Диплом "упаковка пенопласта в пленку"

Содержание

Содержание

Введение

Изучение состояния вопроса, постановка задачи проектирования

Технологии упаковки в пленку

Цель курсового проекта и постановка задачи

Системный анализ технологического процесса

Разработка иллюстратора технологического процесса

Разработка варианта компоновки РТК и выбор оптимальной

Технологическая часть

Описание технологического процесса

Обзор оборудования для упаковки пенополистирола

Модуль линейного перемещения

Модуль вакуумного захвата

Толкатель

Ленточный конвейер

Термонож автоматический

Конструкторская часть

Расчет вакуумной присоски

Расчет конструктивных параметров пневмоцилиндра модуля вакуумного захвата

Расчет диаметра поршня пневмоцилиндра толкателя

РасчетЭМС ленточного конвейера

Выбор электродвигателя

Расчет требуемого передаточного числа редуктора

Определение величины крутящих моментов, частот вращения и угловых скоростей каждого вала привода

Выбор редуктора по рассчитанным данным

Расчет приведенного момента инерции и момента сопротивления

Расчет производительности

Определение расхода воздуха

Проектирование системы управления

Проектирование алгоритма и построение циклограммы работы автоматической линии упаковки пенопласта в пленку

Разработка программы управления работы цилиндров

Безопасность жизнедеятельности

Анализ условий труда при технологической подготовке процесса упаковки пакета пенопласта в пленку

Микроклимат

Шум и вибрация

Освещение

Пожаровзрывоопасность

Электробезопасность

Расчет заземляющего устройства

Заключение

Библиографический список

Приложение

Аннотация

В данной выпускной квалификационной работе рассматривается автоматизированная линия групповой упаковки листов пенопласта.

В общей части рассмотрены вопросы технологии упаковки листов пенопласта в пленку, системный анализ технологического процесса, безопасности жизнедеятельности. В работе решаются также вопросы : выбор и расчет параметров узлов и устройств автоматизированного комплекса; анализ структуры автоматизированных комплексов с помощью современного технологического оборудования; расчет параметров основного и вспомогательного оборудования с целью уточнения конструктивных схем исполнительных устройств и построение циклограммы.

В процессе выполнения используются теоретические знания, полученные при изучении всех дисциплин, а также ГОСТы, ЕСКД, справочная литература и т. д. .

Дипломный проект содержит пояснительную записку объемом 62страницы, список литературы из 13 наименований, приложения, и 6 листов графической части.

Введение

На сегодняшний день развитие рынка производства утеплительных материалов находится на стадии роста, причем темпы роста достаточно высоки.

В первую очередь это характеризуется ростом объемов производства пенополистирола. Перспективность развития потребления и производства пенопласта (пенополистирола) связана с развитием строительной отрасли. Изменились и ужесточились требования, предъявляемые к тепловой защите зданий, что и подвигло на повсеместное использование в строительной отрасли разнообразных утеплительных материалов: пенополистирола ПСБС, пенопласта, экструдированногопенополистирола, минеральных плиты, минераловатных плит и т.п.

Пенополистирольный пенопласт, в силу своих замечательных свойств, обеспечивает нужные теплотехнические характеристики и теплозащиту строящихся или реконструируемых объектов. Одним из основных свойств и преимуществ пенополистирола является способность нести относительно высокую механическую нагрузку при минимальной плотности.

Это и предопределило возможности его использования в строительной отрасли.

На сегодняшний день существует несколько проблем, которые в определенной мере ограничивают возможности производителей пенополистирола по наращиванию объемов производства пенополистирола и сохранять относительно невысокие цены на производимый продукт.

Главная проблема украинского рынка - зависимость от импорта сырья (полистирольных гранул).

В Украине нет перспектив создания в ближайшее время сырьевой базы, поэтому развитие технологий производства и применения пенополистирольных плит сильно тормозятся.

Производство пенопласта (пенополистирола) в большинстве случаев происходит по устаревшим технологиям, основанным на методе суспензионной полимеризации.

Современные же технологии производства изделий из пенопласта основаны на использовании вспененного полистирола, полученном путем непрерывной полимеризации в массе.

Как следствие, украинские переработчики вспененного полистирола, имеющие современное оборудование, вынуждены использовать исключительно импортное сырье.

