Цех по производству арболитовых блоков

Курсовая работа МОПС.dwg

Клиноременная передача
Дополнительный лючок
Сменные защитные элементы дна
Сменные защитные элементы стенок
Пульт управления смесителем
KП – 08.03.01 – 2019 ТХ
Сибирский Федеральный Университет
Цех по производству арболитовых блоков
KП – 08.03.01 – 2019 СБ
Бетоносмеситель СГ-150
Бункер для хранения и замачивания щепы
Пневматический транспортёр
Техническая характеристика
Тип электродвигателя
Номинальная мощность электродвигателя
Частота вращения вала электродвигателя
Частота вращения ротора
Объём масла ТМ-5 в редукторе
Габаритные размеры ДхШхВ

Курсовая работа.docx

Федеральное государственное
образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра строительных материалов и технологий строительства
Курсовая работа на тему
Цех по производству арболитовых блоков
Курсовая работа по теме «Цех по производству арболитовых блоков» содержит 23 страницы текстового документа 7 использованных источников 2 листа графического материала формата А1.
АРБОЛИТОВЫЕ БЛОКИ АРБОЛИТ ЦЕХ ПО ПРОИЗВОДСТВУ АРБОЛИТА КУРСОВАЯ РАБОТА ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ АРБОЛИТА.
Целью данного курсового проекта является разработка цеха по выпуску стеновых блоков из арболита. Годовая производительность цеха по выпуску стеновых блоков – 10 тыс. м3год. В курсовом проекте рассмотрена одна из технологий получения стеновых блоков из конструкционно-теплоизоляционного арболита спроектирована технологическая линия под заданную производительность и подобранно основное оборудование.
Номенклатура выпускаемой продукции5
Выбор способа производства и его обоснование6
Описание технологического процесса производства блоков из арболита7
1 Дробление древесины в щепу7
2 Вымачивание древесной щепы7
3 Дозирование компонентов и их загрузка в бетоносмеситель7
4 Перемешивание смеси в принудительном бетоносмесителе8
5 Подача перемешанной смеси через конвейер в вибропресс8
6 Уплотнение смеси в форме8
7 Перемещение формованных блоков на склад и их отстаивание8
Технологическая часть8
1 Требования к сырью для арболитовой смеси8
2 Пропорции компонентов арболитовой смеси9
3 Определение необходимых объемов продукции9
4 Подбор оборудования по необходимой производительности10
Перспективы развития производства изделий из арболита20
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ23
Арболит – лёгкий бетон крупнопористой структуры получаемый подбором состава смеси из органического целлюлозного заполнителя (растительного происхождения) минерального вяжущего воды химических добавок. Особенность арболита по сравнению с такими аналогичными материалами как фибролит деревобетон ксилолит и др. состоит в том что для его получения пригодна более широкая номенклатура органических целлюлозных заполнителей различной природы (древесная дроблёнка костра льна конопли сечка тростника стеблей хлопчатника рисовой соломы и др.) т.е. отходы производства запасы которых имеются в больших количествах.
Производство и применение арболита позволяет снизить материалоёмкость энергоёмкость массу здания и удельные капитальные затраты на изготовление 1 м2 стенового материала по сравнению с бетоном на пористых заполнителях. Одновременно решается и другая важная народнохозяйственная задача – защита окружающей среды от загрязнения отходами промышленности и сельскохозяйственного производства. Кроме того применение арболита обеспечивает снижение расхода цемента. На изготовление 1 м2 стены из арболита (приведённой толщины по теплозащите) требуется цемента на 30-35 кг меньше чем при использовании керамзитобетона (хотя расход вяжущего на 1 м3 конструкций у арболита несколько больше) что обусловлено значительным уменьшением толщины стены из этого материала из-за его более высоких теплофизических свойств.
Арболитовая стена благодаря крупнопористой структуре материала обеспечивает высокое термическое сопротивление а это даёт возможность тратить меньше энергии на отопление.
Все вышеперечисленные свойства делают арболит эффективным строительным материалом производство и применение которого экономически весьма целесообразно особенно в условиях жёсткой экономии тепловой энергии.
Номенклатура выпускаемой продукции
Блоки арболитовые мелкоштучные предназначены для индивидуального строительства жилых домов усадебного типа и хозяйственных построек.
