Цех по производству пенобетонных стеновых блоков П=30 тыс. м3 в год

ПЗ Цех по пр-ву стеновых блоков.docx

Федеральное государственное автономное
образовательное учреждение
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Инженерно-строительный
Строительные материалы и технологии строительства
Цех по производству пенобетонных стеновых блоков П=30 тыс м3год
подпись дата инициалы фамилия
номер группы зачетной книжки подпись дата инициалы фамилия
Номенклатура выпускаемой продукции 5
1Номенклатура изделий и требования предъявляемые к ним . 5
2Требования к материалам и бетону .. 8
3Описание готового изделия 12
4Требования к применяемым материалам . 13
Расчет и выбор оборудования 17
1 Технологическая схема 17
2 Расчет основных параметров 19
3 Количество компонентов ячеистой смеси и
4 Подбор автоклавов .. 23
5 Подбор автоклавных тележек 27
6 Подбор виброплощадки . 28
7 Подбор электропередаточного моста 29
8 Подбор виброгазбетоносмесителя 30
8.1Описание конструкции и работы смесителя . 31
8.2Расчет основных параметров .. 34
8.3Технико-экономические показатели газосмесителей 34
8.4Требования по эксплуатации 35
Ведомость оборудования 37
Контроль качества маркировка хранение и
транспортирование изделий . 38
Техника безопасности на производстве .. 41
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ . 44
На сегодняшний день в строительство с огромной силой врываются новые технологии. Использование легкого бетона в строительстве становится все более и более распространенным. Этот материал используется на крышах и полах как тепло- и звукоизоляция. Он также используется для теннисных кортов и заполнения пустот в кирпичной кладке подземных стен изоляции в пустотелых блоках и любом другом заполнении где требуются высокие изоляционные свойства. Используется для изготовления сборных блоков и панелей перегородок покрывающих плит подвесных потолков тепло- и звукоизоляции в многоуровневых жилых и коммерческих сооружениях бетон этой плотности также идеален для объемного заполнения. Покрытия полов слоем пенобетона скрепляют керамические плитки плиты мраморного мощения цементные плитки и т.д. Пенобетон с плотностью 500 кгм3 используется чтобы получить тепло- и звукоизоляцию при небольшой нагрузке на структуру. Минимальная толщина такого покрытия 40 мм. Перед укладкой материала на существующий пол поверхность должна быть увлажнена но не сильно. Эластичные покрытия полов применяется для полов которые должны быть покрыты ковром паркетом виниловыми плитками и т.д. Наиболее подходящая плотность бетона - 1100 кгм3 с отношением цемента к песку 2:1. Область применения пенобетона: производство строительных блоков для классического строительства домов и перегородок монолитное домостроение тепло- и звукоизоляция стен полов плит перекрытий заполнение пустотных пространств. Пенобетон очень текуч и им можно заполнять любые пустоты даже в самых труднодоступных местах через небольшие отверстия (подоконники трубы и т.п.). Теплоизоляция крыш пенобетон низкой плотности дает превосходные тепловые свойства изоляции заполнение траншейных полостей. Пенобетон не оседает не требует виброуплотнения и имеет превосходные характеристики по распределению нагрузки обеспечивая заполнение высокого качества использование в туннелях пенобетон используется чтобы заполнить пустоты которые возникают при прокладке туннелей теплоизоляция трубопроводов (как при производстве труб так и непосредственно на объектах в специальную опалубку).
Номенклатура выпускаемой продукции
1 Номенклатура изделий и требования предъявляемые к ним
Блоки должны иметь форму параллелепипеда.
В зависимости от формы торцовой грани блоки могут быть прямоугольной и пазогребневой формы. На торцевых поверхностях допускаются отверстия для захвата.
Типы и размеры блоков должны соответствовать указанным в нижеприведенной таблице 1.
Таблица 1–Типы и размеры блоков
Продолжение таблицы 1
Допускается по согласованию с потребителем изготавливать блоки других размеров.
Блоки пазогребневой формы должны иметь ширину паза и гребня не менее 005 от размеров высоты блока. Ширина и глубина гребня должна быть не более чем на 5 мм меньше соответствующего размера паза.
Условное обозначение блоков при заказе должно состоять из размеров блоков по высоте толщине длине в миллиметрах класса бетона по прочности на сжатие марки по средней плотности марки по морозостойкости категории и обозначения настоящего стандарта.
2 Требования к материалам и бетону
Материалы и бетон для изготовления блоков должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25485.
Классы бетона по прочности на сжатие должны быть не ниже класса по прочности В10 марки по средней плотности не более D1100.
Соотношение классов бетона по прочности на сжатие марок по средней плотности бетона и средней плотности бетона приведены в таблице 2.
Фактическая прочность должна соответствовать требуемой назначаемой по ГОСТ 18105.
Коэффициент теплопроводности бетона блоков не должен превышать значений указанных в ГОСТ25485.
Усадка при высыхании не должна превышать ммм:
- 05 – для автоклавных бетонов изготовленных на кварцевом песке;
- 07- то же на других кремнеземистых компонентах;
- 30 – для неавтоклавных бетонов.
