Завод по производству шлакопортландцемента мощностью 1000 тыс. т в год

Содержание.docx

Технологическая часть 7
1 Номенклатура выпускаемой продукции 7
3 Технологическая схема производства 19
4 Режим работы предприятия (цеха) 22
5 Расчет производственной программы предприятия (цеха) 28
6 Расчет потребности в исходном сырье и полуфабрикатах 31
7 Выбор и расчет основного технологического и транспортного
8 Менеджмент качества выпускаемой продукции 43
Охрана труда и техника безопасности 55
Мероприятия инженерной защиты окружающей среды 57
Список использованных источников 61

Экспликация 2.docx

Продолжение экспликации
Корректирование состава шлама
Транспортирование шлама
Подача клинкера на склад
Складирование клинкера
Дозирование клинкера
Отправка на промежуточное хранение
Доставка волокнистого силиката магния
Складирование волокнистого силиката магния
Дозирование волокнистого силиката магния
Подача волокнистого силиката магния в сушильный барабан
Сушка волокнистого силиката магния
Подача шлака в сушильный барабан
Доставка гипсового камня
Складирование гипсового камня
Дозирование гипсового камня
Подача гипсового камня в щековую дробилку
Дробление гипсового камня
Подача гипса на промежуточное хранение
Промежуточное хранение
Подача гипсового камня в сушильный барабан
Промежуточное хранение компонентов
Двухстадийная очистка воздуха
Пневмотранспортирование цемента
Складирование в силосах
Отгрузка готовой продукции

Введение.docx

Цементная промышленность одна из ведущих отраслей производства строительных материалов производит различные виды цемента: портландцемент шлакопортландцемент пуццолановый портландцемент и другие. Одним из самых популярных цементов наряду с портландцементом является шлакопортландцемент.
История добавления шлака в состав цемента началась еще в 1892 году в Германии (тогда был использован гранулированный шлак). В России доменные шлаки для изготовления различного рода строительных материалов используются более 100 лет. В 1913-1914 гг. в Днепропетровске был выстроен первый завод шлакопортландцемента. Примерно в то же время производство его было организовано на Косогорском металлургическом заводе в Туле [35].
Во всем мире активно производится и потребляется шлакопортландцемент. Причинами являются более низкая его себестоимость экологические преференции поскольку его производство позволяет вести переработку металлургических шлаков. В то же время в России этот вид цемента пока не получил широкого распространения и в настоящее время объем производства шлакопортландцемента у нас достигает около 25 % общего выпуска цемента.
По причине остро стоящей проблемы обеспечения жильём своих граждан правительство России в 2006 году приняло национальный проект «Доступное комфортное жилье – гражданам России» предусматривающий увеличение ежегодных объемов жилищного строительства до 80 млн. кв. м.
Не менее важной жилищной программой является «Обеспечение жильем военнослужащих» которая предполагает в период с 2011 по 2013 год приобрести для военных более 77 тыс. квартир для постоянного проживания.
На сегодняшний день действует еще одна значительная программа «Обеспечение жильём молодых семей» в рамках которой такие семьи получат субсидии из бюджетов на приобретение жилья в том числе на уплату первоначального взноса при получении ипотечного кредита.
По оценке экспертов ежегодный дефицит строительных материалов приводит к удорожанию квадратного метра жилой площади. Нехватка только одного цемента в России составляет 20 млн. т. Но цементная промышленность России в состоянии обеспечить выполнение программ направленных на улучшение жилищных условий граждан РФ только при условии привлечения масштабных инвестиций [38].
Ежегодный прирост производства цемента в мире составляет около 3%. В 2004 г. мировое производство достигло около 22 млрд. т. Предполагается что к 2020 г. производство цемента достигнет 3 млрд. т в том числе 25 млрд. т будет произведено в странах Азии Латинской Америки Ближнего Востока и Восточной Европы. Крупнейшие международные компании контролируют около 45 % мирового цементного рынка в том числе не менее 70% Западноевропейского рынка и 85% рынков Северной Америки.
Характеризуя общее состояние цементной промышленности России по производственным мощностям она занимает 5 место в мире (45 заводов фактической мощностью 65 млн. тонн в год). Однако техническая оснащенность отрасли является крайне неудовлетворительной. Степень износа оборудования в среднем составляет 70% 85% продукции производится по мокрому способу выработка цемента на одного работающего составляет 105 тыс. т в то время как даже на старых зарубежных заводах на одного работника приходится 55 тыс. т а на новых- 75 тыс. т.
Шлакопортландцемент применяют для бетонных и железобетонных подземных наземных и подводных сооружений подвергающихся действию пресных и минерализованных вод а также для внутримассового бетона гидротехнических сооружений. Шлакопортландцемент более низких марок может быть использован для строительных растворов а более высоких марок для производства сборных бетонных и железобетонных конструкций с применением тепловлажностной обработки. Не рекомендуется использовать шлакопортландцемент для конструкций подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию [4].

3 Мероприятия инженерной защиты окружающей среды.docx

3 Мероприятия инженерной защиты окружающей среды
Мероприятия инженерной защиты окружающей среды должны соответствовать ГОСТ Р ИСО 14031-2001 «Управление окружающей средой. Оценивание экологической эффективности. Общие требования» и
ГОСТ Р ИСО 14001-2007 «Системы управления окружающей средой. Требования и руководство по применению». Эти стандарты устанавливают требования к системе управления окружающей средой в целях оказания помощи организации в определении ее политики и целевых показателей с учетом требований законов и данных о значительных воздействиях на окружающую среду.
В соответствии с санитарной классификацией предприятий (СН 245 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий») производство шлакопортландцемента относится к первому классу с размером санитарно-защитной зоны 1000 м [36].
Содержание в воздухе угарного газа не допускается более 003 сероводорода - более 002 мгм3. В воздухе выбрасываемом в атмосферу концентрация пыли не должна быть более 006 гм3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет от 004 до 006 гм3.
Воздух отбираемый из цементных мельниц очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасываиие через 1 м2 ткани фильтров более 70 м3 воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха отсасываемого из камер сырьевых мельниц обычно устанавливают циклон и электрофильтр соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.
Отходящие газы цементных печей необходимо очищать для предотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 30 гм3) то их сначала пропускают через батарею циклонов.
Практически любой технологический процесс можно усовершенствовать таким образом чтобы уровень пылеобразования был сведен к нулю или во всяком случае к минимуму. Однако все это требует больших усилий и времени.
Лучшим способом охраны вод является недопущение или сведение к минимуму их загрязнения. Для сохранения чистоты поверхностных вод проводят различные мероприятия наиболее общими и значимыми из которых являются:
- рациональное водопользование по комплексным территориальным водохозяйственным балансам;
- совершенствование технологических процессов в промышленности в направлении снижения водопотребления создания оборотных повторных многократных систем водоснабжения;
- разработка и внедрение малоотходных технологий;
- обеспечение полной биологической очистки и глубокой доочистки сточных вод населённых мест и промпредприятий.
Важнейшей задачей является не только сохранение почв но и возвращение использованных земель в оборот путем их рекультивации. Исходное сырье для производства вяжущих получают путем разработки природных месторождений. Образующиеся карьеры трансформируют рельеф нарушается режим подземных вод происходит их загрязнение возникают провалы оползни. Методы рекультивации использованных земель могут быть самыми различными: создание различных зон отдыха восстановление лесонасаждений создание водоемов и др. При технологическом проектировании вместо природного сырья следует максимально использовать вторичные продукты промышленности.

