Цех по производству стеновых блоков из газошлакобетона П=15 тыс. м3 в год

пр-во стеновых блоков из газошлакобетона.docx

Федеральное государственное автономное
образовательное учреждение
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Инженерно-строительный
Строительные материалы и технологии строительства
Производство стеновых блоков из газошлакобетона. П=15тыс м3год
подпись дата инициалы фамилия
номер группы зачетной книжки подпись дата инициалы фамилия
Номенклатура выпускаемой продукции 5
1Технические требования к материалам и бетону . 5
2Технические требования к изделиям.. .. 8
Анализ технологического процесса.. 17
Расчетная часть .. 17
1 Технологическая схема 17
2 Количество компонентов ячеистой смеси и
3 Подбор автоклавов .. 23
4 Подбор автоклавных тележек 27
5 Подбор виброплощадки . 28
6 Подбор электропередаточного моста 29
7 Подбор виброгазбетоносмесителя 30
7.1Описание конструкции и работы смесителя . . 31
7.2Расчет основных параметров . .. 34
7.3Технико-экономические показатели газосмесителей 34
Ведомость оборудования .. 37
Контроль качества маркировка хранение и
транспортирование изделий . 38
Техника безопасности на производстве .. .. 41
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ . 44
Одним из основных строительных материалов в настоящее время являетсяячеистыйбетон который широко используется благодаря ряду характеристик выгодно отличающих его от многочисленных традиционных строительных материалов. Изделия из него наилучшим образом адаптированы к сложным климатическим и экономическим условиям России и имеют ряд важных достоинств: невысокую плотность низкую теплопроводность технологичность обработки стойкость при пожаре высокие санитарно- гигиенические свойства ограждений поскольку не содержат вредных для здоровья человека химических и синтетических веществ.
Автоклавный газобетон относится к числу прогрессивных и перспективных строительных материалов применение которых в жилищном и гражданском строительстве Российской Федерации все более расширяется. Применение изделий и монолитного материала изгазобетона позволяет снизить материалоемкость трудоемкость и стоимость строительства.
Отходы теплоэнергетики занимают одно из первых мест по объемообразованию особенно это актуально для Сибири которая потребляет уголь Канско-Ачинского месторождения где сосредоточены самые большие запасы бурого угля в мире. Отходы в виде золы складируются в золоотвалах и занимают площади полезные для других видов деятельности.
Основными отходами черной и цветной металлургии являются доменные шлаки. Они характеризуются сравнительно постоянным химическим составом и экологически безопасны. Молотый высококальциевый гранулированный шлак при взаимодействии с водой способен твердеть образуя прочный камень подобно цементам.
По своим техническим и технологических характеристикам золы и шлаки могут приближаться к природному сырью и превосходить его благодаря высокотемпературным обработкам которым они подвергаются благодаря сжиганию топлива в котлах.
Разработка эффективных ресурсосберегающих технологий ячеистого бетона особенно с использованием отходов промышленности является одним из приоритетных направлений развития отрасли производства строительных материалов.
Использование золы и шлаков в технологии изготовления газобетона позволяет улучшить агрегативную устойчивость смесей в промежутке с самого начала и до полного схватывания цементного теста. Благодаря этому предотвращается диффузия компонентов в пространстве из-за гравитационных сил и негативное влияние на образование структуры. Второй положительный момент – мелкодисперсный состав. Он способствует генерированию плотной упаковки частичек в межпоровой перегородке ячеистого бетона. Если такого явления нет то первичные продукты гидратации приобретут гелеобразное состояние. При их высыхании начнут появляться усадочные явления. Образуемая перегородка будет отличаться низкой прочностью что приведет к резкому падению прочностных показателей газобетона.
Результатом использования высококальцевой золы-унос и доменного шлака является удешевление стоимости сырьевой смеси для приготовления пенобетона повышение ее прочности снижение плотности и теплопроводности.
Таким образом расширение количества действующих предприятий по производству газобетона на основе высококальциевой золы-унос и доменного шлака весьма актуальны.
Цель данного курсового проекта заключается в разработке технологи производства стеновых блоков из автоклавного газобетона производительностью 15 тыс. м3 в год на основе доменного шлака и высококальциевой золы-унос.
Номенклатура выпускаемой продукции
1Технические требования к материалам и бетону
Газошлакобетон - разновидность бесцементного ячеистого бетона для приготовления которого применяют смешанные вяжущие состоящие преимущественно из доменного гранулированного шлака (более 50% массы) в сочетании с известью гипсом или щелочью; иногда в качестве добавки к вяжущему используют портландцемент. Газообразователем является алюминиевая пудра или вторичные продукты промышленности содержащие металлический алюминий.
Одним из важнейших факторов определяющих характеристики газошлакобетона является качество его макропористой структуры зависящее от оптимального сочетания кинетики роста пластичности прочности смеси с интенсивностью газообразования. Другой не менее важный фактор — качество шлака определяемое его модулями основности и активности. При низких модулях активности и основности исходных шлаков рекомендуется вводить в состав газошлакобетона до 10% портландцемента. Изготовление газошлакобетона практически повторяет процесс производства газобетона но взамен помола песка производится помол шлака с различными добавками.
Для ускорения твердения изделий из газошлакобетона наиболее целесообразно применять автоклавную обработку позволяющие получать газошлакобетон более высоких марок по прочности и морозостойкости за счет синтеза в структуре материала высокопрочностных новообразований. Номенклатура изделий изготовляемых из газошлакобетона полностью соответствует номенклатуре изделий из газобетона. Из газошлакобетона производят мелкоштучные изделия теплоизоляционные плиты блоки и крупноразмерные ограждающие конструкции. При соблюдении всех технологических требований изделия из этого материала не уступают изделиям из газобетона.
Газошлакобетон имеет значительное преимущество перед традиционным газобетоном — в зависимости от вида шлака на его изготовление идет на 50—100% меньше обжиговых вяжущих что дает значительную экологическую и экономическую эффективность.
Бетоны должны удовлетворять требованиямГОСТ 25192 их следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации утвержденной в установленном порядке.
Бетоны подразделяют по:
- условиям твердения;
- способу порообразования;
- видам вяжущих и кремнеземистых компонентов.
По назначению бетоны подразделяют на:
- конструкционно-теплоизоляционные;
- теплоизоляционные.
