Цех по производству газобетонных блоков

РПЗ.doc

Министерство образования РФ
Восточно-Сибирский государственный университет
технологии и управления
Пояснительная записка к курсовому проекту
Производительностью 15 тыс м3
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ .
1. Выбор и обоснование технологического способа
2. Номенклатура и характеристика изделий
3. Применяемые материалы .
4. Расчет производственной программы .
5. Объем выпускаемых изделий ..
6. Режим работы предприятия .
7. Расчет производительности предприятия . .
8. Выбор и расчет потребного количества
технологического оборудования ..
9. Заводская технология производства
ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ..
1. Подбор состава сырьевой смеси
2. Потребность предприятия в сырьевых материалах
КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ..
БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ..
Основными факторами научно-технического развития строительного производства является прогрессивная технология получение более эффективных и экономически выгодных материалов. Современное строительство все больше старается использовать недорогие но качественные материалы и изделия.
В последние годы в связи со значительным повышением требований к теплозащитным свойствам ограждающих конструкций жилых и общественных зданий значительно возрос спрос на изделия из ячеистых бетонов. Одной из немногих разновидностей из которых возможно возведение теплоэффективных ограждающих конструкций приемлемой толщины (не более 50 см) является газосиликат.
Эффективными строительными материалами широко используемыми в строительстве являются автоклавные теплоизоляционные ячеистые бетоны и ячеистые силикаты. Теплоизоляционные ячеистые бетоны предназначены для строительной теплоизоляции: утепления по железобетонным плитам покрытий полов и чердачных перекрытий в качестве теплоизоляционного слоя многослойных стеновых конструкций зданий различного назначения. Применяют также теплоизоляционные ячеистые бетоны для теплозащиты поверхностей оборудования и трубопроводов при температуре до 400ºС; жаростойкие ячеистые бетоны для теплоизоляции оборудования с температурой поверхности до 700ºС.
Ячеистые бетоны являются разновидностью легких бетонов с равномерно распределенными порами (до 85 % от общего объема бетона); их получают в результате затвердевания предварительно вспученной порообразователем смеси вяжущего воды и кремнеземистого компонента.
К способу комплексной поризации особенно эффективному при получении теплоизоляционного ячеистого бетона относится газопенная технология – сочетание метода аэрирования и газообразования.
По функциональному назначению выделяют три вида ячеистого бетона: теплоизоляционный средней плотностью до 400 кгм3; теплоизоляционно-конструкционный средней плотностью 500 – 800 кгм3 который широко применяют в ограждающих конструкциях жилых общественных сельскохозяйственных и промышленных зданий и сооружений; конструкционный ячеистый бетон средней плотностью 900 – 1200 кгм3 который применяют в качестве несущих элементов жилых и сельскохозяйственных зданий.
Наибольшее распространение из ячеистых бетонов получил газосиликатобетон автоклавного твердения на основе известково-кремнеземистого вяжущего с добавлением портландцемента в качестве второго вяжущего. Широкое применение в качестве газообразователя получила алюминиевая пудра которая реагируя с водным раствором гидроксида кальция выделяет водород вызывающий вспучивание.
Производство ячеистых силикатных материалов включает следующие технологические переделы: подготовку сырьевых материалов приготовление ячеисто-бетонной смеси формование гидротермальную обработку и отделку поверхностей изделий.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.Выбор и обоснование технологического способа производства изделий
При выборе технологии производства ячеистого бетона автоклавного твердения основными критериями являются: цена оборудования и обеспечение качества строительных изделий которое возможно на нем получить. Под качеством подразумевается точность резки изделий для обеспечения возможности монтажа на клею с отклонением геометрических размеров ± 1 – 15 мм а также обеспечение требований по плотности прочности при сжатии и морозостойкости.
Технологическая схема производства блоков предусматривает:
) подготовку сырьевых компонентов:
совместный помол компонентов сырьевой шихты;
раздельный помол компонентов сырьевой шихты;
) способы приготовления формовочных масс:
В данном проекте разработана технология производства теплоизоляционного газосиликата автоклавного твердения. Подготовку сырьевых материалов осуществляют комбинированным способом при котором известь и часть песка измельчают сухим способом а основную часть песка размалывают мокрым способом в виде шлама. Этот способ обеспечивает повышенную однородность вяжущего уменьшает расход энергии при получении и подготовки песчаного шлама.
Для предотвращения оседания и фиксации массы после вспучивания в качестве второго вяжущего применен портландцемент. За счет этого ячеистобетонная масса имеет более мелкую пористую структуру равномерно распределенную по всему объему и набирает необходимую пластичную прочность менее чем за час.