Отпускная влажность бетона блоков не должна превышать по массе %:
- 25- на основе песка;
- 35- на основе золы тонкомолотой извести и отходов;
- ячеистобетонного производства а также бетона средней плотности 350 кгм3.
Марка бетона по морозостойкости должна быть не менее:
- F503525 – для блоков наружных стен;
- F25 – для блоков внутренних стен подвалов подвергающихся воздействию температур ниже минус 5 С;
- F15 – для блоков внутренних стен перегородок и внутренних стен неотапливаемых зданий;
- F10 - для блоков внутренних стен перегородок и внутренних стен отапливаемых зданий.
Таблица 2–Соотношение классов по прочности и марок по средней плотности
Класс по прочности (В)
Марка по средней плотности (D)
Средняя плотность кгм3
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в блоках должна быть не более 370 Бккг.
Блоки относятся к группе негорючих материалов по ГОСТ30244.
Значение отклонений от линейных размеров и показателей внешнего вида блоков не должны превышать указанных в таблице 3.
Таблица 3–Значение отклонений от линейных размеров и показателей внешнего вида блоков
Наименование показателя
Значение для кладки категории
Отклонение от линейных размеров
Отклонение от прямоугольной формы (разность длин диагоналей)
Отклонение от прямолинейности граней и ребер не более
Повреждение углов и ребер
Отбитости углов на одном блоке глубиной
Отбитости ребер на одном блоке общей длиной
3 Описание готового изделия
Для данного проекта выбираю конструкционно-теплоизоляционные пенобетонные стеновые блоки автоклавного твердения V типа с размерами (на растворе): высота=288 мм ширина = 250 мм длина = 288 мм. Эскиз представлен на рисунке 1.
Рисунок 1 - Эскиз стенового блока из пенобетона
- Класс бетона по прочности на сжатие - В25;
- Марка бетона по средней прочности - D 600;
- Марка по морозостойкости -
- Усадка при высыхании бетонов не должна превышать 30 мм;
- Теплопроводность бетонов не должна превышать 018 Вт(м·°С) более чем на 20%;
- Коэффициент паропроницаемости бетона изготовленного на песке не менее 015 мг(м·ч·Па).
Сорбционная влажность бетона:
- при относительной влажности воздуха 75% не более 8%;
- при относительной влажности воздуха 97% не более 12%;
Отпускная влажность бетонов изделий и конструкций не должна превышать 25% (по массе) - на основе песка.
Условное обозначение блоков: V-B25D700F35-2
Масса стенового блока
Форма состоит из 6 ячеек под блоки
4 Требования к применяемым материалам
В качестве вяжущего для приготовления ячеистого бетона используется известь дробленая негашеная кальциевая с содержанием активных СаО+МgО не менее 70% активного МgО не более 5% времени гашения не более 8 мин. СО2 не более 7% и отвечающая требованиям ГОСТ 9179.
На каждую партию извести или ее часть должен быть документ о качестве в котором указывается:
- название предприятия-изготовителя и ( или ) его товарный знак;
- дата отгрузки извести;
- номер паспорта и партии;
- полное наименование извести ее гарантированный вид и сорт показатели соответствия продукции требованиям ГОСТ 9179; время и температура гашения; обозначение стандарта по которому поставляется известь.
Изготовитель обязан направлять паспорт одновременно с отгрузочными реквизитами.
Для приготовления ячеистого бетона используется портландцемент марки 500 ненормируемого минералогического состава бездобавочный отвечающий требованиям ГОСТ 10178.
Не допускается применение цемента с добавкой трепела глиежа трассов глиенита опокипеплов.
Тонкость помола должна быть такой чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой №008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.
Каждая партия цемента или ее часть применяемая для приготовления газосиликатной смеси должна иметь документ о качестве в котором должно быть указано:
- наименование изготовителя его товарный знак и адрес;
- наименование и (или) условное обозначение цемента по ГОСТ 10178;
- номер партии и дату отгрузки;
- класс прочности (марку) цемента;
- нормальную густоту цементного теста;
- среднюю активность при пропаривании;
- группа по эффективности при пропаривании;
- содержание SO3 в цементе;
- удельная эффективная активность естественных радионуклидов.
Документ о качестве должен быть отмечен знаком контроля изготовителя подписан руководителем службы технического контроля и выслан потребителю одновременно с цементом или не позднее 3 суток не считая даты отгрузки цемента.
По требованию потребителя изготовитель обязан сообщить результаты всех приемосдаточных испытаний данной партии цемента.
При необходимости завод имеет право провести контрольные испытания цемента которые должны быть начаты не позднее окончания гарантийного срока.
В качестве кремнеземистого компонента для приготовления ячеистого газосиликатного бетона применяется песок по ГОСТ 8736 ГОСТ 25485 и СН 277 с содержанием кварца ( 8102 несвязанной ) не менее 70%. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60%.
Содержание пылевидных и глинистых частиц не должны превышать 3%.
Содержание слюды в песке не более 0;5%.
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов А эфф. в песке не должно превышать 370Бккг.
