• RU
  • icon На проверке: 3
Меню

Проект усовершенствования технологической линии производства хлеба на базе ООО Хлебокомбинат п. Аргаяш Челябинской области

  • Добавлен: 24.01.2023
  • Размер: 2 MB
  • Закачек: 2
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Проект усовершенствования технологической линии производства хлеба на базе ООО Хлебокомбинат п. Аргаяш Челябинской области

Состав проекта

icon
icon
icon
icon конструкторская разработка.doc
icon мой доклад.doc
icon
icon схема.doc
icon ПТИ.doc
icon
icon
icon ЛЕНТОЧНЫЙ ТРАНСПОРТЕР 2.cdw
icon
icon технико-экономическое обоснование.doc
icon
icon СПЕЦИФИКАЦИЯ 12.bak
icon спец2.cdw
icon спец2.bak
icon СПЕЦИФИКАЦИЯ 12.cdw
icon
icon ВАЛ 3.cdw
icon вал 4.cdw
icon барабан 2.cdw
icon уголок 5.cdw
icon приводной барабан 1.cdw
icon
icon Ведомость 1.cdw
icon Ведомость 2.cdw
icon Карта новая.doc
icon
icon БЖ.cdw
icon
icon Д2 ОБОСНОВАНИЕ 2.1.cdw
icon Д3 ПТИ 2.2.cdw
icon
icon БЖ.doc
icon
icon экономика.doc
icon
icon 1 ЛИСТ Д1.cdw
icon
icon организация производства.doc
icon Приложение А.doc
icon
icon Д 8 Транспортеры.cdw
icon
icon РЕФЕРАТ.doc
icon СОДЕРЖАНИЕ.doc
icon ВВЕДЕНИЕ.doc
icon ЗАКЛЮЧЕНИЕ.doc
icon СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.doc
icon
icon Д4 КОМПАНОВКА 3.1.cdw
icon Д5 Карта работы 3.2.cdw
icon
icon Д7 ИО 4.2.cdw
icon Д 6 График 4.1.cdw
icon
icon ЭКОНОМИКА.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon конструкторская разработка.doc

4 РАЗРАБОТКА ЛЕНТОЧНОГО ТРАНСПОРТЕРА ДЛЯ ПОДАЧИ ХЛЕБНЫХ ФОРМ
1 Обоснование и выбор конструкторской разработки
Технологический процесс производства хлеба построен так что после округления тестовой заготовки она должна помещаться в хлебную форму. Для того чтобы процесс не прервался необходимо оборудование которое осуществляло бы подачу форм в определенное время. Исходя из этого мы разрабатываем транспортер.
Рассмотрим некоторые виды транспортирующих устройств.
Ленточные конвейеры. Среди транспортирующих машин вообще и с тяговым органом в частности наиболее распространены ленточные конвейеры. Это обусловлено их преимуществами: высокой производительностью простотой конструкции небольшим расходом энергии возможностью транспортирования груза на большие расстояния с большой скоростью и д.р.
Диапазон производительности широко распространённых ленточных конвейеров от нескольких тонн до нескольких десятков тысяч тонн в час при большой длине без перегрузочного транспортирования груза. Простота конструкции малый собственный вес высокая надёжность работы и простота эксплуатации обеспечивают низкую себестоимость перемещения груза.
Некоторым недостатком ленточных конвейеров является относительно высокая стоимость прорезиненной ленты (которая наиболее широко распространена) она составляет почти 50% от общей стоимости машины [16].
Принцип действия ленточных конвейеров основан на сцеплении ленты с приводным (ведущим) барабаном что обеспечивает ей движение а тем самым и перемещение груза находящегося на рабочей ветви ленты.
Ленточные конвейеры (транспортёры) бывают стационарные и передвижные. Они представляют собой бесконечную ленту 7 (рисунок 4.1) охватывающую барабаны ведущий 14 приводимый в действие от приводного механизма 13 и ведомый (натяжной) 3 на тележке 1 с грузом 2 для натяжения ленты. Верхнюю рабочую (ведущую) ветвь поддерживают опорные ролики 6 а нижнюю ведомую (холостую) – ролики 5. При использовании транспортёра имеющего переход ленты с наклонной плоскости на горизонтальную имеется отклоняющий барабан 8 для наклона ленты на любой угол. Приём продукта который необходимо переместить осуществляется через загрузочное устройство 4 при перемещении сыпучих грузов а при перемещении штучных грузов загрузка осуществляется сразу на ленту. Выгрузка продукта осуществляется при помощи разгрузочного устройства 9 и 10 или при помощи разгрузочного желоба 11.
Рисунок 4.1 – Схема ленточного конвейера
Скребковые конвейеры. Скребковые конвейеры представляют собой группу транспортирующих машин принцип действия которых основан на волочении транспортируемого груза по неподвижному желобу с помощью скребков прикреплённых к тяговому органу – цепям. Форма и высота скребка – основные конструктивные признаки типов конвейеров.
Скребковые конвейеры делят на два типа по способу перемещения груза: порционного и сплошного волочения. К первому типу относятся конвейеры со сплошными высокими скребками высота которых приблизительно равна высоте желоба ко второму – конвейеры со сплошным низким (погружённым) и контурными скребками в которых груз перемещается не отдельными порциями а сплошным слоем высота которого в несколько раз выше высоты скребков. Срезания нижнего слоя материала равного высоте скребка не происходит так как сила сдвига (сила внутреннего трения) частиц груза значительно выше сопротивления трению их о дно и стенки желоба. Из-за трения о боковые стенки желоба происходит некоторое отставание материала от скребков.
При использовании контурных скребков заметного отставания материала не наблюдается сопротивление движению уменьшается. В таких конвейерах могут быть крутонаклонные участки.
Скребковые конвейеры используют для транспортирования различных легкосыпучих пылевидных зернистых и кусковых неабразивных грузов в горизонтальном и пологонаклонном направлениях. Скребковые транспортеры не рекомендуется применять для перемещения влажных и липких материалов из-за сложной разгрузки.
Роликовые конвейеры. Роликовые конвейеры выпускают без привода и с механическим приводом. Широкое распространение для перемещения грузов в горизонтальном или слегка наклонном положении получили роликовые конвейеры без привода.
Роликовые конвейеры без привода (рисунок 4.2) состоят из рамы 2 на которой в подшипниках качения укреплены оси роликов 1. Вся конструкция устанавливается на стойки 3.
Рисунок 4.2 – Роликовый конвейер
Ролики обычно изготавливают из стальных труб. Движение грузов происходит под действием толкающей силы рабочего или составляющей силы тяжести груза. В последнем случае конвейер называют роликовым спуском. Уклон роликовых спусков 2-4%. В конце роликового спуска должны быть установлены тормозящие устройства так как при значительной длине транспортирования скорость движения грузов может быть большой. Простейшим тормозным устройством является гладкий настил. Перемещаемые на роликах штучные грузы должны иметь плоскую опорную поверхность или устанавливаются на специальных поддонных.
Роликовые конвейеры с приводом отличаются от роликовых конвейеров без привода только тем что на них устанавливают привод передаваемый вращение роликам от электродвигателя посредством цепи и звёздочек установленных на валах роликов и электродвигателя. На таких конвейерах возможно движение перемещаемых грузов не только в горизонтальном положении или по наклонному спуску но и по наклонному подъёму.
Сопротивление движению груза на роликовом конвейере уменьшается с увеличением диаметра роликов. Но с увеличением диаметра роликов увеличивается их масса и возрастает стоимость конвейера поэтому диаметр роликов ограничивают размером 65-150 мм. Длину роликов принимают на 50-100 мм больше ширины перемещаемых предметов. Расстояние между осями роликов берут с таким расчётом чтобы транспортируемый предмет лежал одновременно не менее чем на двух роликах.
Роликовые конвейеры вполне подходят для перемещения штучных грузов. Но неудобством будет являться то что на таких конвейерах лучше всего транспортировать груз в жёсткой таре а при перемещении груза в мягкой упаковке может возникнуть проблема затягивания товара между двумя соседними роликами.
Для решения проблемы транспортирования необходимо сравнить все приведённые выше типы конвейеров и выбрать подходящий для подачи хлебных форм.
Сравнительный анализ типов транспортирующих устройств приведён в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Сравнительный анализ конструкции конвейеров
Небольшие габаритные размеры в поперечном сечении
Герметичность транспортировки
Возможность промежуточной загрузки и разгрузки материала
Жёсткая кинематическая связь тягового органа с приводной станцией
Интенсивное изнашивание ходовой части и желоба
Повышенный расход энергии
Нарушение целостности груза
Сложность перемещения штучных грузов
Простота конструкции
Простота эксплуатации
Возможность транспортирования груза на большие расстояния
Лучше всего транспортировать груз в жёсткой таре
Малый собственный вес
Высокая надёжность работы
Высокая производительность
Небольшой расход энергии
Возможность транспортирования груза на большие расстояния с большой скоростью
Высокая стоимость прорезиненной ленты
Проанализировав достоинства и недостатки конструкции разных типов транспортирующих устройств (конвейеров) делаем вывод что наиболее подходящим для транспортирования хлебных форм является ленточный конвейер поэтому на его базе будет осуществляться проектирование транспортирующего устройства.
2 Инженерные расчеты
2.1 Определение ширины ленты
На рисунке 4.3 представлена схема поперечного сечения конвейера с перемещаемым грузом
Рисунок 4.3 – Сечение материала на конвейерной ленте
При расчёте конвейера транспортирующего штучные грузы ширина ленты В мм рассчитывается по формуле (4.1)
В=(b+50 100) мм(4.1)
где b – ширина груза мм.
В=190+50 100=240 290 мм
Ширина ленты принимается из ближайшего значения по ГОСТ 20 – 85 (мм): 100; 200; 300; 400; 500; 650; 800; 1000; 1200; 1400; 1600 [17].
Принимаем ближайшее большее значение ширины ленты 300 мм.
Марка ленты 2МТ8 SO-S2. Эта лента предназначена для транспортировки сыпучих и штучных материалов на горизонтальных и наклонных конвейерах. Лента изготовлена из волокон полиэстера обеспечивающая минимальную вытяжку лент под нагрузкой в процессе работы. Силиконовое покрытие обеспечивает хорошие эксплуатационные характеристики высокую долговечность.
Область применения: пищевая машиностроительная и медицинская промышленности [18].
2.2 Определение ориентировочной толщины ленты
Дальнейший расчет ведем по методике приведенной в источнике [19]. Толщина ленты Л мм определяется по формуле (4.2)
Л = ПТ·Z + Р + Н (4.2)
где ПТ – толщина тяговой прокладки мм. ПТ = 115 мм;
Р – толщина резиновой обкладки рабочей поверхности мм. Р = 3 мм;
Н – толщина резиновой обкладки нерабочей поверхности мм. Н = 1 мм;
Z – количество прокладок шт.
Количество тяговых прокладок Zрассчитывают по формуле (4.3)
[S] – коэффициент запаса прочности ленты [S] = 9 [20];
В – предел прочности на разрыв одной прокладки МПа. В = 64 МПа;
В – ширина ленты мм.
Максимальное натяжение ленты при установившемся режиме работы конвейера Fmax Н равняется величине набегающей силы Fнб Н определяется по формуле (4.4)
где Ft – окружная сила на приводном барабане Н;
е – основание натурального логарифма е = 2718;
f – коэффициент трения (сцепления) между лентой и барабаном f = 03;
α – угол обхвата лентой приводного барабана в радианах α = 314.
Окружная сила на приводном барабане Ft Н рассчитывается по формуле (4.5)
где Рор – ориентировочная мощность требуемая для привода конвейера Вт;
л – скорость ленты конвейера мс. л = 05 мс.
Ориентировочная мощность требуемая для привода конвейера Рор Вт рассчитывается по формуле (4.6)
Рор = [Ln·(000015Q + К1·л)]·К2 (4.6)
где Ln – длина горизонтальной проекции конвейера м. Так как конвейер располагается горизонтально то длина горизонтальной проекции конвейера будет равняться длине самого конвейера
Q – производительность конвейера тч. Q = 072 тч;
л – скорость ленты конвейера мс;
К1 – коэффициент учитывающий влияние ширины ленты. Значения коэффициента К1 представлены в таблице 4.2;
К2 – коэффициент учитывающий длину конвейера. Значения коэффициента К2 представлены в таблице 4.3.
Таблица 4.2 – Зависимость коэффициента К1 от ширины ленты В
Таблица 4.3 – Зависимость коэффициента К2 от длины конвейера
При подстановке всех данных в формулу (4.6) получаем
Рор = [4·(000015·072 + 0010·05)]·125 = 0026 кВт
Принимаем минимальное число тяговых прокладок Z = 1 шт.
После определения количества тяговых прокладок можно рассчитать толщину конвейерной ленты:
л = 115·1 + 3 + 1 = 515 мм
2.3 Определение погонной массы ленты
Погонная масса ленты qл кгм определяется по формуле (4.7)
гдеА – площадь сечения ленты м2;
ρ – плотность материала ленты кгм3.
Площадь сечения ленты А м2 определяется по формуле (4.8)
где В – ширина ленты м;
л – толщина ленты м.
А = 03·000515 = 0001545 м2
qл = 0001545·1100 = 17 кгм3
3 Определение погонной массы роликоопор
Ориентировочная погонная масса вращающихся частей роликоопор представлена в таблице 4.4.
Таблица 4.4 – Ориентировочная погонная масса вращающихся частей роликоопор
Погонная масса вращающихся частей роликоопор кгм при ширине ленты мм
4 Определение основных параметров барабанов конвейера
4.1 Требуемый диаметр приводного барабана
Диаметр приводного барабана Dпр.б. мм рассчитывается по формуле (4.9)
гдеk – коэффициент отражающий упругое свойство ленты. k = 125;
Z – число тяговых прокладок шт.
Dпр.б = 125·1 = 125 мм
Диаметры барабанов должны соответствовать ряду по ГОСТ 22644 – 77 (мм): 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630.
В соответствии с ГОСТ 22644 – 77 принимаем диаметр приводного барабана Dпр.б = 160 мм.
4.2 Определение диаметра натяжного барабана
Диаметр натяжного барабана Dн мм рассчитывается по формуле (4.10)
гдеDпр.б – диаметр приводного барабана мм.
Dн = 08·160 = 128 мм
По ГОСТ 22644 – 77 принимаем диаметр натяжного барабана Dн = 160 мм.
4.3 Определение длины барабанов
Зависимость длины барабанов от ширины ленты представлена в таблице 4.5
Таблица 4.5 – Длина барабана для резинотканевых и резинотросовых конвейерных лент (ГОСТ 22644 – 77)
Длину барабанов LБ мм определим по формуле (4.12)
гдеВ – ширина ленты мм.
LБ = 300 + 100 = 400 мм
5 Определение тяговой силы конвейера методом обхода по его контуру
Разобьём трассу конвейера на отдельные участки пронумеровав их границы (рисунок 4.4).
Рисунок 4.4 – Контур конвейера с нумерацией точек сопряжений прямолинейных и криволинейных участков
При разбивке контура образовались участки:
–прямолинейный участок холостой ветви;
–поворотный участок;
–прямолинейный загрузочный участок.
Определим силы сопротивления движению ленты на участках.
Обход начинаем с точки 1. Натяжение ленты в каждой последующей точке равно сумме натяжения ленты в предыдущей точке и сопротивления на участке между этими точками (при обходе по ходу тягового органа) Fi+1 Н определяется по формуле (4.13)
Fi+1 = Fi + Fi i+1 (4.13)
Fi i+1 – сила сопротивления движению ленты Н.
5.1 Сопротивление на прямолинейном порожнем участке рабочей ветви
Сопротивление на прямолинейном порожнем участке рабочей ветви конвейера Fr Н определяется по формуле (4.14)
где – коэффициент сопротивления перемещению ленты. Для желобчатых роликоопор = 004 для прямых роликоопор = 0035 [20];
– погонная масса вращающейся части ролик рабочей ветви кгм;
– длина горизонтальной проекции данного участка м;
Lп – длина данного участка конвейера м;
qл – погонная масса ленты кгм;
Н – высота подъёма ленты на данном участке м. Когда осуществляется подъём то при расчёте используется знак «+» когда осуществляется опускание то применяется знак «-».
F1 2 = 0035·981·(18·4 + 17·4) = 48 Н
5.2 Сопротивление на поворотных пунктах
Сопротивление на поворотных пунктах Fпов Н при приближённых расчетах вычисляют по формуле (4.15)
Fпов = Fнб·(kп – 1) (4.15)
где Fнб – натяжение тягового органа в точке набегания на барабан поворотного пункта Н;
kп – коэффициент увеличения натяжения тягового органа от сопротивления на поворотном пункте.
При угле обхвата тяговым органом барабана: α 90° – kп = 103 105;
α > 180° kп = 105 107.
F2 3 = F2·(104 – 1)=004·F2
5.3 Сопротивление на погрузочном пункте
Сопротивление на погрузочном пункте Fпогр Н при сообщении грузу скорости тягового органа можно рассчитать по формуле (4.16)
где Q – производительность конвейера Q = 072 тч;
– скорость перемещения груза = 05 мс.
5.5 Определение силы набегания
Сила набегания Fнб Н определяется по формуле Эйлера (4.17)
Fнб = Fсб·е f·α (4.17)
где Fсб – сила сбегания ленты с приводного барабана Н;
f – коэффициент трения (сцепления) между лентой и барабаном при чугунном или стальном приводном барабане и влажной атмосфере f = 03;
Fнб = F1·2718 03·314 = 256 F1
F4 1 = F4·(104-1)=004·F4
Fнб = 108·36 + 53 = 92 Н
5.6 Определение сил сопротивления
Обход начинаем с точки 1 натяжение в которой F1 Н определяется по формуле (4.18)
F1 = Fсб = Fmin (4.18)
Точка 1 – точка сбегания ленты с приводного барабана. Натяжение ленты в каждой последующей точке равно сумме натяжений ленты в предыдущей точке и сопротивлениям на участке между этими точками (при обходе по ходу тягового органа).
5.7 Определение тяговой силы конвейера
Тяговая сила конвейера (окружная сила приводного барабана) Ft Н рассчитывается по формуле (4.19)
Ft = Fнб - Fсб (4.19)
где Fнб – сила набегания Н;
Fсб – сила сбегания Н.
6 Уточнение количества тяговых прокладок
Уточнённый расчёт количества тяговых прокладок zпроводится по формуле (4.20)
[S] – коэффициент запаса прочности ленты. [S] = 9;
7 Определение хода натяжного устройства
Ход натяжного винтового устройства S м для лент резинотканевых с прокладками из нитей комбинированных рассчитывается по формуле (4.21)
S = 0025·l + 03 (4.21)
где l – длина конвейера м.
S = 0025·4 + 03 = 04 м
8 Выбор привода конвейера
8.1 Определение мощности и выбор мотора редуктора
Мощность Р Вт необходимая на привод ленточного транспортера вычисляется по формуле (4.22)
где k – коэффициент учитывающий инерцию масс ленты груза барабанов роликов при пуске. k = 12 125;
– КПД редуктора = 07.
В соответствии с требуемой мощностью выбираем мотор-редуктор одноступенчатый цилиндрический марки МЦ-63. Комплектующий электродвигатель АИР56А4 [21].
Номинальная мощность Р = 075 кВт n = 1000 обмин.
9 Расчет заклепки на прочность
9.1 Определение прочности заклепки по напряжениям среза
Условие прочности по напряжениям среза МПа рассчитывается по формуле (4.23)
= F[(4)d2·i] ≤ [] (4.23)
где F- сила действующая на фронте одного шага Н.
d - диаметр заклепки d =5 мм.
i - число плоскостей среза (i =1 при соединении двух деталей).
[] - допускаемое напряжение среза [] =100 МПа.
Схема крепления уголка к транспортерной ленте представлена на рисунке 4.5.
Рисунок 4.5 – Схема крепления уголка к транспортерной ленте
Сила F Н действующая на фронте одного шага вычисляется по формуле (4.24)
где - напряжение растяжения =25 МПа.
t - шаг заклепки t =12 мм.
- толщина материала =5 мм.
F = 25·5·12 = 1500 Н
= 1500[(3144)·52·1 = 75 МПа
В результате расчетов получили что напряжение среза =75 МПа является меньше допускаемого напряжения [] =100 МПа и следовательно условие прочности выполняется.
9.2 Определение прочности заклепки по напряжениям смятия
Условие прочности по напряжениям смятия см МПа рассчитывается по формуле (4.25)
см = F(d·) ≤ [см] (4.25)
где [см] - допускаемое напряжение смятия [см] =240 МПа.
см = 1500(5·5) = 60 МПа
В результате расчетов получили что напряжение смятия см =60 МПа является меньше допускаемого напряжения [см] =240 МПа и следовательно условие прочности выполняется.