Блоки изготавливаются из арболитовой бетонной смеси и имеют проектную плотность ρ = 700 кгм3 геометрические размеры 500×400×250 мм.
Блоки изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 19222-84 и ГОСТ 19010-82 в которых установлены требования к изделиям.
Состав арболитовой смеси подбирается лабораторией предприятия-изготовителя в зависимости от вида органических заполнителей. При этом устанавливается соотношение фракций органических заполнителей их содержание оптимальный расход цемента воды и химических добавок в кгм3 смеси с учётом обеспечения показателей установленных вышеуказанными стандартами.
Арболитовая смесь в момент её укладки должна иметь необходимую плотность (в уплотнённом состоянии) с отклонением не более ±5% и температуру не ниже 15оС.
Показатель расслаиваемости смеси не должен быть более 10%.
Фактическая средняя плотность затвердевшего арболита не должна превышать проектную более чем на 5%.
Марка арболита по морозостойкости в изделиях в зависимости от режима их эксплуатации и климатических условий района строительства должна приниматься в соответствии с нормами проектирования и не должна быть менее F 25.
Влажность арболита в изделиях при отгрузке их потребителю не должна превышать 25% по массе.
Масса изделий из арболита при отгрузке их потребителю не должна превышать проектную (определённую при наибольшей допускаемой отпускной влажности арболита указанной в ГОСТ 19222-84) более чем на 5% для изделий высшей категории качества и более чем на 7% для изделий первой категории качества.
Отклонения от проектных размеров изделий указанных в рабочих чертежах стандартах и технических условиях на конкретные виды изделий не должны превышать в мм:
±5 – по длине изделия;
±5 – по высоте и толщине изделия.
Отклонения от прямолинейности профиля лицевых поверхностей изделий характеризуемое величиной наибольшего зазора между поверяемой поверхностью и прилегающим ребром металлической линейки – не более 3 мм.
Готовые блоки следует хранить в закрытом отапливаемом помещении при влажности не более 60%.
Выбор способа производства и его обоснование
В задании на курсовой проект необходимо разработать технологическую линию по производству блоков из арболита.
На сегодняшний день изделия из арболита получают по агрегатно-поточной конвейерной или полуконвейерной технологии.
Достоинства агрегатно-поточного способа – более гибкая манёвренная технология позволяющая получить более широкую номенклатуру изделий в том числе изделия сложной конфигурации многослойные изделия. Однако при производстве узкоспециализированных изделий какими являются мелкоштучные блоки наибольший эффект даёт конвейерная технология. Непрерывностью потока и чёткостью ритма конвейера достигается предотвращение простоев пооперационное расчленение технологических процессов по стандартным специализированным постам и узкая специализация обеспечивают высокую производительность труда и создают предпосылки для комплексной автоматизации и контроля технологических процессов. Используемая поризованная смесь даёт возможность устанавливать для её виброобработки стандартные виброплощадки применяемые в производстве железобетонных изделий.
При конвейерном способе производства мелкоштучных арболитовых блоков возможно осуществлять их производство как путём разрезания формованного массива на необходимые размеры так и формованием в индивидуальных формах. При изготовлении блоков жёсткой номенклатуры целесообразнее использовать второй способ именно его я задействовал в своей курсовой работе.
Описание технологического процесса производства блоков из арболита
Весь процесс изготовления арболитовых блоков состоит из следующих операций:
)Дробление древесины в щепу
)Вымачивание древесной щепы
)Дозирование компонентов и загрузка их в бетоносмеситель
)Перемешивание смеси в принудительном бетоносмесителе
)Подача перемешанной смеси через конвейер в вибропресс
)Уплотнение смеси в форме
)Перемещение формованных блоков на склад и их отстаивание
)Подробно разберем каждую стадию ниже.
1 Дробление древесины в щепу
Основным сырьём для получения древесной щепы будут отходы древесной промышленности: ветки сучья обрезки досок и т.д. На щепорезе мы перерабатываем отходы в мелкую щепу пригодную для арболитовых блоков.
2 Вымачивание древесной щепы
После дробления пиломатериала полученную щепу нужно вымачивать в специальном бункере для того чтобы грамотно оценить водопотребление готовой арболитовой смеси. Вымачивание щепы происходит в бункере в который она попадает из щепореза пневматическим способом.