Для формования массивов из ячеистобетонной смеси выбрана ударная технология при которой процессы вспучивания интенсифицируются ударными импульсами и высотой падения формы. Способ базируется на явлении колебания смеси на основной собственной частоте а также на эффекте тиксотропного восстановления структуры смеси в период между ударами. Это приводит к блокировке процесса газовыделения через поверхность массива при вспучивании обеспечивая в конечном итоге получения высококачественной структуры.
Применение ударной технологии формования ячеистобетонных изделий дает возможность сократить по сравнению с литьевой и вибрационной технологией ВЦ что позволяет уменьшить до 1 часа набор пластичной прочности и получить более однородную прочную пористую структуру с минимальным количеством капиллярных пор ухудшающих прочностные характеристики изделий. В конечном итоге повышается предел прочности при сжатии что дает преимущество ударной технологии перед другими способами формования ячеистобетонной смеси.
Формование отдельных блоков производится по резательной технологии на резательном комплексе по достижении массивом пластической прочности 006 – 008 МПа. Этот способ позволяет увеличить съем готовой продукции с производственной площади в среднем в 15 раза а число формо-мест – в 6 – 7 раз. В месте с тем значительно уменьшается энергоемкость процесса что подтверждается увеличением коэффициента заполнения автоклавов и снижением расхода пара на 1 м3 газобетона.
Особенностью принятой технологии является кантование с переворотом на 90º массива на боковую грань перед резкой при этом длина резательной струны сокращается в три раза что обеспечивает изделиям точность размеров и ровность граней без дополнительной механической обработки. В дальнейшем при утеплении строительных конструкций кладка блоков производится на клеевой раствор с толщиной шва в 1 – 2 мм что позволяет избежать появления мостиков холода от швов цементно-песчаного раствора.
Твердение ячеистого бетона происходит в автоклавах. В процессе автоклавной обработки гидросиликаты синтезируются в кристаллическом состоянии это обеспечивает более высокие прочностные характеристики а главное уменьшает на один-два порядка объемные деформации от перемены влажности в процессе эксплуатации.
2.Номенклатура и характеристика изделий
Ячеистый бетон это бетон автоклавного твердения получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками но без добавления цемента или при малом его расходе.
Классификация и общие требования к бетонам в т. ч. и ячеистым приведены в ГОСТ 25192-82. Основные требования к ячеистому бетону установлены ГОСТ 25485-82 и ГОСТ 12852-77
Проектируемый цех производства теплоизоляционного газосиликата рассчитан на выпуск изделий марки 400 (по плотности) условно обозначаемые А высшей категории качества удовлетворяющих требованиям ГОСТ 5742 – 76 и СНиП II-3-79 «Строительная теплотехника». Геометрические размеры изготавливаемых блоков: длина 600 мм ширина 300 мм толщина 100 мм. Условное обозначение изделий состоит из буквенного обозначения изделия и размеров по длине ширине и толщине в сантиметрах разделяемых точками. А – 60.30.10
Теплофизические свойства газосиликата по СНиП П-3-79
соблюдения условий эксплуатации
Предельные отклонения от размеров изделий высшей категории качества не должны превышать по длине и ширине ±3 мм по толщине ±2 мм изделий первой категории качества соответственно ±5 и ±4 мм. Изделия должны иметь правильную геометрическую форму. Отклонение от перпендикулярности граней и ребер не должно быть более 5 мм на каждый метр грани. Данные изделия предназначаются для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции промышленного оборудования при температуре изолируемой поверхности до 400 °С.
Производственная мощность цеха 15 тыс. м3 блоков теплоизоляционного газосиликатобетона в год. 1 пачка блоков теплоизоляционного ячеистого бетона = 144 м3; 1 пачка блоков размером: 600×300×100 мм = 80
3.Применяемые материалы
Для производства газобетонных блоков применяют портландцемент кремнеземистый компонент (молотый песок) известь порообразователь (алюминиевая пудра) добавки-регуляторы схватывания твердения и воду.
Известь для производства блоков из ячеистого бетона должна соответствовать требованиям ГОСТ 9179–77 и содержать активных СаО + МgО не менее 70 % содержание МgО не более 5 % время гашения не менее 5 мин. и не более 15 мин.
К извести предъявляют следующие основные требования:
) известь должна быть быстрогасящаяся т. е. время гашения
должно быть от 5-15 мин.; применение медленногасящейся извести снижает производительность гасительных установок;
) сумма активных окислов кальция и магния (CaO+MgO) в извести
должна составлять не менее 70%;
) содержание окиси магния в извести не должно превышать 5% так
как магнезиальная известь гасится медленно;
) содержание недожженной извести не должно превышать 7%;
) известь не должна быть пережженной так как в таком виде она медленно гасится и вызывает растрескивание в запарочных котлах (автоклавах).
В качестве кремнеземистого компонента для производства блоков из газосиликата применяются кварцевые пески. Пески должны быть мелкозернистые с модулем крупности 08 – 12 с содержанием глинистых илистых пылевидных частиц не более 5 %.