icon мой доклад.doc

В настоящее время в России примерно 60% всего хлеба вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Однако на многих хлебозаводах довольно высока степень ручного труда при разделке теста посадке тестовых заготовок в расстоечный шкаф пересадке расстоявшихся заготовок на под печи укладке хлеба в лотки и транспортировании вагонеток и контейнеров с хлебом. Техническое перевооружение таких предприятий является важной задачей.
Проведенный опрос показывает что более 50 % потребителей предпочитают хлеб и хлебобулочные изделия другим продуктам питания. Из них около 50 % выбирают хлеб из муки первого сорта.
Для определения рентабельности предприятия с усовершенство- ванной линией приведены исходные технико-экономические показатели проекта. Объем производства составит 5523 тонн в год оптовая цена 1435 рублей за килограмм рентабельность 25 %. При этом получаем чистую прибыль 12 млн. рублей.
ЛИСТ – ОБОСНОВАНИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА. ПТИ
Рассмотрим технологию производства: 1- прием сырья; 2- подготовка сырья замешивание опары и теста; 3- брожение опары и теста; 4- затем проводят разделку теста на тестоделительной машине; 5- следующей операцией является округление заготовок на тестоокруглительной машине; 6- заключительная операция – укладка в формы осуществляется автоматически: тестовая заготовка поступает из тестоокруглительной машины а формы подаются ленточным транспортером. Далее формы укладывают в тележку и отправляют на расстойку выпечку охлаждение контроль качества и реализацию.
ЛИСТ – ПЛАНИРОВКА ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ
Планировка основных производственных подразделений с компоновкой оборудования и карта организации труда на участке разделки теста представлены на 3 листе. В целях экономии времени я не буду останавливаться на этом листе подробно.
ЛИСТ – ИНЖЕНЕРНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА
Для безотказной работы технологической линии была проведена оценка надежности менее надежного элемента – тестоделительной машины и определена потребность в запасных частях. Представлены графики загрузки оборудования.
ЛИСТ – ОБОСНОВАНИЕ КОНСТРУКТОРСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА
Технологический процесс производства хлеба построен таким образом что после округления тестовой заготовки она должна помещаться в хлебную форму. Чтобы процесс не прервался необходимо оборудование которое осуществляло бы подачу форм в определенное время.
Рассмотрев и проанализировав работу и устройство основных видов транспортирующих устройств их достоинства и недостатки приходим к выводу что наиболее подходящим для транспортирования хлебных форм является ленточный транспортер. В процессе дипломного проектирования проведены конструктивный и прочностной расчеты.
ЛИСТ – ЛЕНТОЧНЫЙ ТРАНСПОРТЕР
Транспортер для подачи хлебных форм состоит из приводного и натяжного барабанов вала муфты мотор- редуктора.
Пуск осуществляется от электродвигателя. При движении ленты формы подаются к желобу тестоокруглителя. Формы вставляются в уголки которые находятся на ленте. В расчетах мы получили что тестовая заготовка выпадает из желоба тестоокруглительной машины через каждые 2 секунды и скорость ленты 05 мс (т.е. через каждые 2 секунды лента проходит расстояние в 1 м). Исходя из этого заклепками крепим к ленте уголки на расстоянии 1 м. Это необходимо чтобы избежать опрокидывания формы при падении в нее тестовой заготовки.
На 7 листе представлена деталировка ленточного транспортера.
ЛИСТ – БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА
Для безопасной эксплуатации линии разработаны организационные мероприятия требования производственной санитарии пожарной безопасности и эргономики. Основными поражающими факторами рабочих являются вращающиеся элементы конструкции и подвод электроэнергии. В качестве защиты обслуживающего персонала от поражений рекомендована установка крышки блокировочных устройств и заземления на оборудование. Это обеспечит безопасность труда рабочих.
ЛИСТ – ЭКОНОМИЧИСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА
Расчет экономической эффективности усовершенствованной технологической линии позволяет определить что оптовая цена составит 1435 рублей за килограмм валовая прибыль 218 млн. рублей чистая прибыль 165 млн. рублей; капитальные вложения на усовершенствование линии для производства хлебобулочных изделий окупятся в течение пяти месяцев.
Предварительные и окончательные расчеты показывают что чистая прибыль увеличится на 455 тыс. руб за счет снижения себестоимости единицы продукции на 54 копейки; а рентабельность возрастет с 25 % до 317 %.
В результате усовершенствованная технологическая линия позволит увеличить выход готовой продукции снизить себестоимость хлеба что приведет к повышению прибыль предприятия. В целом это дает возможность повысить конкурентоспособность продукта производимого данным предприятием и занять устойчивое положение на рынке хлебобулочных изделий Челябинской области.
СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ ДОКЛАД ОКОНЧЕН!!!

icon схема.doc

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ХЛЕБА ПШЕНИЧНОГО ИЗ МУКИ ПЕРВОГО СОРТА
1 Обоснование способа технологии и схемы переработки сырья
Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций выполнение которых позволяет получать изделия отличающиеся наилучшим качеством.
Технологическая схема производства хлеба пшеничного из муки первого сорта представлена на рисунке 2.1.
Рисунок 2.1 – Технологическая схема производства хлеба пшеничного из муки первого сорта
Рассмотрим производство хлеба по стадиям.
Прием сырья. Прием сырья осуществляют по качеству и по массе. По качеству производят прием в соответствии с нормативно – технологическими документациями. По массе производится сверка с накладной составленной исходя из рецептуры изделия и выхода готового продукта.
Подготовка сырья. Муку просеивают пропускают через магнитные уловители при этом она насыщается воздухом необходимым для жизнедеятельности дрожжей.
Соль растворяют затем фильтруют полученный раствор.
Приготовление дрожжевой суспензии. Сначала готовят заварку: соотношение муки и воды 1:3. Влажность заварки 70-75%. Осахаривание 1-15 ч охлаждение заварки до 30-350С. Добавление дрожжевого раствора и активация дрожжей в течение 1-2 ч [4].
Замес опары. Замес опары проводят в тестомесильной машине с подкатной дежой. В дежу вносят в соответствии с рецептурой изделия муку (50% всего объема) дрожжевую суспензию и воду. Замес ведут до получения однородной массы в течение восьми минут. Температура замеса опары не должно превышать 29ºС. Во избежание образования корки опару посыпать мукой.
Брожение опары. Замешанную опару в деже отправляют на брожение. Брожение опары продолжается в течение четырех часов при температуре воздуха 15-20ºС и относительной влажности воздуха 75-85 %. Кислотность опары должна быть около 3ºТ. По окончанию брожения объем опары увеличивается в 2 – 25 раза [2].
Приготовление теста. В дежу с опарой вносят оставшуюся воду солевой раствор перемешивают и постепенно добавляют оставшееся количество муки. Замес теста ведут до получения однородной массы в течение восьми минут.
Брожение теста проводят в течении 15 ч температура воздуха 26-32ºС. Через 40-50 мин проводят первую обминку на тестомесильной машине в течении 2 мин вторую за 20-25 мин до разделки. Затем готовое тесто отправляют на разделку [4].
Разделка теста. Разделку теста проводят на тестоделительных машинах.тестовых заготовок должна быть больше фактической массы готового изделия на 10 % отклонение по весу 25 %. Регулярно проводить контроль массы заготовок на контрольных весах. Для наилучшего прохода теста необходимо смазать приемную чашу тестоделителя растительным маслом.
Округление. Проводят сразу же после деления на тестоокруглительной машине. Цель его – улучшение структуры теста что способствует получению изделий с более мелкой равномерной пористостью мякиша хлеба.
Укладка в формы. Укладку в формы проводят автоматически: тестовая заготовка поступает из тестоокруглительной машины а формы подаются ленточным транспортером. Формы обрабатывают растительным маслом или эмульсией (15-20% масла и воды). Расход масла 014 кг на 100 кг хлеба. Верх тестовой заготовки не должен быть поврежден надрывами или разрезами.
Расстойка. Расстойку проводят в расстоечных шкафах при температуре 35-450С и относительной влажности воздуха 75-85%. Продолжительность расстойки составляет от 40 до 50 мин [2]. Контроль готовности заготовок к выпечки проводят органолептически на основании изменения объема формы теста.
Выпечка. Выпечку проводят в хлебопекарной печи. Перед непосредственной выпечкой хлеба необходимо прогреть печь до температуры 100-110ºС. Выпечка проводится в три периода: в первый период происходит прогрев тестовой заготовки и подъем мякиша в течение первых 2-3 мин при температуре 110-120ºС и с сильным увлажнением воздуха; второй период идет при высокой температуре 240-280ºС и пониженной влажности при этом образуется корка закрепляется объем и форма изделия; за последние 20-25 мин при температуре 150-180ºС начинается третья стадия – формирование вкуса и аромата увеличение объема уменьшение массы образование хрустящей корочки хлеба. Общая продолжительность выпечки составляет 45-50 мин. В процессе выпечки образуется упек. Применение увлажнения (опрыскивание поверхности изделий водой) снижает величину упека на 05% и способствует образованию глянца на
поверхности изделия. Готовность хлеба определяют органолептически и по температуре мякиша 93-970С [2].
Охлаждение. Охлаждение в помещении при температуре не ниже 100С [2].
Контроль качества. Органолептические показатели качества определяют при осмотре и дегустации хлеба при этом оценивают внешний вид хлеба состояние мякиша вкус и запах. Боковые и нижние корки должны иметь равномерную окраску не допускается отслоение корки от мякиша а также повреждения корки (наплывов разрезов разрывов). Состояние мякиша оценивают пропеченностью промесом пористостью эластичностью и свежесть. Вкус и запах должны быть специфическими без посторонних привкусов и запаха.булки должна быть 590-610 г.
Хранение. Хранят при важности 60-70% и не ниже 100С 10 ч на предприятии и до 24 ч в торговле [2].
2 Пооперационная технологическая инструкция производства хлеба пшеничного из муки первого сорта
Разработанная нами пооперационно – технологическая инструкция хлеба из пшеничного из муки первого сорта представлена в таблице 2.1.
3 Выбор оборудования технологической линии и его полный перечень
Список оборудования технологической линии представлен в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Список оборудования цеха хлебопечения
Наименование оборудования
Техническая характеристика
Весы циферблатные (для приема сырья)
Пределы взвешивания – 1-250 кг
Габаритные размеры: 500×350×1000 мм
Пределы взвешивания – 50-8000 г
Габаритные размеры: 420310710 мм
Просеиватель вертикальный центробежный
Производительность: 1250 кгч
Мощность электродвигателя – 11 кВт
Габаритные размеры: 11387401960 мм
Тестомесильная машина
Производительность: 1350 кгч
Мощность электродвигателя – 4 кВт
Вместимость дежи – 330 л
Габаритные размеры: 180011001250мм
Габаритные размеры:1082×888 мм
Тестоделительная машина
Производительность: 540-1680 шт.ч
Габаритные размеры: 1730×1430×1620 мм
Тестоокруглительная машина
Производительность: 1800 шт.ч
Габаритные размеры: 1290×940×1450 мм
Габаритные размеры: 1700×800×2000 мм
Продолжение таблицы 2.2
Габаритные размеры:2000×1620×2250 мм
Ленточный транспортер
Габаритные размеры: 4000×400×1000 мм
Габаритные размеры: 660×615×1850 мм
Габаритные размеры:1500×1000×1000 мм
3.1 Технологические расчеты по уточнению оборудования цеха хлебопечения
Технологическое оборудование рассчитывается согласно его паспортной производительности.
Количество машин для производства хлеба пшеничного Nрассчитывается по формуле (2.1)
где А – количество сырья перерабатываемого в смену на данной операции кг;
t – длительность цикла ч;
q – загрузка машины или аппарата кг;
Т – количество часов работы в смену ч.
–расчет количества тестомесильных машин А2-ХТ3-Б:
–расчет количества тестоделительных машин А2-ХПО5:
–расчет количества тестоокруглительных машин А2-ХПО6:
–расчет количества расстоечных шкафов ШТР-18:
–расчет количества печей ПКЭ-9:
3.2 Уточнение выбора оборудования
Основной целью проекта является модернизация технологической линии производства хлеба т.е. на предприятии уже имеется часть необходимого оборудования. Требуется провести сравнительную характеристику машин с имеющимися аналогами и сделать вывод о необходимости замены или возможности его дальнейшего применения в процессе производства.
Требования предъявляемые к мукопросеивателям исходя из условия нашего производства:
- производительность мукопросеивателя должна обеспечивать непрерывность технологического процесса;
- мукопросеиватель должен иметь малые габаритные размеры;
- должна осуществляться плавная регулировка производительности машины;
- мукопросеиватель должен просеивать разрыхлять муку всех сортов и удалять из нее ферромагнитные примеси;
- материал мукопросеивателя должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция мукопросеивателя должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание.
Анализ сравнительных характеристик мукопросеивателей представлен в таблице 2.3 [5].
Таблица 2.3 Анализ сравнительных характеристик мукопросеивателей
Определяющие факторы
Производительность кгч
Установленная мощность кВт
Габаритные размеры мм
Из рассматриваемых видов оборудования на предприятии имеется мукопросеиватель П2-П. Он полностью удовлетворяет требованиям технологии обеспечивает отличное качество очистки и соответствует сменной производительности цеха.
Требования предъявляемые к тестомесильной машине исходя из условий нашего производства:
- машина должна замешивать различные виды теста;
- машина должна быть предназначена для цехов малой мощности;
- машина должна быть предназначена для порционного замеса теста;
- машина должна быть оснащена подкатной дежой и иметь две рабочие скорости рабочего органа;
- материал тестомесильной машины должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция тестомесильной машины должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание.
Анализ сравнительных характеристик тестомесильных машин представлен в таблице 2.4 [5].
Таблица 2.4 Анализ сравнительных характеристик тестомесильных машин
Потребляемая мощность привода кВт
Проанализировав данные таблицы делаем вывод о том что имеющаяся на предприятии тестомесильная машина А2-ХТЗ-Б полностью соответствует исходным требованиям. Этому способствовало главным образом то что машина обеспечивает хорошее качество смешивания является машиной непрерывного действия а также ее конструкция позволяет подавать тесто непосредственно в тестоделитель.
Требования предъявляемые к печи исходя из условий нашего производства:
- производительность печи должна соответствовать данной технологической линии;
- печь должна иметь габаритные размеры соответствующие цеху предприятия;
- печь должна быть предназначена для цехов малой мощности;
- материал печи должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция печи должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание.
Анализ сравнительных характеристик печей представлен в таблице 2.5[5].
Таблица 2.5 - Сравнительная характеристика печей
Факторы влияющие на выбор оборудования
Фирма-изготовитель марка
«ЦИКЛОН-ротор-216» Россия
Продолжение таблицы 2.5
Проанализировав данные таблицы 2.5 делаем вывод о том что имеющаяся на предприятии печь ПКЭ-9 полностью соответствует исходным требованиям так как она имеет необходимую для данной линии производства хлеба производительность не нарушая непрерывность технологического процесса а также необходимые габариты и массу.
Требования предъявляемые к тестоделительной машине исходя из условий нашего производства:
- производительность тестоделительной машины должна соответствовать производительности линии;
- тестоделительная машина должна обеспечивать деление тестовых заготовок необходимой массы;
- тестоделительная машина должна иметь габаритные размеры соответствующие цеху предприятия;
- материал тестоделительной машины должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция тестоделительной машины должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание.
Анализ сравнительных характеристик тестоделительных машин представлен в таблице 2.6.
Таблица 2.6– Сравнительный анализ тестоделительных машин
Характеристика оборудования
Производительность шт.ч не менее
Вместимость загрузочного бункера кг
Масса тестовых заготовок кг
Анализируя данную таблицу выбираем тестоделитель А2-ХПО5 так как он имеет необходимую для данной линии производства хлеба производительность не нарушая непрерывность технологического процесса а также имеет габариты и массу которые удовлетворяют требованиям оптимальной компоновки технологической линии.
Требования предъявляемые к тестоокруглительной машине исходя из условий нашего производства:
- производительность тестоокруглительной машины должна соответствовать производительности линии;
- тестоокруглительная машина должна иметь габаритные размеры соответствующие цеху предприятия;
- тестоокруглительная машина должна обеспечивать округление тестовых заготовок необходимой массы;
- материал тестоокруглительной машины должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция тестоокруглительной машины должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание.
Анализ сравнительных характеристик тестоокруглительных машин представлен в таблице 2.7.
Таблица 2.7– Сравнительный анализ тестоокруглительных машин
Завод-изготовитель оборудования
ПО «Смелянский машзавод»
Производительность в минуту шт
Масса округляемых тестовых заготовок кг
Анализируя данную таблицу выбираем тестоокруглительную машину марки А2-ХПО6 так как она имеет необходимую для данной линии производства хлеба производительность не нарушая непрерывность технологического процесса а также имеет необходимые габариты и массу.

