Технологический процесс механической обработки вала ведущего

заготовка.cdw

точность изготовления Т4
степень сложности С2
исходный индекс 10 по ГОСТ 7505-89
Неуказанные радиусы закругления 2 мм
Неуказанные штамповочные уклоны 5
Неуказанные предельные отклонения размеров по ГОСТ 7505-89
Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа не
Допускаемая величина остаточного облоя не более 0
Допускаемое отклонение по изогнутости
от прямолинейности не
Допускаемая величина высоты заусенца не более 2 мм
Остальные технические требования по ГОСТ 7505-89
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
КР-303535.85-2010-02

мк.doc

Гост 3.1118-82 Форма 2
«Технология машиностроения»
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
5 4269 Фрезерно-центровальная СТИ по ОТ 67
Фрезерно-центровальный МР-76М 1 19479 2 1Р 1 1 1 778 1 17 154
0 0200 Контрольная СТИ по ОТ 91
Контрольный стол 4 12939 2 1Р 1 1 1 778 1
5 4117 Токарно-копировальная СТИ по ОТ 65
Токарно-копировальный 1Н713 1 19158 3 1Р 1 1 1 778 1 27 024
0 4117 Токарно-копировальная СТИ по ОТ 65
Токарно-копировальный 1Н713 1 19158 3 1Р 1 1 1 778 1 27 067
Токарно-копировальный 1Н713 1 19158 3 1Р 1 1 1 778 1 27 017
5 4114 Токарно-винторезная КТМ 01160.00001; КТМ 01120.00001; СТИ по ОТ 63
Токарно-винторезный 1А616 1 18217 3 1Р 1 1 1 778 1 25 147
Контрольный стол 4 12939 3 1Р 1 1 1 778 1
5 4175 Долбежная СТИ по ОТ 72
Долбежная 7Д430 1 11883 3 1Р 1 1 1 778 1 19 004
0 4153 Зубофрезерная СТИ по ОТ 73
Зубофрезерный 5М310 1 12273 4 1Р 1 1 1 778 1 24 289
5 0108 Слесарная СТИ по ОТ 84
Верстак 4 18466 2 1Р 1 1 1 778 1
0 4132 Внутришлифовальная СТИ по ОТ 76
Внутришлифовальный 3К225В 1 19630 3 1Р 1 1 1 778 1 18 251
5 4131 Круглошлифовальная СТИ по ОТ 76
Круглошлифовальный 3Е12 1 19630 3 1Р 1 1 1 778 1 18 056
0 4131 Круглошлифовальная СТИ по ОТ 76
Круглошлифовальный 3Е12 1 19630 3 1Р 1 1 1 778 1 18 055
5 0200 Контрольная КТМ 01160.00002; КТМ 01120.00002; СТИ по ОТ 91