1.7 Выбор и расчет основного технологического оборудования.docx

1.7 Выбор и расчет основного технологического оборудования
В данном разделе выполняется выбор и основного и вспомогательного оборудования. Под технологическим расчетом оборудования понимают определение производительности машины или установки и определение числа машин необходимых для выполнения производственной программы по каждому переделу исходя из рассчитанной в таблице 15 часовой производительности по данному технологическому процессу (переделу).
Выбор и расчет оборудования рекомендуется производить в соответствии с технологической схемой производства т.е. в порядке установки машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции. Если цех объединяет несколько участков то расчет оборудования следует производить по участкам; это позволяет установить взаимосвязь отдельных машин в выполнении технологических операций и исключает возможность пропуска какого-либо механизма.
При подборе оборудования следует пользоваться справочниками каталогами выбирать машины отечественного производства серийно выпускаемые нашей промышленностью. Только в особо оговоренных случаях допускается установка машин нестандартного типа или заграничного изготовления. Следует выбирать наиболее перспективные виды оборудования обеспечивающие высокую производительность хорошее качество продукции безопасные условия работы возможно большую механизацию и автоматизацию процесса производства.
Необходимое количество машин М и другого оборудования определяется по формуле
где Пч - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу при расчете которой учтен коэффициент использования оборудования тыс. т;
Пп - паспортная (или расчетная) часовая производительность выбранной машины тч.
В конце расчета должна быть приведена краткая техническая характеристика каждой выбранной машины принятая по паспортным данным [31].
Техническая характеристика экскаватора шагающего представлена в таблице 16.
Наименование характеристики
Производительность м3ч
Таблица 16 - Техническая характеристика экскаватора шагающего
Техническая характеристика щековой дробилки приведена в
Размер приемного отверстия мм
Мощность электродвигателя кВт
Таблица 17 - Техническая характеристика щековой дробилки
Техническая характеристика молотковой дробилки представлена в таблице 18.
Производительность тч
Габаритные размеры мм
Размер загрузочной воронки
Таблица 18 - Техническая характеристика молотковой дробилки
Техническая характеристика короткоконусной дробилки приведена таблице 19.
Таблица 19 - Техническая характеристика короткоконусной дробилки
Техническая характеристика валковой дробилки представлена в
Таблица 20 - Техническая характеристика валковой дробилки
Продолжение таблицы 20
Техническая характеристика шаровой мельницы приведена в
Таблица 21 - Техническая характеристика шаровой мельницы
Техническая характеристика весового дозатора представлена в
Таблица 22 - Техническая характеристика весового дозатора
Техническая характеристика автоматического ленточного питателя представлена в таблице 23.
Таблица 23 - Техническая характеристика автоматического ленточного питателя
Техническая характеристика шламового смесителя приведена в
Таблица 24 - Техническая характеристика шламового смесителя
Техническая характеристика сушильного барабана представлена в таблице 25.
Таблица 25 - Техническая характеристика сушильного барабана
Техническая характеристика вращающейся печи представлена в
Таблица 26 - Техническая характеристика вращающейся печи
Таблица 27 - Технологическая характеристика шламового питателя
Техническая характеристика тарельчатого питателя приведена в
Таблица 28 - Техническая характеристика тарельчатого питателя
Техническая характеристика пластинчатого конвейера представлена в таблице 29.
Таблица 29 - Техническая характеристика пластинчатого конвейера
Техническая характеристика колосникового холодильника представлена в таблице 30.
Таблица 30 - Техническая характеристика колосникового холодильника
Техническая характеристика трубной мельницы представлена в
Таблица 31 - Техническая характеристика трубной мельницы
Техническая характеристика гидросепаратора приведена в таблице 32.
Таблица 32 - Техническая характеристика гидросепаратора
Техническая характеристика рукавного фильтра представлена в
Таблица 33 - Техническая характеристика рукавного фильтра
Техническая характеристика циклона представлена в таблице 34.
Таблица 34 - Техническая характеристика циклона
Таблица 35 - Ведомость оборудования цеха
Наименование и краткая характеристика оборудования
Экскаватор шагающий ЭШ - 1070
Щековая дробилка STE 108-75
Молотковая дробилка ДМ - 300
Короткоконусная дробилка PYD 600
Валковая дробилка 2PGC450 × 500
Шаровая мельника МШЦ-2700×3600
Весовой дозатор ДЦ- 500
Автоматический ленточный питатель ПЛ- 58
Шламовый смеситель СМЦ-448
Сушильный барабан СМЦ-440
Вращающаяся печь СМЦ-4524
Шламовый питатель СМЦ- 448
Тарельчатый питатель
Пластинчатый конвейер К-1730
Колосниковый холодильник СМЦ- 4103
Трубная мельника МСС 42 × 10
Гидросепаратор ГЦ-500
Рукавный фильтр СМЦ-402

Титульник.docx

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Брянская государственная инженерно-технологическая академия»
Кафедра производства строительных конструкций
ЗАВОД ПО ПРОИЗВОДСТВУ ШЛАКОПОРТЛАНДЦЕМЕНТА
МОЩНОСТЬЮ 1000 ТЫС. Т В ГОД
Пояснительная записка
к курсовой работе по дисциплине
КР-02068025.270106.08-8.065
Автор работы: Харсейкин С.Л.
Группа: ПСК-301 № зачетной книжки: 08-8.065
работы: канд. техн. наук доц. И.А. Ласман
Нормоконтроллер: д-р техн. наук проф. Н.П. Лукутцова
Допуск к защите: « » 2011 г. И.А. Ласман
Дата защиты: « » 2011 г. Оценка:
Члены комиссии: д-р техн. наук проф. Н.П. Лукутцова
канд. техн. наук доц. В.С. Янченко