По условиям твердения бетоны подразделяют на:
- автоклавные (синтезного твердения) - твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
- неавтоклавные (гидратационного твердения) - твердеющие в естественных условиях при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
По способу порообразования бетоны подразделяют на:
По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов бетоны подразделяют:
) по виду основного вяжущего:
- на известковых вяжущих состоящих из извести-кипелки более 50% по массе шлака и гипса или добавки цемента до 15% по массе
- на цементных вяжущих в которых содержание портландцемента 50% и более по массе
- на смешанных вяжущих состоящих из портландцемента от 15% до 50% по массе извести или шлака или шлакоизвестковой смеси
- на шлаковых вяжущих состоящих из шлака более 50% по массе в сочетании с известью гипсом или щелочью
- на зольных вяжущих в которых содержание высокоосновных зол 50% и более по массе
) по виду кремнеземистого компонента:
- на природных материалах - тонкомолотом кварцевом и других песках
- на вторичных продуктах промышленности - золе-уносе ТЭС золе гидроудаления вторичных продуктах обогащения различных руд отходах ферросплавов и других.
Наименования бетонов должны включать как основные так и специфические признаки: назначение условия твердения способ порообразования вид вяжущего и кремнеземистого компонентов.
Для бетонов установлены следующие классы: В05; В075; В1; В15; В2; В25; В35; В5; В75; В10; В125; В15.
Для конструкций запроектированных без учета требованийСТ СЭВ 1406 показатели прочности бетона на сжатие характеризуются марками: М75; М10; М15; М25; М35; М50; М75; М100; М150; М200.
По показателям средней плотности назначают следующие марки бетонов в сухом состоянии: D1200.
Для бетонов конструкций подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию назначают и контролируют следующие марки бетона по морозостойкости: F100.
Классы (марки) бетона по прочности на сжатие и марки бетона по средней плотности для стеновых блоков должны быть не ниже класса (марки) по прочности В15 (М25) и марки по средней плотности не выше D1200.
Фактическая прочность бетона должна соответствовать требуемой назначаемой поГОСТ 18105в зависимости от нормируемой прочности бетона указанной в заказе и от показателей фактической однородности прочности бетона.
Марки бетона по морозостойкости должны быть в зависимости от режима их эксплуатации и расчетных зимних температур наружного воздуха в районах строительства не менее:
- F25 - для блоков наружных стен;
- F15 - для блоков внутренних стен.
Показатели физико-механических свойств бетонов приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Показатели физико-механических свойств бетонов
Марка бетона по средней плотности
Класс по прочности на сжатие
Марка по морозостойкости
Конструкционно- теплоизоляционный
Усадка при высыхании бетонов не должна превышать ммм:
- 05 - для автоклавных бетонов марок D600 - D1200 изготовленных на песке;
- 07 - то же на других кремнеземистых компонентах;
- 30 - для неавтоклавных бетонов марок D600 - D1200.
Для автоклавных бетонов марок по средней плотности D300 D350 и D400 и неавтоклавных бетонов по средней плотности D400 и D500 усадку при высыхании не нормируют.
Теплопроводность бетонов не должна превышать значений приведенных в таблице 2 более чем на 20%.
Таблица 2 - Нормируемые показатели физико-технических свойств бетонов
Вт(м·°С) не более бетона в сухом состоянии изготовленного
мг(м·ч·Па) не менее бетона изготовленного
Сорбционная влажность бетона % не более
Отпускная влажность бетонов изделий и конструкций не должна превышать (по массе) %:
- 25 - на основе песка;
- 35 - на основе зол и других отходов производства.
Шлак доменный гранулированный алюмосиликатного расплава получаемый при выплавке чугуна и обращаемые в мелкозернистое состояние путем быстрого их охлаждения.
Так же в качестве вяжущего для приготовления ячеистого бетона используется известь дробленая негашеная кальциевая с содержанием активных СаО+МgО не менее 70% активного МgО не более 5% времени гашения не более 8 мин. СО2 не более 7% и отвечающая требованиям ГОСТ 9179.
Химический состав доменных шлаковзависит от состава руды плавней вида применяемого топлива и выплавляемого чугуна (табл. 25).
Обычно в состав доменных шлаков входят оксиды CaO Si02 А1203 MgO FeO и сернистые соединения CaS MnS FeS а иногда Ti02 и соединения фосфора. В незначительных количествах встречаются в шлаках и другие оксиды существенно не влияющие на их свойства. Преобладающими в доменных шлаках являются CaO Si02 A1203 и отчасти MgO суммарное содержание которых достигает 90—95 %.
По химическому составу доменные шлаки отличаются от портландцементного клинкера лишь соотношением некоторых компонентов. Шлаки содержат повышенное количество кремнезема частично глинозема и меньше оксида кальция.
Зола-уноса (далее — зола) представляет собой тонкодисперсный материал состоящий как правило из частиц размером от долей микрона до 014 мм. Зола образуются в результате сжигания твердого топлива на ТЭС и улавливается электрофильтрами после чего в сухом состоянии отбирается с помощью золоотборника на производственные нужды либо вместе с водой и шлаком отправляется на золоотвал.
Зола-унос является основным компонентом сырьевой смеси для приготовления пенобетонов получаемая при сжигании бурых углей КАТЭКа. По химическому составу зола относится к высококальциевым и обладает гидравлическими и вяжущими свойствами. Благодаря этому могут использоваться не только как мелкий заполнитель но и в качестве замены части вяжущего обеспечивая экономию цемента до 20-30% а в некоторых случаях полностью заменят его.
Влияние золы-уноса тем больше чем мельче частицы. Повышенное содержание золы способствует ускорению сроков схватывания которые можно регулировать и с помощью добавок в холодное время года. Использование золы в первую очередь меняет свойства бетонных смесей повышая их удобоукладываемость за счет повышенной водопотребности золы за счет чего снижается внутреннее трение в смесях так как при уплотнении бетонных смесей частицы золы отдают часть воды которая выполняет функцию смазки между дисперсным компонентом смесей и снижает внутреннее трение.
Широкое применение этого ценного продукта сдерживается из-за значительного колебания состава и свойств а так же наличием в составе золы оксида кальция в свободном состоянии т.е. в виде частиц покрытых стекловидной оболочкой труднодоступной для контакта с водой в начальные сроки взаимодействия. Это приводит к гидратации оксида кальция в позднем возрасте когда основная масса материала уже затвердела и может растрескаться при переходе СаО в Са(ОН)2 сопровождающимся увеличением объема.
Нейтрализовать деструктивное влияние СаОсвобможно различными методами как физическими так и химическими. Одним из перспективных методов химической нейтрализации СаОсвобявляется введение в состав зольных композиций активного микрокремнезема - попутного продукта производства металлического кремния способного вступать в химическую реакцию с оксидом кальция на ранней стадии с образованием плотных и прочных гидросиликатов.