курсач.doc

1 НАЗНАЧЕНИЕ И АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
Деталь «Вал ведущий» предназначена для передачи крутящего момента от вала электродвигателя на ведомый вал. Передача движения от двигателя на вал ведущий осуществляется по средствам шпоночного соединения (на детали имеется шпоночный паз В (см. рисунок 1)). Дальше передача движения осуществляется через прямозубую цилиндрическую передачу. По поверхностям Д и Е вал базируется в подшипниках. Поэтому к этим поверхностям предъявляются высокие требования по точности и шероховатости т.к. от качества исполнения поверхностей зависит долговечность службы самого вала и узла в целом точность передачи движения плавность работы узла. Поверхности зубчатого венца Г подвергаются шлифованию т.к. они при работе подвергаются интенсивному износу вследствие постоянного контакта поверхностями зубьев в зацеплении.
Деталь при эксплуатации узла подвергается разнообразным и значительным нагрузкам поэтому при изготовлении подвергается термической обработке. Целью термической обработки является получение заданных физико-механических свойств материала вала под действием различных температур и скоростей охлаждения вследствие чего изменяется структура. Предварительная термическая обработка заготовок применяется для получения микроструктуры обеспечивающей оптимальную обрабатываемость при механической обработке. Вал ведущий изготовляется из стали 40Х поэтому для улучшения обрабатываемости резанием подвергается нормализации при температуре 930°С. Для достижения необходимых механических свойств детали (прочность твердость вязкость) ее нужно подвергнуть окончательной термической обработки – это закалка при температуре 850°С с охлаждением в воде потом в масле и отпуском при температуре 400°С с охлаждением в воде потом на воздухе. При такой термической обработке достигаются необходимая твердость детали (42 46 HRC).
Химический состав и механические свойства материала детали стали 40Х ГОСТ 4543-71 сведены в таблицы 1 и 2. Данную марку стали можно заменить на стали марок 45Х 38ХА 40ХН 40ХС 40ХФ 40ХР.
Таблица 1 – Химический состав % (ГОСТ 4543-71)
Таблица 2 – Механические свойства (после окончательной термообработки)
где 02 – предел текучести условный МПа;
В – временное сопротивление разрыву (предел прочности на растяжение) МПа;
– относительное удлинение после разрыва %;
– относительное сужение %;
KCU – ударная вязкость определенная на образце с концентратором U Джсм2;
HRC – твердость по Роквеллу;
Рисунок 1 – Эскиз детали
АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается числовым показателем и рациональна в том случае если эти показатели существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции.
1 Качественный анализ детали на технологичность
Вал ведущий представляет собой тело вращения – многоступенчатый вал. Деталь имеет следующие конструктивные элементы: цилиндрические поверхности (наружные и внутренние) шпоночный паз фаски канавки для выхода шлифовального круга зубчатый венец.
Вал ведущий изготавливается из легированной конструкционной стали 40Х ГОСТ 4543-71. В качестве легирующего элемента используется хром который получил широкое применение в машиностроении т.к. он относительно дешевый и улучшает механические свойства стали чтобы обеспечить высокую прочность и износостойкость в сравнении с соответствующей углеродистой сталью. Данный материал широко применяется в машиностроении не содержит большого количества дорогих легирующих элементов и используется для изготовления таких ответственных деталей как зубчатые колеса шпиндели металлорежущих станков державки режущих инструментов коленчатых валов.
Деталь изготавливается штамповкой и проходит термическую обработку что уменьшает внутренние напряжения увеличивает твердость прочность и износостойкость ответственных поверхностей а также имеет большое значение в отношении короблений возможных при нагревании и охлаждении детали. При штамповке контур заготовки приближен к контуру готовой детали что уменьшает припуски на обработку и снижает себестоимость изготовления детали.
Конструкция детали позволяет обеспечить эффективное снятие припусков с большинства обрабатываемых поверхностей за один установ за счет свободного подвода режущего инструмента и небольших перепадов диаметров цилиндрических поверхностей. Деталь позволяют вести механическую обработку как на универсальных станках которые имеют меньшую стоимость так и на станках с ЧПУ которые имеют более высокую точность обработки. Имеется возможность надежного закрепления заготовки в приспособлениях на всех стадиях обработки т.к. имеются удобные технологические и конструкторские базы. Непосредственное и удобное измерение детали с помощью стандартных и быстродействующих измерительных инструментов также легко осуществимо.
Основная масса обрабатываемых поверхностей является наружными поверхностями что в свою очередь сказывается на технологичности обработки так как в процессе получения данных поверхностей облегчен доступ к ним режущего инструмента.
В конструкции данной детали отсутствуют большие перепады в размерах ступеней что облегчает обработку и снижает трудоёмкость. Однако наличие таких конструктивных элементов как внутреннее «глухого» отверстие малого диаметра фасонные поверхности зубьев наличие шпоночного паза в отверстии снижают технологичность рассматриваемой детали.
Рабочий чертёж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения дающие полное представление о детали т.е. все проекции разрезы и сечения совершенно четко и однозначно объясняющие её конфигурацию и возможный способ получения заготовки. Все размеры на чертеже указаны с необходимыми отклонениями. Шероховатость на чертеже указана из предпочтительного ряда в пределах от 63 до 16 мкм по параметру Ra что соответствует современным требованиям. Отметим правильную простановку размеров и шероховатости поверхностей: поверхности соответствующие более точным ответственным размерам имеют более низкие значения параметров шероховатости и наоборот. Но недостатком в простановке размеров является то что многие размеры (линейные) проставлены не от единой базы т.е. не соблюдается принцип единства баз. Размеры проставляются в цепочку друг за другом что приводит к влиянию изготовления одного размера на другой (см. рисунок 1).
Вывод: оценивая материал конструкцию предельные отклонения следует признать что данная деталь в целом технологична.
2 Качественный анализ детали на технологичность
При оценке детали на технологичность обязательными являются следующие дополнительные показатели:
Коэффициент унификации основных элементов детали:
где QУ.Э. = 17 – число унифицированных конструктивных элементов;
QЭ = 20 – число всех элементов.
Конструктивные элементы: фаски – 7 цилиндрические поверхности – 8 канавки для выхода шлифовального круга – 3 паз – 1 зубья – 1. Неунифицированной является цилиндрическая поверхность 44 т.к. не попадает в ряд Ra40 шпоночный паз зубья.
Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей
где DО.С.= 30 – число поверхностей детали обрабатываемых стандартным инструментом;
DМ.О.= 25 – число всех поверхностей детали подвергаемых механической обработке поверхностей.
К поверхностям обрабатываемым нестандартным инструментом относятся поверхности паза зубьев а также поверхности трех канавок для выхода шлифовального круга которые требуют применения специального резца повторяющего контур канавки.
Коэффициент обработки поверхностей:
где DЭ = 30 – общее количество поверхностей детали.
Коэффициент использования материала
где Q = 105 кг – масса заготовки.
Предельное значение квалитета ITmax14 и ITmin6.
Предельное значение параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей Rа=63 мкм и Rа=16 мкм;
Вывод: таким образом проанализировав количественные показатели технологичности для данной детали следует сказать что к отрицательным показателям характеризующим деталь относятся: коэффициент использования материала – деталь нетехнологична так как масса детали составляет всего 67% от массы заготовки что свидетельствует о большом объёме механической обработки детали. Максимальное значение квалитета обработки IT6 максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra16 мкм – деталь требует относительно точной обработки. Коэффициент обработки поверхностей равен нулю что говорит о том что все поверхности детали подвергаются механической обработке.
К положительным показателям характеризующим деталь относятся: коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей –83% поверхностей обрабатываются стандартным инструментом; коэффициент унификации – 85% элементов детали унифицированы.
Проведем анализ простановки линейных размеров с использованием теории граф. Для этого обозначим все торцевые поверхности детали цифрами а все линейные размеры буквой «А» с индексом (см. рисунок 2).
После обозначения поверхностей и расстановки размеров составляем граф (рисунок 3) и анализируем его.
Рисунок 2 – Эскиз детали с обозначенными торцовыми поверхностями
Граф не имеет оторванных групп верши и не имеет замкнутых контуров следовательно размеры на детали проставлены верно: нет недостающих размеров и нет лишних.
На основании проведённого качественного и количественного анализа технологичности конструкции детали можно сделать вывод о том что деталь технологична по большинству показателей. Применяется недорогой материал обеспечивается свободный доступ режущего инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям в процессе механической обработки на множестве операций есть возможность соблюсти основные принципы базирования деталь имеет простую конфигурацию в обработке участвует в основном стандартный инструмент.
ВЫБОР ТИПА И ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВА
В данном пункте курсовой работы я определю тип и форму организации производства в котором работает предприятие. Это необходимо для того чтобы на основании типа производства предложить маршрут обработки данной детали – вал ведущий а заодно произвести выбор и обоснование метода получения заготовки.
Исходные данные для расчета:
Годовая программа выпуска изделий N1=25000 шт;
Количество изделий в узле m = 1 шт;
Запасные части = 5%;
Режим работы предприятия – 2 смены.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования FД = 4029 ч.
Для расчета составим таблицу в которую внесем данные по технологическому процессу а также результаты расчета.
Таблица 3 – Расчет типа производства
Наименование операции
Фрезерно-центровальная
где Тшт(шт-к) – штучное (штучно-калькуляционное) время на операцию мин.
mР – количество станков шт.
Р – принятое число рабочих мест шт.
з.ф. – фактический коэффициент загрузки рабочего места.
О – количество операций выполняемых на рабочем месте шт.
Количество станков определяется по формуле:
Значения mр для остальных операций сводим в таблицу 3.
Принятое число рабочих мест Р определяем округлением до ближайшего целого числа полученное значение mР. Результаты заносим в таблицу 3.
Фактический коэффициент загрузки рабочего места определяем по формуле:
Значения з.ф. для остальных операций сводим в таблицу 3.
Количества операций выполняемых на одном рабочем месте определяется по формуле:
Значения О для остальных операций сводим в таблицу 3.
Коэффициент закрепления операций:
Вывод: т.к коэффициент закрепления операций Кзо=2645 то тип производства мелкосерийный. Он характеризуется достаточно большой номенклатурой выпускаемых изделий периодически повторяющимися партиями.
Определим форму организации технологических процессов.
Решение о целесообразности организации поточного производства принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке не ниже 60%.
Загрузка оборудования составляет:
где З.Ф.СР – средний фактический коэффициент загрузки оборудования.
Следовательно применение поточной линии нецелесообразно. В качестве формы организации производства применяем групповую форму. При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью что я является одним из признаков серийного производства.
Такт производства определяется по формуле:
Количество деталей в партии для одновременного запуска:
где а – периодичность запуска в днях принимаем а = 6 дней.
4 – количество рабочих дней в году.
Расчетное число смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:
где ТШТ-К ср – среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям мин.
6 – действительный фонд времени работы оборудования в смену мин.
где n – количество основных операций.
принимаем сПР = 2 смены.
Определим число деталей в партии необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:
Вывод: в результате проведенных расчетов я определил что тип производства предприятия будет мелкосерийным с групповой формой организации производства. Для обработки годовой программы деталей «Вал ведущий» N=26250потребуется обработка партиями по n=778 деталей с периодичностью 6 дней. Партия будет обрабатываться за две смены.
ВЫБОР МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ С ЭКОНОМИЧЕСКИМ ОБОСНОВАНИЕМ
В качестве заготовки для получения детали «Вал ведущий» я предлагаю два метода: штамповка на КГШП и горячекатаный прокат. При штамповке заготовка получает приближенный контур готовой детали. Это уменьшает время производственного цикла изготовления детали но стоимость увеличивает стоимость заготовки. При прокате стоимость заготовки невысокая в сравнении со штамповкой но увеличиваются припуски на обработку а значит и время. Поэтому в данном пункте курсовой работу я произведу анализ этих двух методов с их экономическим обоснованием.
Расчет заготовки (поковки) получаемой штамповкой на КГШП проводится по ГОСТ 7505-89.
Исходные данные по операции:
Штамповочное оборудование – КГШП
Нагрев заготовки – индукционный
Исходные данные по детали:
Материал – сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Масса детали – МД = 072 кг
Масса поковки – МП = 10 кг