В качестве газообразователя используется алюминиевая пудра ПАП-2 (допускается ПАП-1 ) по ГОСТ 5494.
Пудра не должна содержать видимых невооруженным глазом инородных примесей.
Каждая партия алюминиевой пудры или ее часть должна иметь документ о качестве.
Поверхностно-активные вещества (ПАВ)
В качестве омыляющего компонента для приготовления алюминиевой суспензии используется ПАВ (средство моющее синтетическое ) типа "Лотос" " Пемос " и др. по ГОСТ 25644обладающие хорошей моющей способностью не содержащие отбеливающих перекисных или окисных солей биодобавок соды кальцинированной технической.
В качестве воды затворения для приготовления ячеистой газосиликатной смеси используется вода техническая удовлетворяющая требованиям СТБ 1114.
Предельное содержание растворимых солей - 5000 мгл сульфат-ионов- 2000 мгл хлорид-ионов- 2000мгл.
Водородный показатель воды (рН) должен быть не менее 4 и не более 125.
Допускается к применению вода при наличии на поверхности следов нефтепродуктов масел и жиров.
В качестве компонентов для приготовления смазки форм используются смесь масла индустриального (нефтепродукты отработанные) с солидолом жировым.
Масла индустриальные общего назначения марок И-20А И-40А первой категории качества изготовленные по ГОСТ 20799.
Смазка солидол жировой по ГОСТ 1033 или солидол синтетический по ГОСТ 4366.
Внешний вид - однородная мазь без комков от светло-желтого до темно-коричневого цвета.
Нефтепродукты отработанные группы МИО по ГОСТ 21046.
Поставляемая партия (часть партии) нефтепродуктов должна сопровождаться документом о качестве.
Расчет и выбор оборудования
1 Технологическая схема
Технологический процесс производства изделий из ячеистых бетонов состоит из следующих основных этапов:
- подготовка сырьевых материалов
- изготовление арматурных каркасов
- приготовление формовочной массы
- формование изделий
- автоклавная обработка
- контроль качества и складирование
Подготовку сырьевых материалов осуществляют несколькими способами:
- сухим разделом компонентов
- комбинированным способом подготовки сырьевых материалов при котором вяжущие компоненты измельчают сухим способом с частью (15-20%) кремнеземистого материала а основную часть последнего размалывают мокрым способом в виде шлама.
Последний способ получил наибольшее распространение. Технологическая схема производства изделий из ячеистого бетона представлена на рисунке 2. Температура газобетонной смеси принимается при вибрационном формовании 45 С. Приготовление газобетонной смеси производят в вибросмесителе СМС-40.
Формование массива изделий включает подготовку и смазку форм укладку в формы арматурных каркасов и закладных деталей заполнение форм смесью вибрационное воздействие и разрезку массива на блоки.
Виброформование газобетонных изделий ведут на посту оборудованном виброплощадкой К-494.
– прием песка; 2 – ленточный конвейер; 3 – бункеры песка; 4 – ленточные питатели; 5 – расходные бункеры сырья; 6 – питатели; 7 – помол вяжущего; 8 – мокрый помол песка; 9 – камерные насосы для перекачивания шлама; 10 11 – шламбассейны; 12 13 – дозаторы; 14 – виброгазобетоносмеситель; 15 – вибрационная площадка; 16 – пост резки «горбушки»; 17 – резательные агрегаты; 18 – автоклавная тележка; 19 – автоклав.
Рисунок 2 – Технологическая схема производства изделий из ячеистого бетона
При формовании массивов с последующей их резкой на изделия заданных размеров съем бортоснастки производят при их прочности 15-30 кПа достигаемой при вибрационной технологии через 40-60 мин после заливки.
Для изготовления изделий по резательной технологии используют комплект оборудования конструкции НИПИсиликатобетона «Универсал-60» состоящего из агрегатов продольной поперечной резки комплекта захватов форм запарочных решеток и др. Размеры разрезаемого сырца 6480х1230х650 мм. При продольно-горизонтальной и вертикальной резке применяют гладкие струны диаметром 08-12 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389-75*.
Для твердения изделий применяют автоклавную обработку пропаривание и электропрогрев. В начальный период запаривания из автоклава удаляют воздух продувкой паром в течение 07-15 ч.
2 Расчеты основных параметров
Годовой фонд рабочего времени ч:
Тг = (365 – Тв – Тт )tсм · n ·kн (2)
где Тв – число выходных и праздничных дней в году;
Тт – простои (в днях) во всех видах технического обслуживания и ремонта;
Tсм – продолжительность смены в часах (при пятидневной неделе tсм = 8.2). Количество рабочих дней в году регламентируется общероссийскими нормами технологического проектирования.
n – коэффициент сменности;
kн – коэффициент учитывающий перерыв в работе по непредвиденным причинам (08).
Часовая производительность м3ч:
где - годовая производительность завода м3год;
kп - коэффициент снижения производительности зависящий от состояния оборудования и организационных факторов. Эта величина должна быть не менее 0.85;
Тг – годовой фонд рабочего времени ч.