На сегодняшний день импорт сырья занимает 68%, и этот процент будет постоянно расти.

Нехватка отечественного сырья и зависимость от импорта несет в себе значительные проблемы:

Проблемы производителей:

- высокая цена на импортный вспенивающийся полистирол, и, как следствие, удорожание конечной продукции

- возможные простои производства (из-за невозможности грамотного материального обеспечения производств и регулярности поставок).

Проблемы строителей:

-высокая цена на утеплитель пенополистирол, и, как следствие, удорожание стоимости строительства;

-использование материалов худших по качеству.

Конечно, современное производство вспенивающего полистирола появится и в Украине. Но к этому времени скорее всего украинский рынок будет практически на 100% зависим от импортных поставок.

В отношении перспектив обеспеченности украинских производителей пенополистирола качественным и современным сырьем, следует отметить, что уже на сегодняшний день на нескольких украинских предприятиях ведутся работы по организации новых производств вспенивающегося полистирола, отвечающих современным требованиям к изготовляемому сырью, но предложить современное и качественное сырье украинским производителям пенополистирола новые компании-производители вспенивающегося полистирола смогут только к 2014 году.

До этого времени производители пенополистирола, стремящиеся производить качественную продукцию, будут зависеть от импортных поставок сырья.

Так если ещё в 2007 году украинские производители покрывали 50 % спроса на пенополистирол, то по прогнозам к 2014 году ситуация действительно станет критической - наши производители смогут удовлетворить только треть спроса на пенополистирол.

Чтобы производители пенополистирола смогли пережить это время, необходимо уже сейчас предпринимать определенные шаги. И первое действие в этом направлении - это убрать таможенную пошлину на ввоз сырья.

Вспенивающийся полистирол применяется для производства следующей продукции:

-производство пенополистирольных блоков и плит разных форм и конфигурации для тепло- звукоизоляции зданий любого назначения (фасады, стены, крыша, фундамент, полы, склады, павильоны, жилые дома, гаражи, подвалы, лоджии);

-изготовление упаковки сложной формы для различного оборудования и приборов, требующих защиты от удара при транспортировке или хранении;

-изготовление плавучих средств, декоративных изделий интерьера;

-для изготовления отделочных материалов для фасадов и потолков - плиток, плинтусов, розеток, декоративных элементов.

Достаточно новыми областями применения вспенивающегося полистирола являются производство несъемной опалубки из пенополитсирола для монолитного домостроения и скорлупы для теплозащиты трубопроводов.

Изучение состояния вопроса, постановка задачи проектирования

Технологии упаковки в пленку.

Процесс упаковки в пленку получил широчайшее распространение во всех развитых странах, включая Украину. Пленочные полимерные материалы, получившие развитие в последней трети XX века много раз видоизменялись, совершенствовались, дополнялись новыми. В настоящее время на рынке представлено несколько десятков видов полимерной пленки от различных производителей. Упаковка в пленку стала символом успешной компании. Особенно широко упаковка в пленку применяется транспортными компаниями и небольшими пищевыми производствами, где упаковка в пленку готовой продукции позволяет сохранить вкус, качество, свежесть и товарный вид готового изделия.

На данном этапе упаковка в пленку разделена между двумя конкурирующими технологиями.

Упаковка в стрейчпленку. Этот вид упаковки в пленку основан на потрясающих свойствах стрейчполимеров стремиться к прежней форме. С увеличением количества слоев такого полимера, пленочное покрытие становиться все более жестким, предотвращая деформацию основного товара. Упаковка в пленку такого типа распространена в основном на крупных промышленных и транспортных узлах. Автоматические штабельные упаковщики обеспечивают хорошее качество и прочность упаковочного покрытия, предотвращают падение грузов с паллетов. Стрейчпленка, несмотря на целый ряд положительных качеств, обладает и своими недостатками. Упаковка паллетов в такую пленку вызывает чрезмерный расход упаковочного материала, что отрицательно сказывается на затратах фирмы, особенно, если предполагаются большие объемы использования. Стречпленка становится непрозрачной при увеличении количеств слоев. Кроме того, товары, обмотанные стрейчпленкой, теряют презентабельный внешний вид. В настоящее время, упаковка в такую пленку применимо для крупных партий товара, отправляемых вместе с паллетами на дальние расстояния. Небольшие товары, не предъявляющие серьезных требований к внешнему виду, также упаковывают в пленкустрейч.