Расчетный коэффициент КР = 14[4 таблица 20]
МП = МД · КР = 072·14 = 10 кг
Класс точности – Т4[4 таблица 19]
Группа стали – М2[4 таблица 1]
Степень сложности – С2[4 с 30]
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр):
Диаметр 44·105=462 мм
Высота 132·105=1386 мм
Масса описывающей фигуры (расчетная):
где D = 462 мм – диаметр фигуры
Н = 1386 мм – высота фигуры
q = 0.00000785 кгмм3 – плотность материала.
Отношение массы поковки к массе фигуры:
следовательно степень сложности С2[4 с 30]
Конфигурация разъема штампа П (плоская)[4 таблица 1]
Исходный индекс – 10[4 таблица 2]
Припуски и кузнечные напуски:
Основные припуски на размеры мм:[4 таблица 3]
– толщина 20 и чистота поверхности Ra=16 мкм;
– толщина 25 и чистота поверхности Ra=16 мкм;
– толщина 30 и чистота поверхности Ra=16 мкм;
– толщина 32 и чистота поверхности Ra=16 мкм;
– толщина 34 и чистота поверхности Ra=63 мкм;
– толщина 44 и чистота поверхности Ra=63 мкм;
– длина 132 и чистота поверхности Ra=63 мкм;
– длина 19 и чистота поверхности Ra=32 мкм;
– длина 15 и чистота поверхности Ra=32 мкм;
– длина 18 и чистота поверхности Ra=63 мкм и Ra=32 мкм;
– длина 5 и чистота поверхности Ra=63 мкм;
– длина 46 и чистота поверхности Ra=63 мкм.
Дополнительные припуски учитывающие:
смещение по поверхности разъема штампа – 02 мм;[4 таблица 4]
отклонение от плоскостности – 04 мм[4 таблица 5]
Штамповочные клоны на наружной поверхности – не более 5º принимаем 5º.[4 таблица 18]
Размеры поковки и их допускаемые отклонения:
толщина 20+(14+04)·2=236 принимаем 235 мм;
толщина 25+(14+04)·2=286 принимаем 285 мм;
толщина 30+(15+04)·2=338 принимаем 34 мм;
толщина 32+(15+04)·2=358 принимаем 36 мм;
толщина 34+(15+04)·2=378 принимаем 38 мм;
толщина 44+(16+04)·2=48 принимаем 48 мм;
длина 132+(16+02)·2=1356 принимаем 1355 мм;
длина 19-14+16+02-02=192 принимаем 19 мм;
длина 15+14-14+02-02=15 принимаем 15 мм;
длина 18+(14+02)·02=212 принимаем 21 мм;
длина 5 +14-14+02-02=5 принимаем 5 мм;
длина 46 +16-14+02-02=462 принимаем 46 мм.
Радиус закругления наружных углов – 16 мм (минимальный) принимаем 20 мм.[4 таблица 7]
Допускаемые отклонения мм:[4 таблица 8]
Неуказанные предельные отклонения размеров не указанных на чертеже поковки принимается равным 15 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями.[4 с 16]
Неуказанные допуски на радиусы закруглений – 10 мм.[4 таблица 17]
Допускаемая величина остаточного облоя – 06 мм.[4 таблица 10]
Допускаемая отклонение по изогнутости от плоскостности и от прямолинейности – 08 мм.[4 таблица 13]
Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа – 04 мм.
Допускаемая величина высоты заусенца – 20 мм.[4 с 21]
Выполняем чертеж заготовки (см. рисунок 4).
Рисунок 4 – Эскиз поковки вала ведущего.
Масса заготовки (поковки) – МЗ = 105 кг.
Коэффициент использования материала –
Для сравнения произведем расчет горячекатаного проката в качестве метода для получения заготовки для детали «Вал ведущий». Расчет произведем по методике изложенной в [1].
Поскольку форма вала имеет относительно небольшую разницу перепада диаметров а также отсутствуют дополнительные требования к механическим свойствам материала выбираем в качестве заготовки горячекатаный стальной прокат по ГОСТ 2590-88. Из него разрезкой будут образованы цилиндрические заготовки диаметром d0 и длиной L0. Для заданной детали целесообразно использовать прокат круглого сечения. Из имеющихся трех категорий точности проката выбираем обычную точность (В).
Диаметр проката определяем исходя из наибольшего диаметра детали d=44-062 (h14) мм добавляя к нему общий припуск на механическую обработку равный 2Побщ.d: при длине заготовки 132 мм 2Побщ.d = 4 мм. [6]. Отсюда d0=dmax+2Побщ.d=44+4=48 мм. Допуск на диаметр устанавливается по ГОСТ 2590-88 и составляет +04-07 мм. Тогда диаметр круга будет иметь значение d0=48 - такой круг в ГОСТ2590-88 имеется.
Длина штучной заг8отовки определяется по формуле:
L0=LД+ Побщ.L1+ Побщ.L2
где LД=132-1(h14) – длина готовой детали;
Побщ.L1 Побщ.L2 – общий припуск на сторону на обработку торцовой поверхности. Определяется из [6] и по ОСТ 10-872-81: Побщ.L1= Побщ.L2=18 мм.
L0=132+18+18=1356 мм
Предельные отклонения назначаем по 16 квалитету и полю допуска js: L0=135.6±1.25(js16) мм.
Технические требования предъявляемые к заготовке (по ГОСТ 2590-88):
допускаемая кривизна заготовки не должна превышать 04% от ее длины т.е. не более 05 мм.
овальность проката не должна превышать 50% суммы предельных отклонений по диаметру т.е. не более 05 мм
Резка заготовок производится на пресс-ножницах с прямыми ножами.
Выполняем чертеж заготовки (см. рисунок 5).
Рисунок 5 – Эскиз горячекатаного проката
Определяем массу заготовки:
МЗ = 0001·mП.М.·L0=0001·142·1356=193 кг
где mП.М =142 кг – масса одного погонного метра проката [5].
Произведем экономическое обоснование методов получения заготовок. Методика расчета изложена в [2].
Определим себестоимость изготовления заготовки для «Вала ведущего» штамповкой на КГШП.
kT – коэффициент зависящий от класса точности заготовки: kT = 1;
kС – коэффициент зависящий группы сложности заготовки: kС = 087;
kВ – коэффициент зависящий от массы заготовки: kВ = 129;
kМ – коэффициент зависящий от марки материала заготовки: kМ = 113;
kП – коэффициент зависящий от объема производства заготовки: kП = 1;
SОТХ – ценна 1 т. отходов: SОТХ = 26 руб.[2 с 32]
Определим себестоимость изготовления заготовки для «Вала ведущего» горячекатаным прокатом.
где М – затраты на материал заготовки руб.
– технологическая себестоимость операций правки калибрования прутков разрезки их на штучные заготовки руб.
где S – стоимость 1 кг материала заготовки: S = 155 руб.
где СО.З. – приведенные затраты на рабочем месте копч.
ТШТ – штучное время на выполнение заготовительных операций.
Для операции правка:
СП.З = 230 коп ч – правка на автоматах;[2 c 30]
Для разрезки на штучные заготовки:
СП.З = 883 коп ч – резка на ножницах модели Н1834; [2 c 30]
Тогда стоимость заготовки из горячекатаного проката будет равна:
Годовой экономический эффект сопоставления способов получения заготовок:
В данном пункте курсовой работы мной были рассмотрены два метода получения заготовок для детали «Вал ведущий» - штамповка на КГШП и горячекатаный прокат. В ходе данного расчета я разработал чертеж заготовок с техническими требованиями к нему определил массу заготовок (МЗ1=105 кг и МЗ2=193 кг) коэффициент использования материала (КИМ1=067 и КИМ1=037) а также рассчитал себестоимость заготовки по каждому из методов (SЗАГ1=049 руб и SЗАГ1=036 руб.). В результате произведенного экономического расчета я определил что выгодней использовать в качестве заготовки горячекатаный прокат но при использовании данного метода получения заготовки большое количество металла уходи в отход (в стружку) поэтому в качестве заготовки я принимаю поковку штампованную на КГШП. Данный метод позволяет приблизить контур заготовки к контуру готовой детали что позволит уменьшить припуск на обработку а соответственно и снизить трудоемкость механической обработки детали и как следствие снизить стоимость технологического процесса обработки детали.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
