Завод по производству пенобетонных блоков производительностью 10 тыс м3/год в г.Актобе

TITULKA.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
МЕЖДУНАРОДНАЯ ОБРАЗОВАТЕЛЬНАЯ КОРПОРАЦИЯ
КАЗАХСКАЯ ГОЛОВНАЯ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ
Завод по производству пенобетонных блоков производительностью
тыс. м3год в г. Актобе.
Специальность: 5В073000 – «Производство строительных материалов изделий и конструкций»
на тему: «Завод по производству пенобетонных блоков производительностью 10 тыс. м3год в г. Актобе»
Руководитель дипломного проекта:
Обоснование выбора района строительства 9
1 Технологическая часть 10
1.1 Режим работы завода 10
1.2 Номенклатура продукции .11
1.3 Сырье и исходные материалы ..14
1.3.1 Характеристика сырьевых и исходных материалов ..14
1.3.2 Расчет потребности в сырье и полуфабрикатах
(материальный баланс) .22
1.4 Технология производства .24
1.4.1 Обоснование выбора способа производства 24
1.4.2 Описание технологической схемы 25
1.5 Расчет производительности технологической линии производства .30
1.5.1 Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования 30
1.5.2 Расчет и выбор вспомогательных объектов 33
1.6 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции .35
1.7 Штатная ведомость оборудования ..37
1.8 Экологичность и безопасность проекта .39
2 Архитектурно-строительные решения 42
2.1 Планировочные решения генплана ..43
2.2 Объемно-планировочные решения ..44
2.3 Конструктивное решение ..45
3 Теплотехническая часть .46
3.2. Технологический расчет .47
3.3 Расчет расхода тепла на непроизводственные нужды 57
РАЗДЕЛ АВТОМАТИКИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 61
Список использованной литературы 82
азастан Республикасы білім жне ылым министірлігі
Халыаралы білім беру корпорациясы
Факультет: рылыс технологиялар инфрарылым жне менеджмент
Маманды: 5В073000 – «рылыс материалдары бйымдары мен конструкцияларын ндіру»
Кндізгі оу бліміні студенті Ерікбайлы Нран «Атбе аласында жылына 10 мы м3 пенобетон блоктарын шыаратын зауыт» таырыбындаы дипломды жобасына
Ocы диплoмды жoбaдa мeн Атбе aлacындaы жылды нiмдiлiгi «10000 м3 бoлaтын нepкciптiк aймaтa пенобетон ндipiciні pылыcы apacтыpылaды. Бл жoбaны дaйындayдa зayыты жылды нiмдiлiгiн зepттeп мaтepиaлды бaлaнc eceбi шикiзaттap opыны aншa кeтeтiндiгi тypaлы eceптep жpгiзiлдi. Тмeндe кeлeci гpaфикaлы блiмдep кeлтipiлгeн: бac жocпap тexнoлoгиялы cлбa жocпap жнe тiлiктep тexнoлoгиялы кapтa pылыcты ТЭOcы тexнoлoгиялы жнe cyлeт - pылыc блiмдepi eбeк жнe opшaaн opтaны opay coнымeн бipгe экoнoмикaлы блiм жылy xимиялы eceптeyлep жнe дe ндipicтi aвтoмaттaндыpy ocы тciнiктeмeдe кpceтiлгeн.
Диплoмды жoбaны нeгiзгi мacaты–жoapы caпaлы бepiк ceнiмдi зaa тзiмдi мiнciз жнe apзaн зaмaнyи тaлaптapa caй бйымдapды ндipe oтыpыпндipicтi тиiмдiлiгi мeн caпacын apттыpy. Зayыт жмыcыны тpтiбi мeмлeкeттiк cтaндapтa caй бeлгiлeнiп бйымды шыapyды тexнoлoгияcын бйым пapaмeтpлepi мeн зaмaнayи oндыpылapылapды пaйдaлaнa oтыpып ндipy кздeлгeн.
Cyлeт-pылыc жнe eбeктi opay блiмдepi тoлы apacтыpылaн. Жoбaлaaн мeкeмeнi ндылыы кpдeлi caлымны мeншiктi нopмaтивтepi apылы aнытaлaн.
Дипломды жмысты Махамбетова .К
Диплом орындаушы Ерікбайлы Н.
Министерство образования и науки Республики Казахстан
Международная образовательная корпорация
Факультет: Строительных технологий инфраструктуры и менеджмента
на дипломный проект студента очной формы обучения Ерикбайулы Н. по теме: «Завод по производству пенобетонных блоков 10 тыс. м3год в г. Актобе.»
В дaннoм диплoмнoм пpoeктe paccмaтpивaeтcя cтpoитeльcтвo пo пpoизвoдcтвy пенобетонных блоков в пpoмышлeннoй зoнe гopoда Актобе гoдoвaя мoщнocть кoтopoгo cocтaвляeт 10000 м3.
Пpи разработке дaннoгo пpoeктa проведены pacчeты гoдoвoй пpoизвoдитeльнocти мaтepиaльнoгo бaлaнca cыpьeвoгo фoндa. В гpaфичecкую чacть включены: гeн. плaн тexнoлoгичecкaя cxeмa тexнoлoгичecкaя кapтa плaны и paзpeзы. В пoяcнитeльнoй зaпиcкe пpивoдятcя ТЭO cтpoитeльcтвa тexнoлoгичecкaя и apxитeктypнo-cтpoитeльнaя чacти aвтoмaтизaция пpoизвoдcтвa oxpaнa тpyдa и oкpyжaющeй cpeды a тaкжe экoнoмичecкaя чacть.
Ocнoвнaя цeль диплoмнoгo пpoeктa–пpoизвoдcтвo изделий выcoкoгo кaчecтвa:пpoчнoгo нaдeжнoгo фyнкциoнaльнoгoдeшeвoгo oтвeчaющим coвpeмeнным тpeбoвaниям мaтepиaлов и пoвышение эффeктивнocти пpoизвoдcтвa. Coглacнo гocyдapcтвeнным cтaндapтaм ycтaнoвлeн paбoчий peжим цexa тexнoлoгия выпycкa пpoдyкции cocтaвлeнa в соответсвии c пapaмeтpaми выпycкa пенобетонных изделий. Зaвoд ocнaщeн coвpeмeнными мaшинaми и oбopyдoвaниeм.
В apxитeктypнo-cтpoитeльнoй чacти oбъeкт cтpoитeльcтвa oбoзнaчeн c нaпpaвлeниeм вeтpa и мecтoнaxoждeнием cыpьeвыx мaтepиaлoв. Линия пpoизвoдcтвa пoлнocтью aвтoмaтизиpoвaнa.
Научный руководитель Махамбетова У.К
Дипломник Ерикбайулы Н.
Ministry of education and science of republic of Kazakhstan
The international educational corporation
Faculty: Construction technologies infrastructure and management
Specialty: 5B073000 – «Production of building materials wares and structures»
on the student’s thesis internal project on Yerikbaiuly Nuran
This diploma building project of reinforced concrete slabs for the production of foam concrete blocks in the industrial area of Aqtobe considered.
On the bas summarizing receipt and items of expenditure the material balance is made. The graphical part is given: the general plan technological scheme technological card plans and cross-sections. The explanatory note provides feasibility study for construction technological architectural and constructional parts manufacturing automation thermochemical calculations labor and environment safety as well as the economic part.
Main objective of the degree project – production of quality subjects: strong reliable high-strength functional strong cheap to meeting modern requirements – to lift production efficiency and quality of proizodimy production. According to the state calendar the operating mode of shop is established and its production program is created. The plant is equipped with modern cars and the equipment.
Architecture construction departments economy labor protection have. According to architectural and construction decisions depending on the wind and proximity direction from raw materials sources the place of construction object is defined. The production line is completely automated.
The head scientific Mahambetova U.K
The student Yerikbaiuly N.

Otzyv.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
Международная образовательная корпорация
КАЗАХСКАЯ ГОЛОВНАЯ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ
Факультет строительных технологий инфраструктуры менеджмента
на дипломный проект студента гр. ПСМИК-12-1
на тему: «Завод по производству пенобетонных блоков производительностью 10 тыс. м3г в г.Актобе»
В соответствии с основными направлениями социального и экономического развития Республики Казахстан до 2030 года уже в ближайшее время вклад в капитальное строительство должен увеличиться. В строительной практике автоклавный ячестый бетон прочно занял одно из ведущих мест как универсальный материал.
Дипломная работа направлена на решение вопросов обеспечения Актюбинской области качественными конкурентоспособными пенобетонными изделиями для гражданского строительства. Поэтому тема дипломного проекта посвящена актуальной задаче имеющей важное практическое значение.
Запроектировано производство пенобетонных блоков с полным набором сооружений и складов обеспечено достаточной сырьевой базой энерго- и водоснабжением подъездными путями.
В пояснительной записке приводятся подробные характеристики используемых сырьевых материалов и технические требования к ним. Технологические расчеты и подбор состава пенобетона а также выбор оборудования произведены согласно нормативным требованиям.
Графическая часть состоит из: генерального плана технологической схемы производства технологической карты плана и разрезов основного цеха и технико-экономических показателей проектируемого завода и выполнена грамотно качественно на компьютере. При выполнении дипломного проекта использованы достаточное количество литературы и нормативных документов.
В целом дипломная работа студента гр. ПСМИК-12-1 Ерикбайулы Нурана заслуживает высокую оценку и рекомендован к присвоению степени бакалавра техники и технологии по специальности производство строительных материалов изделий и конструкций.
Руководитель дипломного проекта
академ. проф. ФСТИМ д.т.н. Махамбетова У.К.

DP_Erikbayuly.dwg

Производственный корпус
«Завод по производству керамических стеновых материалов с применением кварцсодержащих отходов мощностью 20 млн.шт в год в г.Зыряновск ВКО»
КазГАСА 5В073000.022.90.13.ДП
Завод по производству пенобетонных блоков мощностью 10000 м³год в г.Актобе
Стяжка из цементно-песчанного раствора М50
Утеплитель керамзитовый
Сборные жб плиты покрытия
Смешивание компонентов
Автоматическая резка сырцов
Чистка и смазка форм
Пост загрузки изделий в автоклав
Автоклавные вагонетки
Пост технологического контроля
Технологическая схема производства
Технологическая карта
Программа выпуска изделий
Контроль технологического процесса
Пенобетонный блок 600x300x200
Технические требования
Режим тепловой обработки
Охрана окружающей среды
Охрана труда и техника безопасности
Технологическое оборудование должны распологаться в
производственном корпусе и подбираться таким образом
исключить возможность контакта рабочего с элементами привода
рабочей зоне предусматреть блокировки и автоматику
движение рабочих органов в момент нахождения рабочего или его рук в
Движущие части оборудования ограждены и снабжены системой
отключения при их поломке. Оборудования
шумозащитным кожухом.
Для исключения поражении электрическим током все электроприводы
распределительные устройства системы электроснабжения выполнены в
соответствии с требованиями и правилами устройства электроустановок.
Корпуса машин и оборудования
снабженных электроприводом
Рабочие места должны находиться вне зоны перемещения грузов. При
расстановке оборудования предусмотрено проходы не менее 1м. Рабочий
персонал должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты.
применяемые для изготовления пенобетонных блоков
должны соответствовать требованиям следующих стандартов: Песок должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия». При этом наличие зерен размером 5 мм не более 5 % и полный остаток на сите 0
- 30-65 %. Известь должна соответствовать требованиям ГОСТ 14050-93 «Мука известняковая. Технические условия». Цемент должен соответствовать требованиям стандарт ГОСТ 10178-76 "Портландцемент и шлакопортландцемент"
С целью снижения вредного воздействия на окружающую среду проектом предусматриваются слив горюче-смазочных материалов в специальных местах
оборудование рабочих мест и бытовых помещений контейнерами для бытовых и промышленных отходов
исключение хранения топлива на строительной площадке
применение строительных материалов
имеющих сертификат качества.