icon ПТИ.doc

Таблица 2.1 – Пооперационно – технологическая инструкция производства хлеба пшеничного из муки первого сорта
настройки и регулировки
Мука пшеничная первого сорта
Содержание клейковины 30% кислотность 3 зольность не больше 075% влажность 405%. Клейковина сильная
Прессованные массовая доля влаги 75% подъемная сила 10 мин вносится 1 кг на 100 кг муки
В соответствии с ГОСТ 13830-84. в количестве 13 кг на 100 кг муки.
В соответствии с ГОСТ 2874-82 всего воды 50-59% к массе муки
Лабораторное оборудование
В соответствии с настройкой каждого вида оборудования
В соответствии с накладной
Обеспечить правильную установку весов по уровню. Отрегулировать макс. и мин. пределы взвешивания
Допуск измерения 02%
Удаление металломагнитных примесей
Удаление посторонних примесей разрыхление фракций. Сито № 16-18.
Слой муки над магнитами 6-8 мм содержание металлопримесей в очищенной муке ≤ 3 мгкг температура муки 10ОС
Регулируем частоту вращения ротора положение очистителей и бичей. Следить за равномерной подачей продукта.
Контроль подъемной силы магнитов. Очистка магнитов один раз в смену подъемная сила магнита 8-12 кг. Скорость движения муки 05 мс
Продолжение таблицы 2.1
2 Подготовка солевого раствора
Плотность раствора 12-13 кгм3
Емкость проволочное сито
Сито с размером ячеек 25 мм. Тара должна быть из материала не реагирующего с сырьем
После приготовления раствор процедить раствор прозрачный без мути
4 Приготовление дрожжевой суспензии
Приготовление заварки: соотношение муки и воды 1:3. Влажность заварки 70-75%. Осахаривание 1-15 ч охлаждение заварки до 30-350С. Добавление дрожжевого раствора и активация дрожжей в течение 1-2 ч
Емкости для оттаивания и разведения сито
Тара должна быть из материала не реагирующего с сырьем. Сито: размер ячеек не более 25 мм
После разведения раствор необходимо процедить. Подъемная сила дрожжей по всплывающему шарику 8-10 мин
Внесение 65-70% всего количества воды (30-350C) дрожжевая суспензия 50% всего количества муки. Время замеса 8 мин температура после замеса не выше 290C влажность 41-44 %
Тестомесильная машина
лабораторное оборудование
Установка регулятора скорости. Установить время перемешивания и включить реле времени
Однородная масса. Количество воды должно быть уменьшено на величину внесенную с другими компонентами
Брожение 3-4 ч при 15-200С. Кислотность 3 град. Т. Подъемная сила 10 мин. Температура опары 260С. Увеличение объема в 2-25 раза
Бродильное отделение
Температура воздуха не ниже 15-200С и одинакова по всему объему
Контроль качества опары органолептически и по увеличению объема
В опару добавляют оставшуюся воду муку раствор соли. Продолжительность замеса 8 мин
Тестомесильная машина
подкатная дежа Т1-ХТБ3
Установить рабочие органы время частоту вращения
Количество внесенной воды дб уменьшено на величину внесенную с раствором соли.
В течении 15 ч температура воздуха 26-32ºС
Температура воздуха 26-32ºС. Отрегулировать кратность воздухообмена
Чтобы тесто не подсыхало его посыпают тонким слоем муки.
Первая через 40-50 мин после брожения; вторая за 20-25 мин до разделки
Продолжительность общая 15-25 мин
Перемешивание пятью-шестью движениями лопасти
Масса тестовых заготовок на 10-15 % больше массы готового изделия
Весы РН-8Ц13У тестоделительная машина А2-ХПО5
Установка объема делительной головки на соответствующую массу заготовок. Отклонение по весу 25%
Первые пять-шесть кусков вернуть в приемный бункер
Придание заготовкам правильной формы поверхность гладкая без подрывов
Тестоокруглительная машина А2-ХПО6
Задать скорость вращения посыпать лоток мукой (1% от общего количества муки)
Контроль массы и формы заготовок.
Формы обрабатывают растительным маслом или эмульсией (15-20% масла и воды)
Ленточный транспортер формы тележка
Укладка в формы не должна быть слишком плотной
Расход масла 014 кг на 100 кг хлеба
При температуре 35-450С и относительной влажности воздуха 75-85%. Продолжительность расстойки составляет от 40 до 50 мин
Расстоечный шкаф ШТР-18
Регулировка влажности и температуры внутри шкафа в указанных пределах. Отклонение от указанных значений не более 1%
Поверхность заготовки перед выпечкой увлажняют водой
-3 мин при 110-1200С и с сильным увлажнением воздуха;
при 150-1800С 20-25 мин
Общая продолжительность выпечки 45-50 мин
Хлебопекарная печь ПКЭ-9
Предварительный нагрев печи до 100-1100С
Подается увлажненный пар. Настройка температурного режима в камерах печи в соответствии со стадиями выпечки. Регулировка давления пара на паропроводе регулировочным вентилем
Готовность хлеба определяют органолептически и по температуре мякиша 93-970С
Охлаждение в помещении при температуре не ниже 100С
Помещение для охлаждения
Обеспечить заданную температуру воздуха
Перед охлаждением поверхность хлеба опрыскивают водой
Чистая сухая поверхность; мякиш эластичный бело-серый равномерная пористость; вкус нормальный без посторонних запахов.готового изделия 06 кг
Органолептический осмотр лабораторное оборудование
Хранят при влажности 60-70% и не ниже 10 0С 10 ч на предприятии и до 24 ч в торговле
В хлебохранилище заранее провести санитарную обработку

icon ЛЕНТОЧНЫЙ ТРАНСПОРТЕР 2.cdw

ЛЕНТОЧНЫЙ ТРАНСПОРТЕР 2.cdw
Техническая характеристика
Скорость движения ленты Vл
Потребляемая мощность Р
Технические требования
Непараллельность осей барабанов не более 0
Перекос вала мотор-редуктора и вала барабана
Прогиб ленты не более 2-3 мм
Ленточный транспортер

icon технико-экономическое обоснование.doc

Для реализации проекта требуются инвестиции в размере 668 тыс. рублей. Поскольку сумма не очень большая то предприятию не требуется кредит коммерческого банка.
Прогноз продаж проектируемой линии составит 631200 кггод валовая прибыль 2177640 руб.год. Рентабельность нового производства составит 317 % годовых.
2 Описание предприятия
Предприятие оснащено отечественным технологическим оборудованием для производства соответствующих видов продукции но отсутствуют такие машины как тестоделитель и тестоокруглитель что существенно увеличивает затраты труда для производства хлеба.
Производительность цеха хлебопечения составляет 3 тсутки. В штат цеха хлебопечения входят четыре бригады (16 чел.) и вспомогательные рабочие. Состав работников цеха хлебопечения представлен в таблице 1.1.
Таблица 1.1 – Состав работников цеха хлебопечения (в смену)
Тарифный коэффициент
Производственные рабочие:
Вспомогательные рабочие:
3 Описание продукции
Хлеб – наиболее распространенный продукт растительного происхождения. Наряду с другими продуктами из зерна хлебобулочные изделия составляют основу питания человека. Потребляя 400-500 г хлеба в сутки человек на 30-38% удовлетворяет потребность в энергии. Хлеб богат витамином Е и покрывает около трети потребности в витаминах В6 В9 и холине. Из хлебных изделий человек получает значительную долю железа марганца фосфора [2].
Качество хлеба и основные методы оценки качества регулируются стандартами. В стандартах требования к качеству установлены по органолептическим и физико-химическим показателям. Приведем требования к хлебу пшеничному которые представлены в таблице 1.2 [3].
Таблица 1.2 – Требования к хлебу пшеничному (ГОСТ 28808-90)
Наименование показателя
Характеристика и норма
Органолептические показатели
Изделия должны иметь выпуклую верхнюю корку без боковых наплывов. Поверхность гладкая без крупных трещин надрывов пузырей и загрязнений.
От золотисто-желтого до светло-коричневого
Хорошо пропеченный не липкий не влажный на ощупь эластичный без комочков и следов непромеса.
Специфический без постороннего привкуса и запаха. Не допускается хлеб пресный кислый пересоленный с горечью с хрустом от минеральных примесей.
Физико-химические показатели
Кислотность мякиша 0Н
Пористость мякиша % не менее
В России хлеб – продукт первой необходимости его регулярно покупают все и везде. Суточная потребность хлеба составляет около 300 г. По количеству предприятий объему выпуска и значимости продукции хлебопекарная промышленность является одной из ведущих отраслей пищевой промышленности России [4].
Потребление населением основных продуктов питания представлено на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 – Потребление населением основных продуктов питания
Анализ структуры потребления хлебобулочных изделий детским и взрослым населением России свидетельствует что наиболее распространенными видами остаются изделия из пшеничной муки первого сорта процент потребления которых значительно выше изделий из ржаной муки и других сортов.
Диаграмма предпочтения покупателей хлебобулочных изделий из муки различных сортов представлена на рисунке 1.2.
Рисунок 1.2 – Предпочтения покупателей хлебобулочных изделий
Основными покупателями продукции являются Аргаяшскй район а также города Касли Карабаш Кыштым.
Широкий ассортимент продукции производимой предприятием позволяет отвечать различным запросам покупателей.
Контроль качества продукции осуществляется на начальной и конечной стадиях технологического процесса в лаборатории предприятия.
Таблица 1.3 – Сравнительная характеристика показателей хлеба пшеничного из муки первого сорта различных фирм
Престижность предприятия
Процент охвата рынка
6 Маркетинговый план
При обосновании стратегии деятельности на рынке может быть использована стратегия снижения себестоимости продукции.
Необходимые рыночные условия:
–предприятие обладает большой долей продаж на рынке;
–конкуренция происходит в основном в ценовой области;
–потребители теряют значительную часть своих доходов при повышении цены на предлагаемый продукт;
–предприятие производит стандартную продукцию
Данная стратегия обладает следующими преимуществами:
–стоимость товара ниже чем у конкурентов;
–наличие резервов при повышение цен на сырье материалы;
–создание имиджа добросовестного надежного партнера заботящегося о своем потребителе;
–дополнительное увеличение объемов продаж и получение прибыли за счет учета предпочтительного отношения отдельных групп потребителей к определенному продукту.
Реализация стратегии предусмотрена через следующие элементы:
–высокий уровень квалификации персонала;
–механизация наиболее трудоемких процессов;
–жесткий контроль себестоимости продукции.
Однако не следует забывать о дестабилизирующих факторах:
–технологические нововведения предприятий конкурентов;
–уменьшение чувствительности потребителей к ценам;
–изменение предпочтений покупателей.
На предприятии существует система контроля качества используемого сырья а также готовой продукции. Все исследования проводятся лабораторией.
Расчет экономических показателей производства 1 кг продукции представлен в таблице 1.4.
Расчет показателей финансового плана произведем исходя из анализа условий рынка сложившихся на данный момент:
–цена на хлеб пшеничный в розничной торговле составляет 1917 руб.кг;
–расходы торговли составляют в среднем 9 %;
–налог на добавленную стоимость составляет 18 %;
–прибыль по предприятию-производителю по данной отрасли составляет около 20 % от оптовой цены;
–затраты на сырье при производстве хлеба пшеничного составляет в среднем 70 %;
–средняя цена за линию по приготовлению хлеба пшеничного составляет 1420000 руб.
На основе этих данных был произведен расчет технико-экономических показателей линии в приложении А.
Таблица 1.4 – Исходные экономические показатели
Значение на 2007 год
Объем производства кггод
Валовая прибыль руб.год
Валовый доход руб.год
Оптовая цена с учетом НДС руб.кг
Оптовая цена без НДС руб.кг
Себестоимость руб.кг
–заработная плата (в том числе и социальные отчисления)
–амортизационные отчисления
–затраты на ремонт и ТО
–затраты на электроэнергию
–затраты на оплату аренды
Чистая прибыль млн. руб.
Анализируя таблицу можно сказать что хлебопекарный цех имеет достаточно высокую прибыль и рентабельность продаж. Но за счет усовершенствования линии производства путем закупки и разработки нового оборудования предприятие сможет увеличить выход готовой продукции и следовательно повысить данные показатели и снизить себестоимость.
9 Выводы и предложения
Хлеб - самый потребляемый продукт в жизни человека. В результате маркетинговых исследований можно сделать вывод что большинство людей предпочитают покупать хлеб первого сорта. При организации производства хлеба первого сорта к сырью предъявляются высокие требования по качеству.