Термоупаковка. Упаковка в пленку, которая может изменять размер под действием температуры, нашла применение, как на крупных промышленных комплексах, так и в частном производстве. В первую очередь, упаковка в пленку с термоусадочными свойствами позволяет добиться экономии материала, так как для упаковки достаточно лишь одного слоя пленки. Чаще всего, этот слой надевается сверху паллета в виде рукава, а затем нагревается в специальной проточной камере. Если требуется термоусадка пленки в труднодоступных местах, используется специальный переносной пистолет с горячим воздухом. Использование термопленки становится все более популярным. Если рассматривать упаковку в пленку стрейч и термоупаковку, можно выделить основные преимущества последней:

Упаковку в пленку с изменяемой структурой позволяет экономить материал.

Упаковка смотрится более эстетично, благодаря прочности термопленки.

Упаковка не скрывает внешний вид объекта, вследствие чего товар рекламирует сам себя.

Упаковка в термопленку повышает безопасность перевозок, так как вскрытие упаковки может означать повреждение груза. В случае с упаковкой в пленку стрейч, паллет можно заново перемотать. Упаковка в термопленку может осуществляться только с использованием специального оборудования.

Упаковка в термопленку обладает существенными преимуществами, однако, при необходимости быстрой упаковки многотонных грузов используют стрейчпленку из-за ее многослойной структуры, которая позволяет существенно лучше сопротивляться внутреннему давлению груза, обладает большей прочностью и сопротивляемостью проколам и порезам.

Упаковка в пленку, безусловно, становится приоритетным видом упаковки уже сегодня. Снижение доли таких традиционных упаковочных материалов, как бумага и картон на рынке, во многом связана с популярностью термопленки. Упаковка в пленку имеет множество преимуществ перед стандартной твердой упаковкой:

Традиционные упаковки характеризуются быстрой намокаемостью. Структура волокон картона не может быть восстановлена в полной мере после намокания данного материала. Именно поэтому Картонные коробки хранят исключительно в сухих помещениях. Сохранение подобных коробок в холодильнике приводит к повышенному выделению картонных волокон. Коробки при этом очень быстро теряют первоначальную форму. В отличие от картона, упаковка в пленку предохраняет продукцию от какого-либо внешнего химического воздействия. При использовании упаковки в пленку, свежие овощи дольше сохраняют свою свежесть, чем в условиях картонной упаковки. Ко всему прочему, упаковка в пленку позволяет сохранять влагу внутри упаковки, что предотвращает процесс ссыхания. Если упаковка в пленку была произведена в вакууме или газе. То продукция может сохранять полезные свойства в 3-4 раза дольше, чем при использовании обычной бумажной упаковки.

Большинство жителей крупных городов уверено, что упаковка в пленку наносит непоправимый вред окружающей среде. Традиционные бумажные и картонные упаковки легко разлагаются и потому хорошо перерабатываются. Полимерные основания могут не разрушаться в течение 500т лет. Столь шокирующие цифры вводят людей в заблуждение. Мало кому известно, что производство полимерной упаковки в 3 раза безопаснее для воздуха и в 10 раз безопаснее для воды, чем производство картона или бумаги. Упаковка в пленку подразумевает применение материалов, полученных синтетическим путем, в то время, как бумага и картон производятся из дерева. Полиэтиленовые пленки в течение всего периода разложения практически не выделяют вредных и токсичных веществ в атмосферу и почву. Кроме того, существующие программы переработки полиэтилена позволяют использовать его несколько раз.

Традиционные упаковочные материалы, как показывает практика, постепенно уходят в прошлое. Процесс упаковки в пленку безопасен, прост и дешев. Это обуславливает его огромную популярность по всему миру, особенно в странах западной Европы, где специальные программы утилизации и переработки полимерных пленок позволяют сберегать не только деньги, но и бесценные природные ресурсы планеты.

Современное производство не может обойтись без упаковочных материалов. Пленка для пищевых продуктов (пищевая пленка) и пленка полиэтиленовая, термоусадочная пленка, тонкая пленка, полипропиленовые и полиэтиленовые пакеты – способов и вариантов упаковки не сосчитать, а сам процесс упаковывания можно повстречать практически во всех областях деятельности человека. Часть продукции (в частности, продукты питания) требует обязательной герметизации и защиты в случае перевозки, а добиться этого без надлежащей упаковки довольно сложно и дорого.