3 Количество компонентов ячеистой смеси и подбор дозаторов
Допускаемая погрешность дозирования для вяжущих воды добавок составляет± 1% по массе для заполнителей ± 2%.
По характеру работы дозаторы подразделяют на цикличные (периодического действия) и непрерывного действия. По принципу действия различают дозаторы объемные весовые и смешанные (объемно-весовые). Весовые дозаторы дискретного действия выполняются однофракционными двухфракционными и многофракционными. Однофракционные дозаторы предназначены для дозирования одного вида материала. В двухфракционных и многофракционных дозаторах обычно производится последовательное дозирование двух или нескольких видов материалов. Последовательность цикла дозирования в многофракционных дозаторах равна сумме времени взвешивания каждого вида материала в отдельности.
Каждый дозатор состоит из основных узлов:
- весового бункера в которомотвешивается назначенная доза материала. Весовой бункер подвешен при помощи тяг и системы рычагов к расходному бункеру таким образом что по мере загрузки в дозатор весовой бункер перемещаясь в низ воздействует на систему рычагов соединенных с весоизмерительным устройством. В нижней части весового бункера предусмотрено выпускное отверстие с затвором секторного типа для выгрузки отдозированных материалов в бетоносмеситель;
- устройства для выдачи материала из расходного бункера в дозатор в виде течки с затвором или питателем;
- весоизмерительного устройства той или иной системы автоматически прекращающего подачу по достижению заданного веса материала в дозатор.
В процессе взвешивания (дозирования) емкость дозатора наполняется при помощи внешнего питателя (например шнека лопастного питателя клапана насоса). Устройство дозатора таково что вес материала в точности передается на тензометрические силоизмерительные датчики которые преобразуют его в электрический сигнал в точности пропорциональный весу материала. Для получения цифровых показаний веса электрический сигнал измеряется внешним вторичным прибором или автоматизированной системой управления (рисунок 3).
Рисунок 3 - Дозатор цемента
В марке дозатора приводится наибольший предел взвешивания каждого компонента кг. Для выбора дозатора системы ДБ определяется масса каждого компонента потребляемая на один замес (таблица 4). Технические характеристики подобранных дозаторов заносим в таблицу 5.
Таблица 4–Норма расхода материалов
Вид ячеистого бетона
Ц=Vб.см * Ц кгзамес(4)
Наименование параметра
Наибольший предел дозирования (НПД) кг
Наименьший предел дозирования (НмПД) кг
Время дозирования не более с
Дискретность отчета кг
Класс точности по ГОСТ 10223-97
Погрешность дозирования %
Управление заслонками
Электропневматическое
Установленная мощность кВт
Рабочее давление сжатого воздуха МПа
Габаритные размеры (L x C x H) не более мм
Расчет производительности отдельных участков технологической линии:
гдеПр и Пп – соответственно производительность рассчитываемого и предыдущего передела;
Пост автоклавной обработки:
Производительность автоклава
гдеЕа- емкость автоклава м3 изделий
k1 – коэффициент использования оборудования равен 09
k2 – коэффициент потери готовой продукции равен 098.
гдеVa – геометрический объем автоклава;
k- коэффициент заполнения равен 045.
гдеПт– требуемая часовая производительность по данному переделу;
П – часовая производительность выбранной машины;
kH – коэффициент использования оборудования равен 08.
Следовательно примем 1 автоклав.
Подбираем автоклав по диаметру обечайки и длине корпуса так как в исходных данных производительность дана небольшая как и размер стеновых блоков поэтому можем использовать практически любой берем СМ-1038 (таблица 6).
Таблица 6-Техническая характеристика автоклава
Диаметр обечайки (внутренний) мм
Рабочее давление пара кгссм2
Привод открывания крышки
Габаритные размеры мм
Автоклав СМ-1038 (рисунок 4) представляет собой цилиндрический горизонтальный сосуд относящийся в соответствии с классификацией Гасгортехнадзора к категории сосудов работающих под давлением. Исходя из условий производства автоклавы изготовляются в приходном и тупиковом вариантах.
Проходной автоклав состоит из корпуса двух крышек с механизмами подъема двух байонетных колец с механизмами поворота гидропривода системы охлаждения блокировочных устройств системы автоматического регулирования и электрооборудования.
После загрузки автоклава вагонетками с изделиями включается гидропривод механизм подъема крышки и электромагнит золотника гидроцилиндра хомута. При этом хомут выводится из зацепления с крышкой. Затем срабатывает конечный выключатель подающий команду золотнику гидроцилиндра подъема крышки и она опускается плотно закрывая автоклав. При этом конечный выключатель включает электромагнит на золотнике цилиндра поворота байонетного кольца; в конце хода электромагнит нажимает на конечный выключатель сигнализирующий о готовности командного прибора и на пульте загорается сигнальная лампа. После нажатия на соответствующую кнопку начинается работа командного прибора.
В соответствии с заданной программой в автоклав впускается пар регулируются его параметры и выпуск. За несколько минут до выпуска пара на щите загорается лампочка. Крышки автоклава открываются только при отсутствии избыточного давления и конденсата внутри автоклава.