icon спец2.cdw

спец2.cdw

icon СПЕЦИФИКАЦИЯ 12.cdw

СПЕЦИФИКАЦИЯ 12.cdw

icon ВАЛ 3.cdw

ВАЛ 3.cdw
Острые кромки притупить R= 3 мм
Неуказанные предельные отклонения рамеров

icon вал 4.cdw

вал 4.cdw
Острые кромки притупить R= 3 мм
Неуказанные предельные отклонения рамеров

icon барабан 2.cdw

барабан 2.cdw
Острые кромки притупить R=3 мм
Неуказанные предельные отклонения

icon уголок 5.cdw

уголок 5.cdw
Покрыть серой нитроэмалью ПФ-133
Неуказанные предельные отклонения
размеров:отверстий по Н14

icon приводной барабан 1.cdw

приводной барабан 1.cdw
Несоосность осей валов не более 0
Неуказанные предельные отклонения размеров:

icon Ведомость 1.cdw

Ведомость 1.cdw
Обоснование схемы техно-
логического процесса
Обоснование производства
Хлебокомбинат" Аргаяш -
Пооперационная технологи-
ческая инструкция прои-
зводства хлеба пшеничного
из муки первого сорта
Инженерное обеспечение
процесса работы техноло-
гической линии производ-
ства хлеба пшеничного
Карта организации труда
на участке разделки теста
Графики загрузки оборудо-
вания технологической ли-
нии производства хлеба
Компоновка оборудования
технологической линии про-
Хлебокомбинат" Аргаяш-
Проект усовершенствования технологической
линии производства хлебобулочных изделий на базе
Аргаяшского РПС Челябинской области
Ведомость дипломного проекта
Пояснительная записка
Обоснование конструкторс-

icon Ведомость 2.cdw

Ведомость 2.cdw
по сборочным единицам
Технико-экономические
кой разработки ленточного
Ленточный транспортер
ХПСП.ПУПХТ.01.000 СБ
ХПСП.ПУПХТ.00.000 Д9
ХПСП.ПУПХ.00.000 Д10

icon Карта новая.doc

Таблица В.1 – Карта организации труда на участке разделки теста
Подготовка и осмотр машины перед работой.
Ведение технологического процесса: загрузить в тестоделитель необходимое количество теста нажать кнопку «Пуск» на машине. После этого кусок теста из тестоделителя попадает в тестоокруглитель а затем в формы подаваемые ленточным транспортером. По окончании процесса деления нажать кнопку «Стоп».
Формы ставят на тележку.
Произвести санитарную обработку машин.
Карта организации труда на участке разделки теста.
Инструкция по технике безопасности.
Инструкция по эксплуатации данного вида оборудования.
Должностная инструкция.
Рецептура и характеристика хлебобулочных изделий
ПЛАНИРОВКА РАБОЧЕГО МЕСТА
ОСНАСТКА НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ
Тестоделительная машина
Ленточный транспортер
Основное: тестоделительная машина тестоокруглительная машина ленточный транспортер
Вспомогательное: набор ключей для разборки-сборки подставка для ног скребок для очистки.
Организационно-технологическое: моющие средства.
Технологическое оснащение: тележка формы
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
К работе допускаются лица достигшие восемнадцати летнего возраста прошедшие специальное обучение и инструктаж по технике безопасности изучившие паспорт инструкцию по эксплуатации и техническому обслуживанию.
1 работать на машине без заземления или при его повреждениях;
2 работать при посторонних шумах стуках повышенной вибрации;
3 проталкивать сырье в приемный бункер руками.
4 работать без предварительной санитарной обработки.
Температура воздуха: 18-20ºС.
Относительная влажность воздуха 70 – 80%.
люминесцентная лампа ЛД-80 (80 Вт).
Хлопчатобумажный костюм.
Продолжительность смены 12 ч.
Перерыв: по окончанию каждого технологического цикла в течение 15-20 мин

icon БЖ.cdw

БЖ.cdw
Требования безопасности определяются согласно
Ответственность за безопасную эксплуатацию устройства
возлагается на начальника цеха.
Надзор и контроль за выполнением требований техники
безопасности осуществляют:
-государственный - госинспекция по охране труда;
-административный - инженер по охране труда;
-общественный - общественный инспектор.
Обучение обслуживающего персонала безопасным методам
труда проводится в соответствии с ГОСТ 12.0.004 -90 ССБТ.
Спец. одежда (хлопчатобумажный костюм белого цвета
хлопчатобумажный головной убор).
Защитные ограждения согласно ГОСТ 12.2.064 -81.
Заземление состоит из 7 металлических заземлителей
вкопанных в землю; соединительной полосы
проброшенной по периметру помещения и приваренной к
соединяющих электродвигатель
с соединительной полосой.
Условия труда на рабочем месте регламентируются
согласно ГОСТ 12.1.005-88.
Рабочей зоной является пространство высотой 2м
- температура в помещении не ниже 18 С;
- влажность воздуха не выше 75%;
- скорость воздуха не выше 0
- запыленность в помещении не более 0
- искусственная освещенность рабочего места
- коэффициент естественного освещения рабочего
- общий уровень звука (шума) не выше 80 дБ.
Требования пожарной безопасности приведены в
соответствии с ГОСТ 12.1.004-91.
Отвественность за соблюдения требований
пожарной безопасности возлагается на начальника
Помещение цеха относится к категории II.
В случае пожара для ликвидации очага возгорания
применяется огнетушитель ОУ-5 - углекислотный
для тушения веществ и электроустановок
находящихся под напряжением.
Категория работ - средней тяжести.
Вид органов управления : "Пуск"
Расположение органов управления соотвествует
Максимальная масса поднимаемого груза 7 кг.
ВЫДЕЛЕНИЕ СРЕДСТВ НА МЕРОПРИЯТИЯ
Применение защитного
СХЕМА ТЕСТООКРУГЛИТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ
И ЛЕНТОЧНОГО ТРАНСПОРТЕРА
ХПСП. ПУПХ. 00.000 Д9
ОРГАНИЗАЦИОННЫЕТРЕБОВАНИЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ЗАЩИТЫ
ТРЕБОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ
ТРЕБОВАНИЯ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
ТРЕБОВАНИЯ ЭРГОНОМИКИ
ОПАСНЫЕ ЗОНЫ И ФАКТОРЫ. СПОСОБЫ ЗАЩИТЫ ОТ НИХ.
Захват частей одежды

icon Д2 ОБОСНОВАНИЕ 2.1.cdw

Д2 ОБОСНОВАНИЕ 2.1.cdw
- Замес опары и теста
Брожение опары и теста
- Округление заготовок
- Укладка форм в тележку
- Тестомесильная машина
- Ленточный транспортер
- Печь хлебопекарная
- Стол для контроля готовой
технологического процесса

icon Д3 ПТИ 2.2.cdw

Д3 ПТИ 2.2.cdw
со стадиями выпечки.
Регулировка давления
Пооперационная технологическая
инструкция производства
хлеба пшеничного из муки первого сорта

icon БЖ.doc

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА
Проблемы обеспечения безопасности человека в последние годы приобрели большую остроту. Не снижается количество аварий в промышленности и в агропромышленном комплексе растет производственный и бытовой травматизм. Одной из причин неблагополучного положения является недостаточный уровень обучения безопасности. В современных условиях происходит усложнение технических средств и технологических процессов в том числе и в сельскохозяйственном производстве. Механизация и автоматизация производства являясь важным фактором облегчения и оздоровления условий труда могут не только улучшить условия труда но иметь следствием прямо противоположный результат. Развитие техники приводит в ряде случаев к появлению или усилению действия на организм человека некоторых неблагоприятных факторов таких как шум влажность вибрация загрязненность воздушной среды вредные излучения монотонности и другие.
От условий труда в большой степени зависит здоровье и работоспособность человека его отношение к труду и результаты труда. При неблагоприятных условиях резко снижается производительность труда и создаются предпосылки для возникновения травм и профессиональных заболеваний. Проблемами связанными с обеспечением здоровых и безопасных условий труда занимается охрана труда.
Охрана труда выявляет и изучает возможные причины производственных несчастных случаев: профессиональных заболеваний аварий взрывов пожаров и разрабатывает систему мероприятий и требований с целью устранения этих причин и создания безопасных и благоприятных условий труда.
Эффективность мер по предотвращению травматизма в значительной степени зависит от решения организаторских вопросов инженерной подготовки производства от квалификации специалистов отрасли по вопросам охраны труда их умения принимать правильные решения в сложных и изменчивых условиях производства.
2 Организация работы по охране труда
Организационная структура оперативного управления определятся руководством предприятия в соответствии с правилами технической эксплуатации и правилами безопасности и режимом работы предприятия.
Одной из наиболее эффективных форм организации работы по охране труда является создание и внедрение на предприятии систем управления охраной труда (СУОТ). Под СУОТ понимается подготовка принятие реализация решений по обеспечению здоровых и безопасных условий труда. Управление охраной труда – это составная часть общей системы управления производством.
В соответствии с законодательством для организации работы по охране труда на предприятии создана служба охраны труда.
Структура и численность работников службы охраны труда предприятия определяется работодателем с учетом рекомендаций межотраслевых нормативов численности работников службы охраны труда на предприятии.
Служба охраны труда непосредственно подчиняется руководителю предприятия.
Единую техническую политику в вопросах охраны труда и промышленной безопасности в целом по предприятию осуществляет отдел охраны труда.
Оперативный контроль над безопасным ведением работ обеспечивают руководители ИТР начальники цехов бригадиры в соответствии с должностными инструкциями а также приказами по предприятию.
Официальным документом регламентирующим условия труда на рабочем месте является ГОСТ 12.1.005 – 88.
Анализ травматизма проведем по всему предприятию в состав которого входят следующие цеха: пекарня кондитерский цех. Несчастные случаи в процессе производства случаются в каждом из этих цехов.
Руководитель предприятия обеспечивает анализ причин несчастных случаев на производстве рассмотрение их в коллективе а также разрабатывает и осуществляет мероприятия по профилактике производственного травматизма. Изучение показателей травматизма за многие годы дает возможность выявить закономерность роста или снижения травматизма.
Состояние безопасности производственной деятельности на предприятии определяется качественными показателями травматизма и заболеваемости причинами и обстоятельствами их возникновения. При этом учитывается экономический ущерб к которому приводят несчастные случаи.
Для оценки уровня травматизма приняты следующие относительные показатели:
–коэффициент частоты (Кч) – определяет количество несчастных случаев на 1000 работающих за определенный период;
–коэффициент тяжести (Кт) – показывает среднее количество дней нетрудоспособности приходящиеся на один несчастный случай.
Показатель частоты травматизма Кч представляет собой отношение количества пострадавших к среднесписочному числу рабочих и служащих за учетный период отнесенное к тысяче рабочих находится по формуле (5.1)
гдеn1 – число пострадавших с утратой трудоспособности на срок более одного дня и со смертельным исходом чел.;
np – среднесписочное число рабочих и служащих чел.
Показатель тяжести травматизма КТ характеризующий среднюю длительность временной нетрудоспособности пострадавших рассчитывается по формуле (5.2)
гдеDн – число человеко-дней нетрудоспособности у всех пострадавших за учетный период;
n2 – число пострадавших с утратой трудоспособности без учета погибших.
Среднесписочное число работников
Количество пострадавших чел
Потеряно рабочих дней
Проанализировав таблицу 5.1 можно сделать вывод что показатель частоты травматизма Кч по предприятию превосходят средние показатели по области. Это можно объяснить низкой организацией работы службы охраны труда. Показатель тяжести травматизма по области значительно превосходит значения по предприятию. Это объясняется тем что в районных и других небольших хозяйствах безопасность труда не обеспечивается на должном уровне.
В таблице 5.2 приведены основные причины несчастных случаев на производстве.
Таблица 5.2 – Причины несчастных случаев
Причины несчастных случаев
Количество несчастных случаев
Неисправность машин и оборудования
Нарушение технологического процесса
Отсутствие или несовершенство индивидуальных средств защиты
Использование рабочих не по специальности
Недостатки в обучении безопасным приемам работы
Неудовлетворительное содержание рабочих мест
Отсутствие или недостаточная механизация тяжелых и опасных работ
Как видно из таблицы 5.2 большинство несчастных случаев происходит из-за неудовлетворительного содержания рабочих мест.
В таблице 5.3 представлены данные о выделении средств на мероприятия по охране труда.
Таблица 5.3 – Выделение средств на мероприятия по охране труда
Все значения в рублях
Продолжение таблицы 5.3
Данные таблицы 5.3 показывают что выделение средств на мероприятия по охране труда на предприятии не превосходят выделения средств по области.
4 Мероприятия по охране труда
Мероприятия по охране труда включают в себя: организационные требования требования производственной санитарии наличие технических средств защиты от опасных и вредных производственных факторов требования пожарной безопасности и требования эргономики.
Официальным документом который определяет требование безопасности к элементам конструкции оборудования и рабочим местам является ГОСТ 12.2.003-91.
Ответственность за безопасную эксплуатацию оборудования возлагается на начальника цеха. Надзор и контроль выполнения требований безопасности осуществляет инженер по охране труда. Обучение обслуживающего персонала безопасным методам работы производится согласно ГОСТ 12.0.004-90: при поступлении на работу инженер по охране труда проводит вводный инструктаж затем непосредственный руководитель работ проводит первичный инструктаж на рабочем месте. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в 6 месяцев. Также проводится внеплановый инструктаж при изменении технологического процесса замене оборудования нарушении правил и т.д. Рабочим выдается бесплатно спецодежда. Медицинский осмотр все работающие на предприятии проходят один раз в три месяца.
Официальным документом регламентирующим условия труда на рабочем месте является ГОСТ 12.1.005-88 [22].
Производственной санитарией предъявляются следующие требования:
–температура в производственных помещениях не ниже 180С;
–относительная влажность в пределах 70-80 %;
–скоростью воздуха не выше 02 мс;
–запыленность в помещении не более 05 мгм3;
–загазованность производственных помещений СО2 не более 1 мгм3;
–искусственное освещение рабочего места не менее 200 лк;
–коэффициент естественного освещения рабочего места КЕО не ниже 15%;
–общий уровень звука (шума) не более 80 ДБ.
Требования безопасности при работе на технологической линии:
–техническое обслуживание сборка и разборка узлов оборудования производится только специальным инструментом прилагаемым к комплекту поставки;
–технический персонал цеха должен быть оснащен специальными защитными средствами и одеждой из хлопчатобумажной ткани фартуками рукавицами;
–лица допущенные к работе на оборудовании должны быть ознакомлены с его устройством знать правила технического обслуживания и эксплуатации пройти инструктаж по технике безопасности;
–запрещается сдавать смену без проведения санитарной обработки оборудования;
–работники производственных цехов должны мыть руки и дезинфицировать их перед началом работы после каждого перерыва посещения санузла;
–запрещается эксплуатировать оборудование с неисправностями а также при наличии опасных для персонала условий труда;
–запрещается эксплуатация оборудования при повреждении защитных ограждений.
Ответственность за обеспечение требований пожарной безопасности возлагаются на начальника цеха. На случай возгорания цех оснащен углекислотными огнетушителями типа ОУ-5 [22].
Мероприятия по безопасности жизнедеятельности:
–строгое соблюдение противопожарных разрывов между зданиями и сооружениями в зависимости от степени огнестойкости этих зданий;
–к зданиям и сооружениям по всей длине должен быть свободный подъезд пожарных автомобилей;
–подъездные дороги устраивают шириной 6 м а расстояние от дороги до здания не более 25 м. В конце здания устраивают тупиковые дороги с разворотом радиусом не менее 15 м;
–в каждом помещении складе цехе должен быть пожарный щит и огнетушитель своевременное проведение их обслуживания
Цветовое оформление:
–потолок и стены помещения белят или красят в белый цвет панели в светло-синий или коричневый;
–цвет оборудования должен быть контрастным (светло-серый желтый зеленый или голубой);
Цветовые обозначения:
–красный цвет – «Стоп» опасность запрещение (ведущие части ограждения);
–желтый цвет – «Внимание» предупреждение;
–зеленый цвет – разрешение;
–синий цвет – информирующие (знаки).
5 Расчет искусственного освещения
Освещение играет исключительную роль в жизни человека в том числе и при ведении технологического процесса. Более 90% информации об окружающем мире человек получает через органы зрения. Рациональное производственное освещение обеспечивает психологический комфорт предупреждает развитие зрительного и общего утомления исключает профессиональные заболевания глаз способствует увеличению производительности и улучшению качества труда снижает опасность травматизма.
В качестве производственного на предприятии применяется естественное искусственное совмещенное освещения.
Метод светового потока является основным методом расчета искусственного освещения. Определим Ф лм по формуле (5.3)
S – площадь производственного цеха S = 432 м2 (раздел 3);
K – коэффициент запаса зависящий от источника света и типа помещения принимается К=12 [23];
L – коэффициент минимальной освещенности L=13;
nc – количество светильников в помещении шт.;
– коэффициент использования светового потока принимается =050 [24].
Высота подвеса светильников Н м определяется по формуле (5.4)
Н = Ho – (hp+h)(5.4)
гдеHo – высота от пола до фермы 5 м (раздел 3);
hp – расстояние до освещаемой поверхности hp =10 м [23];
h – расстояние от нижней части светильника до фермы принимаем 02 м.
Высота подвеса светильников составит
Расстояние а м между светильниками определяется по формуле (5.5)
Количество светильников nопределяется по формуле (5.6)
Длина светового потока в производственном цехе составит:
По световому потоку выбираем 15 светильников по 3 лампы люминесцентных ЛД-80 со световым потоком 4070 лм световой отдачей 653 лмВт и мощностью N=80 Вт [25].
Заземление является наиболее распространенной и надежной мерой защиты от поражения электрическим током. Заземление представляет собой преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей которые могут оказаться под напряжением.
Сопротивление заземлителей определяют расчетным путем по сопротивлению растеканию тока одиночного заземлителя.
Сопротивление растеканию тока Rс Ом одиночного стержневого заземлителя находиться по формуле (5.7)
гдер – удельное сопротивление грунта р=40 Ом·м ;
d – диаметр заземлителя принимается d=003 м;
h – глубина заложения трубы h=3 м .
Сопротивление растеканию тока составит:
Начальное количество заземлителей nопределим по формуле (5.8)
гдеКс - коэффициент сезонности К =16;
Rн – нормативное сопротивление заземления R =4 Ом.
Уточненное количество заземлителей nурассчитаем по формуле (5.9)
nу = Rc ·Кс(Rн·)(5.9)
где – коэффициент использования заземлителей =077 [26].
Принимаем окончательное количество заземлителей в количестве семи штук.
7 Инструкция по охране труда рабочего обслуживающего ленточный транспортер
7.1 Общие требования
К работе допускаются лица достигшие восемнадцати лет прошедшие медицинское освидетельствование прошедшие инструктаж и обучение по безопасности труда:
–запрещается работать на ленточном транспортере при его неисправном состоянии;
–запрещается работать в состоянии алкогольного и наркотического опьянения;
–запрещается работать на машине без заземления или при его повреждениях.
7.2 Перед началом работы
–осмотр оборудования в целом по блокам проверка наличия заземления исправность органов управления сигнализации блокировок;
–при необходимости провести санитарную обработку оборудования с использованием дезинфицирующих средств;
–надеть рабочую одежду так чтобы она не стесняла движений;
–привести в порядок рабочее место;
–убедиться в исправном состоянии машины;
–проверить исправность заземления.
–выполнять правила эксплуатации оборудования установленные изготовителем;
–проводить осмотр оборудования только после отключения и остановки вращающихся частей;
–при возникновении каких-либо неисправностей остановить машину и вызвать ремонтную службу производить разборку и ремонт оборудования самостоятельно запрещается;
–поддержание чистоты и порядка на рабочем месте;
–вспомогательное оборудование и тару задействованное в данном процессе сразу же после применения подвергать санитарной обработке с помощью моющих средств.
7.4 В аварийной ситуации
–при появлении посторонних шумов запаха дыма искрения электрооборудования повышении нагрева узлов немедленно остановить оборудование;
–при возгорании обмотки токопроводящих частей необходимо немедленно отключить машину вызвать пожарную службу оповестить персонал и приступить к тушению.
7.5 По окончании работы
По окончанию работы необходимо выключить оборудование. При обслуживании машин надлежит пользоваться безопасными приспособлениями - специальными скребками и щетками. Производить уборку пыли с электромоторов только щеткой-сметкой. При уборке пыли с оборудования нельзя протирать вращающиеся части.
Привести рабочее место в порядок инструменты приспособления и рабочую одежду убрать в отведенное для них место. Принять душ [26].