1.2.1 Расчет клинкера.docx

1.2.1 Расчет потребности сырья на 1 т клинкера
На проектируемом предприятии предполагается выпуск клинкера следующего состава % массы:
C3S - 623; C2S - 136; С3A - 73; C4AF - 100.
Второстепенные оксиды - 68.
Определяются характеристики клинкера в модульной форме: коэффициент насыщения (КН) кремнеземистый модуль (n) глиноземистый модуль (p)
Расчет сырьевой смеси производим по коэффициенту насыщения КН= 092 и глиноземистому модулю р = 137. Химический состав исходных сырьевых материалов сводим в таблицу 12.
Таблица 12 - Химический состав исходного сырья
Рассчитываем промежуточные величины a1 и а2 по формулам
Рассчитываем значения Т Г Д по формулам
T = C1 - 28 S1 KH - 165 A1 - F1 (6)
Г = 28 S2 KH + 165 A2 + 035 F2 - S2 (7)
Д = 28 S3 KH + 165 A3 + 035 F3 – C3 (8)
Т = 5532 - 28 · 042 · 092 - 165 · 025 – 017 = 5366
Г = 28 · 563 · 092 + 165 · 193 + 035 · 64 – 563 = 1228
Д = 28 · 178 · 092 + 165 · 37 + 035 · 676 – 24 = 7321.
На 1 мас. ч. глины приходится:
Известняка: (мас.ч) (9)
Огарков: Ог = а1 · И + а2 (мас.ч.) (10)
Ог = 00002 · 245 + 0118 = 0118.
Рассчитывается компонентный состав сырьевой смеси в процентах
Рассчитываем химический состав сырьевой смеси и заносим в таблицу 13.
Таблица 13 - Химический состав сырьевой смеси
Проверим модульные характеристики сырьевой смеси:
При обжиге 1т сырьевой смеси: получим 06674 т клинкера (потери при прокаливании составят 3326% или 03326 т на 1 т сырьевой смеси). Следовательно чтобы получить 1 т клинкера необходимо 106674 = 14983 т сырьевой смеси [31].

Шлакопортландцемент.dwg

Волокнистый силикат магния
КР-02068025.270106.08-8.065
Завод по производству шлакопортландцемента мощностью 1000 тыс.т в год
Технологическая схема производства шлакопортландцемента

2 Охрана труда и техника безопасности.docx

2 Охрана труда и техника безопасности
При производстве шлакопортландцемента необходимо руководствоваться ГОСТ Р ИСО 12.0.006-2002 «Система стандартов безопасности труда. Общие требования к системе управления охраной труда в организации» и «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности» [5].
Все работающие должны знать правила и пройти инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии. Здоровые и безопасные условия труда при производстве цемента обеспечиваются выполнением руководством предприятия всех требований ОСТ 21.112.0.004 «Система стандартов безопасности труда в промышленности строительных материалов. Обязанности по охране труда руководителей и специалистов» [33].
Уровень опасных и вредных производственных факторов в производственных помещениях и на рабочих местах не должен превышать величин определяемых нормами указанными в ГОСТ 12.1.005 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны». Особенно повышенная опасность отравления углекислым газом и оксидом углерода имеется на загрузочной площадке шахтных и вращающихся печей поэтому сырьё загружают только с помощью механизмов не требующих присутствия людей на загрузочной площадке [13].
В соответствии СН 245 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий» концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 004 мгм3 [36].
В местах повышенного выделения пыли (помольные агрегаты мельницы узлы выгрузки и т.д.) необходимо устанавливать отсосы высокоэффективное обеспыливающее оборудование обеспечивающие двухстадийную очистку воздуха а весь транспорт и бункера герметически закрывать кожухами люками крышками.
ГОСТ 12.1.003 «Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности» устанавливает уровень звукового давления на частотах от 315 до 8000 Гц соответственно от 107 до 69 ДБ и уровень звука не выше 80 ДБ [11].
Движущие (вращающиеся) части производственного оборудования являющиеся источниками опасности должно быть ограждены сетчатыми и сплошными металлическими ограждениями согласно ГОСТ 12.2.062 «Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные» [15].
В соответствии с ГОСТ 12.1.004 «Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования» и ГОСТ 12.1.010 «Система стандартов безопасности труда. Взрывоопасность. Общие требования» производственный процесс должен быть пожаро - и взрывобезопасным [12 14].
Не разрешается проверять уплотнения газопровода и арматуры с помощью огня что может привести к взрыву и пожару. Газопроводы проверяют на утечку газа только с применением мыльной эмульсии.
Опасные места на цементных заводах должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011 «Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация» предусмотренной правилами техники безопасности для тех или иных видов работ [16].
Обслуживание дробилок мельниц печей силосов транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

1.6 Расчет производительности проектируемого предприятия.docx

1.6 Расчет производительности проектируемого предприятия
В этом разделе технологической части дается расчет производства по исходному сырью полуфабрикатам и готовой продукции. Располагать технологические переделы в этой таблице рекомендуется в порядке обратном технологическому потоку (по схеме «снизу вверх») приняв за исходную величину заданное количество продукции цеха [31].
Производительность каждого технологического передела рассчитывается с учетом возможного брака в производстве и потерь по формуле
где Пвх - производительность рассчитываемого передела на входе;
Пв - производительность передела на выходе;
Кп - коэффициент учитывающий брак и производственные потери.
Брак и производственные потери принимаются в соответствии с «Нормами технологического проектирования предприятий» и составляют:
-потери при добыче и транспортировании сырья - от 1 до 2%;
-потери при дроблении и фракционировании - от 15 до 2%;
-потери при помоле - от 1 до 15%;
-потери сырья в процессе массоприготовления - от 3 до 35%;
- брак при сушке и обжиге - от 2 до 3%.
Коэффициент Ки для каждого технологического передела рассчитывается по формуле
Ки= 1 + % потерь (или брака)100. (15)
Производительность в час - Пч тыс. т смену - Пс. тыс. т сутки - Псут тыс. т рассчитывается по формулам
где Пг - производительность предприятия годовая тыс. т;
n - количество смен в сутки.
Расчеты сводятся в таблицу 15.
Таблица 15 - Расчет производительности и материального баланса предприятия
Производительность тыс. т
Отделение отгрузки и складирования готовой продукции:
Отделение совместного помола и смешивания:
Отделение вылеживания клинкера:
Отделение корректировки шлама:
Продолжение таблицы 15
Отделение совместного помола:
Подготовительное отделение:
Отделение доставки и складирования сырьевых материалов:

1.8 Менеджмент качества выпускаемой продукции.docx

1.8 Менеджмент качества выпускаемой продукции
Менеджмент качества выпускаемой продукции должен соответствовать требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001 «Системы менеджмента качества. Требования» и ГОСТ Р ИСО 9004-2001 «Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности». В соответствии с этими требованиями организация должна разработать задокументировать внедрить и поддерживать в рабочем состоянии систему менеджмента качества постоянно улучшать ее результативность в соответствии с требованиями государственного стандарта.
Организация должна: определять процессы необходимые для системы менеджмента качества и их применение во всей организации; определять последовательность и взаимодействие этих процессов; определять критерии и методы необходимые для обеспечения результативности как при осуществлении так и при управлении этими процессами; обеспечивать наличие ресурсов и информации необходимых для поддержки этих процессов и их мониторинга; осуществлять мониторинг измерение и анализ этих процессов; принимать меры необходимые для достижения запланированных результатов и постоянного улучшения этих процессов.
Если организация решает передать сторонним организациям выполнение какого-либо процесса влияющего на соответствие продукции требованиям она должна обеспечивать со своей стороны контроль за таким процессом. Управление им должно быть определено в системе менеджмента качества. В процессы необходимые для системы менеджмента качества следует включать процессы управленческой деятельности руководства обеспечения ресурсами процессы жизненного цикла продукции и измерения.
Организация должна разработать и поддерживать в рабочем состоянии руководство по качеству содержащее: область применения в системе менеджмента качества организации в том числе в политике и целях в области качества.
Организация должна определить и обеспечивать ресурсы требуемые для внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы менеджмента качества а также постоянного повышения ее результативности; повышения удовлетворенности потребителей путем выполнения их требований.
Персонал выполняющий работу влияющую на качество продукции должен быть компетентным в соответствии с полученным образованием подготовкой навыками и опытом.
Организация должна определять необходимую компетентность персонала выполняющего работу которая влияет на качество продукции; обеспечивать подготовку или предпринимать другие действия с целью удовлетворения этих потребностей; оценивать результативность предпринятых мер; обеспечивать осведомленность своего персонала об актуальности и важности его деятельности и вкладе в достижение целей в области качества; поддерживать в рабочем состоянии соответствующие записи об образовании подготовке навыках и опыте.
Организация должна создавать производственную среду необходимую для достижения соответствия требованиям к продукции и управлять ею.
Организация должна планировать и разрабатывать процессы необходимые для обеспечения жизненного цикла продукции. Планирование процессов жизненного цикла продукции должно быть согласовано с требованиями к другим процессам системы менеджмента качества.
При планировании процессов жизненного цикла продукции организация должна установить если это целесообразно цели в области качества и требования к продукции; потребность в разработке процессов документов а также в обеспечении ресурсами для конкретной продукции; необходимую деятельность по верификации и валидации мониторингу контролю и испытаниям для конкретной продукции а также критерии приемки продукции; «записи» необходимые для обеспечения свидетельства того что процессы жизненного цикла продукции и произведенная продукция соответствуют необходимым требованиям.
Организация должна сохранять соответствие продукции в ходе внутренней обработки и в процессе поставки к месту назначения. Это сохранение должно включать идентификацию погрузочно-разгрузочные работы упаковку хранение и защиту. Сохранение должно также применяться и к составным частям продукции
Организация должна обеспечивать чтобы продукция которая не соответствует требованиям была идентифицирована и управлялась с целью предотвращения непреднамеренного использования или поставки. Средства управления соответствующая ответственность и полномочия для работы с несоответствующей продукцией должны быть определены в документированной процедуре.
Организация должна решать вопрос с несоответствующей продукцией одним или несколькими следующими способами: осуществлять действия с целью устранения обнаруженного несоответствия; санкционировать ее использование выпуск или приемку если имеется разрешение на отклонение от соответствующего полномочного органа и потребителя где это применимо; осуществлять действия с целью предотвращения ее первоначального предполагаемого использования или применения.
Записи о характере несоответствий и любых последующих предпринятых действиях включая полученные разрешения на отклонения должны поддерживаться в рабочем состоянии.
Когда несоответствующая продукция исправлена она должна быть подвергнута повторной верификации для подтверждения соответствия требованиям.

1.3 Выбор и обоснование способа производства и схемы технологического процесса.docx

1.3 Выбор и обоснование способа производства и схемы технологического процесса
Производство шлакопортландцемента - сложный технологический процесс добычи и доставки на завод исходных сырьевых материалов (глины известняка и гранулированного доменного шлака) приготовления сырьевой смеси (дробление помол и усреднение ее состава) обжига сырьевой смеси до спекания (получение портландцементного клинкера) совместного помола клинкера с шлаком гипсом и добавками или смешивания тех же материалов измельченных раздельно (получение шлакопортландцемента).
Подготовка сырьевой смеси к обжигу на сегодняшний день возможна тремя способами - мокрый сухой и комбинированный.
Предварительный выбор производства шлакопортландцемента зависит от того в каком состоянии находится сырье для будущей переработки а также от вида и сорта топлива предназначенного для обжига портландцементного клинкера.
В нашей стране преобладание мокрого способа подготовки сырьевой смеси является следствием ряда технических и экономических факторов. В водной среде облегчается измельчение материалов при их совместном помоле быстро достигается высокая однородность смеси но расход топлива на обжиг сырьевой смеси при мокром способе два раза больше чем при сухом. Кроме того значительно возрастают размеры обычных вращающихся печей при обжиге в них мокрой сырьевой смеси так как эти тепловые агрегаты в значительной мере выполняют функции испарителей воды.
Сухой способ несмотря на его технико-экономические преимущества по сравнению с мокрым длительное время находил ограниченное применение вследствие пониженного качества получаемого клинкера. Однако успехи в технике тонкого измельчения и гомогенизации сухих смесей обеспечили возможность получения высококачественных шлакопортландцементов и по сухому способу. Это предопределило резкий рост в последние десятилетия подготовки сырьевой смеси по этому способу.
Применение находит и третий так называемый комбинированный способ. Сущность его заключается в том что подготовка сырьевой смеси осуществляется по мокрому способу затем шлам обезвоживается на специальных установках и направляется в печь. Комбинированный способ по ряду данных почти на 30% снижает расход топлива по сравнению с расходом по мокрому способу но при этом возрастают трудоемкость производства и расход электроэнергии.
На данном проектироваемом предприятии используется мокрый способ подготовки сырьевых компонентов так как сырьевые компоненты хорошо размучивается в воде и имеют низкую степень однородности.
Рисунок 1 – Технологическая схема производства шлакопортландцемента по мокрому способу