Тупиковый автоклав в отличие от проходного имеет одну крышку с другого конца корпусу автоклава приварено днище.
– корпус; 2 – крышка с механизмом подъема; 3 – байонетное кольцо с механизмом поворота; 4 – гидронасос; 5 – предохранительный клапан; 6 – подвижная опора; 7 – неподвижная опора; 8 – распределительная станция; 9 – контактный монометр; 10 – контрольный вентиль
Рисунок 4 - Проходной автоклав СМ-1038
5 Подбор автоклавных тележек
Предназначены для транспортирования форм с изделиями в автоклавы. Техническая характеристика приведена в таблице 7.
Основными параметрами подбора тележек являются грузоподъемность в данном проекте используется форма с шестью блоками масса которой равна 72 кг. Следовательно автоклавная тележка ТА-25 подходит (рисунок 5).
Таблица 7-Техническая характеристика автоклавной тележки
Полезные размеры платформы мм
Рисунок 5 - Автоклавная тележка ТА-25
6 Подбор виброплощадки
Подбираем виброплощадку по грузоподъемности и максимальным размерам форм.формы с шестью стеновыми блоками равна 72 кг. Следовательно виброплощадка К-494 (рисунок 6) подходит. В таблице 8 приведена техническая характеристика виброплощадки.
Таблица 8 - Техническая характеристика виброплощадки
Размеры форм (максимальные) мм
Частота колебаний стола в минуту
Максимальный кинетический момент вибраторов кгс*см
– клиноременная передача; 2 – электродвигатель; 3 – синхронизатор; 4 – виброблок; 5 – карданный вал
Рисунок 6 – Кинематическая схема виброплощадки К-494
Виброплощадка К-494 предназначена для вибровспучивания высоковязкой газобетонной смеси с низким водотвердым отношением заливаемой в форму. Она состоит из стола вибрационного устройства с горизонтальными колебаниями зажимов формы опорных кронштейнов гидро- и электрооборудования. Стол сварен из нескольких швеллерных коробок; на верхней его плоскости имеются резиновые амортизаторы для установки форм. Фиксация и крепление форм осуществляется с помощью клиновых зажимов расположенных вдоль продольной оси стола. Привод зажимов гидравлический; при движении подвижных клиньев вниз форма зажимается в вырезах поддона при движении клиньев вверх форма освобождается. Вибрационное устройство состоит из шести сдвоенных вибраторов электродвигателя клиноременной передачи и синхронизатора. Частота колебаний стола изменятся сопротивлениями вводимыми в обмотку возбуждения электродвигателя; амплитуда регулируется изменением дебалансов вибраторов.
7 Подбор электропередаточного моста
Подбираем электропередаточный мост по грузоподъемности.формы с шестью стеновыми блоками равна 72 кг. Следовательно электропередаточный мост СМ-1187 (рисунок 7) грузоподъёмностью 85т подходит. В таблице 9 приведена техническая характеристика моста СМ-1187.Предназначен для перемещения форм с изделиями от виброплощадок в автоклавное отделение. Рама на которой смонтированы все механизмы опирается на четыре ходовых катка перемещающих мост. Приводные катки вращаются от электродвигателя через два редуктора. Толкатель выполненный в виде балки коробчатого сечения на опорных роликах предназначен для заталкивания вагонеток на мост и вталкивания их к автоклаву. Совмещение рельсов на переходном мостике с рельсами автоклава фиксируется специальной защелкой. Мостики служа для передачи автоклавных тележек с моста в автоклав и обратно.
7 – траверсы; 2 – рама; 3 – толкатель; 4 – стыкователь; 5 – площадка управления; 6 – переходный мостик
Рисунок 7 - Электропередаточный мост СМ – 1187
8 Подбор виброгазобетоносмесителя
Газобетоносмеситель – это агрегат для приготовления однородной поризованной смеси механическим смешиванием ее составляющих. По способу перемешивания газобетоносмеситель относится к принудительному перемешиванию. По мобильности их подразделяют на стационарные и передвижные.
Передвижные смесители применяют как на объектах с небольшими объемами работ так и для значительного промышленного производства. Отличительными чертами являются неподвижные формы для разливания смеси.
Смесители могут перемещаться по рельсам вдоль формы постепенно наполняя каждую. Они могут иметь автоматизированную систему дозирования сыпучих материалов. Такие смесители оптимально подходят для промышленного производства с результативным объемом в сутки около 60 м3.
Стационарные газобетоносмесители используются преимущественно в конвейерной линии производства. Главным отличием такой линии является неподвижность газобетоносмесителя дозаторов и перемещение форм. Стационарные смесители обеспечивают самую большую производительность – до 150 м3 готовых блоков в сутки.
Для приготовления газобетонных суспензий при производстве ячеистых бетоновпреимущественноприменяютсамоходные брогазобетоносмесители так как приготовленную смесь нужно быстро уложить в формы при непрекращающемся перемешивании.