icon экономика.doc

6 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА
Себестоимость продукции складывается из затрат связанных с использованием для ее выработки сырья и материалов топлива и электроэнергии основных фондов рабочей силы а также расходов на реализацию продукции. Целью планирования себестоимости является экономически обоснованное определение величины затрат на планируемый период по каждому виду изделий и всей продукции хлебопекарного цеха в целом.
Расчеты плановой себестоимости используются при планировании прибыли и цен на изделия. На каждый вид хлебобулочных изделий себестоимость рассчитывается с учетом выхода готовой продукции.
Пекарня работает круглосуточно общая производительность цеха составляет 3 т в сутки. В нашем дипломном проекте мы предлагаем производство хлеба пшеничного в объеме 24 т в сутки.
1 Расчет себестоимости хлеба пшеничного из муки первого сорта
Себестоимость хлеба С руб.кг определяется по формуле (6.1) [27].
С = Зс + Зот + Осоц + А + Р + Зээ + Зв + Ар + КР% + Проч(6.1)
гдеЗс – затраты на сырье руб.кг;
Зот – заработная плата руб.кг;
Осоц – социальные отчисления руб.кг;
А – амортизационные отчисления руб.кг;
Р – затраты на ремонт оборудования руб.кг;
Зээ – затраты на электроэнергию руб.кг;
Зв – затраты на воду руб.кг;
Ар – затраты на аренду помещения руб.кг;
КР% - затраты на оплату кредита руб.кг;
Проч – прочие затраты руб.кг.
1.1 Расчет затрат на сырье
Для более точного подсчета себестоимости продукции произведем расчет затрат на сырье на 1 т хлеба пшеничного последующим пересчетом на 1 кг.
Рецепт и затраты на сырье (1000 кг) хлеба пшеничного из муки первого сорта представлены в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Рецепт и затраты на сырье для хлеба пшеничного из муки первого сорта
Необходимое количество сырья для 1 т хлеба кг
Затраты на сырье на 1 т готовой продукции составят 8951 руб. тогда затраты на 1 кг хлеба составят 895 руб.
1.2 Расчет заработной платы
Согласно штатному расписанию рабочих (таблица 3.3 раздел 3) месячный фонд заработной платы составляет 29610 руб.
Величина заработной платы приходящейся на единицу готовой продукции Зот руб.кг определяется по формуле (6.2)
гдеЗоп мес – месячный фонд заработной платы производственных рабочих руб.;
Qмес. – объем выпускаемой продукции за месяц кг.
Так как пекарня работает 30 дней в месяц и производительность по хлебу пшеничному составляет 2400 кг в сутки то Qмес. = 72000 кг.
1.3 Расчет социальных отчислений
Социальные отчисления составляют 26% от величины начисленной заработной платы [28]. Рассчитаем социальные отчисления Qсоц руб.кг по формуле (6.3)
гдеЗот – заработная плата руб.кг.
Qсоц = 041·026 = 011 руб.кг
1.4 Расчет амортизационных отчислений
Балансовая стоимость технологической линии с учетом ее усовершенствования будет составлять 2088000 руб. в том числе балансовая стоимость существующей линии 1420000 руб. балансовая стоимость тестоделительной и тестоокруглительной машин 668000 руб. (с учетом транспортировки и монтажа).
Срок эксплуатации линии по нормативам – 10 лет. При норме амортизационных отчислений в 10% ежегодные отчисления составят 208800 руб [29].
Рассчитаем сумму амортизационных отчислений приходящихся на 1 кг продукции А руб.кг по формуле (6.4)
гдеАгод – годовые амортизационные отчисления на оборудование
Агод = 190000 руб.год;
Qгод – годовой объем выпускаемой продукции; так как цех работает в году 263 дня а суточный выпуск продукции 2400 кг то годовой объем продукции составит 631200 кг.
А = 208800631200 = 032 руб.кг
1.5 Определение затрат на ремонт оборудования
Затраты на ремонт технологического оборудования пищевых и перерабатывающих производств составляет 50% величины амортизационных отчислений [30]. Затраты на ремонт Р руб.кг определяются по формуле (6.5)
Р = 05·032 = 016 руб.кг
1.6 Определение затрат на аренду помещения
1.7 Определение суммы выплаты процентов кредита
Для реализации проекта необходимо приобрести оборудование стоимостью 668000 руб. Поскольку сумма не очень большая то предприятию не требуется кредит коммерческого банка то есть КР% =0 руб.
1.8 Расчет затрат на электроэнергию
Согласно графику электропотребления ( рисунок 3.5) среднее потребление электроэнергии за смену составляет 30 кВт. Затраты отнесенные на единицу продукции Зээ руб.кг определяются по формуле (6.6)
Зээ = Зээсм·Тсм·Цээ Qсм (6.6)
гдеЗээсм – средняя величина потребления электроэнергии в течение смены
Тсм – продолжительность смены Тсм = 12 ч;
Цээ – цена за 1 кВт·ч электроэнергии Цээ = 15 руб.кВт·ч;
Qсм – сменная производительность цеха Qсм = 1200 кгсм.
Зээ = 30·12·151200 = 045 руб.кг
Потребление воды за смену составляет 713 л. Затраты отнесенные на единицу продукции Зв руб.л определяются по формуле (6.7)
Зв = Звсм·Тсм·Цв Qсм (6.7)
гдеЗвсм – величина потребления воды в течение смены Звсм = 0713 м3см. (таблица 3.4);
Цв – цена за 1 м3 воды Цв = 22 руб.м3;
Зв=0713·12·221200=016 руб.кг
1.10 Определение величины прочих затрат
В статью прочих затрат относятся:
–затраты на транспортировку сырья и готовой продукции;
–затраты на рекламу;
–затраты на командировочные расходы;
–затраты на вспомогательные материалы;
Данная статья в себестоимости продукции не должна превышать 3%. Тогда прочие затраты Проч руб.кг рассчитываются по формуле (6.8)
гдеС – себестоимость продукции руб.кг без учета прочих затрат.
Себестоимость продукции С руб.кг без учета прочих затрат определяется по формуле (6.11)
С = Зс + Зот + Осоц + А + Р + Ар + Кр% + Зээ + Зв (6.9)
Себестоимость готовой продукции без учета прочих затрат составит
С = 895 + 041 + 011 + 032 + 016 + 0 + 0+ 045 + 016 = 1056 руб.кг
Прочие затраты составят:
Проч = 003·1056 = 032 руб.кг
1.11 Расчет полной себестоимости продукции
Полная себестоимость продукции Сп руб.кг определяется по формуле (6.10)
Полная себестоимость продукции составит:
Сп = 895 + 041 + 011 + 032 + 016 + 045 + 016 + 032 = 109 руб.кг
2 Расчет прибыли предприятия
Продукция хлебопекарни будет реализовываться по цене 1050 руб. за булку (06 кг) а за 1 кг 1750 руб. тогда оптовая цена без НДС (18%) Цо руб.кг рассчитывается по формуле (6.11)
Цо = Цр - Цр·018(6.11)
гдеЦр – цена реализации хлеба руб.кг;
% – величина налога на добавленную стоимость.
Цо = 1750 – 1750 · 018 = 1435 руб.кг.
Зная оптовую цену на предлагаемый продукт без налога на добавленную стоимость рассчитаем величину прибыли П руб.кг предприятия по формуле (6.12)
гдеЦо – оптовая цена на продукцию без учета НДС Цо = 1435 руб.кг.
П = 1435 – 109 = 345 руб.кг
3 Расчет выручки от реализации продукции
Выручка от реализации продукции Вр руб. вычисляется по формуле (6.13)
гдеQ – объем производства в год Q = 631200 кг.
Вр = 631200·1435 = 9057720 руб.
4 Расчет валовой прибыли
Валовая прибыль Вп руб. определяется по формуле (6.14)
Вп = 631200·345 = 2177640 руб.
5 Расчет прибыли предприятия с учетом взимаемых налогов
Чистая прибыль Пч руб. вычисляется по формуле (6.15)
Пч = Вп - Вп·Нп(6.15)
гдеНп – налог на прибыль Нп=24%.
Пч = 2177640 – 2177640·024 = 1655006 руб.
6 Расчет рентабельности
Рентабельность Р % определяется по формуле (6.16)
Р = 345·100 109 = 317 %
7 Расчет срока окупаемости капитальных вложений
Срок окупаемости капитальных вложений Т лет определяется по формуле (6.17)
Т = К Пч ≤ Тн (6.17)
гдеК – величина капитальных вложений в закупаемое оборудование руб.;
Тн – нормативный срок окупаемости лет. Тн =5 лет при Ен =02.
Смета затрат на дополнительное оборудование для расчета величины капитальных вложений показана в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Смета затрат на дополнительное оборудование
Цена за комплект руб.
Тестоделительная машина
Тестоокруглительная машина
Электродвигатель шт.
Нержавейка (каркас) кг
Стойка для двигателя (уголок) погонных м
транспортные расходы (10% от затрат на приобретение)
Затраты на монтаж (16% от затрат на приобретение)
Т = 668000 1655006 = 04 года = 48 месяца
Сводные данные технико-экономических показателей представлены в таблице 6.3
Таблица 6.3 – Технико-экономические показатели проекта
Технико-экономические показатели
Годовой объем производства кггод
Стоимость технологической линии руб.
1 Дополнительное оборудование руб.
Выручка от реализации руб.
Валовая прибыль руб.
Оптовая цена единицы продукции руб.кг
Прибыль за единицу продукции руб.кг
Себестоимость единицы продукции руб.кг;
3 Социальные отчисления
4 Амортизационные отчисления
5 Затраты на ремонт оборудования
6 Затраты на электроэнергию
Чистая прибыль предприятия руб.
Срок окупаемости капитальных вложений год
Проведенный экономический расчет позволяет заключить что усовершенствование технологической линии по производству хлеба пшеничного экономически целесообразно. Применение данной технологии производства дает возможность получить чистую прибыль в размере 1655006 руб. рентабельность предприятия составит 317 %. При этом капитальные вложения в тестоделительную и тестоокруглительную машины составят 668 тыс. руб. Окупаемость капиталовложений в оборудование составит около пяти месяцев.

icon 1 ЛИСТ Д1.cdw

1 ЛИСТ Д1.cdw
Потребление населением
основных продуктов питания
Предпочтение покупателей
хлебобулочных изделий
Планируемое распределение
рынка Аргаяшского района
Оптовая цена без НДС
- затраты на сырье 8
- заработная плата (в т.ч.
социальные отчисления ) 0
- затраты на электроэнергию 1
- амортизационные отчисления 0
- затраты на ТО и ремонт 0
- затраты на аренду 0
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПОКАЗАТЕЛЕЙ
ХЛЕБА ПШЕНИЧНОГО ИЗ МУКИ ПЕРВОГО СОРТА РАЗЛИЧНЫХ ФИРМ
-предприятие обладает большой долей продаж на
рынке Аргаяшского района;
конкуренция происходит в основном в ценовой
-потребители теряют значительную часть
своих доходов при повышении цены на
предлогаемый продукт.
Реализация стратегии
-высокая квалификация персонала;
-механизация наиболее трудоемких процессов;
-жесткий контроль себестоимости продукции.
Преимущества стратегии
-стоимость товара ниже
-создание имиджа добрсовестного
заботящегося о своем потребителе.
Дестабилизирующие факторы
-технологические нововведения предприятий
-уменьшение чувствительности потребителей к
-изменение предпочтений покупателей.
МАРКЕТИНГОВАЯ СТРАТЕГИЯ
И ЕЕ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Обоснование производства хлебных
- Хлеб и хлебобулочные изделия
- Хлеб из ржаной муки
- Хлеб других сортов
- Хлеб из муки первого сорта
- Мини-пекарни района
-ОАО "Первый хлебокомбинат"г. Челябинск
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