1.5 Режим работы проектируемого предприятия.docx

1.5 Режим работы проектируемого предприятия
Режим работы проектируемого предприятия характеризуется числом рабочих дней в году количеством смен работы в сутки и количеством рабочих часов в смену. Режим работы следует устанавливать по «Нормам технологического проектирования предприятий» данной отрасли промышленности строительных материалов.
При назначении режимов работы нужно стремиться во всех случаях когда это не обусловлено технологической необходимостью избегать трехсменной эксплуатации оборудования так как работа в ночные смены вызывает дополнительные организационные и производственные трудности. В цехах и отделениях не являющихся ведущими на проектируемом предприятии (подготовка материалов дробление и фракционирование помол и т.д.) следует стремиться к организации одно- и двухсменной работы оборудования.
При назначении режима работы предприятия (цеха) рекомендуется принимать:
) номинальное количество рабочих суток в году:
- складов сырья при доставке автомобильным транспортом - 260;
- складов сырья при доставке железнодорожным транспортом - 365;
- отделения подготовки и переработки сырьевых материалов - 260;
- отделений обжига с учетом длительности плановых остановок на
)продолжительность рабочей недели сут. - 5;
обжиговых отделений сут. - 7;
)количество рабочих смен в сутки:
- складов местных сырьевых материалов доставляемых автомобильным
- складов сырьевых материалов и полуфабрикатов доставляемым
железнодорожным транспортом - 3;
- основного производства - 2;
- отделений гомогонезации обжига с непрерывным технологическим процессом - 3.
) количество рабочих часов в смену - 8.
Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования ВР определяют по формуле
где Ср - расчетное количество рабочих смен в году;
ч - количество рабочих часов в сутки ч;
Ки - среднегодовой коэффициент использования основного технологического оборудования.
Коэффициент использования оборудования работающего по непрерывной неделе в три смены (например печи обжига) принимают равным
от 090 до 092; при неделе с двухсменной работой - 094.
Принятый режим работы проектируемого предприятия рекомендуется представлять по форме таблицы 14 [31].
Таблица 14 - Режим работы предприятия
Наименование цеха (отделения)
Количество рабочих дней в году Ср
Количество смен в сутки п
Длительность смены ч
Коэффициент использования оборудования Ки
Расчетный годовой фонд времени работы оборудования Вр
Отделение доставки и складирования сырьевых материалов
Продолжение таблицы 14
Отделение совместного помола
Отделение корректировки шлама
Отделение вылеживание клинкера
Отделение совместного помола и смешивания
Отделение отгрузки и складирования готовой продукции

1.2 Исходные сырьевые материалы.docx

1.2 Исходные сырьевые материалы
Основным сырьем для производства шлакопортландцемента является доменный шлак портландцемент гипс волокнистый силикат магния и сода [34].
Применяемые сырьевые материалы позволяют получить шлакопортландцемент повышенной морозостойкости (около 300 циклов) в то время как морозостойкость обычного шлакопортландцемента составляет
от 100 до 150 циклов.
Цель достигается тем что в состав шлакопортландцемента содержащего доменный шлак портландцемент гипс волокнистый силикат магния дополнительно вводят соду. Соотношение компонентов шлакопортландцемента представлено в таблице 4 [34].
Таблица 4 - Состав шлакопортландцемента
Портландцементный клинкер состоит из карбонатных железосодержащих и глинистых пород. Его получают путем совместного помола известняка глины пиритных огарков и с дальнейшим обжигом в печи в виде спекшихся мелких и более крупных гранул и кусков с размерами от 10 до 60 мм в зависимости от печи.
В качестве карбонатных пород используют известняки мел известняк-ракушечник мрамор известковый туф и другие. Карбонатные породы в клинкере представлены известняками представляющие собой осадочные горные породы [37].
Известняк - осадочная горная порода сложенная преимущественно карбонатом кальция. Известняки бывают разных цветов включая черный но чаще всего встречаются породы белого серого цвета или имеющие коричневатый оттенок. Это мягкая порода легко царапающаяся лезвием ножа.
Известняки бурно вскипают при взаимодействии с разбавленной кислотой. В соответствии со своим осадочным происхождением имеют слоистое строение
Физические свойства известняков:
- плотность - от 2630 до 2730 кгм3;
- водопоглощение - от 01 до 21%;
- твердость по шкале Мооса равна 3;
- предел прочности при сжатии в сухом состоянии от 529 до 1730 кгссм2.
Карбонатные породы считаются пригодными для производства цемента при следующем химическом составе: CaO должно быть не менее от 40 %; MgO не более 37 %. Количество SiO2 Al2O3 Fe2O3 в сочетании с содержанием их в глинистом компоненте должно обеспечивать получение необходимых значений коэффициента насыщения кремнеземного и глиноземного модулей в сырьевой смеси и клинкера. Желательно чтобы сумма Na2O и K2O не превышала 1 % а содержание SO3 должно быть не более 17 %.
Химический состав известняков Щуровского месторождения представлен в таблице 5.
Таблица 5 - Химический состав известняков
Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов известняка составляет до 370 Бккг.
Железосодержащие породы представлены пиритными огарками. Пиритные огарки являются отходом при переработке серного колчедана (FeS2) в серную кислоту по минералогическому составу представляет собой в основном смесь окислов железа (FeO Fe2O3 Fe3O4) с непрореагировавшим пиритом Fe2S и окислов других металлов. В их составе наблюдаются также сернокислые соли щелочноземельных металлов свинца цинка меди и кобальта а также кремнезем.