В качестве второго вяжущего применяется портландцемент марок М400 и М500 (ГОСТ 10178–85). Начало схватывания цементного теста должно наступать не позднее 2-х часов а конец схватывания – не позднее 4-х часов после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 3000 – 3500 см2г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178–85. Не допускается применение цемента с добавкой трепела глиежа трассов глинита опоки пепла.
В качестве газообразователя в производстве газобетона применяют алюминиевую пудру которую выпускают четырех марок (ГОСТ 5494-50).Для производства газобетона используется пудра марки ПАП-1 или ПАП-2 с содержанием активного алюминия 82% и тонкостью помола 5000 – 6000 см2г.
Пудра доставляется с Иркутской области в герметичных барабанах по 20кг. При приготовлении суспензии для наилучшего перемешивания и растворения алюминиевой пудры используют растворы ПАВ (канифольное мыло мылонафт сульфонал и д.р.).
Вода для приготовления газобетонных смесей должна отвечать требованиям ГОСТ 23732 - 79 "Вода для бетонов и растворов". Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ сахаров или фенолов каждого не должно быть более 10 мгл. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов жиров масел. Водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 125.
В качестве поверхностно-активного вещества (ПАВ) применяется сульфанол отвечающий требованиям ГОСТ 12389–76.
4.Расчет производительности предприятия
Исходя из принятого режима работы предприятия и заданной годовой производительности предприятия рассчитаем производительность предприятия по годовой продукции в час и сутки.
При расчете производительности следует учитывать возможный брак и другие потери размер которых принимается согласно действующим нормативам.
Примем потери при отгрузке изделий – 1% чтобы обеспечить требуемый выход продукции предприятие должно обеспечить производительность:
Пгод (факт) = Пгод × 101 = 15000 × 101 = 15150 м3;
Требуемая производительность предприятия в сутки в смену в час составляет:
Псут (факт) = Пгод (факт) Ср = 15150 260 = 5826 м3;
Псм (факт) = Псут (факт) К = 5826 2 = 2913 м3;
Пчас (факт) = Псм (факт) Тсм = 2913 8 = 364 м3.
где Ср – количество рабочих дней в году;
К – количество смен;
Тсм – продолжительность смены.
5.Режим работы предприятия
Режим работы цеха характеризуется числом рабочих дней в году количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену.
Режим работы устанавливают по нормам технологического проектирования предприятий отрасли а при отсутствии их – исходя из требований технологии.
Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле:
Фн = Дн × См × Тсм час
где Дн – количество дней в году;
См – количество смен в сутки;
Тсм – продолжительность рабочей смены час.
Годовой фонд чистого рабочего времени составляет:
Фч = Фн × Кти × Ксм час
где Фн – номинальный годовой фонд рабочего времени час;
Кти – коэффициент использования рабочего времени;
Ксм – коэффициент использования оборудования.
Коэффициент технического использования оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год. Ориентировочно Кти = 095.
Режим работы предприятия
Наименование цехов отделений операций
Количество дней в году
Количество смен в сутки
Продолжительность рабочей смены час
Номинальный годовой фонд рабочего времени час
Коэффициент использования оборудования
Коэффициент использования рабочего времени
Годовой фонд рабочего времени час
Склад по приему сырья
Отделение помола сырья
Отделение подготовки сырья
Формовочное отделение
Автоклавное отделение
Склад готовой продукции
6.Выбор и расчет потребного количества технологического оборудования
Выбор технологического оборудования производится с учетом ранее принятого технологического способа производства а также исходя из расчетной производительности предприятия. Расчет потребного количества технологического оборудования производится с учетом норм производительности оборудования в единицу рабочего времени (в час смену) при данной номенклатуре продукции чтобы обеспечить выпуск изделий в объеме годовой производительности программы предприятия в условиях установленного режима работы.
Расчет оборудования рекомендуется производить в порядке установки отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции. Если цех объединяет несколько отделений то расчет оборудования следует производить по отделениям.
Необходимое количество машин и другого оборудования определяют по формуле:
М – количество машин подлежащих установке;
Пчп – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу;
Пп – паспортная или часовая производительность машин выбранного типоразмера;
Кн – нормативный коэффициент использования оборудования во времени равный 092.
Ведомость оборудования
Наименование и марка оборудования
Ленточный питатель ПТ–8
Шаровая мельница СММ–2051 (2×105) мокрого помола
Ново-Краматорский машинострои-тельный завод
Шаровая мельница СММ–2051 (2×105) сухого помола
Пневмокамерный насос К–2305
Дальность подачи материала 200м
Пневмокамерный насос К–1945
Пневмовинтовой насос НПВ-36-2
Усреднительный шламбассейн с цепной мешалкой
Грузоподъемность 20 т
Гидравлический захват
Оборудуются мостовые краны
Резательный комплекс ХБ–340Б
Электропередаточный мост СМ–1187А
Грузоподъемность 85 т
Проходной автоклав АТ 12 36×27 УЗ
Рабочий объем 2754 м3
Автоклавная тележка ТА–80
Гомогенизатор СМ–991
Виброгазобето-номешалка
7.Заводская технология производства
Технологическая схема производства теплоизоляционного газосиликатобетона включает в себя процесс получения известково-песчаного вяжущего размол песка с получением шлама формование блоков и автоклавную обработку изделий.