3 Дозирование компонентов и их загрузка в бетоносмеситель
Цемент находящийся в бункере в нужном количестве подаётся через дозатор в шнековый конвейер. Второй конец шнекового конвейера находится над бетоносмесителем что позволяет цементу сразу попадать в смесь.
Подача воды осуществляется через дозатор расположенный над бетоносмесителем. Дозатор подключен к централизованному водоснабжению.
Вымоченная древесная щепа при помощи дозатора в нужном количестве подается на конвейер. Конвейер перемещает вымоченную щепу в бетоносмеситель.
4 Перемешивание смеси в принудительном бетоносмесителе
После загрузки всех компонентов включается бетоносмеситель. Из-за находящейся в смеси щепы наиболее удобно использовать принудительный бетоносмеситель для лучшего смешивания смеси.
5 Подача перемешанной смеси через конвейер в вибропресс
Через отверстие в бетоносмесителе готовая смесь подаётся на конвейер с лопатками который перемещает смесь в вибропресс.
6 Уплотнение смеси в форме
Попадая в вибропресс смесь перемещается в специальные формы для блоков. Уплотнение смеси происходит под давлением пресса и вибрацией платформы.
7 Перемещение формованных блоков на склад и их отстаивание
Готовые блоки на поддонах перемещаются вилочным погрузчиком на склад где в естественных условиях твердеют до проектной прочности.
Технологическая часть
1 Требования к сырью для арболитовой смеси
Для производства мелкоштучных блоков из арболита используют арболитовую смесь состав которой подбирается из расчёта что конечная (проектная) плотность изделия должна соответствовать ρ=700кгм3 а класс бетона – В 25.
Сырьевые материалы для приготовления арболитовой смеси должны удовлетворять:
- портландцемент: ГОСТ 10178.
- вода водопроводная питьевая: ГОСТ 2874.
Для получения арболита класса B 25 необходимо использовать портландцемент марки М400. Начало схватывания портландцемента должно наступать не менее чем через 45 мин. а конец – не позднее 12 ч от начала затворения. Тонкость помола должна быть такой чтобы при просеивании через сито №008 остаток на сите составлял не более 15% веса пробы.
Вода должна иметь водородный показатель pH не менее 4. Она не должна содержать сульфатов более 2700 мгл (в пересчёте на SO42-) и всех солей более 5000мгл.
В качестве органических заполнителей может применяться: измельчённая древесина из отходов лесозаготовок лесопиления деревообработки хвойных (ель сосна пихта) лиственных (берёза осина бук тополь) пород.
Размеры органического заполнителя не должны превышать:
Содержание примесей коры в применяемой древесине не должно превышать 10% а хвои и листьев – не более 5% по массе к сухой смеси заполнителя.
Кроме этого содержание в органическом заполнителе водорастворимых веществ не должно превышать 2% по массе.
Применяемые органические заполнители не должны иметь признаков гнили плесени инородных материалов (глин грунта) а в зимнее время быть без льда и снега.
Для улучшения свойств арболитовой смеси следует применять различные химические добавки:
- для ускорения твердения: хлорид кальция (ХК) по ГОСТ 450-77;
- для образования плёнки на поверхности органических частиц: стекло натриевое жидкое (ЖС) по ГОСТ 13078-82;
- для пенообразования: алкилсульфатная паста (СП-1) по ТУ 38.-1.07.55-80.
2 Пропорции компонентов арболитовой смеси
Для лучшего качества принимаем соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода древесная щепа цемент).
Для изготовления одного блока арболита потребуется:
15 м3 древесной щепы;
15 м3 портландцемента;
3 Определение необходимых объемов продукции
Объём одного блока:
Vбл = 05*04*025 = 005 м3
Объем продукции выпускаемой в день:
гдеПг – годовая производительность
nдн – количество рабочих дней
Пдн = 10000260 = 385 м3
Объем продукции выпускаемой в час:
Требуемое количество блоков в час:
где Vбл – объём одного блока
Nблч = 48005 = 96 блоковчас
Для изготовления требуемого количества блоков понадобится следующее количество сырья в час:
Nщ = 0015*96 = 144 м3
Объём цемента в час:
Nц = 0015*96 = 144 м3
Nв = 002*96 = 192 м3
4 Подбор оборудования по необходимой производительности
Принцип работы любого щепореза одинаков: обрезки досок или ветки подают под углом к тяжелому стальному диску с прорезями на котором установлены острые ножи. Двигаясь под углом нож срезает древесину наискосок после чего получаются пластинки небольшой толщины. Эти пластинки через прорези в диске попадают внутрь барабана где их размалывают стальные пальцы прикрепленные к тому же валу на котором стоит тяжелый стальной диск но в отличие от диска могут свободно вращаться на своей оси в определенных границах.