8.1 Описание конструкции и работы газобетоносмесителя
На рисунках 8 и 9 показан общий вид и схема портального виброгазобетоносмесителя СМС-40. Закрытый резервуар его установлен на портальной раме с помощью упругой подвески перемещающейся по рельсам от электропривода с кабельным питателем так как приготовленную ячеистую массу необходимо поставлять к месту укладки и укладывать в формы не прерывая перемешивания.
Виброгазобетоносмеситель состоит из портала барабана лопастного вала с приводом и разгрузочного устройства. Портал на котором установлен виброгазобетосмеситель может передвигаться в рабочем и холостом состоянии со скоростью соответственно 10 и 15 ммин. Мощность установки 49 кВт масса 10 т. Портальная рама 1 опирается колесами имеющими привод 2 на рельсы с колеей 4200 мм. Рама охватывает формы на посту заливки ячеистой массы и перемещается над ними. На верхней площадке портала опираясь на пружинные амортизаторы 4 расположен барабан 6 рабочей вместимостью 5 м3 и внутренним диаметром 2200 мм имеющий прикрепленные к корпусу с его внутренней стороны двенадцать неподвижных отбойных лопасти 5 диаметром 700 мм. Сверху барабан закрыт крышкой 7 с расположенными в ней загрузочными патрубками; в нижней части барабана находится конусное днище со сливными патрубками 3. По оси барабана установлен вертикальный вал 8 на который надет защитный полый цилиндр 10 соединенный с днищем барабана амортизирующим резиновым фланцем. К верхней консольной части вала прикреплена труба с перемешивающими лопастями которые повернуты так что обеспечивают интенсивное перемешивание массы при ее встречном движении в вертикальной плоскости и отражение неподвижными лопастями при вращении. Двойная трубчатая конструкция передачи вращения лопастями с достаточно большим зазором между трубой с лопастями и полым цилиндром надежно защищает подшипники вала и другие элементы привода от попадания на них абразивных и химически активных частиц компонентов приготовляемой смеси. Привод вала состоит из электродвигателя 12 мощностью 40 кВт клиноременной передачи и конического редуктора 13. Интенсивному перемешиваю массы способствует высокая частота вибрации корпуса барабана возбуждаемая вибраторами 11 укреплены на пластинчатых подвесках придающие горизонтально-направленные колебания при амплитуде колебаний 045 мм.
Шлам и воду подают в барабан смесителя через загрузочные воронки и после перемешивания лопастями вала закрепленными на нем в шахматном порядке под углом 45° в течение 60 секунд в массу вводят заданное количество суспензии состоящей из воды алюминиевой пудры и мыльной эмульсии. Перемешивание происходит при движении смесителя к форме и во время ее заливки которую ведут через сливные патрубки 3 отодвигая рычажной системой и пневмоцилиндром 14 обойму сжимающую надетый на сливной патрубок резиновый рукав. Газобетонная смесь движется из барабана по лотку 15 теряет скорость обусловленную гидростатическим давлением смеси проходит через отверстия лотка и заполняет форму. Газобетоносмеситель после выгрузки смеси в формы возвращается к посту загрузки и цикл работы повторяется.
Рисунок8– Общий вид самоходного портального виброгазобетоносмесителя СМС-40
Рисунок 9 – Конструкция виброгазобетоносмесителя СМС-40
8.2 Расчет основных параметров
Максимальное количество замесов в час:
где t1 – время подачи шлама равное 1 минуте;
t2 - время подачи вяжущего равное 1 минуте;
t3 – время перемешивания равное 4 минуты;
t4 –время подачи алюминиевой суспензии 05 минут;
t5 – время перемешивания 15 минуты;
t6 – время передвижения смесителя равное 3 минуты.
Находим объем виброгазобетномешалки:
где – часовая производительность на переделе м3ч;
N – максимальное количество замесов в час.
Следовательно виброгазобетоносмеситель СМС-40 подходит.
8.3 Технико-экономические показатели газобетоносмесителей
Виброгазобетоносмесители обеспечивают хорошее перемешивание позволяют получать высокогомогенные и активированные смеси с пониженным содержанием воды затворения (до 35-40%) при этом продолжительность процесса приготовления смеси не превышает 3 минут. Технико-экономические показатели мы можем проследить по таблице 10.
Таблица 10-Технико-экономические показатели виброгазобетоосмесителей
Объем готового замеса м3
Внутренний диаметр корпуса мм
Частота вращения вертикального вала обмин
Диаметр лопастей вала мм
Амплитуда колебаниймм
Рабочая скорость передвижения ммин
Транспортная скорость передвижения ммин
8.4 Требования по эксплуатации
Машины после установки или монтажа подвергаются пробному пуску обработке и испытанию.
До пуска в эксплуатацию каждая установленная или отремонтированная машина должна быть осмотрена и испытана при этом необходим проверить крепление всех соединений и в частности крышек и корпусов подшипников шкивов звездочек болтов. Отрегулировать натяжение приводных ремней проверить наличие смазочного материала в смазочных устройствах. Проверить работоспособность двигателя и его исправность на холостом ходу проверить на малом ходу работу тормозов.
