Технологический процесс обработки вала редуктора

Содержание

Содержание Лист

Введение

1 Общая часть

1.1 Обоснование формы и типа производства

1.2 Обоснование выбора исходной заготовки

1.3 Расчет припусков на механическую обработку

2 Технологическая часть

2.1 Технологический маршрут и выбор баз

2.2 Обоснование и описание операционного

техпроцесса механической обработки заготовки детали

2.3 Расчет режимов резания основных операций и

техническое нормирование времени

2.4 Размерный анализ узла

3 Конструкторская часть

3.1 Расчет приспособления

3.2 Расчет составляющих сил резания

3.3 Расчет зажимного устройства и конструктивных

параметров привода

3.4 Расчет погрешности установки

4 Заключение

5 Список использованной литературы

Введение

На современном этапе развития основными задачами, рассматриваемыми технологией машиностроения, являются такие задачи, как: создание принципиально новых технологий, позволяющих многократно повысить производительность; переход от разработки отдельных машин и технологий к разработке и применению технологических комплексов; применение системы автоматического проектирования технологических процессов.

Тема курсовой работы - проектирование технологического процесса обработки вала выходного. Цель курсовой работы заключается в том, чтобы закрепить знания, полученные в процессе изучения предмета «Технология машиностроения», и приобрести навыки в разработке технологического процесса обработки детали на их основе.

Общая часть

Данный вал используется в цилиндрическом редукторе и служит для передачи вращательного движения.

В качестве исходных денных для разработки данного курсового проекта мне был выдан чертеж вала выходного, в этом чертеже мною были выявлены следующие неточности:

1)Неуказана шероховатость 7 и 8 поверхностей.

2)Неуказанная шероховатость дана в системе Rz.

3)Неправильно указаны технические требования.

4)Неправильно указаны квалитеты на длины шпоночных пазов (17 и 19 поверхности).

5)Слишком жестко задан допоск на свободный диаметр (6 поверхность).

6)Неправильно указаны глубины шпоночных пазов (18 и 20 поверхности).

7)Неуказаны числовые значения отклонений (все повехности).

8)Неправильно указан радиус галтели (8 поверхность).

Все перечисленные недостатки учтены в переработанном чертеже

Качественная оценка технологичности

1)Данный вал можно обрабатывать проходными резцами, повышающими производительность обработки.

2)Диаметральные размеры шеек вала убывают к концам.

3)Показатели базовых поверхностей 3, 7, 13, 15 обеспечивают точность установки, обработки и контроля.

Количественная оценка технологичности

1)Коэффициент использования материала будет просчитан в пункте

2)Средний квалитет детали

IT = (IT x n )/ n ,

где IT - квалитет поверхностей;

n - количество поверхностей с одинаковым квалитетом.

IT = (6х4+9х2+12х5+14х7)/18 = 11

3 Средняя шероховатость детали

Ra = (Ra x n )/ n

где Rа - шероховатость поверхностей;

n - количество поверхностей с одинаковой шероховатостью.

Ra = (1.25х6+3.2х2+10х10)/18 = 6.3

Деталь достаточно технологична, допускается применение высокопроизводительных режимов обработки.

1.1 Обоснование формы и типа производства.

Тип производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий.

Принятый объем выпуска (N=3000шт/год) соответствует среднесерийному (СС) типу производства.

Форма производства поточная - проектируемая деталь производится на специально создаваемом для этих целей предприятии. При такой форме заготовка в процессе изготовления находится в движении, имеющем определенную величину такта.

3. Расчет припусков на механическую обработку

Исходные данные:

Наименование детали: фланец крепления карданного шарнира

Материал: Сталь 12ХН3

Элементарные поверхности для расчета припуска - наружные поверхности d55h9 и d50H11.

2.3 Расчет режимов резания основных операций и

техническое нормирование времени

Режим резания металла включает в себя следующие, определяющие его элементы: глубину резания t, мм; подачу S, мм/об; скорость резания V, м/мин и число оборотов шпинделя станка n, об/мин.

Припуск разбивается на черновой, чистовой и отделочный. Величина припуска определяется в зависимости от полученных при предыдущей обработке: величины дефектного слоя; микрогеометрии поверхности; погрешности формы детали.

Величина подачи назначается в зависимости от: вида детали, жесткости, прочности, состояния поверхностного слоя; прочности, жесткости, износоустойчивости системы СПИД.

Принимается наибольшая подача, допускаемая данными ограничивающими факторами.

Действительную подачу принимают по паспортным данным станка, ближайшую к расчетной подаче.

Конструкторская часть

3.1 Расчет приспособления

Основными видами расчетов станочного приспособления являются:

Расчет составляющих сил резания;

Расчет силы (сил) закрепления;

Расчет зажимного устройства и конструктивных параметров привода;

Расчет погрешности установки, координат положения направляющих режущего инструмента.

Заключение

В ходе курсовой работы проведена разработка технологического процесса обработки детали - вала выходного. На основе полученных знаний были разработаны и выбраны тип производства, структура и метод получения заготовки, технологический маршрут обработки, план обработки и операционная технология.

Список использованной литературы

1. Антонюк В.Е., Королев В.А., Башеев С.М. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. – Минск: «Беларусь», 1969 – 390с.;

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения - 4-е издание переработанное и дополненное. -Мн. Высш. шк., 1983256 с.

3. Анурьев В.И. Под ред. И.Н. Жестковой. Справочник конструктора-машиностроителя. Т. 2. – 8-е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 2001. – 901с., ил.;

4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш. школа, 1983. – 256с., ил.;

5. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 496с., ил.;

6. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станка с ЧПУ: Справочник. - 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990. – 512с.: ил.;

7. Панов А.А., Аникин В.В., Бойм Н.Г. и др. Под общ. ред. А.А. Панова. Обработка металлов резанием: Справочник технолога. – М.: Машиностроение. 1988. – 736с.: илл.;3. Сорокин В.Г., Волоснякова А.В., Вяткин С.А. и др. Марочник сталей и сплавов. - М.: Машиностроение, 1989. – 640с.