С изобретением полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида и других материалов, проблема упаковки продукции была устранена. Эти упаковочные материалы позволили изготовлять и применять такую незаменимую сегодня: пленку пищевую полиэтиленовую, пленку ПВХ, полипропиленовую ленту, стрейч (стретч) пленку, пленку строительную и многое другое.

Производство пленки полиэтиленовой осуществляется в соответствии с техническими условиями ТУ У 002035882394 и имеет сертификат соответствия и санитарноэпидимиологическое заключение для контакта с продуктами питания.

Производство пленки осуществляется методом экструзии расплава полиэтилена с дальнейшим раздувом и водяным охлаждением получаемого рукава. Незначительнаяразнотолщинность обеспечивается вращающейся башней. Пленка может быть произведена в виде полотна, полурукава и рукава с максимальной шириной 980 мм. Толщина пленки - в пределах 30200 микрон. По желанию Заказчика пленка может быть активирована коронным разрядом для более эффективного нанесения печати. Пленка может быть окрашена, причем имеется техническая возможность окрасить в разные цвета наружный и внутренний слой. В результате этого пленка может быть использована как для заградительных так и для рекламных целей.

Сегодня мы сталкиваемся с подобного рода изделиями повсюду. В повседневном быту, например, не обойтись без тонкой пищевой пленки и стрейч (стретч) пленки для упаковки продуктов, мусорных мешков для отходов, двухстороннего скотча для отделочных работ, скотча малярного для ремонта.

За последние 3-5 лет ассортимент полимерных (полиэтиленовых) пленок значительно расширился, но, тем не менее, основную долю рынка занимает пленка полиэтиленовая. По экспертным данным производство пленок полиэтиленовых потребляет около 635 тыс. тонн полиэтилена (ПЭ). По-прежнему лидирует потребление полиэтилена низкой плотности (ПЭНП), хотя доля потребления линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП) выросла к 2006 году по сравнению, например, с 2001 годом на 2025%.

На территории СНГ за последние годы значительно увеличился спрос на пленочные марки полиэтилена высокой плотности (ПЭВП), который успешно вытесняет ПЭНП при производстве полиэтиленовых пакетов (Киев). Существующих мощностей для производства полиэтилена высокой плотности недостаточно, поэтому импорт год от года растет. Так, в 2006 г. почти одна треть от объема потребления составлял импорт полиэтилена высокой плотности.

В связи с отсутствием производства ЛПЭНП пленочных марок импорт последнего к 2006 г. составил более 60 тыс. т/г. Помимо стретчпленок, где потребляется 80% импортируемого ЛПЭНП, этот материал потребляется в многослойных пленках в качестве модификатора слоев из ПЭНП.

Цель дипломного проекта и постановка задачи.

В проекте решаются вопросы:

выбор или расчет параметров узлов и устройств автоматизированного комплекса;

анализ структуры и состава РТК и автоматизированных комплексов с обоснованием варианта компоновки современного технологического оборудования;

расчет параметров основного и вспомогательного оборудования с целью уточнения конструктивных схем исполнительных устройств и построение циклограммы.

В процессе выполнения ДП используются теоретические знания, полученные при изучении всех дисциплин, а также ГОСТы, ЕСКД, справочная литература и др.

Системный анализ технологического процесса

Описание процесса упаковки. Работа в программе BPwin.

Процесс упаковки листов пенопласта в пленку сводится к 3 основным этапам:

- Подготовка пенопласта

- Упаковка

- Транспортирование к месту складирования.

В свою очередь каждый этап делится еще на некоторые технологические действия.

Подготовка пенопласта:

1 этап: перемещение листов пенопласта в ориентированном виде по входному конвейеру к месту вакуумного захвата.

2 этап: захват листа пенопласта вакуумным захватом, перенос его в положение, где пенопласт складывается в стопку из 10 листов.

3 этап: пакет листов пенопласта перемещается пневмоцилиндром к упаковочной пленке.

Упаковка

1 этап: проталкивание стопы пенопласта в упаковочную пленку, вследствие чего пленка обволакивает всю стопу.