Он необходим для регулирования процесса газообразования. Так же в результате взаимодействия гидроалюмината кальция и двуводного гипса образуются удлиненные призматические микрокристаллы эттрингита которые участвуют в формировании межпоровых перегородок и выполняют роль армирующего материала
Известняк состоит в основном из минерала кальцита и некоторого количества различных примесей: углекислого магния глинистых веществ кварца солей железа. От этих примесей зависит окраска известняка. Обычно он бывает белым или разных оттенков серого и желтого цвета.
Удельную поверхность применяемых материалов принимают по технологической документации в зависимости от требуемой средней плотности тепловлажностной обработки и размеров конструкции.
Допускается применять другие материалы обеспечивающие получение бетона отвечающего заданным физико-техническим характеристикам установленным настоящим стандартом.
В качестве газообразователя используется алюминиевая пудра ПАП-2 (допускается ПАП-1 ) по ГОСТ 5494.
Пудра не должна содержать видимых невооруженным глазом инородных примесей.
Каждая партия алюминиевой пудры или ее часть должна иметь документ о качестве.
В качестве воды затворения для приготовления ячеистой газосиликатной смеси используется вода техническая удовлетворяющая требованиям СТБ 1114.
Предельное содержание растворимых солей - 5000 мгл сульфат-ионов- 2000 мгл хлорид-ионов- 2000мгл.
Водородный показатель воды (рН) должен быть не менее 4 и не более 125.
Допускается к применению вода при наличии на поверхности следов нефтепродуктов масел и жиров.
Поверхностно-активные вещества (ПАВ)
В качестве омыляющего компонента для приготовления алюминиевой суспензии используется ПАВ (средство моющее синтетическое) типа "Лотос" " Пемос " и др. по ГОСТ 25644 обладающие хорошей моющей способностью не содержащие отбеливающих перекисных или окисных солей биодобавок соды кальцинированной технической.
В качестве компонентов для приготовления смазки форм используются смесь масла индустриального (нефтепродукты отработанные) с солидолом жировым.
Масла индустриальные общего назначения марок И-20А И-40А первой категории качества изготовленные по ГОСТ 20799.
Смазка солидол жировой по ГОСТ 1033 или солидол синтетический по ГОСТ 4366.
2Технические требования к изделиям
Блоки следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации утвержденной в установленном порядке.
Типы и размеры блоков должны соответствовать указанным в таблице 3.
Таблица 3 – Типы и размеры блоков из ячеистых бетонов
Размер блока мм для кладки
Допускается по заказу потребителя согласованному с проектной организацией изготовлять блоки других размеров.
Условное обозначение блоков при заказе должно состоять из обозначения типа блока класса (марки) бетона по прочности на сжатие марки по средней плотности марки по морозостойкости и категории.
Пример условного обозначения блока типа I класса по прочности на сжатие В25 марки по средней плотности D500 марки по морозостойкости F35 категории 2:I-B25D500F35-2.
Значения отклонений геометрических параметров и показателей внешнего вида не должны превышать предельных указанных в таблице 4.
Таблица 4 – Контрольные значения отклонений геометрических параметров и показателей внешнего вида
Наименование отклонения геометрического параметра
Предельное отклонение блоков мм для кладки категории
Отклонения от линейных размеров
Отклонение от прямоугольной формы (разность длин диагоналей)
Искривление граней и ребер
Повреждения углов и ребер
- углов не более двух на одном блоке глубиной
- ребер на одном блоке общей длиной не более двукратной длины продольного ребра и глубиной
Повреждениями углов и ребер не считают дефекты имеющие глубину: для 1-й категории - до 3 мм 2-й - до 5 мм и 3-й - до 10 мм.
Маркировку следует наносить не менее чем на двух блоках с противоположных сторон контейнера или пакета цифр обозначающих среднюю плотность бетона блоков и их класс по прочности на сжатие. Для блоков с маркой бетона по средней плотности от D500 до D900 следует наносить одну первую цифру числа от D1000 до D1200 - две первые цифры числа. Например если блоки в партии имеют марку бетона по средней плотности D600 и класс по прочности на сжатие В25 то на блоки наносят цифры: 6-25.
Анализ технологического процесса
На рисунках 123 представлены технологическая функциональная и операторная схемы производства газошлакобетона соответственно.
Рисунок 1 – Технологическая схема производства
Рисунок 2 – Функциональная схема производства
Рисунок 3 – Операторная схема
Шлак поступает на цементные заводы с влажностью до 25%. При такой влажности в мельницу шлак подавать нельзя так как процесс помола сопровождается повышением температуры и поэтому если шлак будет влажным то начнется активное испарение влаги следовательно тонкодисперсные частицы измельченного материала будут налипать на бронефутеровку и мелющие тела мельницы в результате помол будет затруднен и значительно снизится производительность мельницы.
Перед подачей в мельницу шлак необходимо высушить до влажности 2-3%. Сушильные барабаны являются наиболее перспективным способом для сушки шлака. Обладают высокой производительностью и надежностью в работе. В качестве теплоносителя предусмотрено использовать смесь топочных газов с воздухом с температурой 8000С которую получают при смешивании топочных газов с холодным воздухом в смесительной камере топочные газы получают при сжигании мазута в топке сушильного барабана. При этом следует избегать перегрева доменных шлаков так как при температуре приближающейся к 600 наступает их расстекловывание.
Известь вместе с глиной дробится на молотковой мельнице до кусков размером 8-10 мм. Основным агрегатом для тонкого измельчения и помола является шаровая трубная мельница. Целесообразен совместный помол компонентов (известь + гипс+шлак) так как при этом наблюдается протекание механохимических реакций что повышает активность ячеисто-бетонной смеси. Далее перемолотая смесь поступает в силосы известково-шлакового порошка. Подача порошка в газобетономешалку осуществляется камерными насосами и регулируется объемным дозатором. На этом же дозаторе смонтирована пропеллерная мешалка емкостью 20 л для приготовления водной суспензии алюминиевой пудры которая по отдельному трубопроводу поступает в газобетономешалку. Вода и зола-унос со склада подается пневмотранспортом через расходные бункера смесительного отделения в газобетоносмеситель.
В виброгазобетономешалке перемешивание компонентов длится 3-4 минуты при этом достигается высокая однородность смеси. Наряду с пропеллерной мешалкой смеситель оборудован двумя вибраторами прикрепленными на пластинчатых подвесках к корпусу мешалки. Вибрационные воздействия оказываются через поршни установленные внутри корпуса мешалки.
Далее определенное количество газобетонной смеси подается из смесительной установки в предварительно смазанную заливную форму.