Подготовка песка. Поступающий из карьера на автомашинах песок взвешивается на автомобильных весах разгружается на площадку отдельно отведенную для чистого песка далее бульдозером подается в приемный бункер оборудованный решеткой.
Песок из приемного бункера ленточным питателем подается на наклонный ленточный конвейер которым загружается в бункера хранения для чистого песка. Освобожденный от крупных включений песок через течку поступает на горизонтальные ленточные конвейеры. Часть песка плужковым сбрасывателем направляется через ленточный конвейер в бункер мельницы для приготовления известково-песчаного вяжущего (ИПВ). Далее песок ленточными конвейерами подается в расходный бункер шламовой мельницы.
Помол песка. Из расходных бункеров песок с помощью ленточных питателей-дозаторов поступает в шаровую мельницу мокрого помола. Удельная поверхность шлама должна быть 3000 – 3300 см2г. При снижении удельной поверхности необходимо отрегулировать подачу песка или догрузить мельницу мелющими телами. Для улучшения тонины помола песка используют добавку триэтаноламина.
Молотый песчаный шлам пневмокамерным насосом транспортируется в один из двух усреднительных бассейнов. Бассейны оборудованы цепными мешалками. Шлам необходимо усреднять в шламбассейне в течение 8 часов. Только после этого его подают в цех. Из шламбассейнов пневмоустановками шлам перекачивается в расходный бассейн с цепной мешалкой в дозировочное отделение цеха.
Подготовка и транспортирование извести. Доставка на завод извести фракцией до 5 – 15 мм осуществляется жд транспортом с разгрузкой в силосы запаса. Затем ленточным конвейером известь подается на элеватор откуда на ленточный транспортер и подается в бункер над мельницей.
Приготовление известково-песчаного вяжущего (ИПВ). Из бункера над мельницей известь и песок ленточными питателями-дозаторами в заданном соотношении через загрузочный шнек подаются в мельницу для сухого помола. Помол известково-песчаной смеси производится в мельнице сухого помола). Через 20-30 мин. после включения мельницы и поступления известково-песчаной смеси в нее лаборатория должна отобрать пробу молотого известково-песчаного вяжущего на анализ (определяется содержание активных СаО + МgО – 58 – 62 % и остаток на сите 008 до 15 %). Если анализы не соответствуют параметрам корректируется дозировка извести или песка.
Молотое ИПВ с помощью винтовых конвейеров пневмонасосов поступает в гомогенизаторы которые служат бункерами вылеживания вяжущего. Контроль степени заполнения гомогенизаторов производится с помощью емкостных датчиков уровня.
Применяемая известь имеет время гашения 3 – 4 мин то необходимо вылеживать ИПВ в гомогенизаторах не менее 8 часов для частичного гашения извести за счет влаги песка. Вылежавшееся ИПВ подается в расходный бункер дозировочного отделения.
Прием и подача цемента. Доставка на завод цемента осуществляется автомобильным транспортом. Из цементовозов цемент выгружается в приемный бункер затем пневмовинтовым насосом транспортируется в 2 силоса запаса. Из силосов запаса цемент пневмотранспортом транспортируется в расходный бункер дозировочного отделения цеха.
Приготовление суспензии алюминиевой пудры. Суспензия алюминиевой пудры приготавливается на каждый замес ячеистобетонной смеси в мешалках периодического действия. В мешалку подается горячая вода с температурой 50 – 80ºС в количестве 50 л и добавляется водный раствор ПАВ количестве 2 литров заранее приготовленный в емкости на 200 л концентрация которого составляется 80 гл.
В водный раствор ПАВ вводится порция алюминиевой пудры отвешенной на торговых весах. Алюминиевую пудру необходимо засыпать в мешалку после полного оседания образовавшейся пены. Время перемешивания суспензии должно быть не менее 10 мин.
Приготовление шлама на базе отходов от резки и калибровки массивов. Отходы от резки и калибровки массивов резательными машинами подаются цепными скребковыми транспортерами в шламбассейн. Количество отходов в ячеистобетонную смесь необходимо давать до 18 % от веса сухих компонентов.