Химический состав пиритных огарков Приаргунского химического объединения должен соответствовать значениям указанным в таблице 6.
Таблица 6 – Химический состав пиритных огарков
Приаргунское химическое объединение
Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов пиритных огарков составляет до 370 Бккг.
Из глинистых пород для цементного производства используют легкоплавкие глины глинистый мергель глинистый сланец лёсс.
Глины представляют собой природные тонкозернитые материалы. Глины характеризуются значительным содержанием тонких частиц размером не более 0001 мм. Характерный признак кристаллических решеток всех глинистых минералов - слоистое строение. Внутри слоев между ионами существует прочная ионная и ковалентная связь.
Глинистое сырье имеет разнообразный минералогический и гранулометрический состав даже в пределах одного месторождения.
Минералогический состав глин представлен преимущественно водными алюмосиликатами и кварцем.
Химический состав глин характеризуется наличием трех окислов: SiO2 - от 60 до 80 % Al2O3 - от 5 до 20 % и Fe2O3 - от 3 до 15 %. В небольшом количестве в глинах могут содержаться CaO и MgO в виде углекислых солей [37].
Химический состав глины Смышляевского месторождения представлен в таблице 7.
Таблица 7 - Химический состав глины
Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов глины составляет до 370 Бккг.
Гипс в качестве добавки к клинкеру при получении цемента вводят главным образом в виде природного гипсового камня CaSO4 2H2O.
Гипсовый камень должен соответствовать требованиям ГОСТ 4013 «Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия» [27].
Плотные образования гипса называют гипсовым камнем. Гипсовые породы содержат обычно некоторое количество примесей глины песка известняка. Чистый гипс белого цвета примеси придают ему различные оттенки: оксиды железа окрашивают его в желтовато-бурые цвета органические примеси - в серые. Небольшое количество примесей равномерно распределенных в гипсе заметно не ухудшает качество цементов. Вредное влияние оказывают крупные включения [1].
Физические свойства гипсового камня:
- средняя плотность - от 2200 до 2400 кгм3;
- насыпная плотность гипсового камня - от 1200 до 1400 кгм3;
- влажность - от 3 до 5%.
По ГОСТ 10178 содержание SO3 должно быть от 15 до 35 % [10].
Содержание воды в различных партиях гипсового камня неодинаково и зависит от его физических свойств относительной влажности воздуха времени года и условий хранения.
Химический состав гипсового камня представлен в таблице 8.
Таблица 8 - Химический состав гипсового камня
Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов гипсового камня составляет до 370 Бккг.
Доменный шлак - техногенный продукт получаемый при быстром охлаждении шлакового расплава образующегося при производстве чугуна.
Шлаки для производства шлакопортландцемента должны соответствовать требованиям ГОСТ 3476 «Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов. Технические требования» [26].
Доменный гранулированный шлак представляет собой мелкозернистый материал в виде пористых стекловидных или кристаллических гранул со средним размером от 2 до 8 мм. Плотность шлака в зависимости от состава составляет от 2800 до 3000 кгм³ твёрдость зёрен от пяти до восьми.
Технические требования предъявляемые к доменным гранулированным шлакам приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Технические требования к доменным гранулированным шлакам
Коэффициент качества
Содержание оксида алюминия
Содержание оксида магния
Содержание диоксида титана
Содержание оксида марганца(II)
Фазовый состав шлаков представлен кристаллическими и стекловидной фазами с различным соотношением стекла и кристаллов. Кристаллические фазы доменных шлаков: мелилиты двухкальциевый силикат волластонит монтичеллит форстерит шпинель. Стекловидная фаза шлаков представляет собой кальциево-магниево-алюмосиликатное стекло переменного состава [35].
Химический состав шлака в зависимости от состава исходной руды и вида выплавляемого чугуна находится в широких пределах:
СаО - от 30 до 49 %; А S
Fe2O3 - от 03 до 08 %; MgO - от 15 до 15 %; MnO - от 03 до 3 %.
Химический состав доменных гранулированных шлаков металлургического завода «Азовсталь» приведен в таблице 10.
Таблица 10 - Химический состав доменного гранулированного шлака
Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов доменного гранулированного шлака составляет до 370 Бккг.
Сода - карбонат натрия Na2CO3 бесцветное кристаллическое вещество очень гигроскопичное и хорошо растворимое в воде [1].
Физические свойства соды:
- твердость по шкале Мооса равна двум;
- плотность - 1420 кгм3;
- температура плавления - 858 °С.
Химический состав кальцинированной технической соды представлен в таблице 11.
Таблица 11 - Химический состав кальцинированной технической соды
Кальцинированная техническая сода должна соответствовать требованиям ГОСТ 5100 «Сода кальцинированная техническая. Технические условия» [28].
Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов кальцинированной технической соды составляет до 370 Бккг.
Волокнистый силикат магния (асбестин) представляет собой волокнистую разновидность талька. По химическому составу: 3MgO4SiO2H2O. Частицы асбестина имеют вытянутую в виде палочек форму. Плотность асбестина соствляет от 2300 до 2700 кгм3. По цвету может быть белым серым серо-желтым и зеленым [1].
Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов асбестина составляет до 370 Бккг.