Наименование показателей
Фактические результаты
МПа при сжатии при изгибе
час-мин начало конец
Равномерность измерения объема
Не должно быть трещин
Песок(Мугоджарский карьер
Актюбинская область)
Полный остаток на сите N63
от 45 65(крупный песок)
Содержание пылевидных и глинистых частиц
Технологические параметры
а) Брак и потери производства при: - складирований изделия 0
% - выдержке изделия 0
% - распалубке изделия 0
% - приготовлений бетонной смеси 0
% б) Потери при подготовке сырьевых компонентов (дозирование): - цемент 0
% - пеноконценртат 0
Производствееный корпус
Административно-бытовой корпус
Склад готовой продукции
МОК 5В073000.022.10-04.36 ДП
Годовой выпуск продуции
а) в натуральном выражении
б) в стоимостном выражении
Полная себестоимость всей продукции
а) производственным фондам
Производственные фонды
В том числе основные фонды
Списочная численность рабочих
Годовая выработка 1-го рабочего
а) в денежном выражении
б) в натуральном выражении
Общая сметная стоимость
Удельные капиталовложения
Срок окупаемости проекта
Основные технико-экономические показатели
Портландцемент (Мангистауская область
Пост выгрузки изделий из вагонеток
Завод по производству пенобетонных блоков производительностью 10000 м3год в г.Актобе
Основныетехнико-экономические показатели
Известь(месторождение "Актастинское"
Дробимость в цилиндре
Износ в полочном барабане
Предел прочности при сжатии
-300 Мрз(при 50 циклах)
Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов. Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий
а также анализ причин брака. 2. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями
при этом в каждой партии проверяют по методикам
указанным в соответствующих ГОСТ. 3. При контроле производственных процессов лаборатория проверяет: а) текучесть порисованного отделочного раствора и вязкость раствора
смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса); б) объемную массу ячеисто бетонной смеси (в каждой третьей форме); в) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме); г) пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед резкой «горбушки»
согласно правил. д) режим тепловлажностной обработки изделий (для каждой запарки и пропарки); е) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов (в каждой форме);

Diplomka.docx

Пенобетон – это легкий ячеистый бетон получаемый при твердении раствора состоящего из цемента песка воды пенообразователя. Эта пена позволяет содержать необходимое количество воздуха в составе бетона и его равномерное распределение во всей массе в виде замкнутых ячеек. Из пеноконцентрата получают пену. Пенобетонные блоки можно пилить фрезеровать сверлить. При большом размере пенобетонные блоки имеют небольшую массу. Например блок размером 600х300х200 весит от 117 до 475 кг в зависимости от плотности. Пенобетон используют в строительстве с 70-х годов ХХ века более чем в 40 странах мира
для утепления крыш – плотностью до 300-400 кг
для изготовления строительных блоков – 600-800 кг
заборов бетонных ограждений – 600-800 кг
для изготовления армированных и неармированных
перегородок панелей перекрытий – 1200-1400 кг
Данный продукт может быть использован как конструкционный так и теплоизоляционный материал. В настоящее время возможно использование пенобетона для строительства несущих стен в домах из нескольких этажей. Основное отличие пенобетона от других строительных материалов это высокие теплоизоляционные свойства. 30 см пенобетона по теплоизоляционным качествам равны 75-90 см керамзитобетона или 150-180 см кирпича. При правильном применении всех технологии можно получить качественный пенобетон отвечающий всем требованиям к строительным материалам. В пользу технологии производства пенобетона говорят и экономические аспекты: простые технологии изготовления пенобетона не требующих больших капиталовложений. Из-за высокой подвижности пенобетонной смеси сокращаются и энергозатраты на его заливку в формы. Высокие теплоизоляционные характеристики пеноблоков позволяют снижать потребление энергии на обогрев дома при его эксплуатации в холодный период года. Ячеистым бетонам посвящены работы П. И .Боженова М. З. Волженского К. Э. Горяйнова и других ученых.
Обоснование выбора района строительства
Наш завод по производству пенобетонных блоков 10 тыс.год будет расположен в г.Актобе. Актобе – город в Западном Казахстане административный центр Актюбинской области. Занимает пятое место среди городов Казахстана по числу жителей и является самым крупным городом в Западном Казахстане. Население – 387 807 человек.(1 января 2015 года). Формирующаяся Актюбинская Агломерация которая в будущем должна вместить 13млн.человек включает в себе несколько десятков населенных пунктов вблизи Актобе. Климат города – резко континентальный. Зимой погода Актобе находится под воздействием глубокого циклона над Исландией и мощного Сибирского антициклона над Монголией. Лето жаркое и продолжительное. Лето длится около четырех месяцев; зима умеренно холодная возможны кратковременные оттепели. Среднегодовая температура составляет 53 Актобе является крупным индустриальным центром. В городе расположены заводы ферросплавов хромовых соединений сельскохозяйственного машиностроения силикатных материалов. Также в городе находится завод по производству профнастила металлочерепицы и энергосберегающих пакетов мощностью 200 тыс. год и кирпичный завод производящий несколько видов керамических кирпичей мощностью 20 млн.штгод. Актобе является одним из крупных железнодорожно-автодорожных узлов в Казахстане. В 250 км к юго-востоку от города Актобе находится Мугоджарское месторождение кварцевого песка.
1Технологическая часть
1.1 Режим работы завода
Режим работы завода характеризуется количеством рабочих дней в году числом рабочих смен в сутки и числом часов работы в смену. Произведением этих трех показателей определяется номинальный годовой фонд времени работы завода или его отдельных цехов.
Производстенная программа и принятый режим работы цеха являются исходными данными для расчета потоков перерабатываемого сырья технологического оборудования и состава рабочих.
Количество рабочих дней в году для прерывно работающих линий можно определить по формуле:
Тр = 365 – (В+П) (1.1)
где В – количество выходных дней при пятидневной рабочей неделе;
П – количество праздничных дней.
Тр = 365 – (104+15) = 246 дней.
Расчёт режима работы цеха ТО производится по формуле:
где Д - число рабочих дней в году;
Кисп - коэффициент использования оборудования.
Д = 36509 = 329 дней.
Расчетный фонд времени работы технологического оборудования в часах по прерывной неделе на основании которого рассчитывается производственная мощность в целом и отдельных линий определяется по формуле:
Где Фрас – расчетный фонд рабочего времени час;
Т – число рабочих суток в году;
Ч – количество рабочих часов в сутках.
Кисп – среднегодовой коэффициент использования оборудования (08-095);
ФРАС = 246 х 16х 09 = 3542 часов.
Режим работы предприятия
Наименование производства
Длительность рабочей смены
Длительность рабочей недели дней
Годовой фонд рабочего времени час
Смешение компонентов
Термическая обработка
Приём сырья и материалов отгрузка готовой продукции
1.2. Номенклатура продукции
Блоки должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия» по технологической документации утвержденной в установленном порядке. Настоящий стандарт распространяется на стеновые неармированные изделия изготовленные из ячеистого конструкционно-теплоизоляционного бетона автоклавного твердения предназначенные для применения в качестве несущих и самонесущих элементов в наружных стенах зданий и сооружений с сухим нормальным и влажным режимами эксплуатации при неагрессивной среде а также для внутренних стен и перегородок в помещениях с относительной влажностью воздуха не более 75% и неагрессивной средой.
Наш проектируемый завод будет выпускать пенобетонные блоки марки D600.
Качественные характеристики пенобетонных блоков
Марка по средней плотности кг
Марка по прочности кг
В зависимости от предельных отклонений размеров формы и показателей внешнего вида изделия подразделяют на две категории требования к которым приведены в таблице 1.3.
Предельные значения отклонений геометрических параметров и показателей внешнего вида.
Наименование показателя
Значение показателя для изделий
Отклонение геометрических размеров не более:
Отклонение от прямоугольной формы не более
Отклонение от прямолинейности ребер не более
Глубина отбитостей углов числом не более двух на одном изделии не более
Глубина отбитостей ребер на одном изделии общей длиной не более двукратной длины продольного
Продолжение таблицы 1.3.
Отбитости углов и ребер глубиной до 3 мм для изделий категории I и до 5 мм – для изделий категории II не являются браковочными дефектами.
Число изделий с предельными отклонениями геометрических размеров формы отбитостями углов и ребер превышающими предельные не должно быть более 5% числа изделий в каждой упакованной единице.
Изделия категории I рекомендуется применять для кладки на клею категории II – на растворе.
Размеры отбитостей изделий по пазу и гребню не должны превышать: по глубине – 10мм по длине – 30мм.
Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле (1.4):
где Пр – производительность рассчитываемого передела; По – производительность передела следующего (по технологическому потоку) за рассчитываемым; Б – безвозвратные производственные отходы и потери от брака в %.
Производство изделий из ячеистого бетона делится на основных передела:
Автоклавная обработка
Исходя из того что годовая производительность предприятия составляет 10000 часовая производительность третьего передела (автоклавная обработка) будет составлять 169 час отсюда производительность второго передела (формование изделий) будет иметь вид:
Пр2=169(1-09100)=185 час
Вследствие того третий передел работает в трехсменном режиме а второй в двухсменном производим поправку в часовой производительности второго передела:
Производительность первого передела (подготовка сырья) будет иметь вид:
Пр1=17(1-07100)=271час
Расчет производительности по технологическим переделам
Наименование технологического передела
Перемешивание компонентов
Автоклавная обработка
1.3. Сырье и исходные материалы
1.3.1. Характеристика сырьевых и исходных материалов
Песок для изготовления пеноблоков привозится из Мугоджарского карьера который находится в 250 км к юго-востоку от города Актобе. . В качестве кремнеземистого компонента рекомендуется применять тонкомолотые кварцевые пески содержащие не менее 90% кремнезема не более 5% глины и 05% слюды. Песок в зависимости от плотности ячеистого бетона должен иметь удельную поверхность -1200 2000см2г. В составе ячеистого бетона заполнители вводят для уменьшения влажностной усадки повышения трещиностойкости и улучшения других эксплуатационных свойств. Песок - самый распространенный заполнитель в бетонах. Немолотый песок обычно имеет дисперсность определяемую прибором ПСХ - 4 равную 30-190 см2г. Песок измельчают до удельной поверхности 600-800 см2г. Зола ТЭЦ и топливные шлаки используемые в качестве добавок имеют менее 10% несгоревшего угля. Золу добавляют в ряде случаев в качестве микронаполнителя а шлаковую смесь - как пористый заполнитель.
Качество песков Мугоджарского карьера соответсвует требованиям ГОСТа 8736-93 «Песок для строительных работ».
Химический состав песков
Наименование компонентов и их содержание в %
Гранулометрический состав песков
Пылеватые глинистые и иные частицы
Цемент для изготовления пеноблоков привозится из цементного завода «Каспийцемент» в п.Шетпе Мангистауской области. Используется цемент марки М400 Д0. Качество цемента соответсвует требованим ГОСТа 10178-76 «Портландцемент и шлакопортландцемент».
Прочность цементов. Марочная прочность в портландцементе зависит от минералогического и вещественного состава и тонкости помола. Прочность пенобетона как высокопоризованного материала в первую очередь зависит от прочности цементного камня в межпоровых перегородках. Таким образом чем выше будет марочная прочность цемента тем прочнее будет цементный камень формирующий перегородку. Для получения пенобетонов со средней плотностью 600кгм3 и ниже требуются высокомарочные бездобавочные портландцементы типа ПЦ400-ДО.
Тонкость помола (дисперсность.). Тонкость помола оценивается по двум показателям. В соответствии с ГОСТ 10178 тонкость помола цемента должна быть такой чтобы при просеивании пробы материала сквозь сито с сеткой № 008 (размер ячейки в свету 80 мкм) проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы (остаток на сите не более 15%). Другой показатель необходимый для адекватной оценки степени помола это удельная поверхность - суммарная поверхность всех частиц содержащихся в 1кг порошка (м2кг). Цементы с марочной прочностью 400-500 кгссм2 (39-492МПа) имеют как правило удельную поверхность в пределах 270-300 м2 кг. Чем тоньше измельчен цемент тем интенсивнее он гидратирует и твердеет. Прочность цементного камня в первые сутки твердения определяется содержанием в вяжущем зерен размером до 5 мкм. Частицы размером до 6-30мкм - основная фракция определяющая качество цемента в целом; фракция 30-60 мкм способствует росту прочности после 28сут твердения; фракция 60-200мкм и более гидратируется в течение длительного времени и уплотняет цементный камень. Показатели тонкости помола цементов по остатку на сите №008 и удельной поверхности не дают производителям исчерпывающей характеристики используемых цементов.
Наиболее информативно дисперсность цемента можно определить по интегральному и дифференциальному распределению частиц по размерам определяемому на современном оборудовании - лазерном анализаторе частиц. Но в настоящее время это дорогостоящее оборудование имеют всего несколько цементных заводов.
Сроки схватывания. Для производителей пенобетона очень важно иметь короткие сроки набора распалубочной прочности материала. Сроки схватывания пенобетонного массива будут зависеть от двух показателей: от сроков схватывания применяемого цемента и от количества и вида вводимого пенообразователя. Вид и количество вводимого пенообразователя производители выбирают как правило в зависимости от имеющегося оборудования для получения пенобетонной смеси. Сроки схватывания цементов регулируются заводами-производителями количеством вводимого природного гипсового камня CaSO42H2O в зависимости от минералогического состава клинкера. Сроки схватывания цементов классов ПЦ400 и ПЦ500 колеблются в следующих пределах (час.мин): начало - 1.50 2.50 конец - 2.00 4.30. Для ускорения сроков схватывания пеномассы в формах рекомендуют использовать в качестве вяжущего для пенобетонов без гипсовые клинкерные цементы. Следует отметить что для производителей цементов обладающих большими производственными мощностями выпуск небольших партий специальных цементов экономически не выгоден. Кроме этого при хранении небольшого количества такого цемента в силосах большой емкости может возникнуть опасность быстрого схватывания цемента из-за отсутствия в нем гипса.