Пробный пуск производят в течении нескольких минут. Если после пуска обнаружена какая-либо неисправность машину необходимо остановить а неисправность устранить. До включения смесителя в работу проверяют правильность углов установки лопастей. Необходимо обратить внимание на надежность затяжки болтовых соединений закрепление корпусов подшипников электродвигателей редукторов шкивов. Необходимо также провести полную смазку смесителя если подача масла осуществляется не автоматически что сейчас встречается крайне редко.
При отсутствии неисправности можно провести обкатку и испытание машины. В процессе обкатки проверяют состояние подшипников приводных валов передач и других элементов. По окончании обкатки машину останавливают тщательно осматривают и при необходимости выполняют крепежные и регулировочные работы. Затем переходят к испытанию машины под нагрузкой постепенно увеличивая ее до номинального значения.
При испытании проверяют основные показатели работы машины - производительность частоту вращения качество готовой продукции мощность. Обнаруженные при этом неисправности должны быть при этом немедленно устранены. После того как машина пройдет обкатку и испытание ее предъявляют в эксплуатацию.
В процессе эксплуатации машины необходимо выполнить контрольные и регулировочные работы.
Запрещается перегружать смеситель более чем на 10 % от установленного объема. Запрещается во время работы машины очищать барабан от прилипшего материала.
При эксплуатации необходимо содержать машину в чистоте и исправности своевременно заменять быстроизнашиваемые детали.
Ведомость оборудования
Подобранное оборудование представлено в таблице 11.
Таблица 11 - Ведомость оборудования
Виброгазобетономешалка
Электропередаточный мост
Контроль качества маркировка хранение и транспортирование изделий
Требования предъявляемые к готовой продукции:
)Теплоизоляционные изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
)Приемку и поставку изделий производят партиями. Партия должна состоять из изделий изготовленных по одной технологии и из материалов одного вида и качества.
)Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки предприятия изготовителя но не более 50 м3.
)Основные параметры изделий требований к внешнему виду плотность предел прочности при сжатии влажность и однородность структуры определяют для каждой партии изделий. Определение предела прочности на изгиб и теплопроводности производят два раза в год.
)Потребитель имеет право производить выборочную контрольную проверку соответствия изделий требованиям ГОСТ 5742-76.
)Для проверки внешнего вида однородности структуры формы и размеров от каждой партии отбирают образцы в количестве 2% от партии но не менее 10 шт.
)Из числа изделий удовлетворяющих требованиям стандарта по внешнему виду форме и размерам отбирают одно изделие для определения плотности прочности при сжатии и изгибе.
)При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества образцов взятых от той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторного контроля партия изделий приемке не подлежит.
Если при проверке изделий которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества окажется что изделия не удовлетворяют требованиям ГОСТ 5742-76 хотя бы по одному показателю то изделие приемке по высшей категории не подлежит.
Требования предъявляемые к маркировке хранению и транспортированию изделий:
)Изделия должны храниться в контейнерах рассортированными по маркам и уложенными на ребро вплотную одно к другому не более чем в четыре ряда по высоте. При отсутствии контейнеров изделия хранятся в штабелях не более чем в шесть рядов по высоте. Под каждый ряд изделий должны быть уложены деревянные прокладки толщиной не менее 25 мм и шириной не менее 70 мм.
)На каждом контейнере или штабеле должна быть прикреплена бирка или поставлен несмываемой краской штамм с указание условного обозначения изделий и государственного Знака качества на тех изделиях которым в установленном порядке он присвоен.
)При перевозке без контейнеров изделия должны быть уложены на торец вплотную один к другому продольной ось по направлению движения не более чем в четыре ряда по высоте.
)Изготовитель должен гарантировать соответствие изделий требованиям ГОСТ 5742-76 при соблюдении потребителем условий хранения и транспортирования установленных настоящим стандартом и сопровождать каждую партию паспортом в котором указывается:
а) наименование и адрес предприятия изготовителя;
б) номер и дата составления паспорта;
в) наименование условное обозначение и количество изделий;
г) результаты физико-механических испытаний.
) При погрузке выгрузке хранении и транспортировании должны быть приняты меры предохраняющие изделие от воздействия атмосферных осадков почвенной влаги и повреждений.
Техника безопасности на производстве
Конструкции покрытий зданий и сооружений следует очищать от пылевых наносов в соответствии с Временными указаниями по определению веса отложений производственной пыли и сроков их уборки с покрытий зданий и сооружений цементных предприятий утвержденными Минстройматериалов СССР.
Конструкции покрытий зданий и сооружений необходимо очищать от снеговых наносов в зависимости от климатических условий по распоряжению главного инженера предприятия.
Эксплуатация производственных зданий и сооружений должна осуществляться в соответствии с требованиями Положения о проведении планово-предупредительного ремонта и технической эксплуатации производственных зданий и сооружений предприятий промышленности строительных материалов утвержденного Минстройматериалов СССР.
Вдоль приемных бункеров расположенных в складах сырья должен быть проход для технического обслуживания ремонтных и монтажных целей шириной не менее 07 м. Проход должен быть расположен вне зоны перемещения мостового крана.