Наиболее эффективное воздействие на процесс структурообразования оказывает механическое воздействие на вспучивающуюся смесь. С этой целью разработана и широко используется комплексная вибрационная технология формования ячеистого бетона. При воздействии вибрации исходящей от виброплощадки на которой расположена форма происходит тиксотропное разжижение ячеисто-бетонной массы что позволяет регулировать кинетику изменения её пластично-вязких свойств с учетом кинетики газовыделения. Особенно эффективна такая обработка при использовании в составе ячеисто-бетонной смеси добавки ПАВ.
Использование передвижных форм со съемными бортами позволяет исключить из процесса подъемные механизмы и снизить затраты.
Созревание массива происходит при точно-определенных температурах в тепловой камере в течение 25-3 ч с целью увеличение объема и схватывания массы. Таким образом ячеистый бетон состоит на 80% из воздуха и только на 20% из твердых частиц. Соединение и разъединение днища и бортов формы осуществляется портальной установкой. При этом сырой массив нужно перемещать очень осторожно для исключения появления повреждений которые будут заметны лишь после автоклавирования блоков. На данном этапе массив достаточно мягок поэтому он может быть калиброван и нарезан на блоки желаемых форматов без особых усилий.
Форма с массивом по рельсовым путям перемещается на участок резки. На участке предварительной резки на горизонтально расположенном массиве отрезается неровность массива. После этого массив ячеистого бетона при помощи контавателя переворачивается на 90 градусов и устанавливается вертикально на резательном поддоне. На калибровке подрезаются бока вертикально расположенного массива осуществляется нарезка длины блока и наносятся пазы гребни. На участке горизонтальной резки нарезается высота блока. Струны горизонтальной резки расположены под углом от 0 до 60 градусов это гарантирует вывод струн без повреждения массива. Натянутые струны вертикальной резки расположенные в зависимости от формата блоков движутся в противоположном направлении они проходят через массив сверху в низ нарезая при этом ширину блока. В заключении осуществляется подрезка задней и передней частей массива. Вакуумный отсос удерживает верхний подрезной слой – горбушку который позже падает в приямок и при помощи скребкового транспортера подается снова в производство. Далее массив переворачивается на 90 на стоячий автоклавный поддон.
Автоклавный поддон при помощи захвата размещается на автоклавной вагонетке и перемещается к участку автоклавирования посредством фрикционных колес. Загрузка и разгрузка автоклава осуществляется при помощи электропередаточного моста.
Процесс автоклавирования происходит при атмосферном давлении в 12 Бар и температуре 190 градусов. При этом ячеистый бетон приобретает окончательные физико-химические характеристики. Полный процесс автоклавирования продолжается 12 часов. После процесса автоклавирования автоклавные поддоны с газобетонными блоками подаются на установку упаковки где блоки упаковываются в пленку. Пакеты с блоками транспортируются при помощи автопогрузчика на склад.
В таблице 5 представлен технологический регламент линии по производству стеновых блоков из газошлакобетона
Таблица 5 – Технологический регламент линии по производству стеновых блоков из газошлакобетона
Технологический передел процесс и его содержание
Количественные характеристики параметров процесса
Материальные и энергетические потоки балансы
) Складирование гранулированного шлака – механический процесс. Технологическое оборудование: приемный бункер расходный бункер
Характеристика гранулированного шлака: влажность 15-30% крупность зерен до 10 мм. Насыпная плотность 600-1200 кгм3.
G1 – количество гранулированного шлака поступающего в бункер;
G2 - количество гранулированного шлака выходящего из бункера;
G2n – потери массы в питателе и транспортирующем устройстве.
) Сушка гранулированного шлака в сушильном барабане. Совокупность процессов:
а) тепловой процесс – нагрев гранулированного шлака
б) массообменный процесс – удаление H2O из материала газовым потоком.
в) гидродинамический процесс –унос мелких фракций материала газовым потоком.
г) процесс охлаждения материала
а) Температура гранулированного шлака на входе 10-15°. Температура газов на входе во вращающуюся печь 800°. Нагрев шлака до 600°.
б) Исходная влажность 15-30% конечная 1-2%.
в) средняя скорость газового потока 3-6 мс размер частиц 0.6-1.5 мм
Q1=c1m1+t – тепло затрачиваемое на нагрев гранулированного шлака;
Q1n= c1nm1n+t – потеря тепла с отходящим потоком газов.
G4n – количество удаляемой влаги;
Q2= c2m2+t2+rm2 – тепло затрачиваемое на испарение влаги;
G5 – количество шлака выходящего из сушильного барабана;
G5n – потери в виде выноса пыли из барабана;
Продолжение таблицы 5
) Складирование извести – механический процесс. Технологическое оборудование: приемный бункер расходный бункер
Характеристика извести: крупность зерен до 200 мм. Насыпная плотность 16-2 гм3.
G6 – количество извести поступающего в бункер;
G7 - количество извести выходящего из бункера;
G7n – потери массы в питателе и транспортирующем устройстве.
) Складирование двуводного гипса – механический процесс. Технологическое оборудование: приемный бункер расходный бункер
Характеристика двуводного гипса: крупность зерен до 200 мм. Насыпная плотность 26-27 гм3.
G8 – количество извести поступающего в бункер;
G9 - количество извести выходящего из бункера;
G9n – потери массы в питателе и транспортирующем устройстве.
) Дробление извести и гипса – механический процесс. Измельчение производится путем удара раздавливания и истирания. Молотковая дробилка.
Крупность загружаемых кусков до 200мм. Выход «крупка» от 0 до 35 мм в диаметре. Можно применить дробилку размером загрузочного отверстия 300х400мм.
G10 – количество материала на выходе из дробилки;
G10n – потери материала при транспортировании.
) Измельчение известково-шлаковой смеси – механический процесс. Оборудование: шаровая мельница тонкого помола.
Крупность загружаемого материала до 35 мм; температура материала 90-120. Размол до остатка на сите №2 не более 10-12%.
G11n – потери при недоразмоле материала.
G11 – известково-шлаковая смесь на выходе из мельницы
) Складирование известково-шлаковой смеси – механический процесс. Технологическое оборудование: приемный бункер расходный бункер
G12 - количество известково-шлаковой смеси выходящей из бункера;
G12n – потери массы в питателе и транспортирующем устройстве.
Температура воды на входе 10-17° до 50°
G16n – потери при нагреве воды;
Q3=c3m3+t – тепло затрачиваемое на нагрев воды;
Q3n= c3nm3n+t – потеря тепла.