icon организация производства.doc

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА. ИНЖЕНЕРНО – ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА
1 Организация производственного процесса расчет потребности в рабочей силе и заработной плате планирование рабочих мест
1.1 Организация производственного процесса
Производственный процесс представляет собой получение исходного продукта при помощи основных производственных фондов. Существует несколько форм организации труда рассмотрим самые основные: цех бригада и индивидуальное рабочее место [6].
На основе цеха составляются бригады. Они формируются как правило на добровольных началах при этом начальником цеха назначается бригадир. Это решение согласовывается с мнением бригады. Бригады бывают специального и комплексного назначения. Специальные бригады формируются из одной профессиональной направленности для однородной операции. Комплексные бригады формируются из рабочих разных специальностей им даются разные задания.
Основной формой организации труда на данном предприятии является бригадная.
Организация осуществляется различными методами: поточным порционным индивидуальным единичным. Методы различаются между собой уровнем специализации рабочих мест видами и сочетанием степенью непрерывности производственного процесса.
На данном предприятии используется поточный метод. При этом образуется непрерывное движение сырья с одного рабочего места на другое в порядке и последовательности выполнения технологических операций. Происходит разделение общего процесса производства на отдельные составные части то есть выделение операций и частичных процессов. За каждой операцией закрепляется отдельная машина или группа однотипных машин и рабочее место и как следствие повторение на каждой машине рабочем месте одних и тех же процессов труда то есть происходит их четкая специализация.
Для обеспечения нормального производственного процесса на предприятии применяется функциональная схема управления рисунок 3.1.
Рисунок 3.1 – Схема управления производством на предприятии
Директор предприятия решает общепроизводственные вопросы. Обязанности за нормальное протекание процесса возложены на технолога который с учетом технологии производства а также с разрешения инженера проводит обслуживания оборудования. Другими словами общее решение директора конкретизируют главные специалисты. Каждый специалист осуществляет руководство по функциям. На основные должности разрабатываются должностные инструкции которые закрепляют основные квалификационные требования права обязанности и ответственность сотрудников за порученный участок работы. Должностные инструкции оператора ленточного транспортера и мастера цеха представлены в приложении Б.
1.2 Расчет потребности в рабочей силе и заработной плате
Число производственных рабочих зависит от ряда факторов: от суточной производительности предприятия вырабатываемого ассортимента степени механизации и автоматизации производственных процессов рационального размещения оборудования и так далее.
В штат производственного цеха входят:
–основные производственные рабочие;
–вспомогательный персонал (слесарь-электрик; уборщица).
Распределение обязанностей расстановка производственных рабочих и обслуживающего персонала по рабочим местам и звеньям работы приняты с учетом специфики данного производства а также последовательности операций и процессов. Задачей основных производственных рабочих является выпуск качественной продукции и поддержание санитарно – гигиенических условий на рабочих местах. Функции вспомогательного персонала заключаются в обеспечении работоспособности технологического оборудования.
Хлебопекарный цех работает круглосуточно. Продолжительность смены для производственного и вспомогательного персонала составляет 12 ч при этом количество бригад – четыре.
Для реализации производственного процесса необходим следующий штат рабочих представленный в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Штат рабочих (в смену)
Заработная плата работникам предприятия цеха устанавливается на основе единой тарифной сетки представленной в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Единая тарифная сетка
устанавливается из решения
Заработная плата работника рассчитывается исходя из тарифной ставки по должности и величины минимальной заработной платы для работников первого разряда. Эта величина составляет 1500 руб. Результаты расчетов представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Штатное расписание работников и тарифные ставки работников технологической линии
Количеств работников чел.
Тарифный коэффициент
Заработная плата руб.
1.3 Планировка рабочих мест
При организации производства большое внимание уделяется правильной организации рабочих мест.
Для повышения работоспособности рабочего необходимо учитывать санитарно-гигиенические и эстетические требования к организации рабочего места а именно: не допускать резких изменений температуры и влажности воздуха вредных шумов плохого освещения правил техники безопасности [7].
Для наиболее ответственных мест должна разрабатываться карта организации рабочего места которая содержит характеристику выполняемых операций их состав и порядок выполнения приводится схема планировки рабочего места с показом планировки оборудования транспортных условий средств механизации описываются схемы технического и организационного обслуживания рабочего места.
Карта организации труда на участке разделки теста представлена в приложении В.
2 Расчет площадей для основного производства
Площадь производственного цеха составляет 432 м2. В соответствии с типовой сеткой колон длина цеха составляет 24 м ширина 18 м. По внешним осям сетка колон – 6×6 м по внутренним – 6×12 м [8].
Компоновка технологического оборудования произведена с учетом рационального размещения машин и аппаратов в производственном цехе. При этом максимальная компактность сочетается с удобством обслуживания и ремонта. При компоновке оборудования учитываются требования по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов входящих в технологическую линию. Оборудование размещено таким образом что в помещении остаются необходимые по ширине и длине проходы а также площадки для его обслуживания. Ширина основных проходов рекомендуется не менее 25-3 м а в местах где движение обслуживающего персонала не предусмотрено – 05 м. Расстояние между конвейерной линией и стеной с учетом рабочих мест должно составлять 14 м а при их отсутствии – 1 м [9].
Необходимо также предусмотреть площадь для размещения тары стеллажей коммуникаций и других видов оргоснастки. Оборудование располагать в порядке последовательности выполнения технологических операций [10].
Компоновочный план цеха хлебопечения представлен на рисунке 3.2.
Рисунок 3.2 – Компоновочный план цеха хлебопечения
3 Расчет основных систем обеспечения производственного процесса
3.1 График загрузки оборудования
При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждой машины в течение смены (12 ч) и определяется время включения и отключения ее в процессе производства хлеба. Определяющей величиной является разовая загрузка печи. Количество сырья пропущенного через тестомесильную тестоделительную машины а также через расстоечный шкаф должно быть пропорционально разовой загрузке печи. Разовая загрузка печи – одна тележка т.е. 208 форм по 06 кг (1248 кг). Тогда при сменной производительности цеха – 1200 кг все это количество разделим на пять циклов. В каждом цикле необходимо предусмотреть все стадии технологического процесса.
График загрузки оборудования представлен на рисунке 3.3.
Рисунок 3.3 – График загрузки оборудования
3.2 Расчет системы отопления
Ориентировочный расход тепла для отопления основного здания Qо Вт определяется по формуле (3.1)
Qo = 08·V·g·(tв - tн)(3.1)
гдеQо – ориентировочный расход тепла для отопления основного здания Вт;
V – объем здания м3;
g – удельные теплопотери g = 029 Вт(м2 к) [7];
tв – температура воздуха внутри помещения tв = 18ºС (приложение В);
tн – расчетная температура наружного воздуха в среднеклиматическом районе в зимний период tн = - 25ºС [7].
Объем здания V м3 определяем по формуле (3.2)
где So – площадь здания м2 So = 432 м2;
h – высота внутренних помещений здания м h = 5 м.
Расход тепла на отопление здания:
Qo = 08·2160·029·(18-(-25)) = 2154816 Вт
Годовой расход тепла на отопление Qог Вт определяется по формуле (3.3)
Qог = 08·V·g·(tв - tсг)·Nос(3.3)
гдеtсг – среднегодовая температура наружного воздуха tсг = -32ºС [7];
Noc – количество дней отопительного сезона Noc = 212 дней.
Годовой расход тепла на отопление здания составит:
Qог = 08·2160·029·(18-(-32))·212=22·106 Вт
Вт = 086 ккал следовательно
Qог = 22·106·086 = 2 Гкал
3.3 Расход системы водоснабжения и пара
Нормальная и бесперебойная работа производственного цеха возможно только при снабжении технологической линии определенным количеством воды пара и электроэнергии которые рассчитываются по нормам и техническим характеристикам оборудования.
Расход воды в смену складывается из расхода воды на санитарную обработку помещений и на личную гигиену работников. Количество воды Q л определяется по формуле (3.4)
Qо = Соп + Зот + Лгр(3.4)
гдеСоп – расход воды на санитарную обработку помещения лсмену;
Лгр – расход воды на личную гигиену работников лсмену;
Соо – расход воды на санитарную обработку оборудования лсмену;
Зот – расход воды на замес опары и теста (таблица 2.1) лсмену.
Расход воды на личную гигиену работников рассчитывается по формуле (3.5)
гдеg – норма расхода воды на одного работника лсмену [11];
Nр – штат рабочих в смену чел. таблица (3.1).
Лгр = 25·4=100 лсмену
Расход воды на санитарную обработку представлен в таблице 3.4.
Таблица 3.4 – Расход воды на санитарную обработку
Санитарная обработка
Личная гигиена работников
Общий расход воды составит
Qo = 100+100+413+100=713 лсмену
График потребления воды в течение смены представлен на рисунке 3.4.
Рисунок 3.4 – График потребления воды в течение смены
Производим расчет системы вентиляции. Общее количество вентилируемого воздуха Lв м3 рассчитывается по формуле (3.6)
где06 – доля вентилируемых помещений [24];
V – объем вентилируемого помещения м3;
n – средняя кратность воздухообмена n=4 [24].
Lв = 06·2160·4 = 5184 м3
Установленная мощность электродвигателей NY кВт в приточных и вытяжных вентиляционных установках находиться по формуле (3.7)
гдеLв – общее количество вентилируемого воздуха м3;
H – среднее сопротивление приточных систем Н=500 Па;
– КПД вентилятора =07;
– средний коэффициент запаса на установленную мощность [7].
Годовой расход электроэнергии на вентиляцию Nг кВт·ч находится по формуле (3.8)
гдеNY – установленная мощность электродвигателей кВт;
Т – продолжительность смены ч Т=12 ч;
np – количество рабочих дней в году np=263 дней.
Nг = 12·12·263 = 37872 кВт·ч
3.4 Расчет энергопотребления технологической линии
На основании графика загрузки оборудования (рисунок 3.3) строится график энергопотребления. Время включенного состояния каждого агрегата строго увязывается с графиком загрузки. При совпадении во времени работы отдельных машин их мощности складываются.
График энергопотребления технологической линии представлен на рисунке 3.5.
Рисунок 3.5 – График энергопотребления технологической линии
4 Планирование и организация работы ремонтных служб
Производственное оборудование является важной частью основных фондов хлебопекарной промышленности. Поэтому рациональное использование сохранение работоспособности и долговечности оборудования должно быть предметом повседневного внимания и заботы директоров механиков начальников производства бригадиров мастеров и рабочих хлебопекарной промышленности.
Для поддержания работоспособности технологического оборудования линии создаётся служба планово-предупредительного ремонта которая состоит из межремонтного технического обслуживания и профилактического осмотра (О) из текущего (Т) среднего (С) и капитального (К) ремонтов.
Планирование осмотров и ремонтов производится путём составления плана-графика по ремонтному циклу межремонтному и межосмотровому периодам [11].
График планово-предупредительных работ представлен в таблице 3.5
Таблица 3.5 – Продолжительность межремонтного периода технологического оборудования
Наименование оборудования
Структура ремонтного цикла оборудования.
Продолжительность периода до ближайшего ремонта или осмотра мес.
К-0-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-0-С-0-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-0-С-0-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-0-К
Тестомесильная машина
К-0-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-0-С-0-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-0-С-0-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-0-С-0-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-0-К
Продолжение таблицы 3.5
Тестоделительная машина
Тестоокруглительная машина
Ленточный транспортер
К-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-С-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-С-0-0-0-0-Т-0-0-0-0-К
Трудоёмкость ремонтных работ определяется согласно категории сложности ремонта и коэффициента. Категория сложности ремонта R определяется по формуле (3.9)
гдеtк – трудоемкость капитального ремонта машины чел-ч;
r –удельная трудоёмкость ремонта одной условной единицы.
Категории сложности ремонта для основного оборудования технологической линии представлены в таблице 3.6.
Таблица 3.6 – Категории сложности ремонта для основного оборудования
Трудоёмкость ремонта Т чел.-ч оборудования рассчитывается по формуле (3.10)
гдеR – категория сложности ремонта;
К – коэффициент сложности ремонта.
Значения коэффициента в зависимости от вида ремонта представлены в таблице 3.7 [12].
Таблица 3.7 – Значение коэффициента в зависимости от вида ремонта
Трудоёмкость ремонта основного оборудования технологической линии представлена в таблице 3.8.
Таблица 3.8 – Трудоёмкость ремонта оборудования
Общая трудоёмкость ремонтных работ Т чел.-ч определяется по формуле (3.11)
гдеТi – годовая трудоемкость ремонтных работ i – го оборудования чел.-ч.
Для оборудования технологической линии по производству хлеба трудоемкость Тi чел.-ч определяется по следующей формуле (3.12)
Тi= R(ΣO+7ΣT+21ΣС + 35ΣK)(3.12)
–для просеивателя муки
Тi =16(112+71+211 +350)=64 чел.-ч
–для тестомесильной машины
Тi = 21(110+71+211+350)=798 чел.-ч
–для тестоделительной машины
Тi =41(112+71+211 +350)=164 чел.-ч
–для тестоокруглительной машины
–для ленточного транспортера
Тi =11(19+71+211 +350)=792 чел.-ч
–для печи хлебопекарной
Тi =114(112+71+211 +350)=456 чел.-ч
Общая трудоемкость ремонтных работ оборудования технологической линии составит:
Производим расчет количества рабочих для выполнения ремонтных работ. Списочное количество рабочих Nс чел. определяется по формуле (3.13)
гдеФ – действительный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле (3.14)
Ф = (Дк–Дв–Дп–До)·n·t·–2·Дп.п(3.14)
где Дк Дв Дп До Дп.п – соответственно число календарных выходных праздничных и предпраздничных дней;
n – количество смен шт.;
t – продолжительность смены ч;
– коэффициент использования рабочего времени.
Ф=(365–92–28)·2·12·098–2·1 =57604 ч
Списочное количество рабочих составит:
Nc=100757604=017 чел.
Принимаем одного человека.
Явное количество рабочих nя чел. определяется по формуле (3.15)
где Фн – номинальный годовой фонд рабочего времени ч.
Номинальный годовой фонд рабочего времени Фн ч находиться по формуле (3.16)
Фн=(Дк–Дв–Дп)·n·t–2·Дп.п (3.16)
t – продолжительность смены ч.
Фн = (365–92–1)·2·12 – 2·1=6526 ч
Явное количество рабочих составит:
nя = 10076526=015 чел.
5 Оценка надежности работы технологической линии
Из комплекса свойств характеризующих надежность оборудования особый интерес представляет её безотказность – свойство сохранять работоспособность в течение заданного времени без вынужденных перерывов. Это свойство согласно существующих стандартов оценивается в основном двумя показателями: То – средней наработкой на отказ и вероятностью безотказной работы Р (Т) – вероятность того что за заданное время Т оборудование остается в работоспособном состоянии. Известно что на техническое состояние каждого из элементов работающего оборудования воздействует большое количество различных факторов. Дальнейший расчет ведем в соответствии с методикой приведенной в источнике [13]. Приняв что ресурс каждого из i-ых малонадежных элементов оборудования распределяется по закону нормального распределения получим
Тi* = Тmax i + Tmin i2(3.17)
i = Тmax i - Tmin i6(3.18)
i – среднее квадратичное отклонение наработки i – го элемента ресурсного отказа ч.
Потребное количество i–тых элементов (годовой расход) Nг определяется по формуле (3.19)
гдеФ – годовой фонд времени работы рассматриваемого оборудования ч;
Тi - наработка i-го элемента.
Вероятность же безотказной работы i – го элемента с начала эксплуатации объекта до наработки Т определяется по формуле (3.20)
Р(Т) = Ф*·(Тi* - Тi i)(3.20)
гдеФ*(х) – табличное значение нормальной функции распределения [14].
Таким образом имея сведения о Тi i ni и Ф*(х) можно прогнозировать потребность в отдельных элементах любой используемой машины а также устанавливать вероятность работы на заданную наработку этих элементов.
Произведем оценку безотказности тестоделительной машины в течение года эксплуатации с расчетом потребностей в запасных частях.
Характеристики конструктивных элементов (составных частей) тестоделительной машины до появления ресурсного отказа приведены в таблице 3.9 [15].
Таблица 3.9 – Данные для расчета потребности в запасных элементах тестоделительной машины и ее безотказности
Используя данные таблицы 3.9 и зависимости устанавливаем потребность в запасных элементах. Учитываем что годовой фонд времени работы технологической линии в две смены составляет 57604 ч.
Для электродвигателя:
Nг = 57604·18000= 07 = 1 шт.
Для рабочего органа:
Nг = 57604·13100 = 185 = 2 шт.
Nг = 57604·1850 = 67 = 7 шт.
Nг = 57604·215000 = 07 = 1 шт.
Nг = 57604·21400 = 82 = 8 шт.
Анализ данных таблицы 3.9 показывает что самым ненадежным элементом в конструкции тестоделительной машины являются сальники. Покажем графически как изменяется вероятность безотказной работы сальника с начала эксплуатации тестоделительной машины. Эту вероятность и ее расчет представим в виде таблицы 3.10.
Таблица 3.10 – Вероятность безотказной работы сальника с начала эксплуатации тестоделительной машины
Наименование элемента
Вероятность безотказной работы при наработке Т ч
Сальник тестоделительной машины
По данным таблицы 3.10 построим график зависимости безотказной работы сальника тестоделительной машины от наработки Т представленный на рисунке 3.6.
Рисунок 3.6 – График безотказной работы сальника тестоделительной машины
Как видно из графика (рисунок 3.6) вероятность безотказной работы сальника тестоделительной машины начинает снижаться при наработке 800 ч. К этой наработке на предприятие необходимо иметь 8 запасных сальника.
6 Санитарная обработка технологического оборудования и инвентаря
Качество продукции ее безопасность требуют соблюдения санитарно-гигиенического режима и контроля производства в соответствии с санитарными правилами и нормами.
На всей территории Российской Федерации должны постоянно выполняться в полном объеме требования санитарных правил. Эти правила включают общие требования требования к режиму производства территории водоснабжению канализации освещению отоплению и вентиляции к производственным и вспомогательным помещениям оборудованию инвентарю таре и их санитарной обработке. Отдельно сформулированы требования к предприятиям малой мощности. Подробно изложены требования к сырью полуфабрикатам подготовке сырья к производству и выпуску готовой продукции а также к реализации готового продукта организации лабораторного контроля и др.
Все работы связанные с проектированием новых и ремонтом действующих предприятий должны быть согласованы с органами и учреждениями Госсанэпиднадзора РФ а ввод в эксплуатацию производственных помещений должен проводиться при обязательном участии представителя Госсанэпиднадзора РФ. Территория предприятия должна быть ограждена иметь два выезда. Плотность застройки на территории предприятия не должна превышать 35%.
Большое значение при производстве хлебных изделий имеет водоснабжение предприятия. Оно должно присоединяться к централизованной сети водопровода. При его отсутствии водоснабжение осуществляется от артезианских скважин.
Для технологических питьевых и хозяйственно-бытовых нужд должна использоваться вода соответствующая по качеству требованиям ГОСТа «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством». Для технологических нужд (охлаждение компрессоров поливка территории подводка к смывным бочкам и писсуарам в туалетах и т.п.) может использоваться техническая вода. В этом случае на предприятии предусматривается раздельные системы водоснабжения: питьевого и технического.
Использование горячей воды из системы горячего водоснабжения для технологических процессов санитарной обработки оборудования и помещений запрещается.
К раковинам со смесителями подводится горячая и холодная вода для мытья рук устанавливаются электросушилки предоставляется мыло или дезинфицирующий раствор разовые полотенца.
Освещение помещений включает искусственное и естественное. Светильники не должны располагаться непосредственно над открытыми или открывающимися технологическими емкостями.
Все источники значительных выделений тепла должны иметь теплоизоляцию. Температура ее поверхности не должна превышать 45С.
Микроклимат помещений должен учитывать особенности технологического процесса производства и соответствовать санитарным нормам микроклимата производственных помещений. Уровни шума и вибрации не должны превышать определенных санитарными нормами значений.
Все помещения должны содержаться в чистоте. Покраску и побелку потолков и стен требуется производить не реже двух раз в год. По мере загрязнения промывается внутренняя остекленная поверхность оконных рам.
Безопасность производства зависит от санитарного состояния оборудования инвентаря тары их санитарной обработки а также от вида сырья из которого их производят.
Оборудование аппаратура все что соприкасается с продуктом должно быть изготовлено из материалов разрешенных органами Госсанэпиднадзора для применения в пищевой промышленности. При необходимости защиты продукции от влияния материала оборудования применяются разрешенные покрытия. Внутренняя поверхность инвентаря оборудования должна быть гладкой и легко подвергаться мойке и дезинфекции.
Строгое выполнение санитарных требований к оборудованию инвентарю таре и их санитарной обработке являются гарантом того что они не могут явиться причиной загрязнения пищевых продуктов посторонними предметами и микрофлорой.
Пищевая ценность и безопасность изделий определяются прежде всего качеством сырья поступающего на производство условиями его хранения и подготовки к производству.
К условиям хранения и транспортирования хлеба к помещению где храниться хлеб предъявляются жесткие санитарные требования так как готовые изделия перед употреблением никакой тепловой обработке не подвергаются.
Хлебные лотки по мере загрязнения моют в специальных помещениях используя моющие средства разрешенные для применения на пищевых предприятиях а затем споласкивают теплой водой и сушат.
Помещения где храниться хлеб должны быть:
–чистыми сухими побеленными или окрашенными светлыми красками или облицованными керамической плиткой;
–хорошо вентилируемыми;
–не зараженными вредителями хлебных запасов;
–без плесени на стенах и потолках;
–изолированными от источников сильного нагрева или охлаждения и обеспеченными возможностью поддержания равномерной температуры не ниже 6С;
–хорошо освещенными.
Хлеб и хлебобулочные изделия уложенные на полки-стеллажи не должны соприкасаться со стенами помещения.
Полки-стеллажи лотки и ящики должны:
–изготавливаться из материалов разрешенных Минздравом РФ для контакта с горячими хлебобулочными изделиями (дерево металл полимерные материалы) с покрытием или без покрытия;
–иметь такие размеры и конструкцию чтобы хранящиеся хлеб и хлебобулочные изделия не деформировались.
Помещения для хранения хлеба и хлебобулочных изделий должны подвергаться ремонту с побелкой или окраской стен потолков оборудования обновлением облицовки по мере необходимости.
При обнаружении зараженности хлеба картофельной болезнью необходимо немедленно удалить зараженный хлеб и произвести дезинфекцию помещения где он хранился; инвентарь и оборудование необходимо подвергнуть тщательной механической очистке и последующей дезинфекции.
В помещениях предназначенных для хранения хлеба и хлебобулочных изделий не допускается держать иные товары и продукты могущие передать изделиям несвойственный им запах.
В процессе эксплуатации транспорт не реже одного раза в пять дней обрабатывается 2%-ным раствором хлорной извести.
Дезинфекцию оборудования и инвентаря проводят в специально отведенное время по графику санитарной обработки.
Мукопросеивательные агрегаты должны ежедневно очищаться щетками от остатков сырья. Их сита должны быть целыми. Сход с сит не реже одного раза в смену необходимо проверять на наличие в муке посторонних попаданий.
Новые формы листы для выпечки изделий необходимо прокаливать в печах а находящиеся в употреблении – обрабатывать и мыть согласно инструкции. Использование хлебных форм с деформированными краями запрещено. Столы доски скалки следует механически очищать а затем обрабатывать с 05%-ным раствором каустической соды при 50ºС с последующим ополаскиванием горячей и холодной водой до полного удаления дезинфицирующего раствора.