Кроме пальцев на этом валу установлены и пластины которые проходят вплотную к барабану и перемещают по его внутренней поверхности измолотую древесину (щепки). В нижней части барабана вместо стенки установлена сетка – стальной лист с пробитыми в нем отверстиями диаметром 10–15 мм. Пластины перемещают по барабану щепки поэтому часть из них сразу же вылетает наружу через сетку. Другая часть проходит полный круг все время меняя свое положение и как только оказывается повернутой вертикально тоже вылетает через сетку наружу. Работу всего этого механизма обеспечивает электрический или бензиновый мотор. На рисунке 1 представлен вал щепореза с ножами.
Рисунок 1 – Вал щепореза
Для получения необходимого объема щепы выбираем измельчитель древесины «Щ-350 СОВА». Производительность данного щепореза составляет 15-2 м3 в час что полностью подходит для наших требований.
4.2 Бункер для замачивания щепы
После измельчения щепу нужно предварительно замачивать для этих целей подбираем бункер производства компании «Холуница». Бункер выполнен в виде «обратной пирамиды» что улучшает прохождение материала. Объём бункера зависит от индивидуальных требований заказчика. Для наших целей возьмём объём который будет обеспечивать запас щепы на весь день (385 м3) - 50 м3.
Транспортирование щепы в бункер для замачивания происходит пневматическим способом по трубе.
Дозирование щепы происходит с помощью дозатора циклического ДИ-1200 подающим необходимое количество материала для одного замеса на ленточный конвейер который производит транспортирование щепы в бетоносмеситель.
Дозатор представляет собой емкость которая подвешивается к раме с использованием S-образных тензодатчиков в комплекте с узлами подвески.
Принцип действия дозатора заключается в измерении веса поступающего в дозатор материала и отключении подачи при достижении нужного веса. После завершения взвешивания выпускной затвор дозатора открывается и материал поступает в смеситель. На рисунке 2 представлен дозатор ДИ-1200.
Рисунок 2 – Дозатор инертных материалов ДИ-1200
4.4 Конвейер для транспортирования щепы в бетоносмеситель
Для транспортирования щепы установим конвейер. Объём смеси в час равен 48 м3. Соотвественно для транспортирования компонентов необходим конвейер производительностью не менее 48 м3час. Выберем конвейер КЛ-300-35 производительностью 18 м3час. На рисунке 3 представлен выбранный конвейер.
Рисунок 3 – Конвейер КЛ-300
Дозирование цемента происходит с помощью дозатора ДЦ-200. Принцип работы дозатора ДЦ-200 аналогичен принципу работы дозатора ДИ-1200. На рисунке 4 представлен дозатор ДЦ-200.
Рисунок 4 – Дозатор цемента ДЦ-200
4.6 Силос для цемента
Цемент хранится в силосе производства компании “Завод Стройтехника” емкость силоса равна 14т.
Подача цемента происходит через шнековый конвейер.
Подача воды происходит из системы централизованного водоснабжения при помощи дозатора ДЖ-200.
Дозатор ДЖ-200 используется для дозирования жидкостей и распределения и по упаковочной таре. В основе действия дозатора лежит распределение вещества по объему при заполнении определенного объема регулируемого настройками срабатывает датчик и подача продукта прекращается. На рисунке 5 представлен аналогичный дозатор жидкости.
Рисунок 5 – Дозатор жидкости
Для перемешивания смеси необходим бетоносмеситель с производительностью не менее требуемого объема продукции выпускаемой в час – 48 м3. Для этих целей подходит бетоносмеситель СГ-150 компании «Рифей» его производительность до 6 м3час.
Смеситель СГ-150 новейший бетоносмеситель в линейке оборудования Завода Стройтехника принудительного типа с горизонтальным ротором предназначен для приготовления бетонных смесей. Смеситель может эксплуатироваться в закрытых помещениях или под навесом при температуре окружающего воздуха от + 5 до + 45 ОС.