Приготовление ячеистобетонной смеси. Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в виброгазобетономешалке. Перед началом дозирования компонентов необходимо проверить техническое состояние виброгазобетономешалки (ВГБМ) срабатывания открытия и закрытия выгрузочных устройств исправность механизмов передвижения и перемешивания исправность ударной площадки. Убедиться в исправности автоматизированной системы управления технологическим процессом дозирования компонентов для изготовления ячеистого бетона дозаторов сухих и жидких компонентов амперметра.
Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси производится в соответствии с расчетным составом бетона который выдается лабораторией с учетом свойств и характеристик исходных материалов. Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси (песчаного шлама дополнительной воды ИПВ цемента) производится дозаторами для жидких и сухих компонентов в автоматическом режиме.
Дозирование начинается с жидких компонентов: песчаного шлама дополнительной воды. Дополнительная вода подогревается до температуры в пределах 30 – 60ºС в зависимости от качества используемой извести и начальной температуры формовочной смеси. После загрузки жидких компонентов дозируется цемент. Время перемешивания жидких компонентов с цементом 2 мин. Затем включаются вибраторы на ВГБМ и загружается ИПВ и перемешивается еще в течение 15 мин. Выгрузка из дозаторов в ВГБМ цемента и вяжущего производится порциями по 50 – 100 кг. За вяжущим подается алюминиевая суспензия и смесь дополнительно перемешивается в течение 1 – 15 мин. При этом ВГБМ перемещается на пост разлива.
Температура смеси в момент разлива ее в формы должна быть в пределах 40 – 45ºС. Растекаемость смеси по прибору Суттарда должна быть в пределах 12 – 18 см. После окончания смены или при перерывах в работе более чем на 40 мин. ВГБМ необходимо промыть водой. Чистку ВГБМ производить 1 раз в неделю.
Подготовка форм к формованию. Формы с откидным бортом применяемые для заливки ячеистобетонной смеси должны быть в исправном состоянии иметь предусмотренную герметизацию и уплотнение исправные болтовые и замковые соединения. Формы перед употреблением тщательно очищают скребком от остатков сырца и смазывают щеткой вручную смазкой следующего состава – солидол : солярка – 1 : 3. Смазка готовится в турбулентной мешалке. Подготовленные формы с закрепленными болтовыми и замковыми соединениями устанавливаются на ударную площадку симметрично ее продольной и поперечной осям а днище формы должно опираться на все опоры подвижной рамы площадки. Не допускается опирание форм на пол.
Заливка ячеистобетонной смеси. Заливка смеси производится в формы. Подготовленные формы подаются на ударную площадку мостовыми кранами оборудованными гидрозахватами. По окончании времени перемешивания ячеистобетонная смесь выгружается из ВГБМ в форму равномерно по всей ее длине при включенной ударной площадке. Продолжительность ударных воздействий устанавливается в пределах 6 – 10 мин. Процесс формования заканчивается при достижении расчетной высоты массива.
Перенос формы со смесью с поста формования на пост вызревания производится немедленно после окончания процесса формования без ударов и встряхивания мостовым краном с гидрозахватом.
Выдержка массивов на посту вызревания. Температура воздуха на посту вызревания должна быть не ниже 15ºС а также не допускаются сквозняки. Максимальная температура массива в период вызревания должна быть в пределах 83 – 89ºС и измеряться через 30 мин после начала заливки. Корректировку максимальной температуры бетона и времени набора прочности сырцом производится за счет изменения технологических параметров смеси (начальной температуры смеси растекаемости расхода вяжущего в допустимых пределах).
При достижении прочности сырца (определяется штыревым зондом) необходимой для транспортирования его переносят мостовым краном с гидрозахватом с поста вызревания на пост кантования и распалубки резательного комплекса.
Резка массива-сырца на мелкие блоки. Массив-сырец с поддона поднимается мостовым краном с помощью гидрозахвата и переносится на пост кантования и распалубки резательного комплекса. Траверсный мост кантователя зацепляет форму-вагонетку за счет зажима имеющихся на ней цапф поднимает ее поворачивает на 90º и устанавливает на рольганг. При обратном движении и подъеме кантователь открывает форму (без одного борта). Находящийся в вертикальном положении массив на поддоне функцию которого выполняет оставленный борт формы поступает на резку. Освободившуюся форму подают на пост смазки и подготовки форм к формованию туда же с поста разборки изделий после автоклавной обработки поступает недостающий борт.
Горбушку срезают струной диаметром 08 – 1 мм натянутой под углом 75º а боковые поверхности массива обрабатывают фрезами. При дальнейшем движении массив разрезают на изделия горизонтально расположенными струнами имеющими возвратно-поступательное движение. На следующем посту массив разрезают поперечными струнами натянутыми на каретку с вертикальным ходом. Разрезанный массив передают на автоклавные тележки грузоподъемностью 20 т. Решетки с массивами устанавливаются в 4 ряда с помощью опорных стоек по 4на каждую вагонетку.