1.4 Описание схемы технологического процесса.docx

1.4 Описание схемы технологического процесса
Площадку для строительства завода по производству шлакопортландцемента выбирают как правило вблизи месторождений карбонатных и глинистых пород а также по близости нахождения металлургических комбинатов. Это делается с целью уменьшения расходов на транспорт и доведения до минимума запасов а следовательно и емкости складов сырья на площадке завода.
Сырье на завод доставляется обычно большегрузным автотранспортом хотя возможно использование ленточных конвейеров или гидротранспорта. При использовании гидротранспорта глина дробится непосредственно на месте добычи и перемешанная с водой поступает в глиноболтушку по трубопроводам.
Твердые породы предварительно дробят в дробилках (двух- или трехстадийное дробление) до размеров кусков от 8 до 10 мм. В первой стадии используем щековые дробилки с размером выходной щели 200 мм. На второй стадии используем молотковые дробилки так как они могут давать материал в кусках размер которых меньше в два раза и более чем размер выпускной щели. На третьей стадии устанавливаем короткоконусную дробилку с шириной выпускной щели от 10 до 12 мм. Мягкие породы (глину) измельчают в дробилках до кусков размером 100 мм используя валковые дробилки.
Затем распускают в глиноболтушках железобетонных круглых резервуарах диаметром до 10 и высотой от 25 до 35 м футерованных изнутри чугунными плитами. В центре болтушки вращается крестовина с прикрепленными к ней стальными граблями для измельчения глины.
Глину в болтушку подают небольшими порциями вместе с водой. Грабли разбивают большие куски на зерна размером не более 5 мм которые легко распускаются в воде. Полученный шлам насосами перекачивается в расходные бункера шаровой мельницы для помола с дробленым известняком и пиритовыми огарками. Крупные включения собираются на дне резервуара и периодически удаляются.
Пиритные огарки поступают на завод с заводов химической промышленности уже имеющие нужный размер для использования в совместном измельчении с предварительным дозированием.
Качество цемента существенно зависит от химического состава сырьевой смеси поступающей на обжиг. Однако из-за неоднородности сырья химический состав может изменяться. Поэтому необходимо постоянно следить за химическим составом шлама и корректировать его в процессе работы. Корректируют и усредняют шламы в вертикальных или горизонтальных резервуарах (шламбассейнах). Наиболее простой способ корректирования по содержанию углекислого кальция в смеси карбонатного и глинистого компонентов состоит в следующем. Из шаровых мельниц глиноизвестняковый шлам насосами перекачивают в один из шламбассейнов. В другой бассейн подают приготовленный аналогичным образом шлам с заведомо низким (или высоким) содержанием углекислого кальция. После тщательного перемешивания определяют содержание углекислого кальция в шламах находящихся в обоих бассейнах (их титр). По титрам устанавливают то соотношение в каком надо смешать оба шлама для получения при обжиге клинкера с заданным количеством окиси кальция. В установленном соотношении шламы из первого и второго бассейнов перекачивают в третий бассейн. После тщательного перемешивания определяют титр смешанного шлама. Шлам признают пригодным для обжига если его титр соответствует заданному.
Для обжига сырьевой смеси почти исключительно применяют вращающиеся печи. Длина современных вращающихся печей при мокром способе производства от 150 до 185 м и более диаметр от 4 до 7 м.
Вращающаяся печь работает по следующей схеме. Шлам из шламбассейна перекачивается насосом в распределительный бак установленный над печью. Отсюда он через ковшовый питатель или автоматический шламопитатель поступает в печь.
Шлам попадая в печь подвергается воздействию дымовых газов имеющих значительную температуру (от 300 до 600 °С). При этом начинается энергичное испарение воды которое сопровождается постепенным загустеванием шлама. В дальнейшем когда уже значительная часть воды испарилась образуются крупные комья которые в дальнейшем распадаются на более мелкие частицы вследствие ухудшения связующих свойств глиняного компонента а также разрыхляющего воздействия цепей. Все эти процессы проходят в печи до температуры материала примерно от 600 до 700 °С. Участок печи где вода испаряется и материал высыхает называется зоной сушки.
Следующая зона где происходит дегидратация глины и идет дальнейшее нагревание материала до 700 °С называется зоной подогрева. Эти две зоны занимают от 50 до 55 % длины печи.
При температуре от 750 до 800 °С и выше в материале начинаются реакции в твердом состоянии между его составляющими. Вначале они едва заметны однако с повышением температуры материала до 1000 °С и более интенсивность их резко возрастает. При 800 °С в результате взаимодействия между компонентами находящимися в твердой фазе начинается сцепление отдельных частичек порошка и образование гранул разного размера. При 900 °С резко усиливается разложение карбоната кальция с образованием окиси кальция в свободном виде и углекислого газа. Участок печи где разложение углекислого кальция идет наиболее интенсивно т.е. в пределах температуры от 900 до 1100 °С называется зоной кальцинирования. В этой зоне печи потребление тепла наибольшее. Это обусловлено тем что разложение СаСО3 является эндотермической реакцией идущей с большим поглощением тепла.
На участке вращающейся печи где температура материала достигает 1100° С и где основная масса СаСО3 уже превратилась в свободную окись кальция и частично в C2S СА и C2F (конец зоны кальцинирования) резко возрастает интенсивность реакций в твердом состоянии.
Реакции образования силикатов алюминатов и ферритов кальция являются экзотермическими. В связи с этим интенсивное образование указанных соединений сопровождается значительным выделением тепла (до 420 кДж на 1 кг клинкера) что приводит к интенсивному повышению температуры материала на 150 °С на коротком участке печи в несколько метров. Этот участок печи получил название экзотермической зоны. К концу экзотермической зоны температура материала достигает примерно 1300 °С.
Участок печи где происходит спекание материала и образование алита называется зоной спекания. Здесь материал нагревается примерно от 1300 до 1450 °С что способствует более быстрому усвоению окиси кальция двухкальциевым силикатом и образованию алита.
После зоны спекания материал переходит в зону охлаждения. До температуры примерно 1300 °С в нем присутствует еще жидкая фаза и продолжается реакция усвоения окиси кальция и образование C3S. Затем жидкая фаза застывает и спекание заканчивается. Последний участок печи где полученный клинкер охлаждается воздухом от 1300 °С до температуры при которой выходит из печи (от 1000 до 1100 °С) называется зоной охлаждения.
Охлажденный клинкер при периодических возвратно-поступательных движениях подвижных колосников перемещается вдоль холодильника и далее направляется на вылеживание. Хранят клинкер в закрытых или открытых складах с учетом климатических условий. В последнее время для хранения (магазинирования) клинкера используют силосные склады. Их вместимость рассчитана на трех - пятисуточную выработку предприятия. Организация складов той или иной вместимости определяется не только колебаниями в сбыте продукции но иногда и необходимостью улучшить свойства клинкера. Известно что во время его хранения свободный оксид кальция иногда содержащийся в материале гасится влагой воздуха. Кроме того если в клинкере имеется некоторое количество плохо стабилизированного -С2S он переходит в γ-С2S. Эти процессы обычно благоприятно отражаются на размалываемости клинкера. Клинкер вращающихся печей будучи хорошо обожжен и охлажден может и не нуждаться в магазинировании клинкер же шахтных печей приходится подвергать вылеживанию.
Подготовка гипсового камня включает доставку сырья на завод дозирование его в дробилку. Дробление осуществляется в щековой дробилки с последующей загрузкой дробленного материала в промежуточный бункер с которого дробленый гипсовый камень подаётся в сушильный барабан и из него подсушенный гипсовый камень подается на промежуточное хранение где находится до совместного помола.
Гранулированный доменный шлак доставляется с ближайших металлургических комбинатов автомобильным или железнодорожным транспортом. Перед помолом гранулированный шлак сначала подсушивают в сушильных барабанах или вихревых сушилках до остаточной влажности 1 - 2%. Шлак не следует нагревать выше 600 - 700 °С так как при более высокой температуре он может расстекловываться что вызывает уменьшение его гидравлической активности. Затем шлак отправляют на склад промежуточного хранения.
Волокнистый силикат магния после доставки на завод подвергается сушке после чего отправляется на хранение.
Сода представляя роль активной минеральной добавки в составе шлакопортландцемента доставляется на завод автомобильным или железнодорожным транспортом упакованной и отдозированной в мешки. После доставки она отправляется на склад где находится до совместного помола всех компонентов данного цемента.
После этого все перечисленные компоненты тарельчатыми питателями из расходных бункеров равномерно ссыпаются в трубную мельницу где они подвергаются совместному тонкому измельчению. Из мельницы измельченный материал движется в аспирационную шахту а из нее - в расходный бункер цемента из которого насосом готовый цемент перекачивается на склад в цементные силосы. Выходя из барабана мельницы сильно запыленный цементный воздух очищается в аспирационной шахте затем в циклонах и в электрофильтре. Цемент осажденный в циклонах и электрофильтре собирается винтовым конвейером направляется в передаточный винтовой конвейер а из него - в расходный бункер цемента.
Цемент выходящий из мельничной установки взвешивают для учёта эффективности её работы а затем направляют на склады с помощью пневмовинтовых насосов.
Хранят шлакопортландцемент в железобетонных силосах диаметром от 8 до 18 м и высотой от 25 до 40 м. Вместимость их достигает от 2500 до 10000 т и более. Силосы размещают блоками на колоннах или на железобетонной плите уложенной прямо на грунт. Общая вместимость силосов соответствует обычно не менее 10-суточной производительности завода.
Склад оборудуют подъездными путями а также устройствами для взвешивания цемента отправляемого в железнодорожных вагонах и автоцементовозах. В силосах устанавливают автоматически действующие измерители уровня цемента а также пневматические устройства для разрыхления и выгрузки цемента [4].