Смеситель СГ-150 представляет собой смесительную камеру внутри которой расположен горизонтальный ротор. Ротор вращается на подшипниковых опорах. Для перемешивания компонентов смеси на роторе закреплены скребки и лопатки изготовленные из специального износостойкого чугуна. Ротор приводится во вращение посредством редуктора электродвигателя и клиноременной передачи. Натяжение клиноременной передачи осуществляется талрепом. Для выгрузки готовой смеси смеситель имеет разгрузочный люк. Дверца предназначена для очистки смесителя в конце смены или для выгрузки смеси при аварийной ситуации. Лючок служит также для очистки смесителя при необходимости слива отработанной воды. Днище и стенки смесительной камеры предохраняются от износа сменными защитными элементами изготовленными из износостойкой стали. На корпусе смесителя закреплен пульт управления смесителем. На рисунке 6 представлен бетоносмеситель СГ-150.
Рисунок 6 – Бетоносмеситель СГ-150
4.9 Конвейер для транспортирования смеси из бетоносмесителя в вибропресс
Транспортирование готовой смеси из бетоносмесителя в вибропресс происходит с помощью конвейера КЛ-300-35 производительностью 18 м3час.
Формование блоков производится на вибропрессе Рифей-Арболит производительность которого составляет 120 блоков в час. Данный вибропресс формирует блоки и складирует их на поддоны по 4 штуки. На рисунке 7 представлен выбранный вибропресс.
Рисунок 7 – Вибропресс Рифей-Арболит
Принцип работы вибропресса
Пустой технологический поддон механизмом перемещения поддонов подается на вибростол. Матрица под действием гидроцилиндров опускается на технологический поддон и усилием пневмоподушки прижимается к поддону. При этом срабатывает конечный выключатель фиксирующий нижнее положение матрицы и выдает команду на перемещение дозатора бетонной смеси. Дозатор под действием гидроцилиндра перемещается в зону формования. Укладка смеси производится при одновременном воздействии вертикально направленной вибрации вибростола с частотой колебаний 30.40 Гц и амплитудой до 12 мм (возможна укладка смеси без включения вибрации вибростола) а также горизонтальной низкочастотной вибрации дозатора с частотой 3-10 Гц и амплитудой до 100 мм с ворошением смеси внутри дозатора горизонтальной решеткой.
После укладки смеси дозатор возвращается в исходное положение под расходный бункер открывается его затвор и происходит заполнение дозатора бетонной смесью.
Срабатывает датчик положения и подается команда на опускание пуансона. Начинается процесс вибропрессования. При этом пассивный пригруз выполненный в виде траверсы под действием собственного веса опускается вместе с пуансоном.
Процесс вибропрессования прекращается при достижении изделием заданной высоты по периметру поддона или по истечении заданного времени. Далее пуансон поднимается вверх на 3-10 мм. При этом нижние амортизаторы вибростола разжимаются и возвращаются в исходное положение.
Гидрозолотник пуансона устанавливается в нейтральное положение и пуансон запирается. Матрица под действием гидроцилиндров поднимается вверх и сдергивается с отформованных изделий до полного их освобождения.
Срабатывает датчик верхнего положения матрицы и дается команда на подъём пуансона до исходного положения. Датчик исходного положения пуансона дает команду на удаление технологического поддона с изделиями из-под пресса на рольганг и одновременную подачу нового пустого поддона под пресс. На этом цикл заканчивается.
4.11 Перемещение готовой продукции на склад
Перемещение поддонов на склад производится электрическим вилочным погрузчиком фирмы «HANGCHA». На рисунке 8 представлен выбранный погрузчик.
Рисунок 8 - Электрический погрузчик Hangcha
Блоки на поддонах находятся на складе в естественных условиях определённое время а затем отправляются потребителю.
В таблице 1 приведены всё оборудование необходимое для цеха по производству арболитовых блоков.
Таблица 1 - Экспликация оборудования
Измельчитель древесины
Бункер для замачивания и хранения щепы
Пневматический транспортёр оборудованный вентилятором
Для эффективной и безопасной работы на оборудовании формовочного цеха необходимо соблюдать следующие меры техники безопасности и охраны труда.
При дистанционной подаче бетонной смеси с помощью бункеров необходимо чтобы они были снабжены специальными приспособлениями (замками) исключающими случайную выгрузку смеси. Затворы самоходных бункеров и бадей также должны иметь устройства исключающие их самопроизвольное открывание и опрокидывание.