При ремонте захвата мостового крана непосредственно в складе захват должен быть установлен на площадке очищенной от складируемых материалов. Площадка должна быть ровной без выбоин и быть ограждена инвентарными ограждениями должны быть вывешены запрещающие знаки безопасности.
Силосы и гомогенизаторы для хранения и усреднения сырьевой смеси должны быть оборудованы пылеулавливающими устройствами (фильтры циклоны).
Для перехода через трубопроводы цемента вяжущего и т.д. должны быть установлены переходные мостики.
Смотровые и ремонтные люки силосов и гомогенизаторов должны быть уплотнены и для обслуживания оборудованы площадками.
Люльки должны иметь плотный настил и сетчатые или дощатые ограждения с четырех сторон высотой не менее 12 м с дополнительной ограждающей планкой на высоте 06 м. Способ подвешивания люльки должен исключать возможность ее опрокидывания.
Люки бункеров должны иметь откидывающиеся крышки оборудованные запирающими устройствами. Ключ от запирающего устройства следует хранить у начальника цеха (мастера смены) и после оформления наряда-допуска на производство работ в бункере выдавать ответственному руководителю работ назначенному из числа инженерно-технических работников приказом по предприятию.
Открытые загрузочные проемы бункеров по периметру должны быть ограждены в соответствии с требованиями п.4.50 первой части Правил и иметь решетки пропускающие материал только той крупности которая обусловлена технологическими требованиями.
Со стороны загрузки автомобильным или железнодорожным транспортом бункера должны иметь отбойный брус высотой не менее 06 м.
Бункера должны быть оборудованы устройствами предупреждающими свободообразование и зависание материалов (электровибраторы пароэлектрообогреватели пневмошуровки ворошители и др.).
Разбивать негабаритные куски материала на решетках бункеров следует механизированным способом с помощью рыхлителей и других устройств.
Мелющие тела (шары цильпебс) должны храниться в помещении или под навесом в отсеках или контейнерах.
Складские помещения для хранения готовой продукции из ячеистого и плотного бетона должны быть закрытыми неотапливаемыми из облегченных строительных конструкций.
Мелкие стеновые блоки и теплоизоляционные плиты должны храниться в контейнерах. Высота штабеля контейнеров не должна превышать 3 м. Контейнеры следует устанавливать по высоте не более чем в 2 ряда.
Допускается хранение пакетов стеновых мелких блоков без контейнеров на ровной площадке уложенными вперевязку. Высота штабеля не должна превышать 3 м. При выполнении работ на штабеле высотой более 15 м применять лестницы.
Проходы между штабелями или стеллажами должны быть шириной не менее 15 м.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Бауман В.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций: Учебник для строительных вузов В.А. Бауман Б.В. Клушанцев В.Д. Мартынов. – Изд. 2-е перераб. и доп. – Москва : Машиностроение 1981. – 324с.
Бауман В.А. Строительные машины. Справочник. Т. 2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий В.А. Бауман Ф.А. Лапира. – Изд. 2-е перераб. и доп. – Москва : Машиностроение 1977. – 496с.
Болдырев А.С. Строительные материалы: справочник А.С. Болдырев П.П. Золотов А.Н. Люсов ; под общ. ред. А.С. Болдырева П.П. Золотова. – Москва : Стройиздат 1989. – 567с.

Чертеж.dwg

Сибирский Федеральный Университет
Производство стеновых блоков
Технологическая схема;
КП-08.01.03.04-2018 ТЛ
Технологическая схема
Бункер гранулированного шлака
Тарельчатые питатетли
Разх. бункер изветсково-шлаковой
Дозатор известково-шлаковой
Разх. бункер золы-унос
Виброгазобетоносмеситель
Вибрационная площадка
Установка разборки форм
Устройство поддержки массива
Устройство для снятия горбушки
Машина продольно-поперечной
Накопительный конвейер
Установка разборки автоклавных
Линия возврата автоклавных
Конвейер возврата поддонов
Склад готовой продукции
Установка для сборки форм
Конвейер подачи форм
Установка для смазки форм
Дозатор хим. добавок
Пружинные амортизаторы
КП-08.03.01-2017-100
КП-08.03.01-2017-110
КП-08.03.01-2017-120
КП-08.03.01-2017-130
КП-08.03.01-2017-140
КП-08.03.01-2017-150
Техническая характеристика
Объем готового замеса
Внутренний диаметр корпуса
Частота вращения вертикального вала
Диаметр лопастей вала
Рабочая скорость передвижения
Транспортная скорость передвижения
Установленная мощность
КП-08.01.03.04-2018 ОВ
площадка для ремонта форм
Цех по производству пенобетонных
Установка распалубки
Бункер для утилизации отходов
Конвейер подачи поддонов
Тележка для вывоза изделий
План формовочного цеха;
План формовочного цеха
Пенобетоносмеситель
План смесительного цеха;
Железобетонная плита 300мм
Пенополистирол 200 мм
Расх. бункер цемента
Расх бункер хим. добавок
Ленточный транспортер
План смесительного цеха
План смесительного цеха;
План смесительного цеха
Разрез 1-1; Разрез 2-2