В данном пункте курсовой работы мной будет предложена маршрутная технология обработки детали «Вал ведущий» с предварительным расчетом штучно-калькуляционного времени на каждую операцию. Время рассчитаем по формулам приведенным в приложении [2].
Операция 005 Фрезерно-центровальная
На данной операции производится обработка торцов валика с их зацентровкой а также сверление центрального отверстия под последующее растачивание. Данные поверхности будут являться базами для последующих операций.
Фрезерование торцов:
ТО – основное время мин.
где φk – коэффициент учитывающий вспомогательное и дополнительное время. [2 c 147]
Операция 010 Контрольная
Контроль детали после фрезерно-центровальной операции т.к. поверхности обрабатываемые на предыдущей операции являются базами для последующих операций.
Операция 015 Токарная
На данной операции производится черновая обработка детали установленной в центрах с однойстороны. Обработка производится на многорезцовом токарном полуавтомате т.к. вал имеет небольшой перепад диаметров. Также на этой операции произведем точение фасок.
Точение цилиндрических поверхностей (лимитирующей является поверхность 32 мм и длиной 29 мм):
Точение фасок (лимитирующей является фаска 1х45° на поверхности 32). Обработка как фасонный резцом:
где D-d – разность наибольшего и наименьшего диаметров обрабатываемой лимитирующей фаски.
Операция 020 Токарная
На данной операции производится черновая обработка детали установленной в центрах со второй стороны. Обработка производится на многорезцовом токарном полуавтомате т.к. вал имеет небольшой перепад диаметров. Также на этой операции произведем точение фасок.
Точение цилиндрических поверхностей (лимитирующей является поверхность 30 мм и длиной 46 мм):
Точение фасок (лимитирующей является фаска 1х45° на поверхности 44). Обработка как фасонным резцом:
Операция 025 Токарная
На данной операции производится чистовая обработка детали установленной в центрах с одной стороны. Обработка производится на многорезцовом полуавтомате т.к. вал имеет небольшой перепад диаметров. Также на этой операции произведем точение канавок для выхода шлифовального круга.
Точение цилиндрических поверхностей (лимитирующей является поверхность 32 и длиной 29 мм):
Точение канавок (лимитирующей является канавка на поверхности 32 мм). Обработка как фасонным резцом:
Операция 030 Токарная
На данной операции производится чистовая обработка детали установленной в центрах со второй стороны. Обработка производится на многорезцовом полуавтомате т.к. вал имеет небольшой перепад диаметров. Также на этой операции произведем точение канавок для выхода шлифовального круга.
Точение цилиндрических поверхностей (лимитирующей является поверхность 30 и длиной 46 мм):
Точение канавок (лимитирующей является канавка на поверхности 30 мм). Обработка как фасонным резцом:
Операция 035 Токарная
На данной операции производится растачивание центрального отверстия детали и канавки.
Растачивание отверстия:
Растачивание канавки (обработка как фасонным резцом за 3 прохода):
Операция 040 Контрольная
Промежуточный контроль полноты и качества токарной обработки.
Операция 045 Долбежная (чистовое строгание за 3 прохода)
На данной операции производится обработка шпоночного паза долбежным резцом.
где В – ширина обрабатываемой поверхности мм.
Операция 050 Зубофрезерная
На данной операции производится обработка зубьев червячной фрезой.
где b –длина зуба мм
Операция 055 – Слесарная
Зачистка заусенцев после механической обработки перед контрольной и термической операциями.
Операция 060 – Контрольная
Промежуточный контроль полноты и качества механической обработки детали
Операция 065 Термическая
На данной операции производится окончательная термообработка детали для придания ей необходимых механических свойств.
Операция 070 Шлифовальная
На данной операции производится шлифование центрального отверстия.
Операция 075 Шлифовальная
На данной операции производится предварительное шлифование наружных цилиндрических поверхностей.
Операция 080 Шлифовальная
На данной операции производится окончательное шлифование наружных цилиндрических поверхностей.
Операция 085 Контрольная
Окончательный контроль готовой детали.
РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧНСКОГО ПРОЦЕССА
В данном пункте курсовой работы я разработаю каждую операцию технологического процесса обработки детали «Вал ведущий» согласно маршрутной технологии составленной в пункте 5.
Операция 005 – фрезерно-центровальная.
Оборудование – фрезерно-центровальный полуавтомат МР-76М
Содержание операции:
А Установить и закрепить заготовку
Центровать отверстие 2
Центровать отверстие 4
Сверлить отверстие 4
Б Открепить и снять деталь
Рисунок 6 – Операционный эскиз на 005 операцию
Операция 010 – контрольная
Оборудование – стол ТК.
На данной операции производится промежуточный контроль обрабатываемой детали т.к. на 005 операции производится подготовка технологических баз для последующих операций.
Операция 015 – токарно-копировальная
Оборудование – токарно-копировальный многорезцовый полуавтомат 1Н713.
Точить поверхности 235689 начерно
Рисунок 7 – Операционный эскиз на 015 операцию
Операция 020 – токарно-копировальная
Точить поверхности 13456 начерно
Рисунок 8 – Операционный эскиз на 020 операцию
Операция 025 – токарно-копировальная
Точить поверхности 1-6 начисто
Рисунок 9 – Операционный эскиз на 025 операцию
Операция 030 – токарно-копировальная
Точить поверхности 1-5 начисто
Рисунок 10 – Операционный эскиз на 030 операцию
Операция 035 – токарно-винторезная
Оборудование – токарно-винторезный станок 1А616
Расточить отверстие 2
Рисунок 11 – Операционный эскиз на 035 операцию
Операция 040 – контрольная
На данной операции производится промежуточный контроль обрабатываемой детали качество обработанных поверхностей.
Операция 045 – долбежная (см. рисунок 12а)
Оборудование – долбежный станок 7Д430
Операция 050 – зубофрезерная (см. рисунок 12б)
Оборудование – вертикально-зубофрезерный станок 5М310
Фрезеровать последовательно 20 зубьев 1
Операция 055 – слесарная
Оборудование – верстак
На данной операции производится зачистка заусенцев образуемых после операций механической обработки перед термообработкой
Операция 060 – контрольная
Оборудование – стол ТК
На данной операции производится промежуточный контроль обрабатываемой детали качество обработанных поверхностей
Операция 065 – термическая
На данной операции производится окончательная термообработка детали для придания ей необходимых механических свойств: закалка при температуре 850°С с охлаждением в воде потом в масле и отпуском при температуре 400°С с охлаждением в воде потом на воздухе. При такой термической обработке достигаются необходимая твердость детали – 42 46 HRC.