При подаче бетонной смеси в формовочные цеха самоходными бункерами передвигающимися по бетонной эстакаде обязательно устанавливается устройство двусторонней светозвуковой сигнализации.
Для осмотра чистки и ремонта самоходных бункеров и бадей предусматриваются специальные ремонтные площадки на эстакадах ограждённые перилами высотой не менее 1 м.
Так как при приготовлении арболитовой смеси используются химические добавки то необходимо соблюдать меры предосторожности против повреждения глаз и отравления. Необходимо остерегаться попадания на кожу и в пищу растворов солей. Не следует привлекать к приготовлению растворов указанных добавок лиц с повреждениями кожного покрова (ссадинами ожогами раздражениями и т.п.) поражением век и глаз. Во время приготовления растворов добавок на рабочих должна быть спецодежда из водоотталкивающей ткани очки резиновые сапоги и перчатки.
Рабочее место машиниста бетоноукладчика следует оснащать виброгасящим устройством и звуковым электрическим сигналом и размещать так чтобы процесс формования был виден как можно лучше. При работе с бетоноукладчиком необходимо тщательно следить за состоянием концевых выключателей.
При работе вибрационного оборудования (виброплощадки) необходимо строго соблюдать следующие правила:
- формы следует закреплять на виброплощадке при помощи электромагнитов;
- пускать и останавливать виброплощадку может только обслуживающий её оператор. Осмотр чистка и ремонт виброплощадки разрешается только после отключения её от электрической сети и изъятия вилки разрыва.
- становиться на виброплощадку во время её работы категорически запрещается;
- следует установить металлические ограждения места расположения виброплощадки во избежание несчастных случаев.
Кроме того рабочие обслуживающие формовочные посты виброплощадки должны не реже одного раза в шесть месяцев проходить медицинский осмотр. Для уменьшения вредного влияния вибрации необходимо под рабочими местами устанавливать амортизирующие площадки.
При тепловой обработке изделий в щелевых камерах необходимо выполнять следующие указания:
Камеры ТВО оборудуются программными регуляторами обеспечивающими автоматическое поддержание заданных условий ТВО. Пульт автоматического регулирования режима термообработки должен располагаться в отдельном помещении.
Парораспределительные устройства (коллекторы паропроводы) устанавливаются в местах исключающих ожоги обслуживающего персонала. Паропроводы оборудуются теплоизоляцией и их прокладка к камерам осуществляется в закрытых каналах.
Торцы щелевых камер оборудуются шорами из пароустойчивой резины и тепловыми завесами.
Ремонтировать паропроводы и вентили находящиеся под давлением запрещается.
Доступ рабочих в камеры пропаривания разрешается только после того как температура в камере снизится до 40оС. Перед началом ремонтных работ в камере необходимо извлечь керамические предохранители на рубильнике и повесить табличку с надписью: «Осторожно! Работают люди!»
К работе на резательной установке допускаются лица прошедшие инструктаж имеющие соответствующую квалификацию и навык работы.
Агрегат должен быть оборудован автоматической светозвуковой сигнализацией пуска обеспечивающей подачу предупредительного сигнала в течение 15с с момента нажатия кнопки «Пуск» до включения его двигателей.
Электрическая схема агрегата должна обеспечивать: остановку подающего конвейера при внезапном отключении любого электродвигателя впереди агрегатного комплекса; невозможность подачи обрабатываемого материала на невключённый или остановившийся орган резания.
Осмотр ремонт агрегата следует производить только после его отключения от сети и полной остановки.
Перспективы развития производства изделий из арболита
Практика применения арболита в нашей стране а также дюризола и пилинобетона за рубежом показывает что эти материалы долговечны обладают необходимой прочностью имеют небольшой вес огнестойки биостойки и легко поддаются механической обработке — хорошо пилятся и сверлятся.
Учитывая что арболит изготовляют на дешевом местном сырье и при этом он обладает многими положительными свойствами его можно рекомендовать для широкого внедрения на многих стройках нашей страны особенно в малоэтажном строительстве в различных климатических условиях.