Комплектация автоклавных тележек и загрузка их в автоклав. Массивы установленные на автоклавную тележку комплектуются в течение смены перед автоклавами на специальных путях. Загрузка укомплектованных тележек в автоклав осуществляется ЭПМ без резких толчков и ударов на стыках рельс.
Автоклавная обработка сырца. Автоклавная обработка блоков сырца осуществляется насыщенным паром в проходных автоклавах. Перед загрузкой автоклавы должны быть очищены от мусора.
Режим автоклавной обработки ведущейся при 9 атм. должен быть следующим:
подъем давления до 9 атм. – 120 мин;
изотермическая выдержка – 480 мин;
сброс давления – 120 мин.
В период подъема давления и выдержки не допускаются перепады давления в автоклаве более 02 атм. При уменьшении рабочего давления пара на 1 кгсм2 время изотермической выдержки увеличивается на 1 час.
После окончания запаривания и сброса давления перед открытием крышки необходимо контрольным краном проверить отсутствие избыточного давления. Открытие и закрытие крышки автоклава осуществляется по ключ марочной системе.
Разгрузка автоклавов производится при разнице температуры в нем и в цехе не более 40ºС. Из автоклава тележки с готовой продукцией с помощью ЭПМ поступают на путь накопитель. Оттуда решетки с блоками из ячеистого бетона выставляются захватом на пост разбраковки где блоки переставляются на решетку и предъявляются ОТК на приемку. После приемки блоков ОТК захватом по 4 решетки с блоками ставятся на тележку с тросовым толкателем и транспортируется на склад готовой продукции где разгружаются с помощью захвата. Тележки возвращаются в цех освобождаются от пустых решеток очищаются от мусора и вновь загружаются решетками с готовой продукцией.
Блоки упаковываются металлической лентой или полипропиленовой пленкой.
ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
1.Подбор состава бетонной смеси
Расчета состава ячеистого бетона на один замес:
Допустим что расплыв массы при ВТ=05 составим 200-210 мм тогда обьем по в 1м3 газобетона составит
0+153+2295+2295=6566л
Теоритический расход алюминиевой пудры составит
Действительный расход газ образователя составит
2.Потребность в материалах
Потребность цеха в основных материалах и полуфабрикатах
Наименование сырья и полуфабрикатов
Емкость склада назначается с учетом мощности завода и расчетного запаса устанавливаемый в зависимости от дальности и условий доставки на склад.
Расчетная емкость склада цемента рассчитывается по формуле:
где Qсут – суточный расход цемента который определяют с учетом потерь бетона при приготовлении и транспортировании бетона т
Vxp – нормативный запас цемента равный 7 сут.
9 – коэффициент заполнения емкостей.
Так как количество емкостей для хранения цемента принимается не менее 4 то для одной емкости Vц = 19524 = 488 т.
Емкость склада заполнителей рассчитывается по формуле:
где Qсут – суточный расход материалов т
Тxp – нормативный запас хранения материалов равный 7 сут.
2 – коэффициент разрыхления
02 – коэффициент учитывающий потери при транспортировании.
Площадь склада (м2) готовой продукции определяется по формуле:
где Qсут – количество изделий поступающих в сутки м3
Тxp – продолжительность хранения изделий равная 7 сут.
Vxp - нормативный объем изделий допускаемый для хранения на 1 м2 площади м3
k1 – коэффициент учитывающий площадь склада на проходы равен 15
k2 – коэффициент учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана равен 17.
КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
Контроль качества пенобетона и производства работ следует осуществлять в соответствии с положениями «Методических указаний по контролю качества приемке и отпуску изделий из пенобетона» разработанных РНТЦ «Стройтехнология».
При изготовлении изделий из пенобетона необходимо осуществлять входной пооперационный и приемочный контроль.
Входному контролю подлежат вяжущие материалы кремнеземистый компонент пенообразователь и вода. Пооперационный контроль – это контроль технологического процесса осуществляемый во время определенных операций: приготовление технической пены цементно-песчаного раствора пенобетонной смеси длительности перемешивания и подачи смеси режима твердения пенобетона и т. д.
Приемочный контроль – это контроль пенобетонных изделий с целью определения соответствия показателей требованиям технических условий.
Контроль качества пенобетона и производства работ осуществляется на следующих стадиях:
- приготовление технической пены;
- приготовление цементно-песчаного раствора и пенобетонной смеси;
- последующий уход и твердение пенобетона.
При приготовлении технической пены контролируются:
- устойчивость пены в цементно-песчаном растворе;
- режим работы узла приготовления технической пены и производительность пеногенератора.