) Приготовление алюминиевой суспензии
а) гидродинамическое смешивание;
б) химический процесс – смена жировой пленки на ПАВ
Алюминиевая пудра гидрофобна - на поверхности чешуек содержится жировая добавка используемая при производстве и обеспечивающая сохранность свойств пудры.Для придания алюминиевой пудре гидрофильности и получения однородной суспензии используются ПАВ
G17n – потери при смешивании;
G16 – алюминиевая суспензия.
G20n – потери при нагреве воды;
Q4=c4m4+t – тепло затрачиваемое на нагрев воды;
Q4n= c4nm4n+t – потеря тепла.
) Складирование золы-унос – механический процесс. Технологическое оборудование: приемный бункер расходный бункер
G21 - количество золы-унос выходящего из бункера;
G21n – потери массы в питателе и транспортирующем устройстве.
) Приготовление рабочей смеси в виброгазобетоносмесителе – гидродинамический процесс
G23 – рабочая смесь;
G23n – потери при смешивании.
) Очистка и смазка форм
G24 – формы до смазки и очистки;
G25 –чистые и смазанные формы;
) Формовка массивов
Определенное количество газобетонной смеси подается из смесительной установки в предварительно смазанную заливную форму
G26 – сформированный массив;
G26n – потери при формовке.
) Набор структурной прочности в тепловых камерах
а) термическая обработка
в) массообменный процесс –выделение водорода
Созревание массива происходит при точно-определенных температурах в тепловой камере в течение 25-3 ч с целью увеличение объема и схватывания массы
G29 – созревший массив;
Q5=c5m5+t – тепло затрачиваемое на нагрев массива;
Q5n= c5nm5n+t – потеря тепла.
) Резка массива – механический процесс с помощью резательного агрегата.
На данном этапе массив достаточно мягок поэтому он может быть калиброван и нарезан на блоки желаемых форматов с помощью натянутых струн.
G30 – нарезанные блоки;
G30n – потери при резки массива;
) Автоклавирование пеноблоков в автоклавах
а) тепловлажностная обработка
г) охлаждение пеноблоков
Процесс автоклавирования происходит при атмосферном давлении в 12 Бар и температуре 190 градусов. При этом ячеистый бетон приобретает окончательные физико-химические характеристики. Полный процесс автоклавирования продолжается 12 часов
G34 – готовые пеноблоки;
Q6=c6m6+t – тепло затрачиваемое на нагрев массива;
Q6n= c6nm6n+t – потеря тепла при нагревании;
Q7n= c7nm7n+t – потеря тепла при охлаждении.
) Упаковка и складирование пеноблоков – механически процесс. Оборудование - упаковочный аппарат автотранспорт
G34 – упакованные пеноблоки;
G34n – потери при складировании;
1 Расчет основных параметров
Годовой фонд рабочего времени ч:
Тг = (365 – Тв – Тт )tсм · n ·kн (1)
где Тв – число выходных и праздничных дней в году;
Тт – простои (в днях) во всех видах технического обслуживания и ремонта;
Tсм – продолжительность смены в часах (при пятидневной неделе tсм = 8.2). Количество рабочих дней в году регламентируется общероссийскими нормами технологического проектирования.
n – коэффициент сменности;
kн – коэффициент учитывающий перерыв в работе по непредвиденным причинам (08).
Часовая производительность м3ч:
где - годовая производительность завода м3год;
kп - коэффициент снижения производительности зависящий от состояния оборудования и организационных факторов. Эта величина должна быть не менее 0.85;
Тг – годовой фонд рабочего времени ч.
2 Количество компонентов ячеистой смеси и подбор дозаторов
Допускаемая погрешность дозирования для вяжущих воды добавок составляет± 1% по массе для заполнителей ± 2%.
По характеру работы дозаторы подразделяют на цикличные (периодического действия) и непрерывного действия. По принципу действия различают дозаторы объемные весовые и смешанные (объемно-весовые). Весовые дозаторы дискретного действия выполняются однофракционными двухфракционными и многофракционными. Однофракционные дозаторы предназначены для дозирования одного вида материала. В двухфракционных и многофракционных дозаторах обычно производится последовательное дозирование двух или нескольких видов материалов. Последовательность цикла дозирования в многофракционных дозаторах равна сумме времени взвешивания каждого вида материала в отдельности.
Каждый дозатор состоит из основных узлов:
- весового бункера в которомотвешивается назначенная доза материала. Весовой бункер подвешен при помощи тяг и системы рычагов к расходному бункеру таким образом что по мере загрузки в дозатор весовой бункер перемещаясь в низ воздействует на систему рычагов соединенных с весоизмерительным устройством. В нижней части весового бункера предусмотрено выпускное отверстие с затвором секторного типа для выгрузки отдозированных материалов в бетоносмеситель;
- устройства для выдачи материала из расходного бункера в дозатор в виде течки с затвором или питателем;
- весоизмерительного устройства той или иной системы автоматически прекращающего подачу по достижению заданного веса материала в дозатор.
В процессе взвешивания (дозирования) емкость дозатора наполняется при помощи внешнего питателя (например шнека лопастного питателя клапана насоса). Устройство дозатора таково что вес материала в точности передается на тензометрические силоизмерительные датчики которые преобразуют его в электрический сигнал в точности пропорциональный весу материала. Для получения цифровых показаний веса электрический сигнал измеряется внешним вторичным прибором или автоматизированной системой управления (рисунок 4).
Рисунок 4 - Дозатор цемента
В марке дозатора приводится наибольший предел взвешивания каждого компонента кг. Для выбора дозатора системы ДБ определяется масса каждого компонента потребляемая на один замес (таблица 6). Технические характеристики подобранных дозаторов заносим в таблицу 7.
Таблица 6–Норма расхода материалов
Вид ячеистого бетона
Средняя плотность кгм3
Ц=Vб.см * Ц кгзамес(3)
Наименование параметра
Наибольший предел дозирования (НПД) кг
Наименьший предел дозирования (НмПД) кг
Время дозирования не более с
Дискретность отчета кг
Класс точности по ГОСТ 10223-97
Погрешность дозирования %
Управление заслонками
Электропневматическое
Установленная мощность кВт
Рабочее давление сжатого воздуха МПа
Габаритные размеры (L x C x H) не более мм
Расчет производительности отдельных участков технологической линии:
гдеПр и Пп – соответственно производительность рассчитываемого и предыдущего передела;
Пост автоклавной обработки:
Производительность автоклава
гдеЕа- емкость автоклава м3 изделий
k1 – коэффициент использования оборудования равен 09
k2 – коэффициент потери готовой продукции равен 098.
гдеVa – геометрический объем автоклава;
k- коэффициент заполнения равен 045.