Минералогический состав клинкеров. От минералогического состава клинкеров зависит не только конечная марочная прочность но и кинетика набора прочности сроки схватывания цементов тепловыделение при гидратации долговечность цементного камня в агрессивных средах усадочные явления. Минералогический состав цементов представлен клинкерными минералами 3СаОSiO2 (алит) 2СаОSiO2 (белит) 3CaOAl2O3 (целит) и 4СаОAl2O3SiO2(четырехкальциевый алюмоферрит). По кинетике нарастания прочности цементы делят на быстротвердеющие и медленнотвердеющие. Основными минералами отвечающими за марочную прочность сроки схватывания и кинетику нарастания прочности являются трехкальциевый силикат C3S (алит) и трехкальциевый алюминат С3А (целит). Эти минералы при гидратации выделяют наибольшее количество тепла особенно в ранние сроки твердения. В клинкере содержание трехкальциевого силиката C3S может колебаться от 45 до 68 %. Особое внимание необходимо уделять условиям и срокам хранения цементов. При длительном или несоответствующем хранении цемента поверхностные свойства частиц изменяются что приводит к изменению механизма стабилизации пены и может резко снизить качество получаемых изделий. Потери при прокаливании (ППП) от хранения должны быть не более 05%.
Состав клинкера(% вес)
Технологические показатели клинкера:
Коэффициент насыщения – 092
Кремнеземный модуль – 235
Глиноземный модуль – 185
Пенообразователь. Для образования ячеистой структуры бетона применяют пенообразователи. В качестве пенообразователей используют несколько видов поверхностно-активных веществ способствующих получению устойчивых пен. При этом структура ячеистого бетона должна характеризоваться равномерно распределенными мелкими порами правильной шаровидной формы. Плотность ячеистого бетона и его пористость зависят главным образом от расхода порообразователя и степени использования его порообразующей способности.
При изготовлении ячеистых бетонов применяют клееканифольный смолосапониновый пенообразователи и ПБ - 10% водный раствор классификатора древесно-пескового строительного и СДБ взятых в соотношении 1:3. Выход пены полученной из этих пенообразователей должен составлять не менее 15л на 1кг пенообразователя коэффициент использования >08. В работе использованы ПАВ протеиновый пенообразователь марки Неопор. Особенностью пен которые должны применяться для производства пенобетона является их невысокая кратность позволяющая равномерно перемешать пенобетонную смесь без образования агрегатов.
Физико-механические характеристики пены.
Марка пенообразователя
Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732 «Вода для бетона и растворов. Технические условия» Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ сахаров или фенолов каждого не должно быть более 10 мгл. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов жиров масел. В воде применяемой для затворения бетонных смесей и поливки бетона не должно быть окрашивающих смесей если к бетону предъявляют требования технической эстетики. Содержание в воде растворимых солей ионов SО4 C и взвешенных частиц не должно превышать нормированных величин. Окисляемость воды не должна быть более 15 мгл. Водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 125. Вода не должна содержать также примесей вне допустимых количествах дающих нарушение сроков схватывания и твердения цементного теста и бетона что привлечет за собой к нарушению прочности при сжатии и морозостойкости.
Известь. Известь привозится из месторождения Актастинское Хромтауский район Актюбинской области 27 км северо-восточнее г.Актобе. Район экономически освоен. Химический состав известняков %: SiO2 - 019-222 (159) Al2O3 - 0-328 (035) Fe2O3 - 002-4 (039) CaO - 3806-555 (5322) MgO до 114 (094) SO3 - 0-263 (02) CaCO3 - 6774-9857 (9473) MgCO3 - 0-2382 (429) нерастворимый остаток - 028-2098 (133). Физико-механические свойства известняков: предел прочности при сжатии - 380-1185 кгсм2 дробимость в цилиндре - 102-153% износ в полочном барабане - 89-222 % морозостойкость - 25-300 Мрз (при 50 циклах замораживания) плотность - 266-27 гсм3 объемная масса - 261-267 гсм3 водопоглощение - 03-38 %. Гранулометрический состав (фракция ммсодержание %): 5-20325 20-4040 40-70275. Вредные примеси - глинистые и пылеватые частицы 06-15 %. Порода состоит из кристаллического кальцита с зернами неправильной формы и включениями мелких зерен пирита. Содержание слабых зерен в породе 6-114%. При лабораторных и заводских испытаниях установлено: известняки по показателю дробимости относятся к маркам 400 800 по ГОСТу 14050-93 – к классу А. Известняки могут быть использованы в качестве
Порода состоит из кристаллического кальцита с зернами неправильной формы и включениями мелких зерен пирита. Содержание слабых зерен в породе 6-114 %. При лабораторных и заводских испытаниях установлено: известняки по показателю дробимости относятся к маркам 400 800 по ГОСТу 5331-63 - к классу А. Известняки могут быть использованы в качестве известкового флюса I сорта по ГОСТу 8267-82 они пригодны для получения щебня марок 600-800 согласно ОСТ 21-27-76 - для производства извести I и II сортов. Запасы известняков учтенные балансом на 01.01.96 г. составляют по категориям В+С1 6459 тыс. м3 в том числе по В - 1070 тыс. м3 С1 - 5389 тыс. м3. Месторождение разрабатывается с 1968 г. карьером с проектной глубиной 68 м коэффициент вскрыши - 005. Месторождение обводнено. Годовая производительность карьера 550 тыс. м3 обеспеченность запасами 20 лет. Потребитель сырья - Актюбинский комбинат нерудных материалов. Прирост запасов возможен на глубину что вызовет увеличение водоотлива и вскрышных пород и экономически не целесообразно.
Потребность завода в сырье
Единица измерения т (м3)
Подбор состава пенобетона
Для получения ячеистого бетона с заданными показателями средней плотности и прочности опытным путем устанавливают водотвердое отношение (ВТ) расход порообразователя и массовое отношение между кремнеземистым компонентом и вяжущим веществом (РК : РВЯЖ = С).
Предварительно рассчитывают расход материалов на 1м3 исходного состава:
Извести: РИ = РВЯЖ n ; (1.6)
Цемента: РЦ = РВЯЖ - РИ ; (1.7)
Кремнеземистого компонента : РК = РВЯЖ С; (1.8)
Воды : В = (РВЯЖ + РК ) ВТ; (1.9)
РСУХ – заданная средняя плотность ячеистого бетона в сухом состоянии кгл;
КС – коэффициент увеличения массы сухой смеси в результате твердения вяжущего принимается равным 11;
V - объем замеса в л равный объему форм заполняемых из одного замеса умноженному на коэффициент избытка смеси принимаемый равным 105 для пенобетона и 11-115 для пенобетона (при изготовлении лабораторных образцов коэффициент избытка смеси в обоих случаях принимают не менее 15);
С – число массовых частей кремнеземистого компонента приходящихся на 1 массовую часть вяжущего (по табл.);
n – массовая доля извести в вяжущем (05 для ячеистого бетона автоклавного твердения 025 – неавтоклавного твердения);
ВТ – водотвердое отношение.
Ризв = Рвяж n = 2181 05 = 109 кг
где: n – весовая доля извести в вяжущем;
Рц = Рвяж - Ризв = 2181 – 109 = 1091 кг
Рп = Рвяж С = 2181 15 = 32715 кг
В = (РВЯЖ + РК ) ВТ = (2181+32715) 05 = 2726 л;
где: ВТ = 05 - водотвердое отношение (по табл.).
Расход пенообразователя:
При расчете расхода пенообразователя предварительно находят величину пористости которая должна создаваться порообразователем для получения ячеистого бетона данной средней пористости:
где W –плотность сухой смеси лкг принимают в зависимости от вида кремнеземистого компонента вида вяжущего вещества и их массового соотношения.
Порообразователь не полностью используется на создание пористости в растворе. Поэтому расход его РП принимают больше чем теоретически необходимый и определяют по формуле:
где К –удельная порообразующая способность пеноконцентрата характеризующаяся отношением объема пены к массе пеноконцентрата лкг. Для предварительного расчет пеноконцентрата фирмы Неопор принимаем равным К = 560лкг;
α - коэффициент использования порообразующей способности
пеноконцентрата. Для предварительных расчете пеноконцентрата производства фирмы Неопор принимаем равным 085.
Расход материалов на 1 м3 пенобетона
Наименование материалов
Расход материалов кг
1.3.2. Расчет материального баланса
Расчёт выполняется с целью определения количества сырья необходимого для обеспечения заданной производительности завода количества материалов перерабатываемых на каждой технологической операции материальных потерь или отходов возникающих на определённых стадиях технологического процесса.
Расчёт производится для каждого технологического передела в порядке обратном технологическому потоку по формуле:
П р = По(1-Б100)тг (1.12)
где П р - количество материала на рассчитываемом переделе тг;
По - количество материала на предыдущем переделе тг;
Б - нормы потерь или брака.
Для расчета необходимы следующие данные:
Производительность цеха - 10 тыс. м3 год или 6000 тгод.
Нормы потерь и брака по переделам:
на транспортных устройствах - 05 %;
при формовке и резке изделий - 3 %;
при автоклавной обработке - 25%;
контроль качества изделий - 2 %.
Производительность завода 6000 тонн в год.
Количество пенобетона поступающего на контроль качества готовой продукции:
Пк.к. = 6000 1 - 2100 = 6122 тг
Брак составляет: 6122-6000 = 6122 тг
Количество пенобетона поступающего на автоклавную обработку:
Па.о. = 61221 - 25100 = 6278 тг
Потери составляют: 6278 – 6122 = 156 тг
Количество пенобетона поступающего на формовку и резку:
Пф.р. = 62781 – 3100 = 6472тг
Потери составляют: 6472 – 6278 = 194 тг
Количество компонентов поступающих в пенобетоносмеситель с учетом воды:
Пф.р. = 6472 1 – 05100 = 6504 тг
Потери составляют: 6504 –6472 = 32 тг
1.4. Технология производства
1.4.1. Обоснование способа производства
Существуют три способа получения пеноблоков:
) Заливка пенобетона в кассетные металлические формы. Залитый пенобетон застывает в течение 10 часов после этого форма разбирается и из нее достаются готовые блоки. Одну форму можно использовать 2 раза за сутки. Соответственно если производить 20 куб.м. пенобетона в день то нужно 10 форм и 2-х сменная работа. При объемах производства до 40 куб.м. блоков в день технология разливки по формам экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объемы привязанность к типоразмерам.
) Резка пенобетонных массивов на резательных установках. Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок где получается большой массив объемом 2-3 м3. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера. Данный метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость и отход 05% в виде крошки от пиления.
) Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка. Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородоками где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 14 часов формы подаются в установку автоматической распалубки где блоки выдавливаются на европоддон а формы при этом автоматически смазываются. Данный метод прост и производителен. Большой недостаток: привязанность к одному типоразмеру выпускаемых блоков. Установку автоматической распалубки невозможно перенастроить на производство блоков других типоразмеров.
Наш завод будет производить пеноблоки по резательному способу пенобетонных массивов на резательных установках так как данный метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров возможно переоборудование производства на другие виды продукции.
1.4.2. Описание технологической линии производства
В данном дипломном проекте производство пенобетонных стеновых блоков осуществляется по резательной технология с последующей автоклавной обработкой. Сырьё для пенобетона портландцемент песок пенообразователь привозятся на завод автотранспортом и загружаются в расходные бункера вода поступает непосредственно из водопровода в ёмкость. Завод производит пенобетон по трёх стадийному способу (классическая схема). Из песка цемента извести и воды предварительно готовят цементно-известково-песчаное тесто смешивая их в определённом соотношении (из расчётов) в бетономешалке. Одновременно в пеногенераторе готовится пена из воды и пенообразователя. Для приготовления пены применяем пеногенератор Санни-025.
Рисунок - 1.1. Пеногенератор Санни-025
Затем при помощи насосов цементно-известково-песчаное тесто и пена перекачиваются в пенобетоносмеситель для перемешивания. Для получения пенобетонной массы применяем пенобетоносмеситель Фомм-Проф-500. В установках Фомм-Проф-500 пенобетон производится по классической технологии. Сначала в установку загружается вода цемент песок и известь и производится цементно-известково-песчаный раствор. Потом из пеногенератора подается пена и производится пенобетон. Произведенный пенобетон под действием избыточного воздушного давления подается в место заливки или в формы для производства пеноблоков.
Рисунок - 1.2. Пенобетоносмеситель Фомм-Проф-500
Формы и опалубка для изготовления изделий из пенобетона должны удовлетворять требованиям соответствующей нормативно-технической документации. Перед формованием изделий из пенобетона формы и опалубку проверяются на герметичность и исправность бортов плоскости днища и их соединений а также на правильность внутренних размеров. Применяем для формирования пенобетонного массива размерами 12*08*06м. Состоит из неразборного металлического борта и поддона на поддоне закреплена опалубочная фанера с прорезами для нижних струн с целью исключения недореза. Форма снабжена проушинами для строповки. Конструкция формы проста в изготовлении долговечна и удобна в использовании. Распалубка производится 1 работником. Объём 06 м3 масса 210 кг. Внутренняя и внешняя поверхности форм и опалубки должны быть четкими внутренняя поверхность смазана.