Технико-экономические подсчеты показывают что в районах сосредоточения отходов древесины а также при наличии камыша костры конопли или других подобных отходов сельскохозяйственного производства выгодно организовать на их основе производство арболитовых изделий для изготовления ограждающих строительных конструкций. Правильное изготовление и применение таких изделий с учетом свойств арболита позволяет получить вполне долговечные и дешевые конструкции из них. Учитывая наличие в нашей стране большого количества местного сырья пригодного для изготовления изделий из арболита следует в ближайшие годы расширить производство арболита которое может возместить наблюдаемый в отдельных районах строительства недостаток в стеновых материалах и в утеплителях для покрытий. Особенно это важно для сельскохозяйственного и городского малоэтажного строительства. Арболитовые изделия должны также найти распространение в строительстве зданий для предприятий лесной деревообрабатывающей и бумажной промышленности где имеется большое количество отходов древесины.
Для организации массового производства изделий из арболита необходимо построить в местах сосредоточения сырья (органических заполнителей) специальные предприятия или отдельные цехи с учетом потребности строителей в такой продукции. При этом необходимо решить вопрос о переработке отходов древесины в заполнители для арболита непосредственно в местах скопления этих отходов.
Очевидно что уже теперь имеется возможность утвердить несколько типовых проектов арболитовых предприятий и цехов с различной производительностью.
Для расширения области внедрения арболита проектные и научно-исследовательские организации должны составить перспективную номенклатуру изделий из данного легкого бетона — арболита — и выпустить необходимую проектную документацию на здания и изделия из арболита различного назначения.
Технологам следует продолжать работу по совершенствованию технологии производства арболитовых изделий и по улучшению их качества. Особенно важно решить вопросы выбора эффективных и недорогих минерализаторов для органических заполнителей и упростить процесс их предварительной подготовки.
Важным технологическим переделом в производстве арболитовых изделии является процесс их формования. Поэтому с одной стороны следует улучшить приемы уплотнения арболитовой смеси применяя наилучшие способы прессования и проката а с другой — изыскать возможности изготовления изделий без интенсивного уплотнения.
В настоящее время узким местом в производстве изделий является процесс твердения. В связи с тем что повышение температуры тепловой обработки уложенной арболитовой смеси ускоряет выделение из органических заполнителей вредных для цемента веществ в конкретных условиях изделия после формования требуют длительной выдержки. Данное обстоятельство требует изыскать рациональные способы ускорения твердения арболита что резко увеличило бы производительность предприятий изготовляющих арболит.
Большую работу должны выполнить машиностроители по оснащению заводов и цехов современным усовершенствованным оборудованием. Сейчас на заводах по изготовлению арболитовых изделий используют машины которые предназначены для работы в других отраслях промышленности. Между тем в ряде случаев использование этих машин не всегда даёт должный эффект и поэтому ощущается потребность в специальном оборудовании (например для дробления древесных отходов для приготовления арболитовой смеси и ее укладки и т. д.).
Ученым вместе с производственниками предстоит выполнить большой объем исследований по уточнению отдельных технологических переделов и по комплексному изучению свойств арболита. Особое внимание должно быть обращено на повышение прочности и долговечности арболита без существенного увеличения его объемного веса и осложнения технологии производства. При этом должны быть всесторонне изучены вопросы связанные с теорией прочности арболита и сцепления органического заполнителя с цементным камнем.
Последние тенденции в области домостроения введение новых норм и правил в области строительной технологии в которых ужесточаются требования к теплоизоляционным свойствам строительных материалов показывают что несмотря на всю свою простоту и даже примитивность такой материал как арболит в действительности может быть широко востребован так как обладает необходимыми свойствами (малой плотностью низкой теплопроводностью) и может применяться не только как чисто теплоизоляционный компонент строительных конструкций но и как материал способный нести конструктивную нагрузку наряду с хорошей теплоизолирующей способностью. Всё это а также относительная простота изготовления изделий из арболита его дешевизна делают его на мой взгляд одним из перспективных строительных материалов.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ГОСТ 10178–85. Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.
ГОСТ 10181 – 2000. Смеси бетонные.
ГОСТ 13015 – 83. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные.
ГОСТ 19010 – 82. Блоки стеновые бетонные и железобетонные для зданий. Общие требования.
ГОСТ 19222 –84. Арболит и изделия из него. Общие технические условия.
ГОСТ Р 51232 – 98. Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества.
Ибрагимов Ж.А. Производство мелкоштучных стеновых блоков для индивидуального строительства: Справочное пособие: Стройиздат 1994.