Рисунок 12 – Операционный эскиз на 045 и 050 операции
Операция 070 – внутришлифовальная
Оборудование – внутришлифовальный станок 3К225В
Шлифовать поверхность 1
Рисунок 13 – Операционный эскиз на 065 операцию
Операция 075 – круглошлифовальная
Оборудование – круглошлифовальный станок 3Е12
Шлифовать поверхности 1-3 предварительно
Рисунок 14 – Операционный эскиз на 070 операцию
Операция 080 – круглошлифовальная
Шлифовать поверхности 12 окончательно
Рисунок 15 – Операционный эскиз на 075 операцию
Операция 085 – контрольная
Окончательный контроль готовой детали
НАЗНАЧЕНИЕ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
В данном пункте курсовой работы я произведу расчет припусков на механическую обработку цилиндрической поверхности 1 детали (см. рисунок 16) 25±0007(js6) и шероховатостью Ra16 мкм.
Рисунок 16 – Фрагмент детали.
Поверхность 1 подвергается следующим видам механической обработки [2 c 151]:
Обтачивание предварительное (квалитет 12 = 021 мм Ra63 мкм)
Обтачивание чистовое (квалитет 10 = 0084 мм Ra32мкм)
Шлифование предварительное (квалитет 8 = 0033 мм Ra16мкм)
Шлифование чистовое (квалитет 6 = 0014 мм Ra16мкм)
Обработка на всех операциях производится в центрах поэтому формула для определения припуска будет иметь вид:
где Rz – средняя высота микронеровностей;
Т – глубина дефектного поверхностного слоя;
ρ – геометрическая сумма пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей;
Для расчета припуска составим таблицу 4.
Таблица 4 - Расчет припусков.
Технологические переходы
Элементы припуска мкм
Расчетный припуск мкм
Точение предварительное
Шлифование предварительное
Необходимые значения элементов припуска для стадии «заготовка» берем из таблицы 4.3 [2 с 63] и заносим в таблицу 4. Для остальных технологических переходов элементы припуска берем из таблицы 4.5 [2 c 64].
Суммарное отклонение для стадии «заготовка» определяется по формуле:
где ρсм – отклонение связанное со смещением одних участков поверхности относительно других. В нашем случае он равно допустимому смещению по поверхности разъема штампа (п. 4) и равно ρсм = 04 мм.
ρкор – отклонение вызванное короблением детали.
ρц – погрешность зацентровки.
где Δk = 08 мкммм – удельная кривизна заготовки (заготовка штампованная после термообработки)[2 c 71]
l = 265 мм – расстояние от базы до обрабатываемой поверхности.
где =14 мм – допуск на диаметр базовой поверхности заготовки используемой при зацентровке (см. п. 4).
Остаточное пространственное отклонение [2 c 73]:
после предварительного точения: ;
после чистового точения: ;
после предварительного шлифования:
Минимальный припуск:
под точение предварительное:
под точение чистовое:
под шлифование предварительное:
под шлифование чистовое:
Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему размеру который равен расчетному размеру. Рассчитанные размеры заносим в таблицу 5.
Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов. Рассчитанные значения заносим в таблицу 5.
Находим общий припуск суммированием промежуточных припусков. Рассчитанные значения внесем в таблицу 5.
Выполним проверку правильности произведенных расчетов:
01 – 0275 = 021 – 0084
19 – 0168 = 0084 – 0033
03 – 0084 = 0033 – 014
Таблица 5 - Предельные размеры и припуски
Технологический переход
Предельный размер мм
Предельные значения припусков мм
Определим общий номинальный припуск [2 c 62]:
где НЗ – нижнее отклонение размера заготовки
НД – нижнее отклонение размера готовой детали
Номинальный диаметр заготовки:
На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-89 (см. п. 4). Наносим припуски на деталь (см. рис. 17)
Рисунок 17 – Заготовка вала ведущего с начисленными припусками и допусками.
Строим схему графического расположения припусков и допусков на обработку вала 25js6(±0.007) мм.
Рисунок 18 – Схема графического расположения припусков и допусков на обработку вала 25js6(±0.007) мм
НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
В данном пункте курсовой работы я рассчитаю режимы резания на одну операцию технологического процесса обработки детали «Вал ведущий». В качестве операции для расчета режимов резания примем 035 операцию где производится чистовое растачивание отверстия 185+0.052 со снятием фаски 22х45° (12 переходы рисунок 19) и растачивание канавки (переход 3 рисунок 20). Расчет режимов резания произведем по методике изложенной в [9]. Эскизы обработки представлен на рисунках 19 и 20.
Рисунок 19 – Операционный эскиз (переходы 1 2)
Рисунок 20 – Операционный эскиз (переход 3)
Переход 1 и 2 – растачивание отверстия снимая фаску
Выбор режущего инструмента:
В качестве режущего инструмента принимаем резец токарный расточной с круглой державкой 12 мм и вылетом 50 мм оснащенного пластинами из твердого сплава Т15К6. Пластины крепятся механически. Резец имеет следующие геометрические параметры:
- передний угол γ = 10°;
- главный угол в плане φ = 90°;
- вспомогательный угол в плане φ1 = 10°;
- угол наклона режущей кромки λ = 0°;
- радиус при вершине r = 0.8 мм.
Глубина резания t мм:
С учетом рекомендаций [9 с 265] принимаем глубину резания равную t=0.5 мм (шероховатость Ra32).
Подача S0 ммоб:[9 с 268]
Подачу выбираем из таблицы 14 [9] в зависимости от радиуса при вершине резца и требуемой шероховатости поверхности а также с учетом паспортных данных станка:
S0 = S0T · 1.25 = 02·1.25 = 0.25 ммоб.
Скорость резания V мммин:
Скорость резания рассчитываем по эмпирической формуле:
где T = 60 мин – среднее значение времени стойкости инструмента;
СV = 420 y = 020; m = 020 [9 таблица 17]
KV – поправочный коэффициент.
– поправочный коэффициент на растачивание.
где KМV – коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
KПV = 10 – коэффициент учитывающий состояние поверхности (поверхность без корки)[9 таблица 5]
KИV = 10 – коэффициент учитывающий материал инструмента (материал инструмента Т15К6)[9 таблица 6]
KφV = 07 – коэффициент учитывающий влияние главного угла в плане φ=90º[9 таблица 18]
Kφ1V = 10 – коэффициент учитывающий влияние вспомогательного угла в плане φ1 = 10º[9 таблица 18]
KrV = 094 – коэффициент учитывающий влияние радиуса при вершине резца (r=08 мм)[9 таблица 18]
где K1 = 095 – коэффициент [9 таблица 2]
nV = 1 – показатель степени [9 таблица 2]
B = 980 МПа – прочность материала заготовки.
Частота вращения шпинделя:
Принимаем ближайшее паспортное значение частоты вращения шпинделя станка: nП = 1800 обмин
Тогда фактическая скорость резания будет иметь значение:
Тангенциальная составляющая силы резания Рz Н:
Все коэффициенты берем из таблицы 22 [9]:
Ср = 300 x = 1.0 y = 0.75 n = -015.
Поправочный коэффициент Kp определяется по формуле:
Мощность резания N кВт:
Сравним мощность привода станка с мощностью двигателя:
где = 08 – КПД коробки скоростей станка.
Определяем основное время на данный переход:
где Lр.х. – длина рабочего хода;
SM – минутная подача.
где Lр = 45.9 мм – длина резания резца (см. рисунок 19);
Lвр = 3 – длина врезания резца