icon Приложение А.doc

РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ХЛЕБА ПШЕНИЧНОГО
Проведем расчет себестоимости продукции. Полученные результаты позволят составить финансовый план проекта (прогноз доходов и расходов).
Цена за булку хлеба пшеничного на предприятии составляет 1150 руб. Тогда розничная цена за 1 кг хлеба пшеничного составляет Ц = 1917 руб. Оптовая цена хлеба пшеничного с учетом НДС Цо руб.кг определяется по формуле (А.1).
Цон = Ц – (Ц·009) (А.1)
где009 – затраты и прибыль торгового предприятия в размере 9% от цены на товар в рознице.
Цон = 1917 – (1917 ·009) = 1744 руб.кг
Оптовая цена хлеба пшеничного без НДС Цо руб.кг определяется по формуле (А.2)
Цо = Цон – (Цон·018)(А.2)
где18% – НДС на хлебные изделия.
Цо = 1744 – (1744 ·018) = 1430 руб.кг
Плановая норма прибыли предприятия Пп руб.кг вычисляется по формуле (А.3)
где20% – средняя норма рентабельности для перерабатывающих предприятий.
Пп = 143·020 = 286 руб.
Максимально возможная себестоимость продукции С руб.кг определяется по формуле (А.4)
гдеЦо – оптовая цена без НДС Цо = 1430 руб.кг;
Пп – плановая норма прибыли Пп = 286 руб.кг.
См = 1430 – 286 = 1144 руб.кг
Себестоимость хлеба пшеничного С руб.кг производимого по внедряемой технологии определяется по формуле (А.5)
См = Зс + Зо + А + Р + Зээ + Ап + КР% + Проч (А.5)
гдеЗс – затраты на сырье руб.кг;
Зо – заработная плата и социальные отчисления руб.кг;
А – амортизационные отчисления руб.кг;
Р – затраты на ремонт оборудования руб.кг;
Зээ – затраты на электроэнергию руб.кг;
Ап – затраты на аренду помещения руб.кг;
КР% - затраты на оплату кредита руб.кг;
Проч – прочие затраты руб.кг.
Определим основные составляющие себестоимости:
– затраты на сырье Зс руб.кг рассчитываются исходя из средних затрат по отрасли для производства хлеба пшеничного – 70% по формуле (А.6)
Зс = 0701144 = 8 руб.кг
– заработная плата при эксплуатации линии (включая социальные отчисления) рассчитывается исходя из средних затрат по отрасли 8 % Зо руб.кг определяется по формуле (А.7)
Зо = 0081144 = 092 руб.кг
– амортизационные отчисления рассчитываются исходя из средних сроков эксплуатации технологической линии по отрасли. Для производства хлеба пшеничного – 10 лет. При средней стоимости существующей технологической линии 1420000 руб. величина амортизационных отчислений 1420000 10 = 142000 руб.кг. Рассчитаем сумму амортизационных отчислений приходящихся на 1 кг продукции А руб.кг по формуле (А.8)
гдеАгод – годовые амортизационные отчисления на оборудование Агод = 142000 руб.год;
Qгод – годовой объем выпускаемой продукции; так как цех работает в году 263 дней а суточный выпуск продукции 2100 кг то годовой объем продукции составит 552300 кг.
А = 142000 552300 = 026 руб.кг
– определение затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Затраты на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования пищевых и перерабатывающих производств составляет 50 % величины амортизационных отчислений. Затраты на ремонт Р руб.кг определяются по формуле (А.9)
Р = 050026 = 013 руб.кг
– затраты на электроэнергию Зээ руб.кг определяется по формуле (А.10) исходя из средних затрат по отрасли.
Для производства хлеба пшеничного – 12 % .
Зээ = 0121144 = 137 руб.кг
– прочие расходы Проч руб.кг определяем по формуле (А.24) руб.кг
Проч = С – Зс – Зо – А – Р – Зээ – Ап – КР% (А.24)
Проч = 1144 – 8 – 092 – 026 – 013 – 137 – 0 = 076 руб.кг
Таким образом прочие расходы составляют 6 % что не противоречит средним значениям по отрасли. Согласно расчетам себестоимость продукции равна 1144 руб.кг. При этом прибыль составит 286 руб.кг.
ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ
Должностная инструкция оператора ленточного транспортера
–оператор ленточного транспортера является структурной единицей в штатном расписании цеха хлебопечения;
–оператор ленточного транспортера подчиняется технологу;
–оператор ленточного транспортера назначается на должность и освобождается от нее приказом генерального директора предприятия по предоставлению технолога;
–в своей работе руководствуется политикой предприятия в области качества должностной инструкцией правилами организации и ведения техпроцесса планом оргтехмероприятий инструкцией о мерах ТБ и ПБ указаниями и распоряжениями начальника цеха;
–оператор ленточного транспортера несет коллективную материальную ответственность вместе с бригадиром.
Квалификационные требования:
Оператором ленточного транспортера может быть назначено лицо не моложе восемнадцати лет соответствующее следующим требованиям:
–прошедшее медосмотр в объеме предусмотренном для предприятий пищевой промышленности;
–имеющее образование не ниже среднетехнического;
–имеющее стаж работы не менее одного года и прошедшее аттестацию по специальности.
–руководство работой на своем участке;
–подготовка машины к работе;
–ведение процесса согласно технологической инструкции;
–знать принцип работы правила эксплуатации ленточного транспортера;
–соблюдать правила санитарии ТБ ПБ и инструкции;
–соблюдать производственную и трудовую дисциплину;
–качественно и своевременно выполнять производственное задание и указания технолога;
–контролировать соблюдение выполнения технологических параметров на всех участках производства;
–своевременное и качественное ведение отчетной документации;
–соблюдение правил внутреннего трудового распорядка.
Оператор ленточного транспортера имеет право:
–вносить руководству цеха предложения по снижению себестоимости продукции улучшению условий труда;
–выступать на собраниях цеха с критическими замечаниями в адрес руководства и других работников цеха;
–требовать безопасных условий труда обеспечения специальной одеждой специальной обувью;
–ходатайствовать о наложении взыскания для работников в смене допустивших нарушения;
–пользоваться льготами предусмотренными коллективным договором.
Оператор ленточного транспортера несет ответственность за:
–невыполнение должностной инструкции;
–невыполнение распоряжения технолога;
–невыполнение функций в области качества;
–несоблюдение правил внутреннего трудового распорядка;
–несоблюдение правил ТБ и ПБ несоблюдение санитарных правил;
–порчу имущества предприятия нанесение ущерба кражу.
Должностная инструкция мастера цеха
1 Мастер цеха принимается в штат и увольняется из штата по представлению руководителя предприятия или его заместителя и работает под их непосредственным руководством.
2 Мастер цеха должен иметь высшее образование или средне специальное со стажем работы по специальности не менее 3 5 лет.
Мастер цеха руководствуется настоящей должностной инструкцией правилами организации и ведения технологического процесса приказами и распоряжениями администрации.
1 Постановления распоряжения приказы вышестоящих органов; методические нормативные и другие руководящие материалы по оперативному управлению производством.
2 Технические требования предъявляемые к выпускаемой продукции и технологии ее производства
3 Производственное оборудование цеха и правила его технической эксплуатации.
4 Технико-экономическое и оперативное производственное планирование метод хозяйственного учета.
5 Действующие положения об оплате труда основы трудового законодательства правила и нормы охраны труда техники безопасности и производственной санитарии противопожарной защиты.
Должностные обязанности.
1 Обеспечивает выполнение сменных производственных заданий организует ритмичный выпуск продукции с устойчивым уровнем качества соблюдает установленный технологический процесс.
2 Организует своевременную подготовку производства обеспечивает полную загрузку и бесперебойную работу оборудования.
3 Проводит оперативный контроль за обеспечением производства материальными и энергетическими ресурсами. Организует техническую эксплуатацию оборудования и других основных средств производства. Следит за экономным расходованием сырья топлива и материалов.
4 Выявляет предотвращает и устраняет причины нарушения производственного процесса.
5 Участвует в работе по оперативному планированию производства в аттестации и рационализации рабочих мест.
6 Анализирует результаты работы за смену выявляет причины вызывающие простои оборудования и снижения качества продукции участвует в разработке мероприятий по устранению этих недостатков.
7 Организует оперативный учет движения продукции по рабочим местам контролирует выполнение производственных заданий.
8 Следит за соблюдением работниками технологической производственной и трудовой дисциплины контролирует правила и нормы охраны труда техники безопасности производственной санитарии и противопожарной безопасности; представляет предложения о наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины.
Руководство обязанности и ответственность за охрану труда.
1 Получает информацию о состоянии оборудования от руководителя предыдущей смены. Проверяет состояние безопасности всех рабочих мест.
2 Осуществляет руководство работой по охране труда и по проведению мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма.
3 Организует производство в соответствии с планом проведения работ технологическими инструкциями правилами безопасности и нормами производственной санитарии.
4 Обеспечивает исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования механизмов и приспособлений.
5 Выявляет потребности и обеспечивает рабочих специальной одеждой обувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с нормами.
6 Ежедневно проводит проверку состояния охраны труда техники безопасности и производственной санитарии; вносит записи о выявляемых нарушениях и сроках их установления.
7 Принимает меры по оздоровлению условий охраны труда обеспечению нормативных условий воздушной среды температурного и питьевого режима уровня шума и вибраций.
8 Проводит в установленном порядке обучение инструктаж рабочих по технике безопасности организует условия для безопасной работы вновь прибывших на предприятие.
9 При несчастном случае немедленно организует первую помощь пострадавшему и направляют его в медицинский пункт. Сообщает о происшествии вышестоящим органам и проводит мероприятия в соответствии с положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве.
10 В процессе работы не допускает ни одного замеченного нарушения без внимания и принимает меры по его пресечению.
11 Обеспечивает выполнение в установленные сроки мероприятий предусмотренных в акте формы Н1.
12 Участвует в разработке инструкции по технике безопасности для каждой профессии с учетом конкретных условий труда на производстве.
Руководство обязанности и ответственность за взрыво - и пожаробезопасность.
1 Разрабатывает и представляет в установленном порядке инструкции по взрыво - и пожаробезопасности соответствующих объектов и производств.
2 Контролирует выполнение подчиненными всех требований изложенных в этой инструкции.
3 Обеспечивает своевременное выполнение всех предписаний органов Госгортехнадзора России.
4 Организует обучение и проверку знаний работ по правилам взрыво - и пожаробезопасности ведет журнал регистрации инструктажа на рабочем месте.
5 Контролирует исправность технологического электротехнического и транспортного оборудования вентиляционных установок магнитной защиты систем локализации взрыва заземляющих и других специальных средств защиты электродвигателей от короткого замыкания и перегрузок.
6 Не допускает загромождения путей эвакуации (выходов проходов лестниц) подступов к месту установки кнопок по аварийному выключению оборудования и средств пожаротушения.
7 Сообщает в пожарную охрану и руководителю организации о каждом случае возникновения возгорания.
8 Немедленно доводит до сведения руководителя о случаях локальных взрывов и принимает меры в соответствии с планом ликвидации аварии.
КАРТА ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

icon Д 8 Транспортеры.cdw

Д 8 Транспортеры.cdw
Простота конструкции
Малый собственный вес
Высокая надежность ра-
Простота эксплуатации
Высокая производитель-
Небольшой расход энер-
Возможность транспор-
тирования груза на боль-
Высокая стоимость про-
Небольшие габаритные
размеры в поперечном се-
Герметичность транс-
Возможность промежу-
точной загрузки и раз-
Жёсткая кинематическая
связь тягового органа с
Интенисивное изнашива-
ние ходовой части и же-
Поышенный расход энер-
Нарушение целостности
Сложность перемещения
Транспортировка в жес-
Обоснование конструкторской
разработки ленточного

icon РЕФЕРАТ.doc

Пояснительная записка 112 стр.
печатного текста 22 таблицы
Графическая часть 9 листов
Проект включает в себя характеристику предприятия направления деятельности оснащение цеха хлебопечения приведены экономические показатели работы цеха экономическое обоснование выбранной разработки представлена технология производства хлеба пшеничного первого сорта основные мероприятия по организации производственного процесса его инженерно-техническому обеспечению и безопасности труда.
В качестве конструкторской разработки предлагается ленточный транспортер произведены инженерные расчеты.
Технико-экономические расчеты показали что при вложении капитальных средств в размере 39 тыс. руб. рентабельность составит 636 % а срок окупаемости будет около четырех месяцев.
При выполнении дипломного проекта использовались компьютерные программы «Microsoft Word 2010» «Kompas 3D-V11».