гдеПт– требуемая часовая производительность по данному переделу;
П – часовая производительность выбранной машины;
kH – коэффициент использования оборудования равен 08.
Следовательно примем 1 автоклав.
Подбираем автоклав по диаметру обечайки и длине корпуса так как в исходных данных производительность дана небольшая как и размер стеновых блоков поэтому можем использовать практически любой берем СМ-1038 (таблица 8).
Таблица 8-Техническая характеристика автоклава
Диаметр обечайки (внутренний) мм
Рабочее давление пара кгссм2
Привод открывания крышки
Габаритные размеры мм
Автоклав СМ-1038 (рисунок 5) представляет собой цилиндрический горизонтальный сосуд относящийся в соответствии с классификацией Гасгортехнадзора к категории сосудов работающих под давлением. Исходя из условий производства автоклавы изготовляются в приходном и тупиковом вариантах.
Проходной автоклав состоит из корпуса двух крышек с механизмами подъема двух байонетных колец с механизмами поворота гидропривода системы охлаждения блокировочных устройств системы автоматического регулирования и электрооборудования.
После загрузки автоклава вагонетками с изделиями включается гидропривод механизм подъема крышки и электромагнит золотника гидроцилиндра хомута. При этом хомут выводится из зацепления с крышкой. Затем срабатывает конечный выключатель подающий команду золотнику гидроцилиндра подъема крышки и она опускается плотно закрывая автоклав. При этом конечный выключатель включает электромагнит на золотнике цилиндра поворота байонетного кольца; в конце хода электромагнит нажимает на конечный выключатель сигнализирующий о готовности командного прибора и на пульте загорается сигнальная лампа. После нажатия на соответствующую кнопку начинается работа командного прибора.
В соответствии с заданной программой в автоклав впускается пар регулируются его параметры и выпуск. За несколько минут до выпуска пара на щите загорается лампочка. Крышки автоклава открываются только при отсутствии избыточного давления и конденсата внутри автоклава.
Тупиковый автоклав в отличие от проходного имеет одну крышку с другого конца корпусу автоклава приварено днище.
– корпус; 2 – крышка с механизмом подъема; 3 – байонетное кольцо с механизмом поворота; 4 – гидронасос; 5 – предохранительный клапан; 6 – подвижная опора; 7 – неподвижная опора; 8 – распределительная станция; 9 – контактный монометр; 10 – контрольный вентиль
Рисунок 5 - Проходной автоклав СМ-1038
4 Подбор автоклавных тележек
Предназначены для транспортирования форм с изделиями в автоклавы. Техническая характеристика приведена в таблице 9.
Основными параметрами подбора тележек являются грузоподъемность в данном проекте используется форма масса которой равна 2000 кг. Следовательно автоклавная тележка ТА-25 подходит (рисунок 6).
Таблица 9-Техническая характеристика автоклавной тележки
Полезные размеры платформы мм
Рисунок 6 - Автоклавная тележка ТА-25
5 Подбор виброплощадки
Подбираем виброплощадку по грузоподъемности и максимальным размерам форм.формы равна 2000 кг. Следовательно виброплощадка К-494 (рисунок 7) подходит. В таблице 10 приведена техническая характеристика виброплощадки.
Таблица 10 - Техническая характеристика виброплощадки
Размеры форм (максимальные) мм
Частота колебаний стола в минуту
Максимальный кинетический момент вибраторов кгс*см
– клиноременная передача; 2 – электродвигатель; 3 – синхронизатор; 4 – виброблок; 5 – карданный вал
Рисунок 7 – Кинематическая схема виброплощадки К-494
Виброплощадка К-494 предназначена для вибровспучивания высоковязкой газобетонной смеси с низким водотвердым отношением заливаемой в форму. Она состоит из стола вибрационного устройства с горизонтальными колебаниями зажимов формы опорных кронштейнов гидро- и электрооборудования. Стол сварен из нескольких швеллерных коробок; на верхней его плоскости имеются резиновые амортизаторы для установки форм. Фиксация и крепление форм осуществляется с помощью клиновых зажимов расположенных вдоль продольной оси стола. Привод зажимов гидравлический; при движении подвижных клиньев вниз форма зажимается в вырезах поддона при движении клиньев вверх форма освобождается. Вибрационное устройство состоит из шести сдвоенных вибраторов электродвигателя клиноременной передачи и синхронизатора. Частота колебаний стола изменятся сопротивлениями вводимыми в обмотку возбуждения электродвигателя; амплитуда регулируется изменением дебалансов вибраторов.
6 Подбор электропередаточного моста
Подбираем электропередаточный мост по грузоподъемности.формы равна 2000 кг. Следовательно электропередаточный мост СМ-1187 (рисунок 8) грузоподъёмностью 85т подходит. В таблице 11 приведена техническая характеристика моста СМ-1187.Предназначен для перемещения форм с изделиями от виброплощадок в автоклавное отделение. Рама на которой смонтированы все механизмы опирается на четыре ходовых катка перемещающих мост. Приводные катки вращаются от электродвигателя через два редуктора. Толкатель выполненный в виде балки коробчатого сечения на опорных роликах предназначен для заталкивания вагонеток на мост и вталкивания их к автоклаву. Совмещение рельсов на переходном мостике с рельсами автоклава фиксируется специальной защелкой. Мостики служа для передачи автоклавных тележек с моста в автоклав и обратно.
7 – траверсы; 2 – рама; 3 – толкатель; 4 – стыкователь; 5 – площадка управления; 6 – переходный мостик
Рисунок 8 - Электропередаточный мост СМ – 1187
7 Подбор виброгазобетоносмесителя
Газобетоносмеситель – это агрегат для приготовления однородной поризованной смеси механическим смешиванием ее составляющих. По способу перемешивания газобетоносмеситель относится к принудительному перемешиванию. По мобильности их подразделяют на стационарные и передвижные.
Передвижные смесители применяют как на объектах с небольшими объемами работ так и для значительного промышленного производства. Отличительными чертами являются неподвижные формы для разливания смеси.
Смесители могут перемещаться по рельсам вдоль формы постепенно наполняя каждую. Они могут иметь автоматизированную систему дозирования сыпучих материалов. Такие смесители оптимально подходят для промышленного производства с результативным объемом в сутки около 60 м3.
Стационарные газобетоносмесители используются преимущественно в конвейерной линии производства. Главным отличием такой линии является неподвижность газобетоносмесителя дозаторов и перемещение форм. Стационарные смесители обеспечивают самую большую производительность – до 150 м3 готовых блоков в сутки.