Lпер = 0 мм – длина перебега резца (обработка в упор).
Переход 3 – растачивание канавки
В качестве режущего инструмента принимаем резец токарный канавочный для внутренних канавок с круглой державкой 12 мм и вылетом 50 мм оснащенного пластинами из твердого сплава Т5К10. Пластины крепятся механически Ширина пластины 4 мм.
Глубина резани равна ширине пластины резца – t=4 мм. Т.к. канавка имеет ширину 10 мм то с учетом ширины резца необходимо 3 прохода для ее получения.
Подачу выбираем из таблицы 15 [9] в зависимости от ширины резца и с учетом паспортных данных станка:
где T = 45 мин – среднее значение времени стойкости инструмента;
СV = 47; y = 080; m = 020 [9 таблица 17]
KИV = 065 – коэффициент учитывающий материал инструмента (материал инструмента Т5К10)[9 таблица 6]
KrV = 094 – коэффициент учитывающий влияние радиуса при вершине резца (r=06 мм)[9 таблица 18]
Принимаем ближайшее паспортное значение частоты вращения шпинделя станка: nП = 475 обмин
Ср = 408 x = 0.72 y = 0.8 n = 0.
SM – минутная подача;
где Lр = 325 мм – длина резания резца (см. рисунок 20);
Lвр = 2 – длина врезания резца
Суммарное основное время на операцию:
Т0 = 011 + 033 = 044 мин
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
В данном пункте курсового проекта я рассчитаю время на технологическую операцию 035. В пункте 8 курсовой работы я рассчитал основное время на обработку (Т0=044 мин). Расчет норм времени заключается в определении штучно-калькуляционного времени ТШТ-К:
где ТШТ – штучное время на переход мин;
n = 778– количество деталей в партии;
ТП-З – подготовительно-заключительное время мин
где ТВ – вспомогательное время мин;
Ktв = 076 – поправочный коэффициент[13 карта 1]
аобс = 4 % от оперативного времени – время на обслуживание рабочего места[13 с 71]
атех = 4% от оперативного времени – время на отдых и личные потребности[13 с 202]
где ТУ.С. = 013 мин время на установку и снятие детали[13 с 32]
ТПЕР – время связанное с переходом мин:
- время на изменение числа оборотов шпинделя 008 мин;
- время на изменение величины подачи 007 мин;
- время на смену резца 007 мин;
- время на торможение шпинделя – 002 мин;
ТПЕР = 008+007+007+002=024 мин. [13 с 69]
ТИЗ – время на измерение мин: ТИЗ = 02+02+02+02=08 мин.
ТП-З состоит из времени на наладку станка инструмента и приспособлений (16 мин [13 с 71]) времени на дополнительные приемы (7 мин [13 c 71]) и времени на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачи в конце работы (7 мин [13 с 71]): ТП-З = 25 мин.
В ходе выполнения курсовой работы я разработал технологический процесс механической обработки детали «Вал ведущий» а также чертеж заготовки и операционные эскизы на отдельные переходы технологических операций механической обработки. В курсовой работе произведены анализ детали на технологичность (качественный и количественный) расчет метода получения заготовки (принят метод получения заготовки на КГШП) расчет типа производства (тип производства мелкосерийный) расчет припусков а также разработана операционная технология на все операции механической обработки рассчитаны режимы резания и нормы времени на один переход технологической операции. В техпроцессе применяется в основном универсальное оборудование за исключением отдельных операций. Оборудование подобрано с оптимальным сочетанием показателей «цена-качество» производительность и точность.
В ходе выполнения курсовой работы получены практические навыки по выше приведенным расчетам и анализам.
Машиностроению принадлежит ведущая роль среди других отраслей народного хозяйства так как основные производственные процессы выполняют машины. Одним из основных факторов успешного создания машин является совершенство технологий их изготовления. Конструирование и разработка технологии – это два взаимосвязанных взаимно дополняющих друг друга процесса обеспечивающих развитие и совершенствование техники.
Технология машиностроения представляет собой область науки изучающую закономерности действующие в процессе изготовления машин на конечных этапах их производства т.е. при механической обработке и сборке. Основной задачей технологии машиностроения является непрерывное совершенствование технологических методов и процессов с целью изготовления машин заданного качества в требуемом объеме производства при наибольшей производительности наименьшей себестоимости облегчении условий труда и обеспечении его безопасности. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей эффективное использование современных станков с ЧПУ ЭВМ и другой новой техники прогрессивных форм организации – все это направлено на решение главных задач повышение эффективности производства и качества продукции.
Данная курсовая работа включает в себя изучение конструкторской документации на деталь «Вал ведущий» и разработка технологического процесса механической обработки данной детали. Целью проектирования является не только закрепление углубление и обобщение знаний полученных на предыдущих этапах изучения предмета но главным образом приобретение практических навыков решения различных задач подготовки производства деталей машин и разработки технологической документации.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУМЫХ ИСТОЧНИКОВ
Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностр. спец. техникумов. – 2 изд. перераб. – М.: Высш. шк. 1986 г. – 271 с.: ил.
Бабук В.В. Горезко П.А. Забродин К.П. и др. Дипломное проектирование по технологии машиностроения. – М.: Выш. шк. 1979 г. – 464 с.
ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски»
ГОСТ 2590-88 «Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент»
Данилевский В.В. Справочник молодого машиностроителя. Справочник для молодых рабочих машиностроительных заводов и учащихся проф.-техн. училищ. Изд. 3-е доп. и перераб. – М.: Высш. шк. 1973 г. – 648 с.
Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. – 5-е изд. перераб. и доп. – М. Высш. шк. 1984 г. – 416 с.: ил.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т1. Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и дор. – М.: Машиностроение 1986 г. – 656 с. ил.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2. Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и дор. – М.: Машиностроение 1986 г. – 496 с. ил.
Марочник сталей и сплавов В.Г. Сорокин А.В. Волосникова С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина. – М.: Машиностроение 1989. – 640 с.
Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. Пособие В.В. Бабук В.А. Шкред Г.П. Кривко А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. – Мн.: Выш. шк. 1987. – 255 с.: ил.
«Технология машиностроения: учебно-методическое пособие по выполнению курсового проекта и курсовой работы для студентов дневной и заочной формы обучения» Г.Я.Беляев М.М.Кане А.И. Медведев; под ред. М.М.Кане – Мн.: БНТУ 2006. – 88 с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. изд. 2 уточн. и доп. – М.: Машиностроение 1974. – 424 с.:ил.