Чистку и смазку форм и опалубок осуществляют специальными механизмами и устройствами. Смазочный состав должен предохранять поверхность форм от прилипания пенобетона не создавать на поверхности изделий и конструкций открытых пор раковин и других дефектов не оказывать отрицательного воздействия на физико-механические свойства пенобетона и не изменять цвета поверхности изделий и конструкций. Смесь не должна иметь неприятного запаха и оказывать отрицательное действие на окружающую среду должна быть экономичной и пригодной для нанесения механическим способом. Укладка в формы и опалубку пенобетонной смеси осуществляется с применением бетононасоса.
Подъем и транспортировку форм с отформованными изделиями необходимо производить с помощью траверсы которая крепится к крюку тельфера мостового крана. Строповка груза осуществляется за 4 точки.
После формования из пенобетонной смеси массива его выдерживают некоторое время после чего разрезают на изделия нужного размера. Продолжительность выдерживания составляет не менее 15 ч.
Для резки сырцов применяется резательная установка Бобр-4. Установка работает в автоматическом режиме и обслуживается одним оператором. Установка состоит из трех последовательно установленных столов и двух резательных порталов. Съем готовой продукции осуществляется унифицированным захватом при помощи консольно-поворотного крана которые погрузчиком доставляются на склад готовой продукции. Для подачи пенобетонного массива на резательный стол используется тот же унифицированный захват который может устанавливаться на мостовой кран.
Рисунок - 1.3. Резательная установка Бобр-4
Тепловлажностная обработка осуществляется автоклавированием при давлении 08-13 МПа и температуре 175-191°С в среде насыщенного или перегретого водяного пара (в автоклаве диаметром 36 м). (рисунок 1.1.5.2.6.)
Автоклавная обработка проходит в три стадии. Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и заканчивается при достижении равенства температур теплоносителя и изделий по толщине. Нагревается изделие двумя путями: за счет теплопроводности и теплом выделяющимся при конденсации пара который проникает в материал через его поры. При этом увеличивается влажность изделий.
Рисунок - 1.4. Автоклав
Начало второй стадии соответствует моменту выравнивания температуры изделия по его сечению. Решающие факторы определяющие скорость прогрева изделий - интенсивность подъема давления пара на первой стадии значения исходной температуры и влажности ячеистобетонной массы. Начало второй стадии совпадает с максимальным развитием химических и физико-химических процессов обуславливающих формирование структуры цементирующего вещества и интенсивный набор материалом прочности. Продолжительность второй стадии изотермической выдержки определяется дисперсностью активностью и соотношением компонентов ВТ отношением температурой обработки.
Для третей стадии показательно снижение температуры и давления. При этом интенсивно испаряется вода. Интенсивное парообразование связанное со снижением давления пара в автоклаве вызывает значительные напряжения иногда превышающие прочность бетона что приводит к образованию трещин. Для предотвращения трещинообразования при коротких режимах охлаждения применяю ступенчатый режим снижения давления пара в автоклаве. Для ускорения твердения и улучшения свойств изделий и конструкций из пенобетона кроме внешнего теплового воздействия можно использовать различные химические добавки.
Распалубка и хранение изделий. После выгрузки из автоклава изделия выдерживают в распалубочном отделении в течение 05-1ч. Изделия хранят на складе готовой продукции в штабелях высотой не более 25 м.
1.5. Расчет производительности технологической линии производства
1.5.1. Выбор и расчет основного технологического и транспортного
Общая формула для расчета технологического оборудования имеет вид:
Nм = Qч.п (Qч.м * Квн) (1.13)
где Nм – количество машин подлежащих установке; Qч.п. – требуемая часовая производительность по данному переделу (м3); Qч.м. – паспортная часовая (суточная) производительность машины выбранного типа; Квн – нормативный коэффициент использования оборудования во времени (обычно принимается 08-09).
Расходы сырья для производства
Пенобетоносмеситель м3:
Nм = 272 (3 * 09) = 1.
Принимается пенобетономешалка Фомм-Проф-500 в количестве 1шт.
Nм = 27 (25 * 09) = 12 1.
Принимается пеногенератор «Санни-025» в количестве 1шт.
Nм = 271 (3 * 09) = 1.
Принимается вибросито ВС-3 в количестве 1
Тарельчатый питатель м3 :
для песка: Nм = 272 (45 * 09) = 067
для извести: Nм = 272 (45 * 09) = 067
для цемента: Nм = 272 (45 * 09) = 067
Принимается тарельчатый питатель СМ-86А в количестве 3
Резательная установка м3 :
Nм = 27 (10 * 09) = 011
Принимается резательная установка Бобр-4 в количестве 1 шт.
Nм = 27 (3 * 09) = 1
Принимается компрессор в количестве 1 шт.
Ленточный транспортер м3 :
Nм = 271 (10 * 09) = 03
Принимается ленточный транспортер УМАТП-22 в количестве 1 шт.
Шнековый транспортер м3 :
Nм = 271 (2 * 09) = 15 2.
Принимается шнековый транспотер WAM в количестве 2 шт.
Расчёт производительности автоклава
Тепловлажностная обработка производится в автоклаве при давлении 12 МПа. Продолжительность ТВО следующая: Подъем давления -2 часа. Выдержка – 65 часов. Сброс давления - 2 часа. Весь цикл – 105 часов + 1 час на загрузку и выгрузку. Расчетное количество оборотов автоклава в сутки определяется без учёта перерывов в работе формовочного цеха.
где: Та - продолжительность автоклавирования плюс время на загрузку и выгрузку.
D = 24115 = 2 oбcyт.
Укладываю на одну тележку 5 м3 изделий по длине в автоклав входит 4 тележки общая длина тележки с формой составляет 08 м т.е. в автоклав помещается 20м3. Изделия подлежащие запариванию – пенобетонные стеновые блоки. Производительность автоклава N = 422 блоков за цикл вагонеток 4 по 105 блоков в каждой.
А = В·П·Т·К1·К2 (1.15)
где: А – производительность автоклава м3год; В – емкость автоклава по объему загружаемых изделий; П – суточная оборачиваемость автоклава; К1 – коэффициент выхода готовой продукции (К1 = 0975); К2 – коэффициент работы автоклава по рабочему времени (К2 = 098); Т – количество рабочих дней в году.
А = 20·2·329·0975·098 = 12574 м3год.
Определяем количество автоклавов:
Пм= Пт Пп Квн= 10000 12574085 = 093 = 1шт
Штатная ведомость оборудования
Пенобетономешалка«Фомм-Проф-500»
Пеногенератор «Санни-025»
Продолжение таблицы 1.12.
Тарельчатый питатель СМ-86А
Резательная установка Бобр-4
Ленточный транспортер «УМАТП-22»
Шнековый транспотер «WAM»
1.5.2. Расчет и выбор вспомогательных объектов
Расчет и проектирование складов
Расчет склада песка. При закрытом складировании заполнителей вместимость склада определяется по формуле:
Vn = Qсут*Тхр*12*102 (1.16)
где Qсут - суточный расход материалов
Тхр- нормативный запас хранения материалов
(Тхр =7); 12 - коэффициент разрыхления
2 - коэффициент учитывающий потери при транспортировке
Vn = 168*7*12*102 = 1439 т
Принимаю склад песка емкостью 150 т с разгрузочной автомобильной эстакадой.
Расчет склада извести. Вместимость склада извести Vn рассчитывается по формуле:
Vn = Qсут*Тхр09 (1.17)
где Qсут - суточный расход извести
Тхр- нормативный запас хранения (Тхр =7);
- коэффициент заполнения емкости.
Принимаю склад извести емкостью 21 т.
Расчет склада цемента. Вместимость склада цемента Vц рассчитывается по формуле:
Vц = Qсут*Тхр09 (1.18)
где Qсут - суточный расход цемента
Принимаю прирельсовый склад цемента емкостью 40 т в количестве 2 силосных банок по 20 т каждая.
Расчет склада готовой продукции. Площадь склада готовой продукции рассчитывается по следующей формуле:
А = Qсут*Тхр*k1Qn м² (1.19)
где Qсут – объем изделий поступающих в сутки (Qсут =1130 шт);
Тхр – продолжительность хранения (Тхр =7);
k1 – коэффициент учитывающий потери площадки склада (k1 =17);
Qn – нормативный объем изделий допускаемый для хранения на 1 м3 площади;
А = 1130*7*174068 =3305 м² 340 м²
Принимаю здание под склад сырья изделий длина 20м ширина 17м. В один пролет.
1.6. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.
Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов.
Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий а также анализ причин брака.
Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями при этом в каждой партии проверяют по методикам указанным в соответствующих ГОСТ.
При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:
а) текучесть порисованного отделочного раствора и вязкость раствора а также температуру смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);
б) объемную массу ячеисто бетонной смеси (в каждой третьей форме);
в) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);
г) пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед резкой «горбушки» согласно правил.
д) режим тепловлажностной обработки изделий (для каждой запарки и пропарки);
е) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов
Для оценки стабильности технологических процессов на предприятии необходимо результаты контроля качества материалов и производственных процессов ежемесячно подвергать статистической обработке согласно прил. 8 и сопоставлять их соответствие с нормируемыми показателями табл. 12 Инструкции СИ 277-80;
При изменении сырья и параметров производства лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготовления изделий.
При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат:
а) объемная масса прочность при сжатии ячеистого бетона порисованного раствора в изделиях (в каждой партии);
б) влажность изделий (в каждой партии);
в) морозостойкость ячеистого бетона и поризованного раствора (при изменении состава бетона раствора);
Объемная масса прочность при сжатии морозостойкость и влажность изделий определяют по соответствующим ГОСТ .
Изделия принимают партиями. Размер парти устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой если показатели качества изделий удовлетворяют требованиям соответствующих ГОСТ-ов.
Методы технического контроля качества цемента (ГОСТ 310.0 – 310.6)
тонкость помола – по остатку на сите или по удельной поверхности (ГОСТ 310.2)
-нормальной густоты цементного теста – прибор Вика (ГОСТ 310.3)
-сроков схватывания – прибор Вика (ГОСТ310.3)
-равномерности изменения объема – прибор Вика (ГОСТ 310.3)
-предела прочности при сжатии и изгибе – (ГОСТ 310.4)
-тепловыделения – калориметр изотермически теплопроводящий (ГОСТ 310.5)
-водоотделения – фарфоровый стакан вместимостью 1л (ГОСТ310.6)
Методы технического контроля качества песка (ГОСТ 8735)
-зерновой состав и модуль крупности – сита с круглыми отверствиями диаметром 10; 5 и 25 мм
-содержание глины в комках – шкаф сушильный сита с сеткой №125
-пылевидные и глинистые частицы в песке – цилиндрическое ведро высотой не менее 300 мм с сифоном или сосуд для отмачивания песка.
-наличия органических примесей в песке – фотоколориметр ФЭК-56М или спектрофотометр СФ-4.
-минералопетрографический состав – шкаф сушильный микроскоп бинокулярный лупа минералогическая набор реактивов игла стальная
-истинная плотность песка – пикнометрический метод.
Методы технического контроля качества ячеистого бетона:
-прочность на сжатие – ГОСТ 10180
-средняя плотность – ГОСТ 12730.1
-усадка при высыхании – ГОСТ 25485 приложение 2
-теплопроводность – ГОСТ 7076
-паропроницаемость – ГОСТ 25898
-удельная эффективная активность естественных радионуклидов – ГОСТ 30108
-морозостойкость – Гост 31359 приложение Б
Методы технического контроля качества изделий из ячеистого бетона:
-размеры и прямолинейность ребер – ГОСТ 26433.1
-глубина отбитостей углов и ребер – ГОСТ 21520 пункт 3.3
-разность длин диагоналей – ГОСТ 7502
1.7. Штатная ведомость предприятия
Штатная ведомость предприятия
Наименование профессии
Количество работающих по сменам
Административно–управленческий персонал
Начальник производитель
Производственные рабочие
Продолжение таблицы 1.13.
Водитель автопогрузки
1.8. Экологичность и безопасность проекта
Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности включающая в себя правовые социально-экономические организационно-технические санитарно-гигиенические лечебно-профилактические реабилитационные и иные мероприятия;
Безопасность — состояние при котором риск для здоровья и безопасности персонала находится на приемлемом уровне (ГОСТ Р 12.0.006-2002)
Завод по производству ячистых блоков располагаяет разнообразными технологическими линиями и оснащен многими видами машин аппаратов транспортирующий устройств систем автоматики блокировки оградительной техники. Главными требованиями к технологическим процессам и оборудованию являются: обеспечение безопасности рабочих; создание комфортных условий и удобства управления машинами. Эти задачи решены на стадии разработки генплана предприятия и проекта технологической линии путем максимальной автоматизации технологических процессов повышения надежности работы оборудования учета требований эргономики при разработке постов управления создания благоприятных метеоусловий обеспечения максимальной надежности систем автоматики и сигнализации; надежности ограждения опасных зон.