При приготовлении цементно-песчаного раствора и пенобетонной смеси контролируются:
- совместимость пенообразователя с применяемым вяжущим;
- соответствие применяемых составляющих пенобетона установленным требованиям;
- точность дозирования составляющих;
- продолжительность перемешивания цементно-песчаного раствора и пенобетонной смеси;
- подвижность цементно-песчаного раствора и пенобетонной смеси;
- плотность пенобетонной смеси;
При укладке пенобетонной смеси контролируются:
- высота заливки смеси в форму и качество производства работ;
- плотность и прочность пенобетона (изготовление контрольных образцов-кубов).
При последующем уходе и твердении пенобетона контролируются:
- температурно-влажностный режим твердения;
- распалубочная прочность;
- плотность и прочность в промежуточные и проектные сроки твердения;
- влажность теплопроводность морозостойкость усадка при высыхании и др. (по контрольным образцам при наличии проектных требований).
Возможный технологический брак при выпуске пенобетонных изделий на комплексе и методы его устранения приведены в таблице 5.
Технологический брак и его устранение
Разрушение блоков появление трещин после распалубки
Несоблюдение технологии
производства. Неправильный режим ТВО. Некачественное сырье.
Проверить качество исходного сырья. Установить режим ТВО.
Нарушение геометрических размеров
Неправильный режим ТВО. Недостаточная выдержка пенобетона перед ТВО. Недолив пенобетона при формовании. Нарушение геометрии форм.
Установить режим ТВО. Увеличить время выдержки пенобетона перед ТВО. Улучшить качество формования. Отремонтировать форму.
Недостаточная прочность блоков
Некачественный цемент. Неверный режим ТВО.
Заменить цемент. Установить режим ТВО.
Несоответствующая плотность блоков
Нарушение дозировки компонентов
Наладить дозировку компонентов
Неравномерная структура
Недостаточное перемешивание пенобетонной смеси.
Долговременные перерывы при формовке. Плохая совместимость вяжущего с пенообразователем
Увеличить время перемешивания. Сократить перерывы при формовании. Заменить вяжущее согласно требованиям
БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
При производстве пенобетонных изделий должны соблюдаться общие правила техники безопасности и производственной санитарии изложенные в СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве» «Правила техники безопасности и производственной санитарии на заводах и заводских полигонах железобетонных изделий» и ГОСТ 12.2.003-91 «Оборудование производственное. Общие технологические требования».
К работе на комплексе допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие инструктаж по ТБ знающие устройство правила эксплуатации и технического обслуживания комплекса и его составных частей а также технологический регламент приготовления пенобетонных смесей.
До начала работы операторы обязаны проверить надежность крепления редукторов и электродвигателей исправность всех узлов и механизмов на холостом ходу. Ремонт и регулирование чистка и смазка узлов комплекса производятся только после полной остановки и отключения механизмов.
При проведении технического обслуживания и текущего ремонта отключить электрооборудование от сети и повесить табличку «Не включать – работают люди!». Демонтажные и монтажные работы производить грузоподъемными механизмами соответствующей грузоподъемности. Включать комплекс в работу можно лишь после окончания ремонтных работ и удаления посторонних лиц от установки. Все вращающиеся части приводов комплекса должны быть ограждены.
Персонал занятый обслуживанием электрооборудования обязан:
иметь группу допуска к обслуживанию электроустановок напряжением до 1000 В
соблюдать действующие «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок напряжением до 1000 В». Элементы электрооборудования должны быть надежно заземлены. Сопротивление цепи заземления должно быть не более 01 Ом.
На наружной и внутренней поверхности двери шкафа с электрооборудованием следует нанести знак «Молния»: желтого цвета на наружной поверхности красного – на внутренней.
С целью исключения перенапряжения органов зрения а также для обеспечения визуального контроля за качеством приготовляемой пенобетонной смеси зона загрузки растворосмесителя должна быть оснащена местным освещением.
Необходимо следить за исправным состоянием манометров и состоянием шлангов (не допускается на них «петель» и резких перегибов).
Поверхности устройств ограждающих опасные элементы комплекса а также ограждаемые места надлежит окрасить в оранжевый сигнальный цвет.
Во время работы операторам запрещается покидать рабочее место и передавать управление постороннему лицу а также продолжать работу при обнаружении неисправностей.
Отбор проб пенобетонной смеси для определения ее плотности необходимо производить только после остановки привода растворосмесителя с помощью специального черпака с удлиненной рукояткой.
После окончания работы необходимо отключить пульты электропитания комплекса.
Во избежание загрязнения окружающей среды должны применяться следующие меры: вода используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента смазки масла и др.) при отсутствии локальных очистных сооружений должна направляться в отстойник с последующим использованием отстоявшейся воды на технологические нужды для вторичного использования например для промывки технологического оборудования; не допускать и своевременно устранять обнаруженные места подтекания пенообразователя и др. хим. добавок хранить их в закрытых емкостях. Технология производства пенобетонных изделий при соблюдении правил эксплуатации не наносит вреда окружающей среде является безотходной и экологически чистой.