оп. эскизы.cdw

Фрезерно-центровальный
Токарно-копировальный
5 Фрезерно-центровальная
5 Токарная полуавтоматная
5 Токарно-винторезная
0 Внутришлифовальная
* Размер для справок
КР-303535.85-2010-03 ЭО
Фрезеровать торцы одновременно
выдерживая размеры 1 6
выдерживая размеры 1

титульный лист.DOC

Министерство образования Республики Беларусь
Белорусский национальный технический университет
Кафедра «Технологии машиностроения»
Технологический процесс механической обработки детали
Пояснительная записка
КР-303535.85-2010 ПЗ
Работу выполнил: Кульша В.Г.
Руководитель:Янковский И.Н.

ок.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Кафедра «Технология машиностроения»
Наименование операции
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
А Установить и закрепить заготовку
Патрон 7100-0029 ГОСТ 2675-80 щетка-сметка крючок очки
Резец К.01.4980.000-02 Т15К6 ТУ 2-035-1040-86 Штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89
Расточить отверстие 2
Резец 035-2128-0541 Т5К10 ОСТ 2И10-8-84 Штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89
ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3а
Б Открепить и снять деталь

ЛИТЕРАТУРА.doc

СПИСОК ИСПОЛЬЗУМЫХ ИСТОЧНИКОВ
Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностр. спец. техникумов. – 2 изд. перераб. – М.: Высш. шк. 1986 г. – 271 с.: ил.
Бабук В.В. Горезко П.А. Забродин К.П. и др. Дипломное проектирование по технологии машиностроения. – М.: Выш. шк. 1979 г. – 464 с.
ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски»
ГОСТ 2590-88 «Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент»
Данилевский В.В. Справочник молодого машиностроителя. Справочник для молодых рабочих машиностроительных заводов и учащихся проф.-техн. училищ. Изд. 3-е доп. и перераб. – М.: Высш. шк. 1973 г. – 648 с.
Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. – 5-е изд. перераб. и доп. – М. Высш. шк. 1984 г. – 416 с.: ил.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т1. Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и дор. – М.: Машиностроение 1986 г. – 656 с. ил.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2. Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и дор. – М.: Машиностроение 1986 г. – 496 с. ил.
Марочник сталей и сплавов В.Г. Сорокин А.В. Волосникова С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина. – М.: Машиностроение 1989. – 640 с.
Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. Пособие В.В. Бабук В.А. Шкред Г.П. Кривко А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. – Мн.: Выш. шк. 1987. – 255 с.: ил.
«Технология машиностроения: учебно-методическое пособие по выполнению курсового проекта и курсовой работы для студентов дневной и заочной формы обучения» Г.Я.Беляев М.М.Кане А.И. Медведев; под ред. М.М.Кане – Мн.: БНТУ 2006. – 88 с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. изд. 2 уточн. и доп. – М.: Машиностроение 1974. – 424 с.:ил.
Назначение и анализ конструкции детали
Анализ детали на технологичность ..
1 Количественный анализ детали на технологичность ..
2 Качественный анализ детали на технологичность .. .
Выбор типа и организационной формы производства
Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием
Разработка технологического процесса механической обработки детали ..
Разработка операций технологического процесса ..
Назначение припусков на механическую обработку
Назначение режимов резания .
Техническое нормирование .
Список используемых источников

октк-кэ.doc

ГОСТ 3.1502-85 Форма 2
«Технология машиностроения»
Наименование операции
Наименование марка материала
Наименование оборудования
Контролируемые параметры
Наименование средств ТО
Полнота механической обработ-
ки отсутствие трещин заусенцев
забоин острых кромок наличие
Шероховатость обработанных
Образцы шероховатости
44-062 34-062 19+052 15+043
ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89
18-043 46+062 245315295
ШЦ-I-250-0.1 ГОСТ 166-89
30±0007 25±000720-004
ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
ГОСТ 3.1502-85 Форма 2а
19+0021 25+052 218+01
НИ-18-50-1 ГОСТ 868-82
Радиальное биение 003 мм
Приспособление для контроля биения
Параметры зубчатого венца
Приспособление специальное
ГОСТ 3.1105-84 Форма 7а

деталь.cdw

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
КР-303535.85-2010-01
Общие допуски по ГОСТ 30893.1-m
Коэффициент смещение

Содержание.doc

Назначение и анализ конструкции детали
Анализ детали на технологичность ..
1 Количественный анализ детали на технологичность ..
2 Качественный анализ детали на технологичность .. .
Выбор типа и организационной формы производства
Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием
Разработка технологического процесса механической обработки детали . ..
Разработка операций технологического процесса ..
Назначение припусков на механическую обработку
Назначение режимов резания .
Техническое нормирование .
Список используемых источников

ТЛ.doc

ГОСТ 3.1117-81 Форма 2
Кафедра Технология машиностроения’
Министерство образования Республики Беларусь
Руководитель: Янковский И.Н.
технологический процесс
механической обработки детали