Согласно СниП РК 2.04-05-2002. Естественное и искусственное освещение: Работы по производству пенобетонных изделий относятся к IY разряду зрительной работы. Принимаем искусственное освещение 150 лк. Для освещения производственного цеха принимают газоразрядные лампы. Они имеют ряд преимуществ перед лампами накаливания; большую I световую отдачу (40 110 лмВт) большой срок службы (2000- 8000 ч).
Безопасность эксплуатации машины и технологического оборудования решена на стадии проектирования где был произведен выбор привода силовых передач рабочих органов таким образом чтобы полностью исключить возможность контакта рабочего с элементами привода а в рабочей зоне предусмотрены блокировка и автоматика исключающие движение рабочих органов в момент нахождения рабочего или его рук в опасной зоне.
Защита рабочего от поражения в опасной зоне достигается использованием ограждающих устройств снабженных системой отключения привода при их снятии поломке. Вместе с тем машины и аппараты технологических линий не должны создавать недопустимых нормами шума вибраций запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны.
Физически опасными производственными факторами на предприятиях по производству изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения согласно классификации ГОСТ 12.0.003-2002 являются движущиеся машины и механизмы подвижные части производственного оборудования передвигающиеся изделия заготовки материалы разрушающиеся конструкции обрушивающиеся горные породы и конкретно:
при приемке хранении и подготовке заполнителей и цемента - железнодорожный и автомобильный транспорт бульдозеры и грейферные краны разгрузочные машины рыхлители ленточные и винтовые конвейеры и др.;
при дозировании составляющих приготовлении и перемешивании бетонной смеси - бункеры; весовые ленточные и вибрационные дозаторы; смесительные машины шаровые мельницы шлам бассейны механические и пневмомеханические мешалки пенобетоносмесители;
при формовании изделий из ячеистого и плотного бетонов - мостовые краны перемещаемые формы вибрационные площадки машины для срезки горбушки;
при ТВО изделий - проходные и тупиковые автоклавы вагонетки система паро- воздухо- и конденсатопроводов;
при отделке изделий - мостовые краны насосы агрегаты для фрезерования механические стальные щетки шлифовальные диски пневмомолотки;
при складировании и отгрузке готовой продукции - вагонетки мостовой или козловой кран автомобильный и железнодорожный транспорт.
Для ликвидации перечисленных физически опасных производственных факторов должны быть учтены и применены требования безопасности содержащиеся в следующих документах:
«Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий» СН 245-2002;
«Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» часть 1 1981 (в дальнейшем Правила);
«Правила техники безопасности и производственной санитарии в производстве силикатного бетона автоклавного твердения» ч. III разд.
«Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением».
«Указания по установке автоклавов на предприятиях силикатного кирпича и изделий из бетонов автоклавного твердения».
«Правила технической эксплуатации железнодорожного транспорта промышленности строительных материалов».
«Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».
«Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».
Внутренние автомобильные дороги промышленных предприятий должны соответствовать «Автомобильные дороги. Нормы проектирования». Разметка проезжей части дорог должна производиться по ГОСТ 13508-1991 а регулирование дорожного движения - дорожными знаками по ГОСТ 10807-2000 и сигналами светофоров.
Производственное оборудование предусмотренное в проектах должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.03 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности» и «ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования». Нанесение на производственное оборудование и коммуникации опознавательной окраски и знаков безопасности следует производить в соответствии с ГОСТ 12.4.027-91 «ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности».
Безопасность производственных процессов должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.3«ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности» ГОСТ 12.2.012 «ССБТ. Приспособления по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования» и ОСТ 21.112.3.001-91 «ССБТСМ. Изготовление ячеисто бетонных изделий. Требования безопасности».
2. Архитектурно-строительные решения
Характеристика зданий и сооружений по огнестойкости:
Все здания и сооружения относятся ко II степени огнестойкости так как несущие ограждающие конструкции выполнены из сборного железобетона. Работы по изделий относятся к VI разряду строительной работы.
Данная климатическая зона характеризуется следующими показателями:
- среднегодовая температура – + 53 ;
- аюсолютная минимальная температура – -485;
- абсолютная максимальная температура – +429;
- продолжительность периода со средней суточной температурой воздуха 0 – 5 сут;
- температура января – -123;
- среднемесячная температура июля – +227;
- расчетная внутренняя температура в цехе – 20;
- расчетная температура для отопления - 24;
Повторяемость направлений ветра для г. Актобе
2.1. Планировочные решения генплана
Участок для строительства завода принят условно с ровным рельефом и нормальными гидрогеологическими условиями. Рельеф принят с общим уклоном в северо-восточном направлении. Преимущественное направление ветров северо-западное. Геологическое строение фунтов для строительства благоприятное. Транспортные связи проектируемого завода будут осуществляться по предусмотренным внутризаводским дорогам с примыканием к существующим автомобильным дорогам населенного пункта. Инженерное обеспечение завода (водоснабжение бытовая канализация. электроснабжение теплоснабжение телефонная и радиосвязь).
По санитарным нормам данное предприятие относится к IV классу соответствующая этому классу санитарно-защитная зона равна 100 м.
Схема генерального плана завода составлена с учетом технологической схемы работы завода с созданием зимнего запаса сырья. На пром площадку завода предусматривается разместить следующие здания и сооружения: производственный корпус в составе (приемного отделения сырья: отделения переработки; формования сырья и тепловая обработка) склад готовой продукции склады: цемента; извести; и песка (строительный склад котельная административно-бытовой корпус спорт. площадка автостоянка и контрольно-пропускной пункт.
Бытовое обслуживание рабочих предусматривается в проектируемом бытовом корпусе. Для создания нормальных условий труда и отдыха трудящихся на площадке предусматривается озеленение. Озеленение выполняется путем рядовой посадки деревьев групповой посадки кустарников и посева газонов.
Транспортные связи осуществляются по предусмотренным внутри заводским дорогам населенного пункта. Ширина дороги принята явной 5м. Дороги на территории завода закольцованы. Территория предприятия ограждена железобетонными заборами.
2.2. Объемно-планировочные решения
Производственный корпус
Одноэтажное одно пролетное отапливаемое здание размерами в плане 18х96 метра высота здания до низа несущих конструкций составляет 8 метров шаг колонн 6м.
Пролет оборудован мостовым краном грузоподъемностью 5 тонн.
Склад готовой продукции
Размер в плане 17х20 м в два пролета. Представляет собой сооружение построенное из сборного железобетона. Механизации погрузочно-выгрузочных работ производится мостовым краном грузоподъемностью 5 тонн. Хранение готовой продукции при вывозе транспортом 5 суток.
Размер в плане 20х10 м. Представляет собой крытый склад бункерного типа с разгрузочной автомобильной эстакадой. Оборудован лотковыми качающимися питателями и паровыми регистрами для предотвращения смерзания частиц песка в зимнее время. Установленная мощность токоприемника 102 кВт.час.
Склады цемента и извести
При рельсовый склад цемента и извести представляет собой участок на втором установлены емкостью 40 т в количестве 2 силосных банок по по 20 т каждые для цемента и склад емкостью 21 т для извести непосредственно рядом с ними расположена операторская. Размер в плане 4х7 м. Склад оснащен винтовым конвейером наклонами рукавными фильтрами дозаторами и эрлифтом для транспортировки. Установленная мощность токоприемников 130 кВт.час.
Для хранения оборудования и запасных частей принимаем склад в зависимости от мощности завода в виде закрытого навеса. Ширина материального склада составляет 12 метров длиной 18 метров для закрытой части выполняется пандус.
Административно-бытовой корпус
Административно-бытовой корпус (АГЖ) расположен с наветренной стороны. Площадка перед АБК замощена тротуарной плиткой а в торце здания находится автопаркинг. Здание двухэтажное принятое в плане 12х24 м и высотой 33 м. Стены построены из кирпича фундаменты монолитные бетонные. Кровля осуществляется по деревянным конструкциям. В качестве кровельного материала использована металлочерепица.
Контрольно-пропускной пункт
Размер в плане 6х3 метров.
2.3. Конструктивное решение
Цех выполнен из сборного железобетона который является наиболее эффективным строительным материалом для предприятий тяжелой и легкой промышленности к которому относится и спроектированный цех.
Колонны сборные железобетонные фундаменты стаканного типа. Стеновые ограждения навесные панели из ячеистого бетона. Здание перекрытое двухскатными балками размером 18 метров. Покрытие плит серебристые кровля рулонная. Первая и последняя колонны продольного ряда имеют привязку поперечной оси 500 мм. Шаг колонн 6 метров.
Для обеспечения устойчивости здания в продольном направлении устанавливаются стальные связи по рядам колонн и опорами строительных конструкций. Ворота приняты распашными размером 4 х 5 м.
Освещение достигается за счет ленточных оконных проемов размером 3х18 м. Сечение колон 600х400 колонны изготавливаются из бетона марки 400 и армируется каркасом. Балки 2-х скатные изготавливаются с предварительно напряжением нижнего пояса. Марка бетона 500 балки имеют сечения переменной высоты с 2-х скатным уклоном верхнего пояса 1:2. Плиты покрытия изготавливаются из бетона марки 300 стеновые панели длиной 6 м и высотой 18 м пенобетонные с плотностью 800 кгм. По остальным зданиям и сооружениям приводится только объёмно планировочные и конструктивные решения без характеристики изделий.
Здание цеха I класса по огнестойкости так как списочное количество работающих менее 100 человек достаточно 3 выходов из цеха. Все здания расположенные на территории завода оборудованы средствами для тушения пожаров.
Специфических особенностей в санитарном отношении на предприятии не существует. Склад цемента и извести оснащен пыле очищающими устройствами обеспечивающими очистку выбрасываемого в атмосферу воздуха. Тепловые установки (автоклавы) покрыты соответствующим теплоизоляционным материалом.
3.Теплотехническая часть
Обоснование выбора и описание основной тепловой установки
Основной тепловой установкой является автоклав. Автоклав СМ-545 проходного типа имеет диаметр 26 м и рабочую длину 19 м предназначен для обработки изделий шириной до 2200 мм при давлении пара до 12 атм. Основными узлами автоклава являются корпус крышка механизм подъема крышки кольцо с механизмом поворота. Кроме того автоклав комплектуется распределительной станцией маслопроводом насосной станцией электропультом а также двумя предохранительными клапанами рычажного типа двумя манометрами патрубком для слива конденсата фланцевыми патрубками для впуска и выпуска пара двумя фланцевыми патрубками для установки контрольно-измерительных приборов.
Цилиндрическая часть корпуса выполнена из восьми обечаек сваренных между собой. К первой обечайке приварен литой венец к которому крепится кольцо для соединения крышки автоклава с корпусом. Кроме того к первой обечайке приварено седло для кронштейна механизма подъема крышки. Автоклав устанавливается на 5 опорах первая опора неподвижна остальные четыре опорных узла — подвижные роликовые. Верхние плиты опорных узлов приварены к корпусу автоклава нижние плиты залиты в фундамент и закреплены на анкерных болтах. Внутри автоклава на специальных опорах уложен рельсовый путь шириной колеи 900 мм. Для автоматического расцепления вагонеток установлена шина. Между рельсами смонтирована перфорированная труба для подачи пара.
Крышка автоклава открывается вверх. Механизм подъема крышки представляет собой качающийся гидроцилиндр двойного действия шток которого шарнирно соединен с поворотным рычагом открывающим крышку. Гидроцилиндр установлен на цапфах благодаря которым он может поворачиваться при открывании и закрывании крышки.
Так как возможно падение давления в гидросистеме или другие аварийные случаи при которых открытая крышка автоклава может опуститься под действием собственного веса конструкция механизма подъема предусматривает страховку крышки автоклава в поднятом положении осуществляемую специальным хомутом накидываемым профилированный выступ имеющийся для этого на поворотном рычаге. При подъеме крышки рычаг своим профилированным выступом отжимает хомут который затем при помощи пружины заскакивает за выступ возвращаясь при этом в свое крайнее положение. Для освобождения поворотного рычага хомут отводится специальным гидроцилиндром.
В опущенном положении крышка автоклава запирается байонетным кольцом которое поворачивается вокруг продольной оси автоклава. Байонетное кольцо и венец крышки имеют по 36 скошенных выступов. При повороте выступы байонетного кольца заходят за соответствующие выступы венца крышки автоклава перекрывают друг друга и образуют замок. Подача масла в гидроцилиндры регулируется распределительной станцией состоящей из реверсивного золотника с электро управлением тройника коробки разветвления и системы трубок. Давление масла в магистрали витающей гидроцилиндры создается насосной станцией состоящей из насоса Л1Ф-25 электродвигателя мощностью 55 кВт масляного бака пластинчатого фильтра предохранительного и обратного клапанов и трубопроводе) . Механизмы автоклава управляются с электропульта на котором размещены кнопочные станции и сигнальные лампы.