Для приготовления газобетонных суспензий при производстве ячеистых бетоновпреимущественноприменяютсамоходные виброгазобетоносмесители так как приготовленную смесь нужно быстро уложить в формы при непрекращающемся перемешивании.
7.1 Описание конструкции и работы газобетоносмесителя
На рисунках 9 и 10 показан общий вид и схема портального виброгазобетоносмесителя СМС-40. Закрытый резервуар его установлен на портальной раме с помощью упругой подвески перемещающейся по рельсам от электропривода с кабельным питателем так как приготовленную ячеистую массу необходимо поставлять к месту укладки и укладывать в формы не прерывая перемешивания.
Виброгазобетоносмеситель состоит из портала барабана лопастного вала с приводом и разгрузочного устройства. Портал на котором установлен виброгазобетосмеситель может передвигаться в рабочем и холостом состоянии со скоростью соответственно 10 и 15 ммин. Мощность установки 49 кВт масса 10 т. Портальная рама 1 опирается колесами имеющими привод 2 на рельсы с колеей 4200 мм. Рама охватывает формы на посту заливки ячеистой массы и перемещается над ними. На верхней площадке портала опираясь на пружинные амортизаторы 4 расположен барабан 6 рабочей вместимостью 5 м3 и внутренним диаметром 2200 мм имеющий прикрепленные к корпусу с его внутренней стороны двенадцать неподвижных отбойных лопасти 5 диаметром 700 мм. Сверху барабан закрыт крышкой 7 с расположенными в ней загрузочными патрубками; в нижней части барабана находится конусное днище со сливными патрубками 3. По оси барабана установлен вертикальный вал 8 на который надет защитный полый цилиндр 10 соединенный с днищем барабана амортизирующим резиновым фланцем. К верхней консольной части вала прикреплена труба с перемешивающими лопастями которые повернуты так что обеспечивают интенсивное перемешивание массы при ее встречном движении в вертикальной плоскости и отражение неподвижными лопастями при вращении. Двойная трубчатая конструкция передачи вращения лопастями с достаточно большим зазором между трубой с лопастями и полым цилиндром надежно защищает подшипники вала и другие элементы привода от попадания на них абразивных и химически активных частиц компонентов приготовляемой смеси. Привод вала состоит из электродвигателя 12 мощностью 40 кВт клиноременной передачи и конического редуктора 13. Интенсивному перемешиваю массы способствует высокая частота вибрации корпуса барабана возбуждаемая вибраторами 11 укреплены на пластинчатых подвесках придающие горизонтально-направленные колебания при амплитуде колебаний 045 мм.
Шлам и воду подают в барабан смесителя через загрузочные воронки и после перемешивания лопастями вала закрепленными на нем в шахматном порядке под углом 45° в течение 60 секунд в массу вводят заданное количество суспензии состоящей из воды алюминиевой пудры и мыльной эмульсии. Перемешивание происходит при движении смесителя к форме и во время ее заливки которую ведут через сливные патрубки 3 отодвигая рычажной системой и пневмоцилиндром 14 обойму сжимающую надетый на сливной патрубок резиновый рукав. Газобетонная смесь движется из барабана по лотку 15 теряет скорость обусловленную гидростатическим давлением смеси проходит через отверстия лотка и заполняет форму. Газобетоносмеситель после выгрузки смеси в формы возвращается к посту загрузки и цикл работы повторяется.
Рисунок9– Общий вид самоходного портального виброгазобетоносмесителя СМС-40
Рисунок 10 – Конструкция виброгазобетоносмесителя СМС-40
7.2 Расчет основных параметров
Максимальное количество замесов в час:
где t1 – время подачи шлама равное 1 минуте;
t2 - время подачи вяжущего равное 1 минуте;
t3 – время перемешивания равное 4 минуты;
t4 –время подачи алюминиевой суспензии 05 минут;
t5 – время перемешивания 15 минуты;
t6 – время передвижения смесителя равное 3 минуты.
Находим объем виброгазобетномешалки:
где – часовая производительность на переделе м3ч;
N – максимальное количество замесов в час.
Следовательно виброгазобетоносмеситель СМС-40 подходит.
7.3 Технико-экономические показатели газобетоносмесителей
Виброгазобетоносмесители обеспечивают хорошее перемешивание позволяют получать высокогомогенные и активированные смеси с пониженным содержанием воды затворения (до 35-40%) при этом продолжительность процесса приготовления смеси не превышает 3 минут. Технико-экономические показатели мы можем проследить по таблице 11.
Таблица 11-Технико-экономические показатели виброгазобетоосмесителей
Объем готового замеса м3
Внутренний диаметр корпуса мм
Частота вращения вертикального вала обмин
Окончание таблицы 10
Диаметр лопастей вала мм
Амплитуда колебаниймм
Рабочая скорость передвижения ммин
Транспортная скорость передвижения ммин
Ведомость оборудования
Подобранное оборудование представлено в таблице 11.
Таблица 12 - Ведомость оборудования
Виброгазобетономешалка
Электропередаточный мост
Контроль качества маркировка хранение и транспортирование изделий
Требования предъявляемые к готовой продукции:
)Теплоизоляционные изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
)Приемку и поставку изделий производят партиями. Партия должна состоять из изделий изготовленных по одной технологии и из материалов одного вида и качества.
)Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки предприятия изготовителя но не более 50 м3.
)Основные параметры изделий требований к внешнему виду плотность предел прочности при сжатии влажность и однородность структуры определяют для каждой партии изделий. Определение предела прочности на изгиб и теплопроводности производят два раза в год.
)Потребитель имеет право производить выборочную контрольную проверку соответствия изделий требованиям ГОСТ 5742-76.
)Для проверки внешнего вида однородности структуры формы и размеров от каждой партии отбирают образцы в количестве 2% от партии но не менее 10 шт.
)Из числа изделий удовлетворяющих требованиям стандарта по внешнему виду форме и размерам отбирают одно изделие для определения плотности прочности при сжатии и изгибе.
)При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества образцов взятых от той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторного контроля партия изделий приемке не подлежит.
Если при проверке изделий которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества окажется что изделия не удовлетворяют требованиям ГОСТ 5742-76 хотя бы по одному показателю то изделие приемке по высшей категории не подлежит.
Требования предъявляемые к маркировке хранению и транспортированию изделий:
)Изделия должны храниться в контейнерах рассортированными по маркам и уложенными на ребро вплотную одно к другому не более чем в четыре ряда по высоте. При отсутствии контейнеров изделия хранятся в штабелях не более чем в шесть рядов по высоте. Под каждый ряд изделий должны быть уложены деревянные прокладки толщиной не менее 25 мм и шириной не менее 70 мм.