1.1 Номенклатура выпускаемой продукции.docx

1 Технологическая часть
1 Номенклатура выпускаемой продукции
На проектируемом предприятии предусмотрен выпуск шлакопортландцемента марок М300 М400 М500.
Но в данной курсовой работе будет рассмотрено производство шлакопортландцемента марки М400.
В соответствии с ГОСТ 10178 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия» и ГОСТ 31108 «Цементы общестроительные. Технические условия» шлакопортландцемент марки М400 имеет условное обозначение: ШПЦ 400 ГОСТ 10178 (ЦЕМ IIIA 325H ГОСТ 31108-2003)
Шлакопортландцементом называется гидравлическое вяжущее получаемое путем совместного тонкого измельчения портландцементного клинкера и высушенного гранулированного доменного шлака с обычной добавкой гипса или тщательным смешиванием тех же материалов измельченных раздельно [35].
Химический состав шлакопортландцемента приведен в таблице 1.
Таблица 1 - Химический состав ШПЦ 400 ГОСТ 10178
(ЦЕМ IIIA 325H ГОСТ 31108 - 2003)
Содержание основных оксидов масс.
Минералогический состав шлакопортландцемента приведен в таблице 2.
Таблица 2 - Минералогический состав ШПЦ 400 ГОСТ 10178
(ЦЕМ IIIA 325H ГОСТ 31108-2003)
Содержание основных клинкерных минералов
Характеристика шлакопортландцемента марки М400 приведена в таблице 3.
Таблица 3 - Характеристика ШПЦ 400 ГОСТ 10178
(ЦЕМ IIIA 325H ГОСТ 31108-2003)
Наименование показателя
Тонкость помола прошло через сито №008 %
Нормальная густота %
начало сроков схватывания мин
конец сроков схватывания час
Содержание ангидрида серной кислоты %
Содержание добавок %:
Предел прочности в возрасте 28 суток МПа:
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Бккг
Удельная поверхность м2кг
Истинная плотность кгм3
Насыпная плотность кгм3:
в рыхлонасыпном состоянии
в уплотненном состоянии

1.8.1 Контроль качества выпускаемой продукции.docx

Таблица 35 - Контроль качества сырья технологического процесса и готовой продукции
Вид контроля исходного сырья в технологи-ческих процессах и готовой продукции
Наименование исходного сырья технологического процесса готовой строительной продукции или полуфабриката
Контролируемый параметр и его нормативно-технический показатель
Место контроля технологи-ческой операции
Периодич-ность контроля по технологичес-кому регламенту или нормативу
Метод контроля нормативный документ
Измерительная техника и допустимая погрешность измерения по технологическому регламенту нормативам технологическому паспорту
Склад сырьевых компонентов
Метод химического анализа
Фотоэлектротитро-метр ± 05%
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов
Метод определения удельной эффективной активности естественных радионуклидов
Продолжение таблицы 35
Доменный гранулированный шлак
Волокнистый силикат магния
Масса отдозированного материала
После сушильного барабана
Метод определения влажности
Анализ на четыре оксида:
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO
Из шламопро-вода перед вертикальны-ми бассейна-ми
Титр коэффициент насыщения
Температура в зоне подсушки
Температура в зоне кальцинирования
Температура в зоне экзотермических реакций
(от 1100 до 1300 °C)
Температура в зоне спекания
(от 1300 до 1450 °C)
После вращающейся печи
По специальному технологическому регламенту
Температура в зоне охлаждения
Вылеживание клинкера
Содержание свободного CaO
После шаровой мельницы
Метод определения тонкости помола
Шлакопортланд-цемент
Метод определения нормальной густоты
(начало схватывания –
Метод определения сроков схватывания
Удельная поверхность
Метод определения удельной поверхности
Метод определения истинной плотности
в рыхлонасыпном состоянии
Метод определения насыпной плотности
в уплотненном состоянии
Метод определения предела прочности при изгибе и сжатии
Гидравлический пресс ± 2 %

Заключение.docx

В данной курсовой работе на тему «Завод по производству шлакопортландцемента мощностью 1000 тыс. т в год» произведен краткий обзор состояния и перспективы развития производства.
Курсовая работа состоит из пояснительной записки и графической части. Пояснительная записка включает в себя 67 страниц 35 таблиц и 38 источников информации. Графическая часть представлена листом формата А1 на котором изображена схема производства шлакопортландцемента по мокрому способу подготовки сырьевых компонентов.
Пояснительная записка содержит следующие разделы: введение технологическую часть охрану труда и технику безопасности мероприятия инженерной защиты окружающей среды заключение список использованных источников информации и приложение.
В технологической части представлена номенклатура выпускаемой продукции подобраны исходные сырьевые материалы выбрано основное и вспомогательное оборудование. Дано обоснование способа производства шлакопортландцемента. Рассчитаны режим работы проектируемого предприятия и производственная программа. В разделе контроля технологического процесса и качества готовой продукции представлен контроль качества исходного сырья операционного процесса и готовой продукции в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
В разделе охраны труда и техники безопасности изложены основные требования к условиям труда на предприятии с принятием организационных мер по их улучшению.
Мероприятия инженерной защиты окружающей среды включают в себя современные проблемы охраны природы и борьбу с загрязнениями а также разработку методов защиты окружающей среды предприятиями стройиндустрии.

Экспликация 1.docx

Доставка пиритных огарков
Складирование известняка
Складирование пиритных огарков
Дозирование известняка
Подача известняка в щековую дробилку
Дробление известняка
Отправка на промежуточное хранение
Дозирование пиритных огарков
Подача глины в валковую дробилку
Подача глины в глиноболтушку
Перемешивание глины с водой
Промежуточное хранение материалов
Дозирование компонентов на помол
Двухстадийная очистка воздуха
Подача в шламбассейн
КР - 02068025.270106.08-8.065 ПЗ
Завод по производству шлакопортландцемента мощностью
Технологическая схема производства
шлакопортландцемента

Задание.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Брянская государственная инженерно-технологическая академия»
Кафедра производства строительных конструкций
на курсовую работу по дисциплине:
Автор работы: Харсейкин Сергей Леонидович
Группа: ПСК-301 № зачетной книжки 08-8.065 Вариант № 18
Тема: Завод по производству шлакопортландцемента мощностью 1000 тыс. т в год
Исходные данные для выполнения курсовой работы (курсового проекта):
1 Сырьевые материалы: известняк глина пиритные огарки шлак сода волокнистый силикат магния гипсовый камень
Содержание курсовой работы:
1 Согласно методическим указаниям по выполнению и оформлению курсовой работы
Перечень графических материалов
1формата А1 - технологическая схема производства шлакопортландцемента
Срок предоставления к защите 22.05.2011 г.
Задание выдал 4.02.2011 г. канд. техн. наук доц. И.А. Ласман
Задание принял 4.02.2011 г. С.Л. Харсейкин