3.2 Технологический расчет
Завод пенобетонных стеновых блоков мощностью 10 тыс. м³ с плотностью ρ=600 кгм³. Годовая производительность автоклава определяется по формуле:
QА = ЕАТА = Тоб*Кп =(2713)х5659х09 = 10578 м³
где ЕА - объем изделий в автоклаве (27 м3);
ТА - продолжительность цикла автоклавной обработки (13 часов);
Тоб - годовой фонд чистого времени работы автоклава в часах (24· 260·09);
Изделия подлежащие запариванию – пенобетонные блоки. Производительность автоклава N= 9 блоков за цикл вагонеток 3 по 3 блоков в каждой. Характеристика автоклава приведена ниже.
Тип автоклава проходной
Внутренний диаметр барабана Dк =2600 мм
Рабочая длина барабана Lк = 1 9245 мм
Ширина колеи для вагонеток 900 мм
Температура окружающего воздуха tв = 20 ºС
Начальная панелей t1 = 25 ºС
Поверхность автоклава покрыта тепловой изоляцией: слой асбозурита мастичного марки 600 толщиной из = 150 мм. Температура поверхности изоляции tиз - 40°С
Автоклав относится к сосудам в соответствии с Правилами устройства и безопасности Эксплуатации сосудов работающих под давлением утвержденными Госгортехнадзором.
Выбор режима процесса запаривания пенобетонных стеновых блоков в автоклаве. Оптимальный технологический режим автоклавной обработки после загрузки изделий в автоклав включает следующие этапы:
а) равномерное повышение температуры до t2 = 187 ºС и давления до максимального значения - р = 1200 кПа 1 = 15 ч.
б) изотермическое выдерживание при максимальном давление в заданном интервале времени 2 = 65 ч.
в) равномерное снижение давления до атмосферного и охлаждения до
t = 70 50 ºС к моменту выгрузки изделий из автоклава 3 = 2 ч
г) вакуумирование будет длиться 1 час.
Режим процесса запаривания длится = 15+05+2+1 = 11 ч (не считая времени впуска пара).
Заданный тепловой режим в современных автоклавах достигают применением контрольно-измерительных приборов и самопишущих программных регуляторов автоматически поддерживающих заданный режим повышения выдержки и повышения температуры и давления. При отсутствии автоматики равномерное повышение температуры в автоклаве можно обеспечить с помощью обводных трубок (диаметр -1 ) и проссельных диафрагм (диаметр 115-20 мм).
Материальный баланс процесса автоклавной обработки пенобетонных блоков.
По закону сохранения массы количество веществ поступающих в автоклав (Gнач) равно количеству веществ выгружаемых из автоклава (Gкон).Это можно представить в виде уравнения материального баланса:
Для периодически действующего автоклава материальный баланс составляют на 1 цикл.
Приходная часть по массе
С сухой частью стеновых блоков кг
Gc = 2560*9 = 23040 кг
где: 2560 - масса сухих изделий кг;
- производительность автоклава пачек блоков за 1 цикл.
С водой содержащейся в изделия:
GB = 256*9 = 2304 кг
где: 256 - масса воды в одной пачки изделий кг
Расходная часть по массе
Учитываем сухую массу изделий (38400 кг). При понижение давления до нуля находящаяся в порах панелей вода частично улетучивается в виде пара результате влажность материала уменьшается а его физико-механические свойства улучшаются. Массу испаряющей влаги в долях от массы изделия обычно принимают:
А = 001*NGизд = 001*9*2816 =4224 кг
она составляет 1% массы изделия.
Масса влаги в стеновых изделиях в конце запаривания составляет
W = GB - А = 3840 - 4224 - 34176 кг
Расчет теплового баланса автоклавной обработки
а) Количество (кДж на 1 цикл) теплоты на нагрев изделий (сухой массы и влаги ) составит:
Qл = [mл*cа.ц+mв*cв]*N*(t2-t1) (1.21)
где cа.ц - удельная теплоемкость панели [09 кДж(кг ºС)];
mв – масса воды в одной панели после пропаривания (256 кг)
t2 - температура пара в автоклаве при давление р= 1200 кПа (165 °С).
Такую же температуру приобретают изделия вагонетки формы и стенки котла для запаривания. Эта температура зависит не от избыточного давления в автоклаве а от парциального давления пара поэтому присутствие воздуха в автоклаве является вредным.
Подставляя числовые значения получаем:
Qл = [2560*0.9+256*419)*15*(187-25) = 82052352 кДж
Количество теплоты на нагрев вагонеток Qв.г кДж:
Qв.г. = mв.г*cст*n*(t2 – tв.г.) (1.22)
где m.в.г. – масса одной вагонетки (1950 кг);
cст - удельная теплоемкость стали [0.48 кДж(кг ºС)];
n - число вагонеток загружаемых в автоклав за один цикл ( n = 3);
tв.г. - начальная температура вагонеток (принимаю 25 ºС)
Qв.г. =1950*048*3(187-25) = 454896 кДж.
Количество теплоты на нагрев автоклава кДж:
Qa.в. = mа..в*cст*n*(t2 – tа.в) (1.23)
где ma.в. - масса автоклава (25707 кг)
tа.в. - температура стенок автоклава (при быстрой выгрузки и загрузки (tа.в 100 ºС)
Qa.в. = 25707*048*(187-100) = 10735243 кДж
Общий расход теплоты на нагрев составит:
Q1 = Qл + Qb.+ Qов = 82052352 + 454896 + 10735243 = 97336555 кДж
б) Количество теплоты на возмещение теряемой теплоты автоклавом в период повышения температуры от 100 до 187ºС и в окружающую среду во время запаривания при 187ºС. Количество потерянной теплоты при этом определяют следующим расчетом.
Определяем среднюю температуру котла запаривания в период повышения давления пара:
tср = 100+1872 = 1435ºС
Так как термическое сопротивление стальных стенок автоклава и термосопротивления теплообмену между стенками и насыщенным паром теплообмену между стенками и насыщенным паром не значительны по сравнению с термическим сопротивлением тепловой изоляции то мы их в расчете не учитываем определяем процент теплопередачи тепловой изоляции:
К1=1изλиз+1α2 (1.24)
где λиз - теплопроводность асбестотрепельной массы Вт (м ºС) которую определяем при средней температуре поверхности стенки его до 150 ºС;
α2 -коэффициент теплоотдачи от поверхности изоляции в окружающий воздух
tср = tср - tиз 2 = 1435-402 = 5175 ºС
Для расчета теплового потока теряемого аппаратом находящимся в закрытом помещение при температуре поверхности стенки его до 150 ºС можно пользоваться приближенной формулой:
α2 = 974 + 007*(tиз – tв) = 974+007*(40-20( = 1114 Вт(м² °С)
Подставляя числовые значения:
К1 = 10150175+11114 = 1057 Вт (м² °С)
Определяем боковую площадь поверхности автоклав:
Sбок = Dlk= 314*2*19245 = 121м2
Тепловой поток через боковую поверхность в период повышения температуры от 100 до 225 ºС составит:
Фбок = К1*(t2+1002-tв)*Sбок = 1057*(187+1002-20)*121 = 15795 Вт
Рассчитываем тепловой поток через крышки автоклава при этом крышки автоклава не изолированы. Коэффициент теплопередачи составит:
где к — толщина стенки крышек (0014 м);
λст — теплопроводность стали равная 58Вт (м² °С)
α2 — коэффициент теплоотдачи от стенок крышек в окружающую среду Вт (м² °С)
Средняя температура крышек равна средней температуре среды в автоклаве tср =136 °С
α2 = 974 + 007 (tcp - tB) = 974 + 007 (136-20) = 1786 Вт (м² °С)
К2 = 1001458+11786 = 18 Вт (м² °С)
Площадь поверхности крышек автоклава равна:
Sкр = 2* D²k 4 = 314*2²2 = 628 м²
Тепловой поток через крышки составит:
Фк..р = К2 * (tcp – tв)*SKP = 18*(136 - 20)*628 =13104 Вт
Количество теплоты в окружающую среду в период повышения температуры в течение 1 = 15 ч. составит
Q1 = (Фбок + Фкр) 1 = (15795 + 13104) 15 = 433485*36=15605466 кДж
Количество теплоты в окружающую среду в период изотермической издержки изделий при t2 - 187 ºС в течение 2 = 65 ч
Теплопроводность тепловой изоляции (асбозурита) при средней ее температуре равна:
tср = t2 -tиз2 = 187+402 = 1135 ºС
Определяем по формуле теплопроводность теплоизоляции:
λиз = 0163 + 0000185*tср (1.26)
λиз = 0163 + 0000185*1135 = 0184 Вт(м² °С)
Коэффициент теплопередачи будет равен:
К3 = 1изλиз+1α2 = 1 0150184+11114 = 11Вт(м² °С)
Определяют количество теплоты:
Если площадь боковой поверхности автоклава
P-K3(t2 -tв)Sбок* 2 =11- (187-20)*121-65 = 144480Вт·ч·36 = 520128 кДж
Через крышки котла подсчитывают:
Коэффициент теплоотдачи от стенок крышек в окружающий воздух при t2 -tв = 187- 20= 167 ºС определяют по формуле:
α2 = 974 + 007*tcp = 974 + 007*167=2143 Вт(м² °С)
Рассчитываем коэффициент теплопередачи:
К4 = 1кλиз+1α2 = 1001458+12143 = 2136 Вт(м² °С)
Qкр = К4 (t2 - tв) SKP 2 = 2136*(187-20)*628*65 = 1456098 Квт·ч·36 = =5241954Кдж;
Количество теплоты в окружающую среду в период запаривания панелей по давлению 1200 кПа составит:
Q2 = Q1 + Qкр = 520128+5241954 = 10443234 кДж
За один цикл работы автоклава общее количество потерянной теплоты составит:
Q2 = Q1 + Q2 = 1560546+10443234 = 1200378 кДж
в) Количество теплоты Q3 на заполнение свободного пространства котла объему котла VK без объема занимаемого изделиями VH вагонетками
Общий объем автоклава (котла) составит:
VK = D²кLк = 314*2²4 *19245 = 604 м³
Объем заполняемый панелями и вагонетками равен 48 м³
Vн=Vк – Vп-Vв = 604-48 = 124 м³
При температуре 187 ºС и давлении 1200 кПа плотность 1 м³ насыщенного водяного пара ρ = 60236 кгм³. Насыщенность пара при t2 =187 ºС Q = 278588 кДжкг [39]
Количество теплоты составит:
Q3 = j ·Vн · ρ = 278588·124·60236 = 2080847 кДж
Определяем общее теоритическое количество теплоты на процессе запаривания:
Q = Q1+Q2+Q3 = 97336555+1200378 + 2080847 = 111421182 кДж
Значение ρ и j берут из таблиц при температуре пара к концу первого периода [14]
Определяем количества тепла от экзотермии цемента:
Qц = qw-mл*N*B*b = 250*2560*15*086*03 = 2476800 кДж
Теоретическое количество теплоты которое необходимо подать в автоклав в один цикл составит:
Q = Q' - Qц' = 111421182-2476800 = 86653182 кДж
Энтальпия образующегося конденсата при t2 = 187ºС равна: jк = 79488 кДжкг [14]. Следовательно 1 кг пара выделяет теплоты в автоклаве:
Qп = j · jк = 278588 – 79488 = 1991 кДж
Теоретический расход на 1 цикл работы котла составит:
Dп = QQп = 866531821991 = 4352 кг пара
Расчет фактического расхода пара в производстве
Практикой установлено что фактический расход пара в производстве обычно превышает теоретический на 30 - 40 % т. е. в среднем на 35 %. При принятых условиях работы фактический расход пара на I цикл работы автоклава составит:
Dф = 135·Dт= 135·4352 = 5875 кг
Общая энтальпия фактического расхода пара равна:
Iп = Dф · j = 5875·278588 = 16367045 кДж
На основании выше приведенного расчета составляем тепловой баланс автоклава (см. таблицу1.16).
Расход условного топлива и пара на автоклавную обработку изделий
Мощ.эл.двиг. на однин автоклав кВтч
Расход условного топлива
Тепловой баланс автоклава
Продолжение таблицы 1.16
Из этого количества теплоты (16367045 кДж.) на гидротермальную обработку панелей полезно израсходовано 82052352 кДж что составляет 013 %. Значительная экономия пара (20 % и более) может быть достигнута при работе автоклавов если по окончании процесса запаривания пар запускать не в атмосферу а перепускать в другой автоклав для подогрева в нем вновь загруженных изделий так как первоначальное повышение температуры и давления идет за счет тепла и температуры и давление идет за счет тепла отработанного пара. Во избежание больших тепловых потерь в окружающую среду все внешние горячие поверхности (с t ≥ 50°С) автоклава покрывают тепловой изоляцией которая способствует также интенсификации гидротермальной обработки и является одним из важнейших мероприятий по технике безопасности.