В данной курсовой работе спроектирован цех по производству газобетонных блоков.
На стадии проектного задания были выполнены расчеты режима работы производительности потребность в сырье полуфабрикатах цеха а также основного технологического и транспортного оборудования.
Выполненные расчеты обеспечивают нормальные условия и режим работы спроектированного цеха.
В курсовом проекте также освещены пункты техники безопасности и контроль качества продукции.
Полученные расчеты обобщены в рабочих чертежах цеха производства газобетонных блоков.
ГОСТ 25485 – 89. Бетоны ячеистые. Технические условия.
Строительные материалы: Справочник Под ред. А.С Болдырева и П.П. Золотова. – М.: Стройиздат 1989. – 567 с.
Бауман В.А. Клушанцев Б.В. Мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. М.: Машиностроение 1981.
Горлов Ю.П. Меркин А.П. Устенко А.А. Технология теплоизоляционных материалов: Учебник для вузов. – М.: Стройиздат 1980. – 399 с. ил.
Комар А.Г. Баженов Ю.М. Сулименко Л.М. Технология производства строительных материалов. – М.: Высшая школа 1990. – 446 с. ил.
Кокшарев В.Н. Кучеренко А.А. Тепловые установки: Учебник. – Высш. шк. 1990. – 335 с.: ил.

rrrrrrsrr.dwg-5555555.dwg

План на отм. +10.000
Защитный слой гравия =15мм Основной четырехслойный рубероидный ковер =12мм Выравнивающий слой цементно-песчаного состава =20мм Плиты из керамзитобетона =60мм Обмазочная пароизоляция Железобетонная ребристая плита
План на отм. +10.800
Теплоизоляционный газосиликатобетон
План на отм. +10.800; Разрез 1-1; Разрез 2-2.
Технология производства изоляционных строительных материалов и изделий
Железобетонные плиты
Защитный слой гравия
втопленного в битум =15мм
Основной четырехслойный рубероидный ковер =12мм
Выравнивающий слой цементно-песчаного состава =20мм
Плиты из купнопористого керамзитобетона =120мм
Обмазочная пароизоляция
Железобетонная плита =450мм
Линия перепускного пара
Линия вакуумирования
Линия выпуска пара в атмосферу
Линия отвода конденсата
Программное устройство
Ребристая плита покрытия
Пост подготовки форм
Технико-экономические показатели
Коэффициент площади застройки
Коэффициент использования территории
Стяжка цементно-песчаного состава =20мм
Плиты из керамзитобетона =100мм
Железобетонная плита =300мм
щебень =90мм Покрытие пола =30мм
Расходный бункер цемента
Расходный бункер известково-песчаного вяжущего
Бункер песчаного шлама с мешалкой
Установка приготовления суспензии алюминиевой пудры
Сборная воронка загрузки
Виброгазобетономешалка
Электронный блок управления
Пост созревания массива
Резательный комплекс
Пост приготовления смазки
Электропередаточный мост
Генеральный план М1:1000
Участок складирования бортов форм
Производство газобетонных блоков
Проектирование предприятий
План на отм. +10.800; разрез 1-1; разрез 2-2
Загрузочная часть мельницы
Камера помола мельницы
Разгрузочная часть мельницы
Пневмокамерный насос
Сборный конвейер для подачи материалов в мельницу
Электродвигатель главного привода мельницы
Система смазки мельницы
Силосные склады для клинкера
Скребковый конвейер
Разгрузочный кожух мельницы
Бункер комовой извести
Инерционный грохот С-785
Щековая дробилка С-182Б
Конусная дробилка КМД-1200Гр
Инерционный грохот С-784
Бункер пуццолановых добавок
Сушильный барабан СМЦ-440
Бункер дроблёных пуццолановых добавок
Бункер дроблёной извести
Шаровая мельница МШЦ-32-40
Пневмокамерный насос ТА-29
Электрофильтр УГ-1-2-10
Электровибрационный питатель 174-ПТ
Шахтная газовая печь
Бассейн с шламмешалкой СМ-554Т
Комплекс приготовления алюминиевой суспензии СО-46-А
Дозатор песчаного шлама
Виброгазобетономешалка СМС-40Б
Пульт управления процессом формования
Ударная площадка ЛБ-37Б
Резательный комплекс ХБ-340Б
Комплекс сборки и подготовки форм
Турбулентная мешалка СБ-120
Автоклавная тележка ТА-80
Пульт управления камерой микроклимата
Электропередаточный мост СМ-1187А
Проходной автоклав АТ12 3
Цех производства газобетонных блоков
Цех производства силикатного кирпича
Склад готовой продукции
Административно-бытовой корпус
Ремонто-механический цех
Склад алюминиевой пудры
Силосный склад извести
Силосный склад цемента
Стоянка личного транспорта