icon СОДЕРЖАНИЕ.doc

2 Описание предприятия
3 Описание продукции
6 Маркетинговый план
9 Выводы и предложения
Проектирование технологической линии по производству хлеба пшеничного из муки первого сорта
1 Обоснование способа технологии и схемы переработки сырья
2 Пооперационная технологическая инструкция производства хлеба пшеничного из муки первого сорта
3 Выбор оборудования технологической линии и его полный перечень
3.1 Технологические расчеты по уточнению оборудования цеха хлебопечения
3.2 Уточнение выбора оборудования
Организация производства. Инженерно-техническое обеспечение работоспособности технологической линии производства хлеба
1 Организация производственного процесса расчет потребности в рабочей силе и заработной плате планирование рабочих мест
1.1 Организация производственного процесса
1.2 Расчет потребности в рабочей силе и заработной плате
1.3 Планировка рабочих мест
2 Расчет площадей для основного производства
3 Расчет основных систем обеспечения производственного процесса
3.1 График загрузки оборудования
3.2 Расчет системы отопления
3.3 Расчет системы водоснабжения и пара
3.4 Расчет энергопотребления технологической линии
4 Планирование и организация работы ремонтных служб
5 Оценка надежности работы технологической линии
6 Санитарная обработка технологического оборудования и инвентаря
Разработка ленточного транспортера для подачи хлебных форм
1 Обоснование и выбор конструкторской разработки
2 Инженерные расчеты
2.1 Определение ширины ленты
2.2 Определение ориентировочной толщины ленты
2.3 Определение погонной массы ленты
3 Определение погонной массы роликоопор
4 Определение основных параметров барабанов конвейера
4.1 Требуемый диаметр приводного барабана
4.2 Определение диаметра натяжного барабана
4.3 Определение длины барабанов
5 Определение тяговой силы конвейера методом обхода по его контуру
5.1 Сопротивление на прямолинейном порожнем участке рабочей ветви
5.2 Сопротивление на поворотных пунктах
5.3 Сопротивление на погрузочном пункте
5.5 Определение силы набегания
5.6 Определение сил сопротивления
5.7 Определение тяговой силы конвейера
6 Уточнение количества тяговых прокладок
7 Определение хода натяжного устройства
8 Выбор привода конвейера
8.1 Определение мощности и выбор мотора-редуктора
9 Расчет заклепки на прочность
9.1 Определение прочности заклепки по напряжениям среза
9.2 Определение прочности заклепки по напряжениям смятия
2 Организация работы по охране труда
4 Мероприятия по охране труда
5 Расчет искусственного освещения
7 Инструкция по охране труда рабочего обслуживающего ленточный транспортер
7.1 Общие требования
7.2 Перед началом работы
7.4 В аварийной ситуации
7.5 По окончании работы
Расчет технико-экономических показателей проекта
1 Расчет себестоимости хлеба пшеничного из муки первого сорта
1.1 Расчет затрат на сырье
1.2 Расчет заработной платы
1.3 Расчет социальных отчислений
1.4 Расчет амортизационных отчислений
1.5 Определение затрат на ремонт оборудования
1.6 Определение затрат на аренду помещения
1.7 Определение суммы выплаты процентов кредита
1.8 Расчет затрат на электроэнергию
1.10 Определение величины прочих затрат
1.11 Расчет полной себестоимости продукции
2 Расчет прибыли предприятия
3 Расчет выручки от реализации продукции
4 Расчет валовой прибыли
5 Расчет прибыли предприятия с учетом взимаемых налогов
6 Расчет рентабельности
7 Расчет срока окупаемости капитальных вложений
Приложение А Расчет себестоимости хлеба пшеничного
Приложение Б Должностная инструкция
Приложение В Карта организации труда
Приложение Г Спецификация

icon ВВЕДЕНИЕ.doc

Хлебные изделия являются одними из основных продуктов питания человека. Суточное потребление хлеба в разных странах составляет от 150 до 500 г на душу населения [1].
В России его потребляют традиционно много – в среднем до 330 г в сутки. В периоды экономической нестабильности потребление хлеба неизбежно возрастает так как хлеб относится к наиболее дешевым продуктам питания.
В хлебе содержатся многие важнейшие пищевые вещества необходимые человеку; среди них белки углеводы витамины минеральные вещества пищевые волокна.
За счет потребления хлеба человек почти наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах на треть – в белках более чем наполовину – в витаминах группы В солях фосфора и железа [1].
В настоящее время в России примерно 60% всего хлеба вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Однако на многих хлебозаводах еще используется ручной труд при разделке теста при посадке тестовых заготовок в расстоечный шкаф пересадке расстоявшихся заготовок на под печи укладке хлеба в лотки и транспортировании вагонеток и контейнеров с хлебом. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий.
–технико-экономическое обоснование выбранной разработки;
–выбор технологической схемы производства подбор оборудования для реализации процесса и составление пооперационно-технологической инструкции по производству хлеба пшеничного первого сорта;
–осуществление мероприятий по организации производства и инженерно-технического обеспечения работы технологической линии;
–обоснование конструкторской разработки основные технологические и прочностные расчеты;
–разработка безопасных условий труда и анализ травматизма на предприятии;
–расчет основных технико-экономических показателей проекта.

icon ЗАКЛЮЧЕНИЕ.doc

По окончании проведенной работы можно сделать следующие выводы по каждому разделу:
Во втором разделе усовершенствовали технологическую линию производства хлеба. Выбрали тестоделительную и тестоокруглительную машины которые позволят сократить операции деления и округления теста по времени а также обеспечат высокое качество работы повысят производительность линии.
В третьем разделе произвели расчеты инженерно-технического обеспечения работоспособности технологической линии производства хлеба спланировали организацию работы ремонтных служб предоставили график осмотров и ремонтов оборудования рассчитали оценку надежности работы тестоделительной машины потребность в запасных частях.
В четвертом разделе были проанализированы сравнительные характеристики конструкций транспортеров выполнены необходимые технологические и кинематические расчеты по основным параметрам транспортера.
Раздел по безопасности труда включает анализ травматизма на предприятии организационные и технические мероприятия по обеспечению безопасности труда меры безопасности и инструкцию для оператора ленточного транспортера также рассчитано искусственное освещение из которого выбирается тип лампы и заземление.
Результаты расчета экономической эффективности показывают что при усовершенствовании технологического процесса получаем снижение себестоимости хлеба посредством увеличения выхода готовой продукции следовательно прибыль предприятия увеличивается. Выручка от реализации продукции составит руб. рентабельность производства по проектируемому варианту увеличивается и составит %; срок окупаемости капитальных вложений составляет около четырех месяцев.

icon СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.doc

Цыганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства [Текст] Т.Б. Цыганова. – М.: ПрофОбрИздат 2001. – 432 с. – ISBN 5-94231-006-8.
Переработка продукции растительного и животного происхождения [Текст] А. В. Богомолов [и др.]; под ред. А. В. Богомолова. – СПб.: ГИОРД 2001. – 336 с. – ISBN 5 – 901065 – 31 – X.
Шепелев А.Ф. Товароведение и экспертиза зерномучных товаров [Текст]: учебное пособие - Ростов-на-Дону: «МарТ» 2001. – 128 с. – ISBN 5-241-00037-2.
Технология переработки продукции растениеводства [Текст] Н.М. Личко [и др.]; под ред. Н.М. Личко. – М.: Колос 2000. – 552 с.: ил. – ISBN 5-10-003282-0.
Хроменков В.М. Оборудование хлебопекарного производства [Текст] - М.: «Академия» 2000. – 320 с.: ил. – ISBN 5-7695-0636-9.
Экономика сельского хозяйства [Текст] : учебник для студентов высших учебных заведений Н. Я. Коваленко [и др.]; под ред. Н. Я. Коваленко. – М.: ЮРКНИГА 2004. – 384 с. – ISBN 5 – 9589 – 0015 – 3.
Дипломное проектирование по механизации и переработке продукции животноводства [Текст] А. А. Курочкин [и др.]; под ред. А. А. Курочкина. – Пенза: Пензинское ГСХА 1998. – 250 с.
Сергеев А.Ю. Основы проектирования и строительства перерабатывающих предприятий [Текст] А.Ю. Сергеев В.М. Зимняков А.А. Курочкин. – Пенза 2004. – 284 с. – ISBN 5-10-103095-6.
Основы проектирования и строительства перерабатывающих предприятий [Текст] А. С. Гордеев [и др.]; под ред. А. С. Гордеева. – М.: Агроконсалт 2002. – 492 с. – ISBN 5 – 94325 – 034 – 4.
Доценко В. А. Практическое руководство по санитарному надзору за предприятиями пищевой и перерабатывающей промышленности общественного питания и торговли [Текст] В. А. Доценко. – СПб.: ГИОРД 2003. – 520 с. – ISBN 5 – 901065 – 60 – 3.
Монтаж эксплуатация и ремонт технологического оборудования перерабатывающих отраслей АПК [Текст]: cправочник А. Н. Батищев [и др.]; под ред. А. Н. Батищева. – М.: Информагротех 1997.: ил. – 288 с. – ISBN 5 – 7367 – 0080 – 8.
Техническое обслуживание и ремонт в сельском хозяйстве [Текст] : учеб. пособие В. И. Черноиванов [и др.] ; под ред. В. И. Черноиванова. – Москва – Челябинск: ГОСНИТИ ЧГАУ 2003. – 992 с. – ISBN 5 – 88156 – 224 – 0.
Проников А. С. Надежность машин [Текст] А. С. Проников. – М.: Машиностроение 1978. – 592 с.
Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин [Текст] В.В. Курчаткин Н.Ф. Тельнов К.А Ачкасов и др.; под ред. В.В. Курчаткина. – М.: Колос 2000. – 776 с.: ил. – ISBN 5-10-003278-2.
Черноиванов В.И. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве [Текст]: учеб. пособие В.И. Черноиванов В.В. Бледных А.Э. Северный. – Москва-Челябинск: ГОСНИТИ ЧГАУ 2003. – 992 с. : ил. – ISBN 5-88156-224-0.
Федоренко В. А. Справочник по машиностроительному черчению [Текст] Федоренко В. А. Шошин А. И. – 13-е изд. доп. и перераб. – Л.: Машиностроение 1977. – 328 с.: ил.
Быков Н.М. Конвейеры агропромышленного предприятия [Текст] Н.М. Быков. – Челябинск 1996 – 95 с.
Ремни и конвейерные ленты [Текст]: Каталог. – Челябинск: Книга 2007. – 164 с.: ил.
Гузенков П. Г. Детали машин [Текст] : учеб. пособие для студентов втузов П. Г. Гузенков. – М.: Высш. шк. 1982. – 351 с.: ил.
Анфимов М.И. Редукторы. Конструкции и расчёт [Текст]: альбом М.И. Анфимов. – М.: Машиностроение 1993. – 464 с.: ил.
Пережогин М.А. Теоретические основы безопасности жизнедеятельности [Текст]: учеб. пособие М.А. Пережогин С.В. Чернышов. – Челябинск 1991 – 250 с.: ил.
Безопасность жизнедеятельности [Текст]: курс лекций Ю. Г. Горшков [и др.] ; под ред. Ю. Г. Горшкова. – Челябинск: ЧГАУ 1999. – 99 с. – ISBN 5 – 88156 – 161 – 9.
Шкрабак В. С. Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве [Текст] В.С. Шкрабак. – М.: Колос 2002. – 512 с.: ил. – ISBN 5 – 9532 – 0006 – 4.
Канарев Ф.М. Охрана труда [Текст] Ф.М. Канарев М.А. Пережогин Г.Н. Гряник; под ред. Ф.М. Канарева. – М.: Колос 1982. – 351 с.: ил.
Шкрабак В. С. Охрана труда [Текст] В. С. Шкрабак. – Л.: Агропромиздат 1990. – 247 с.: ил. – ISBN 5 – 10 – 000176 – 3.
Вопросы экономики и организации производства в дипломных проектах [Текст] Туровец О.Г. [и др.] – М.: Высш. шк. 1998. – 174 с. – ISBN 8-561-33391-8.
Налоговый кодекс Российской Федерации [Текст]. – М.: Омега – Л 2005. – 480 с. – ISBN 5 – 85572 – 122 – 3.
Батищев А.Н. Монтаж эксплуатация и ремонт технологического оборудования перерабатывающих отраслей АПК [Текст]: справочник А.Н. Батищев [и др.]. – М.: Информагротех 1997. – 288 с.: ил. – ISBN 5-7367-0080-8.
Филипов А.Н. Технико-экономическое обоснование предприятий пищевой промышленности [Текст]: учеб. пособие для вузов. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Агропромиздат 1996. – 489 с.

icon Д4 КОМПАНОВКА 3.1.cdw

Д4 КОМПАНОВКА 3.1.cdw
I - хлебопекарный зал
тестоприготовительное отделение
II - бродильное отделение
III - отделение для охлаждения хлеба
VII - комната технолога
VIII - комната для приема пищи
- подвод электроэнергии
- подвод горячей и холодной воды
- подвод холодной воды с
отводом в канализацию
- Тестомесильная машина А2-ХТ3-Б
- Тестоделительная машина А2-ХПО5
- Рассоечный шкаф ШТР-18
- Печь хлебопекарная ПКЭ-9
- Тестоокруглительная машина А2-ХПО6
- Ленточный транспортер
Компоновка оборудования
технологической линии производства
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ:

icon Д5 Карта работы 3.2.cdw

Д5 Карта работы 3.2.cdw
Подготовка и осмотр оборудования перед работой.
Ведение технологического процесса: загрузить в те-
стоделитель необходимое количество теста
кнопку "Пуск" на машине. После этого кусок теста из
тестоделителя попадает в тестоокруглитель
подаваемые ленточным транспортером. По
окончании процесса нажать кнопку "Стоп".
Формы ставят на тележку.
Произвести санитарную обработку машин.
Планировка рабочего места
Карта организации труда на участке разделки теста
Инструкция по технике безопасности
Инструкция по эксплуатации данного вида оборудования
Должностная инструкция
Рецептура и характеристика хлебобулочных изделий.
Оснастка рабочего места
Основное:тестоделительная машина
ленточный транспортер.
Вспомогательное: набор ключей для разборки-сборки
скребок для очистки.
Организационно-технологическое: моющие средства.
Технологическое оснащение:тележка
Техника безопасности
К работе допускаются лица
достигшие восемнадцати
прошедшие обуче ние и инструктаж по
технике безопасности
цию по эксплуатации и техническому обслуживанию..
1 работать на машине без заземления или при его
2 работать при посторонних шумах
3 проталкивать сырье в приемный бункер руками;
4 работать без предварительной санитарной обра-
- Тестоокруглительная
- Ленточный транспортер

icon Д7 ИО 4.2.cdw

Д7 ИО 4.2.cdw
Тi*= (Тмах i + Тмin i)2
i = (Тмах i - Тмin i)6
где Тi*- средняя наработка i-ого элемента от начала
эксплуатации до его предельного состояния (замены)
i - среднее квадратическое отклонение наработки
i-ого элемента ресурсного отказа
Потребное количество i-тых элементов (годовой расход)
где Ф - годовой фонд времени работы рассматриваемого
ni - количество i - тых элементов в объекте
Тi - наработка i - ого элемента.
где Ф*(х) - табличное значение нормальной функции
Инженерное обеспечение процесса
работы технологичесой линии
производства хлеба пшеничного
ПРОГНОЗ ПОТРЕБНОСТИ В ЗАПАСНЫХ ЧАСТЯХ
ВЕРОЯТНОСТЬ БЕЗОТКАЗНОЙ РАБОТЫ САЛЬНИКА ОТ НАРАБОТКИ Т
0 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 Т
ФОРМУЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА НАДЕЖНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ

icon Д 6 График 4.1.cdw

Д 6 График 4.1.cdw
Наименование оборудования
ЭНЕРГОСНАБЖЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА
ВОДОСНАБЖЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА
ЦИКЛОГРАММА РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА ПШЕНИЧНОГО
Графики загрузки оборудования
технологичесой линии
производства хлеба пшеничного
Тестоделительная машина
Тестоокруглительная машина

icon ЭКОНОМИКА.cdw

ЭКОНОМИКА.cdw
Себестоимость продукции
- социальные отчисления
А - амортизационные отчисления
Р - затраты на ремонт оборудования
- затраты на электроэнергию
- затраты на аренду помещения
- затраты на оплату кредита
где Q - годовой объем производства
П - прибыль предприятия
где П - прибыль предприятия
С - себестоимость 1 кг продукта
Срок окупаемости капитальных вложений
где К - величина капитальных вложений
- нормативный срок окупаемости
- амортизационные отчисления
- затраты на ремонт оборудования
ХПСП.ПУПХ.00.000 Д10
Технико-экономические
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА
Годовой объем производства
Стоимость технологической линии
Дополнительное оборудование
Выручка от реализации
Оптовая цена единицы продукции
Прибыль на единицу продукции
Чистая прибыль предприятия

Рекомендуемые чертежи

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 21 час 52 минуты
up Наверх