3.3. Расчет расхода тепла на непроизводственные нужды
Максимальный часовой расход тепла на отопление и вентиляцию определяют по уравнению:
QM = [α ·qо· (tвн - tн°) + qB (tвн -tBH)]·V кДжч (1.27)
где α – коэффициент учитывающий изменение удельной тепловой характеристики в зависимости от климатических условий α = 11; [40];
qо – тепловая характеристика зданий для отопления; для АБК qо = 040 для главного корпуса qо = 025;
qB – тепловая характеристика зданий для вентиляции; для АБК qB = 014 для главного корпуса qB =08;
tн° – расчетная температура наружного воздуха для проектирования отопления; tвн = -24 С;
tBH – расчетная температура наружного воздуха для проектирования вентиляции; tBH = -9 °С;
tBH – температура воздуха внутри помещения; для АБК tBH = +20 ºС; а для главного корпуса tBH = +18 °С;
V – расчетная кубатура здания для АБК V = 19008 м³; для главного корпуса V = 186624 м³
QM = [11 · 040 · (20 + 24) + 014 · (20 + 20)] ·19008 = 47444 кДжч;
QM = [11· 025 · (18 + 24) + 08 · (18 + 20)] · 186624 = 782888 кДжч;
Qcp = 05 · 47444 = 23722 кДж;
Qcp = 05 · 782888 = 391444 кДж;
Полный расход тепла на отопление и вентиляцию равен:
Qч = 47444 + 782888 = 830332 кДж;
Qсез = 4008 · 23722 = 9577776 кДж;
Qсез = 4008 · 914444 = 1568907552 кДж;
Q сез = 1663985328 кДж.
Расход тепла на отопление и вентиляцию завода
Расчет максимального расхода теплаQm
Среднее часовой расход тепла Qср=Кх Qm
Длительность отопительного сезона ч
Расход тепла на отопление и вентиляцию кДж
Админстративно-бытовой корпус
Главный производственный корпус
Итого: полный расход тепла на отопление и вентиляцию:
За час: Qч = 23722 + 391444 = 415166 кДж;
За сезон: Q1сез = 1663985328 кДж;
Рч = Qч (in - ik) · =Q(in – 42 · tk) · кгч (1.28)
Рч = 415166 (2660 – 42 · 40) · 09 = 1851 кгч
Расчет пара за сезон:
Рсез = Q сез (in - 42·tk) · кгч (1.29)
Рсез = 1663985328 (2660 - 42 · 40) · 09 = 7419231 кгсез
Расход тепла на горячее водоснабжение:
Qгв = К · m · n · c · (tг - tхор) кДж (1. 30)
где К - коэффициент предусматривающий количество людей пользующихся душем принимаем К = 09;
m - норма потребления горячей воды на одного человека m = 40;
n - количество людей работающих на заводе в течение суток во всех сменах n = 32;
с - теплоемкость воды с=42;
tг -температура горячей воды равна 65°С;
tхор - средняя температура холодной воды равна 10 ºС
Qгв = 09 · 40 ·32 · 42 · (65-10) = 266112 кДжч
Рсут = Qгв (in - 42·tk) · (1.31)
Рсут = 266112 (2660 - 42· 40) · 09 = 119 кгсут
Ргод = Рсут · 262 = 119 · 262 = 31178 кгсут
Расход пара и топлива по заводу
Наименование расходов
РАЗДЕЛ АВТОМАТКИКИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Современный завод по производству пенобетона практически полностью автоматизирован. Электронное управление технологическим процессом позволяет четко отслеживать значения температуры и давления. Благодаря этому готовые пенобетонные блоки характеризуются минимальной температурной карбонизационной и влажностной усадкой (не выше 03-05 ммм).
Автоматизация – основа развития современной промышленности генеральное направление технического прогресса. Цель автоматизации производства заключается в повышении эффективности труда улучшении качества выпускаемой продукции в создании условий для оптимального использования всех ресурсов производства. Автоматизация изменяет характер труда человека который берет на себя функции технического обслуживания и ведения предписаний необходимых для заданного функционирования автоматической системы. Одновременно с изменением характера труда изменяется содержание квалификации: упраздняются старые профессии с присущим им тяжелым физическим трудом быстро растет удельный вес инженерно-технических работников которые обеспечивают нормальное функционирование сложного оборудования также разрабатывают более совершенные его виды.
Автоматическое управление процесса автоклавной обработки
В системах автоматического управления тепловым режимом в автоклавах применяют программное управление обеспечивающее режим подъема стабилизации и понижения температуры впуска и выпуска теплоносителя — пара перепуск пара из одного автоклава в другой по определенному графику и др.
Автоклавы запарочных отделений обычно связаны в единую систему. Опыт эксплуатации показал что исполнительные механизмы на паровых магистралях необходимо ставить быстродействующими постоянно закрытыми что обеспечивает безопасность нахождения рабочих внутри автоклава после окончания тепловлажностной обработки.
Прогрев холодного автоклава на первой стадии запаривания производится за счет перепускного пара. Открывается вентиль впуска пара из другого охлаждаемого автоклава. Все остальные паропроводы перекрыты.
Через 3—5 мин после начала прогрева открывается вентиль линии конденсата и из автоклава удаляется образующийся конденсат и воздух. Линия конденсата открыта 54-56 мин. Перепуск продолжается 20—25 мин затем перекрывается паропровод конденсатоотвода и производится повышение давления и изотермическая выдержка на уровне 12-106—18 106Па.
При автоклавной обработке пенобетонных изделии для снижения их остаточной влажности предусмотрен операция вакуумирования через клапан М5 (М11). Предусмотрен также контроль давления 1б (3б) и учет расхода пара 2б (4б). В системе трубопроводов предусмотрена специальная перепускная магистраль с клапанами М4 М10 в начальный период выпуска пара автоклав соединен через нижний спускной клапан М6 М12 М1 М7 с атмосферной трубкой это должен обеспечить частичное удаление находящихся в автоклаве воздуха и образующего при запаривании конденсата. После перепуска пара из другого автоклава начинается впускатьсвежего пара из паропровода через клапан М3 (М9). При этом происходит дальнейшим подъем температуры. После достижения требуемой температуры в зависимости от заданной программы изделии выдерживаются при изотермическом режиме в течение определенного времени или же начинается выпуск пара в перепускную магистраль на верхние клапаны М4 (М10). Оставшиеся после перепуска пар конденсат удаляются из автоклава через клапаны М1 (М7) а через клапаны М6 (М12) производится выпуск пара в атмосферу. Автоматическое переключение трубопроводов автоклава для соблюдения заданного режима осуществляется при помощи программного регулятора 1в (3в). Таким образом каждый автоклав обслуживает одним регулятором который работает в комплекте с регулирующим клапанами входящими в систему трубопроводов автоклава. Регуляторы прошли предварительные производственные испытания и показали полную пригодность для автоматического регулирования процессе запаривания в автоклавах по заданной программе.
Температура в автоклаве измеряется при помощи термобаллона связанного капилляром со спиральной трубчатой пружиной регулятора 1а 3а. Свободный конец пружины связан с устройством для записи температуры и с регулирующей заслонкой преобразующей импульс изменения температуры в изменение давления регулирующего воздуха. Получаемый таким образом импульс давления воздуха далее усиливается на командном аппарате 1г(3г) и поступает к регулирующим клапанам. При установке термобаллона следует принять меры к тому чтобы уменьшите влияние на показания прибора излучений стенок автоклава. Поэтому рекомендуется изолировать термобаллон от стенок автоклава экраном из массы одинаковой по составу с запариваемым материалом. При этом за счет изоляции термобаллона от стенок автоклава а также вследствиеиспарение влаги из массы экрана при понижении давления в автоклаве влияние температуры стенок автоклава значительно снижается.
Если к началу подъема температуры в автоклаве отсутствует давление в перепускной магистрали или же разность давлений в перепускной магистрали и в автоклаве не превышает 15-2 атм регулятор автоматически закрывает клапанM2(М8) перепуска в автоклав и открывает клапан М3 (М9) впуска свежего пара на величину необходимую для поддержание I заданной скорости подъема температуры.
Во время выпуска пара при понижении разности давлений в автоклаве и перепускной магистрали до 15-2 атм регулятор закрывает клапан М4 (М10) выпуска пара на перепуск и открывает клапан М1 (М7) для сброса конденсата и выпуска пара в атмосферу М6 (М12). Регулятор автоматически записывает температуры на круговой диаграмме.
ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
Экономическая часть дипломного проекта разрабатывается на основании технологической архитектурно-строительной и других частей проекта.
Расчет технико-экономических показателей проектируемого предприятия базируется на исходных данных технологической и архитектурно-строительной частей проекта.
Определение технико-экономических показателей в проекте производится в следующей последовательности:
Определение инвестиционных затрат на строительство или реконструкцию предприятия;
Определение себестоимости продукции предприятия;
Определение прибыли предприятия от реализации годового объема продукции.
Расчет технико-экономических показателей:
- Рентабельность активов по прибыли рентабельность по себестоимости;
-Расход ресурсов предприятия: трудовых материальных (электроэнергетических сырья пара воды и др.) ;
- Проектные показатели (территория площадь застройки съем продукции)
- Интегральные показатели эффективности проекта.
1. Расчет инвестиционных затрат на строительство предприятия
В состав капитальных вложений входят: стоимость строительства здании и сооружении (производственные здания здания административно-бытового назначения протяженность проектируемых инженерных коммуникации) включая разработку ПИР стоимость оборудования включая стоимость монтажа оборудования и др.
Капитальные вложения на строительство предприятия определяется путем составления сводного сметного расчета. Для этого сначала определяем на основании технологической архитектурно-строительной и других частей проекта объемные показатели необходимых зданий и сооружений промышленного и административно-бытового назначения. Далее определяем сметную стоимость строительства здании и сооружении основного и вспомогательного назначения на основании укрупненных сметных норм в ценах 2001 года приведенным в приложении 1 с учетом поправочного коэффициента (К1) принятым по приложения 3 в соответствии с районом строительства определенным заданием на проектирование.
Расчет стоимости основных объектов строительства (в ценах 2001г )
Ст-ть за ед. изм тенге
Всего сметная стоимость тыс.
В главу 3 «Объекты подсобного и обслуживающего назначения» включается сметная стоимость таких объектов как: здания ремонтно-технических мастерских; административно-бытовых производственных зданий; газогенераторные; кислородные; компрессорные; всякого рода складские помещения; эстакады галереи; здания лабораторий; другие аналогичные здания и сооружения.
Расчет стоимости строительства здании и сооружении вспомогательного назначения (в ценах 2001 г.).
Всего сметная стоимость тыс. Тенге
Склад цемента и извести
Контрольно - пропускной пункт
В общую сметную стоимость основных зданий входит стоимость оборудования приспособлений инвентаря и прочие затраты. Перечень оборудования устанавливается по данным технологического раздела дипломного проекта.
Сметная стоимость оборудования определяется как сумма всех затрат на приобретение и доставку этого оборудования на приобъектный склад или место передачи оборудование в монтаж.
Стоимость инженерного оборудования принимается по соответствующим разделам сборников а при отсутствии цен стоимость оборудования определяется по данным заводов-изготовителей и прайс листам.
Локальная смета на приобретения и монтаж технологического оборудования
Наименование оборудования и работ
Цена за ед-цу тыс.тенге
Стоимость установки и наладки оборудования
Всего стоимость оборудования и монтажа
Перечень объектов строительства протяженность инженерных сетей и коммуникаций железных дорог площадь автомобильных дорог проездов и площадок определяется на основании генерального плана.
Стоимость единицы измерения (объема площади длины) принимается по данным проектных и строительных организаций или же по укрупненным показателям приведенным в приложении 2 с учетом поправочного коэффициента (К1) принятым по приложении 3 в соответствии с районом строительства.
Локальная смета на строительно-монтажные работы по объектам энергетического хозяйства
Стоимость тыс. Тенге
Трансформаторная подстанция
Низковольтные кабельные сети
Локальная смета на строительно-монтажные работы по объектам транспортного хозяйства и связи
Локальная смета стоимости наружных сетей и сооружении водоснабжения канализации теплоснабжения и газоснабжения
Стоимость тыс. тенге
Сметный расчет стоимости строительства пенобетонного завода (Составлена в ценах 2001 г. по состоянию на 2016 г.).
Наименование глав объектов
Сметная стоимость тыс. тенге
Гл 1. Подготовка территории
Гл 2. Основные объекты строительства
Гл 3. Вспомогательные объекты
Гл 4. Объекты энергетического хозяйства
Гл 5. Объекты транспортного хозяйства и связи
Гл 6. Наружные инженерные сети и сооружения
Гл 7. Благоустройство и озеленение территории
Гл 8. Временные здания и сооружения 2.7%
Гл 9. Дополнительные затраты
Зимнее удорожания 1 %
Единовременное вознаграждение за выслугу лет 1%
На оплату дополнительных отпусков 04%
Итого по сметному расчету
в базовых ценах 2001 года
в текуших ценах 2016 года
Продолжение таблицы 3.7.
Налоги сборы обязательные платежи (2%)
Сметная стоимость в текущем уровне цен
Стоимость строительства
Сметный расчет стоимости строительства пенобетонного завода (Составлена в ценах 2001 г. по состоянию на 2016 г.)