)На каждом контейнере или штабеле должна быть прикреплена бирка или поставлен несмываемой краской штамм с указание условного обозначения изделий и государственного Знака качества на тех изделиях которым в установленном порядке он присвоен.
)При перевозке без контейнеров изделия должны быть уложены на торец вплотную один к другому продольной ось по направлению движения не более чем в четыре ряда по высоте.
)Изготовитель должен гарантировать соответствие изделий требованиям ГОСТ 5742-76 при соблюдении потребителем условий хранения и транспортирования установленных настоящим стандартом и сопровождать каждую партию паспортом в котором указывается:
а) наименование и адрес предприятия изготовителя;
б) номер и дата составления паспорта;
в) наименование условное обозначение и количество изделий;
г) результаты физико-механических испытаний.
) При погрузке выгрузке хранении и транспортировании должны быть приняты меры предохраняющие изделие от воздействия атмосферных осадков почвенной влаги и повреждений.
Техника безопасности на производстве
Конструкции покрытий зданий и сооружений следует очищать от пылевых наносов в соответствии с Временными указаниями по определению веса отложений производственной пыли и сроков их уборки с покрытий зданий и сооружений цементных предприятий утвержденными Минстройматериалов СССР.
Конструкции покрытий зданий и сооружений необходимо очищать от снеговых наносов в зависимости от климатических условий по распоряжению главного инженера предприятия.
Эксплуатация производственных зданий и сооружений должна осуществляться в соответствии с требованиями Положения о проведении планово-предупредительного ремонта и технической эксплуатации производственных зданий и сооружений предприятий промышленности строительных материалов утвержденного Минстройматериалов СССР.
Вдоль приемных бункеров расположенных в складах сырья должен быть проход для технического обслуживания ремонтных и монтажных целей шириной не менее 07 м. Проход должен быть расположен вне зоны перемещения мостового крана.
При ремонте захвата мостового крана непосредственно в складе захват должен быть установлен на площадке очищенной от складируемых материалов. Площадка должна быть ровной без выбоин и быть ограждена инвентарными ограждениями должны быть вывешены запрещающие знаки безопасности.
Силосы и гомогенизаторы для хранения и усреднения сырьевой смеси должны быть оборудованы пылеулавливающими устройствами (фильтры циклоны).
Для перехода через трубопроводы цемента вяжущего и т.д. должны быть установлены переходные мостики.
Смотровые и ремонтные люки силосов и гомогенизаторов должны быть уплотнены и для обслуживания оборудованы площадками.
Люльки должны иметь плотный настил и сетчатые или дощатые ограждения с четырех сторон высотой не менее 12 м с дополнительной ограждающей планкой на высоте 06 м. Способ подвешивания люльки должен исключать возможность ее опрокидывания.
Люки бункеров должны иметь откидывающиеся крышки оборудованные запирающими устройствами. Ключ от запирающего устройства следует хранить у начальника цеха (мастера смены) и после оформления наряда-допуска на производство работ в бункере выдавать ответственному руководителю работ назначенному из числа инженерно-технических работников приказом по предприятию.
Открытые загрузочные проемы бункеров по периметру должны быть ограждены в соответствии с требованиями п.4.50 первой части Правил и иметь решетки пропускающие материал только той крупности которая обусловлена технологическими требованиями.
Со стороны загрузки автомобильным или железнодорожным транспортом бункера должны иметь отбойный брус высотой не менее 06 м.
Бункера должны быть оборудованы устройствами предупреждающими свободообразование и зависание материалов (электровибраторы пароэлектрообогреватели пневмошуровки ворошители и др.).
Разбивать негабаритные куски материала на решетках бункеров следует механизированным способом с помощью рыхлителей и других устройств.
Мелющие тела (шары цильпебс) должны храниться в помещении или под навесом в отсеках или контейнерах.
Складские помещения для хранения готовой продукции из ячеистого и плотного бетона должны быть закрытыми неотапливаемыми из облегченных строительных конструкций.
Мелкие стеновые блоки и теплоизоляционные плиты должны храниться в контейнерах. Высота штабеля контейнеров не должна превышать 3 м. Контейнеры следует устанавливать по высоте не более чем в 2 ряда.
Допускается хранение пакетов стеновых мелких блоков без контейнеров на ровной площадке уложенными вперевязку. Высота штабеля не должна превышать 3 м. При выполнении работ на штабеле высотой более 15 м применять лестницы.
Проходы между штабелями или стеллажами должны быть шириной не менее 15 м.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
Волженский А. В. Минеральные вяжущие вещества А. В. Вол- женский К. С. Буров В. С. Колокольников. – М.: Стройиздат 1986. – 485 с.
Ласкорин Б. Н. Безотходная технология в промышленности Б. Н. Ласкорин. – М.: Стройиздат 1986. – 260 с.
Колбасов В. М. Технология вяжущих материалов В. М. Колбасов И. И. Леонов Л. М. Сулененко. – М.: Стройиздат 1987. – 425 с.
Лоскутов Ю. А. Механическое оборудование предприятий по про- изводству вяжущих строительных материалов Ю. А Лоскутов. – М.: Стройиздат 1986. – 287 с.
Мазуров Д. Я. Теплотехническое оборудование материалов Д. Я. Мазуров. – М.: Стройиздат 1982. – 287 с.

Чертеж1.dwg

Сибирский Федеральный Университет
Производство стеновых блоков
Технологическая схема;
КП-08.01.03.04-2018 ТЛ
Технологическая схема
Бункер гранулированного шлака
Тарельчатые питатетли
Разх. бункер изветсково-шлаковой
Дозатор известково-шлаковой
Разх. бункер золы-унос
Виброгазобетоносмеситель
Вибрационная площадка
Установка разборки форм
Устройство поддержки массива
Устройство для снятия горбушки
Машина продольно-поперечной
Накопительный конвейер
Установка разборки автоклавных
Линия возврата автоклавных
Конвейер возврата поддонов
Склад готовой продукции
Установка для сборки форм
Конвейер подачи форм
Установка для смазки форм
Дозатор хим. добавок
Пружинные амортизаторы
КП-08.03.01-2017-100
КП-08.03.01-2017-110
КП-08.03.01-2017-120
КП-08.03.01-2017-130
КП-08.03.01-2017-140
КП-08.03.01-2017-150
Техническая характеристика
Объем готового замеса
Внутренний диаметр корпуса
Частота вращения вертикального вала
Диаметр лопастей вала
Рабочая скорость передвижения
Транспортная скорость передвижения
Установленная мощность
КП-08.01.03.04-2018 ОВ