Наименование глав объектов работ и затрат
Сметная стоимость тыс. тнг
Сметная стоимость строительства
Гл 10. Содержание дирекции строящегося предпрития 049%
Гл 11. Подготовка эксплуатационных кадров 04%
Гл 12. Проектные и изыскателькие работыовторский надзор41%
Стоимость строительства
Состав инвестиционных издержек
Покупка и установка оборудование
Прайс-лист фирмы-изготовителя
Строительство зданий и сооружении
Сметный расчет стоимости строительства
2. Расчет себестоимости продукции
Производительность завода принимается 10000 м3 пенобетонных блоков в год.
К производственным расходам относятся затраты напрямую связанные с производством пенобетонных блоков (см. таблицу 3.10).
Потребность в материалах
Виды и наименования сырья и материалов
Годовая потребность тонна
Годовая потребность м3
Кремнеземистый компонент
продолжение таблицы 3.10
Всего основных материалов
Вспомогательные материалы
Потребность в топливе электроэнергии воде
Сумма затрат тыс. тенге
3. Расходы на заработную плату
Месячный и годовой фонд оплаты труда
Наименование подразделений и профессий
Затраты на зарплату тыс.тенге
Административно-управленческий персонал
Начальник производства
Продолжение таблицы 3.12
Оператор разопалубки
Водитель автопогрузчика
Всего по цеховому персоналу
4. Амортизация основных средств
С учетом назначения и характеристики зданий и сооружений а также отралевой принадлежности используемого оборудования приняты следующие средневзвешенные значения нормативов амортизационных отчислений на полное восстановление в целом по предприятию:
- на здания и сооружения - 2.5 %
- на оборудование с монтажом – 10 %
Расчет сумм годовых амортизационных отчислений производится ниже в таблице 3.13.
Расчет сумм годовых амортизационных отчислений
Первоначальная балансовая стоимость тыс. тенге
Далее определяется маржинальная себестоимость продукции по ниже следующей таблице:
Структура себестоимости продукции
Наименование показателей
На единицу продукции тенге
Вода на технологические цели
Электроэнергия на технологические цели
Затраты на заработную плату
Начисления на заработную плату
Амортизационные отчисления
Содержание и текущий ремонт
Полная себестоимость
Расчет доходов получаемые от продажи
Наименование показателей
Расчет чистой прибыли
Выручка (валовый доход) от реализации продукции без учета НДС млн. тенге
Затраты на производство (себестоимость) млн. тенге
Прибыль балансовая млн. тенге
Налог на имущество (1 %)
Налог на прибыль* 20 % в бюджет
Амортизационные отчисления млн. тенге
Чистая прибыль + доход от операций (амортизационные отчисления) млн. тенге
Расчет окупаемости проекта
Затраты на создание предприятия
Окупаемость предприятия с
момента его запуска по производству пеноблока лет
Учитывая что нормативная продолжительность инвестиционного цикла (разработка проектно-сметной документации строительно-монтажные работы изготовление и поставка оборудования создание необходимой инфраструктуры и т.п.) занимает 1 года то расчетный срок окупаемости предприятия составит:
5. Расчет технико-экономических показателей проекта
Рентабельность производства
Рентабельность производственных фондов RПФ определяется по следущей формуле:
RПФ = рентабельность производственных фондов.ВП – Валовая прибыль
ОПФСР- средняя за период стоимость основных производственных фондов
Стоимость основных производственных фондов (ОПФ) определяется исключением из суммы общих капитальных вложений затрат на подготовку территории строительства благоустройство территории предприятия временные разбираемые здания и сооружения содержание дирекции строящегося предприятия подготовку эксплуатационных кадров проектные и изыскательские работы.
ОС-нормируемые оборотные средства (принимается в размере 10% от ВР)
Рентабельность активов
Рентабельность активов RА определяется по следущей формуле:
Здесь RА = рентабельность активов. ЧП – чистая прибыль. АСР- средняя величина активов
Рентабельность реализованной продукции RРП определяется по следущей формуле:
Здесь RРП = рентабельность реализованной продукции:П – Прибыль:С- себестоимость реализованной продукции.
Расчет порога рентабельности (точки безубыточности)
Точка безубыточности – это объем продукции при которой выручка от реализации продукции равна всем затратам на производство этой продукции.
Выручка от реализации без учета НДС
Заработная плата рабочих
Итого переменные затраты:
Заработная плата АУП
Итого постоянные затраты:
Продолжение таблицы 3.18.
Точка безубыточности тыс.м3
Для реализации инвестиционного проекта предполагается использовать заемные средства. Но при этом согласно законодательству РК не менее 15 % от общей суммы инвестиции должны финансироваться за счет собственных средств.
Общие инвестиционные затраты на создание предприятия составляет 463 млн. тенге (см. таблицу 3.19).
При этом собственные средства составляет -463х15%=6945 млн. тенге.
Ставка кредита – 7% в год в тенге.
Начисление и выплата процентов ежегодно.
Для упрощения расчетов выплата процентов производится в текущем году за текущий период.
Схема выплат основной суммы долга – с 2014 г. по 2018 включительно с учетом имеющихся средств в распоряжении.
Планируемая дата получения кредита 1 квартал 2012 г. соответственно начисление процентов за 2012 год происходит с первого квартала.
Все проценты по кредиту включаются в себестоимость продукции.
Приток денежных средств
Всю сумму притока денежных средств в течение инвестиционного периода составляет поступления кредита а начиная с 2014 г. выручка от реализации продукции.
Для упрощения расчетов предполагается что вся выручка от реализации поступает в отчетном периоде без отсрочек.
Отток денежных средств
В план движения денежных средств включаются основные разделы затрат по текущей деятельности и капитальным вложениям плюс налог на прибыль.
Для упрощения расчетов все расходы включая налоги оплачиваются в отчетный период без отсрочки за исключением сумм капитальных вложений.
Чистый приток денежных средств (NPV)
В качестве ставки дисконтирования предлагается использовать ставку вознаграждения основных банков второго уровня РК по долгосрочным плюс условная надбавка за риск вложения в размере 2%. Итого расчетная ставка дисконтирования составляет – 10%.
Установленная ставка дисконтирования в полтора раза превышает ставки депозитов для юридических лиц в валюте предлагаемые банками высокой категории надежности – 9%.
Таким образом можно определить показатель «чистый приведенный поток» для анализа инвестиционной привлекательности проекта нового завода.
Основные технико-экономические показатели
Годовой выпуск продукции
а) в натуральном выражении
б) в стоимостном выражении
Полная себестоимость всей товарной продукции
Производственные фонды
В том числе основные производственные фонды
Нормируемые оборотные средства (10%)
а) производственных фондов
б) реализованной продукции
Затраты производства на 1 тенге товарной продукции
Списочная численность работающих человек
Продолжение таблицы 3.19
Годовая выработка одного рабочего
а) в денежном выражении
б) в натуральном выражении
Общая сметная стоимость
Удельные капиталовложения
Срок окупаемости проекта
Расход условного топлива на м3
Коэффициент застройки территории
Полученные технико–экономические показатели для завода по производству пенобетонных блоков мощностью 10 тыс. м3 в год в целом благоприятны и завод может быть рекомендован к строительству.
Окупаемость завода – 7 лет. Себестоимость и отпускная цена продукции ниже стоимости на строительном рынке что должно обеспечить своевременный сбыт продукции.
Выводы: Запроектированный имеет достаточно положительные технико-экономические показатели будет выпускать конкурентоспособную качественную продукцию что обеспечит продажу продукции и быстро окупит затраты на него строительство.
Заключение: Завод по производству пенобетонных блоков будет располагаться в городе Актобк на западе Республики Казахстан. В настоящее время Актюбинская область явялется крупным индустриальным центром Казахстана.
Численность населения - в Актобе 387 807 человек. Предполагается производство пенобетонных блоков для жилых и общественных зданий.
Режим работы завода характеризуется количеством рабочих дней в году числом рабочих смен в сутки и числом часов работы в смену которые составляют 246 рабочих дня.
Площадка для строительства завода по производству пенобетонных блоков максимально приближена к месторождению сырья песок месторождения Мугоджар расположен в 250 км юго-восточнее г. Актобе.
ГОСТ 8736-93 « Песок для строительных работ. ТУ».
Известь Актастинское в 27 км северо-восточнее г.Актобе.
ПЦ400 Д20 доставляется из п.Шетпе ТОО «Каспийцемент» По остальным свойствам портландцемент соответствует требованиям ГОСТ 10178-76.
Подбор состава бетона проводился на основании «Инструкции по изготовлению изделий из ячеистого бетона СН 277-80» по рассчитанному составу были заформованы бетонные образцы-кубы и на основании полученных данных проведена корректировка. Фактический состав пенобетона прочности по классу (В 25) следующий: цемент –109кг м³ известь – 109 кгм3 песок – 327 кгм3 пенообразователь – 0987 кгм3.
Автоматизирован процесс регулирования процесса запаривания изделий в автоклаве.
Производство пенобетонных блоков включает следующие технологические переделы: подготовка сырьевых материалов приготовление ячеисто бетонной смеси формование изделий и автоклавная обработка изделий.
При производстве пенобетонных изделий необходимо проводить входной операционный и приемочный технологические контроли качества в соответствии с требованиями ГОСТа 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. ТУ».
Участок для строительства завода принят условно с ровным рельефом и нормальными гидрогеологическими условиями а именно рельеф с общим уклоном в северо-восточном направлении преимущественное направление ветров северо-западное. По санитарным нормам данное предприятие относится в IV классу санитарно-защитная зона составляет 100 метров. На территории завода также предусмотрены склад готовой продукции склад цемента склад песка и склад извести материальный склад.
Для улучшения качества и безопасности труда мы провели ряд мероприятии :
- защита от шума установка звукоизолирующих преград стен перегородок;
- экономия электроэнергии; - применение пылеотсасывающего оборудования; -
оборудования для ограждения от вредных воздействии ТВО;
- увеличили использование естественного освещения завода и благодаря проведенным мероприятиям улучшилось условия труда на производстве ячеистых стеновых блоков.
Технико–экономическая эффективность завода пенобетонных блоков мощностью 10 тыс. м3 в год в разрезе окупаемости составляет 7 лет.
Таким образом запроектированный завод пенобетонных блоков мощностью 10 тыс. м3 в год имеет достаточно положительные ТЭП будет выпускать конкурентоспособную качественную продукцию что обеспечит продажу продукции и быстро окупит затраты на его строительство.
Список использованной литературы
Жакипбеков Ш.К. Шагатаев Б.А. Алтаева З.Н. Ибраимбаева Г.Б. Сартаев Д.Т. Проектирование предприятий строительных материалов изделий и конструкций Методические указания для выполнения дипломного проекта про специальности 050730 – ПСМИК. – Алматы КазГАСА 2008. – 37 с.
Кусаинов А.А. Карпыков С.С. Омиржанова Ж.Т. Рекомендации по дипломному проектированию. Алматы 2008 – 36 с.
Баженов Ю.М. Алимов Л.А. Воронин В.В. Трескова Н.В. Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий. Учебник. – М.: АСВ 2005 – 472 с.
Баженов Ю.M. Технология бетона М. 2002.Ассоциация строительных вузов издательство АВС.
Инструкция по технологии изготовления изделий из автоклавного ячеистого бетона. СН-277 М 1991.
Зверей И.Н. Производство и применение в строительстве ячеистых материалов на минеральных вяжущих М. 1994
Наврезов Ш.А. Проектирование предприятий сборного железобетона Методические указания к выполнению комплексного курсового проекта для студентов специальности 4304 "Производство строительных изделий и конструкций" Алматы КазГАСА 1999.
Наврезов Ш.А. Проектирование предприятий стеновых отделочных изоляционных материалов. Методические указания к выполнению комплексного курсового проекта для студентов специальности 4304 "Производство строительных изделий и конструкций" Алматы КазГАСА 1999.
Баженов Ю.М. Король Е.А. Ерофеев В.Т. Митина Е.А. Ограждающие конструкции с использованием бетонов низкой теплопроводности (основы теории методы расчёта и технологического проектирования).2007.
Козлов В.В. Сухие строительные смеси М. 2000.
Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборным железобетоном. 1996.
Автоклавный ячеистый бетон М. 1997.
Комар А.Г. Баженов Ю.М. Сулеменоко Л.М. Технологии производства строительных материалов М. 1996.
Ахметов А.Р. Технология и свойства ячеистого бетона Алма-Ата 1997
ГОСТ 19010-82 «Блоки стеновые бетонные и железобетонныедля зданий»
СниП РК 2.04-05-2002 «Естественное и искусственное освещение»
ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
ГОСТ 19010-82 «Блоки стеновые бетонные и железобетонные для зданий»
ГОСТ 31360 – 2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения» ТУ.
СН 277 – 80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона».
СНиП 2.01.01-82 Строительная климатология и геофизика.
СНиП 2.01.07-85 Нагрузки и воздействия.
СНиП 2.01.02-85 Противопожарные нормы.
Долин П.А. Справочник по технике безопасности.
Орлов Г.Г. «Охрана труда в строительстве».