2 этап: после проталкивания, термонож прижимает пленку к основанию, тем самым соединяя с нижней частью пленки. Затем происходит обрезки и сварка пленки. Специальные приспособления натягивают пленку, тем самым приводя ее к исходному состоянию.

Транспортирование к месту складирования

1 этап: после упаковки пенопласта пневмоцилиндр перемещает его на выходной конвейер.

2 этап: упакованный пенопласт транспортируют по выходному конвейеру на позицию выгрузки, откуда поступают либо на склад, либо сразу отправлются к заказчику.

Разработка иллюстратора технологического процесса.

Выполняется на одном листе формата А1 и включает в себя последовательность всех операций данного технологического процесса.

Иллюстратор технологического процесса - ИТП представляет собой структурную схему с эскизами использованных устройств и указанием их основных параметров.

Для построения ИТП техпроцесс необходимо разделить на отдельные этапы.

Разработка варианта компоновки РТК и выбор оптимальной.

На данном этапе дипломного проекта производится анализ возможных компоновок РТК (два, три варианта) и выбирается оптимальный. Компоновка РТК представляет собой чертеж общего вида, выполненный в формате А1, с указанием габаритных и привязочных размеров, технической характеристики комплекса.

Для выполнения чертежа я осуществила выбор основного и вспомогательного оборудования и нашли их внешний вид с указанием основных размеров.

Все оборудование изображаем в одном масштабе.

На компоновке указываются способы крепления оборудования к основанию, в качестве которого обычно используется бетонный пол (обычно для штамповки, окраски и др.). Наличие общего основания необходимо для совмещения систем координат ПР и технологического и вспомогательного оборудования.

Технологическая часть

2.1. Описание технологического процесса

Машинно-аппаратурная схема линии упаковки пакета листов пенопласта приведена в графической части проекта.

Готовые листы пенопласта размером 1000*1000*50 мм подаются по входному конвейеру к позиции схвата модулем вакуумного захвата, где стоит оптический датчик, в следствии срабатывании которого конвейер останавливается. Для предотвращения смещения листов с точки позиционирования предусмотрен упор.

Затем модуль вакуумного захвата опускает присоску в нижнее положение, после контакта присоски с листом пенопласта пневмоцилиндр останавливается (стоит датчик), после чего присоска схватывает лист и модуль поднимается вверх.

Следующим этапом бесштоковыйпнемоцилиндр перемещает модуль к месту складированию пенопласта в стопу. Затем модуль вакуумного захвата опускается и присоска отключается. После чего модуль поднимается и перемещается в позицию схвата листа (исходное положение). Все выше перечисленные операции повторяются 10 раз (в 1 пакете пенополистирола – 10 листов).

Далее толкатель проталкивает стопу в пленку, в результате чего пленка обволакивает пакет листов. Затем термонож прижимает пленку, обрезает и сваривает. Для контроля отмотки пленки стоит ограничитель перемещения рулона пленки и устройство автоматической подмотки пленки.

Заключающим этапом толкатель перемещает стопу на выходной конвейер, который в свою очередь перемещает готовую продукцию к месту складирования.

2.2. Обзор оборудования для упаковки пенополистирола.

2.2.1. Модуль линейного перемещения.

Выбран цилиндр бесштоковый фирмы Сamozzi. Серия 50.

Двустороннего действия, магнитные

диаметр 16, 25, 32, 40, 50, 63 и 80.

Бесштоковые цилиндры Серии 50 поставляются с 7 различными диаметрами для того, чтобы обеспечить наибольшее количество возможных применений. На поршне цилиндра установлен постоянный магнит, обеспечивающий срабатывание магнитных датчиков, закрепляемых в специальных канавках на боковой поверхности цилиндра.

Цилиндры этой серии оснащены устройствами демпфирования в конце хода с регулировкой интенсивности торможения с помощью дросселей, расположенных в крышках.

Цилиндры Серии 50 рекомендуется применять так, чтобы не превышать максимальных нагрузок и моментов.

2.2.2. Модуль вакуумного захвата.

Вакуумные присоски.

Плоские вакуумные присоски Серии VTCF Камоцци достаточно прочные и износостойкие, и состоят из ниппеля и резиновой части. В присосках с диаметром до 50 мм ниппель монтируется непосредственно в резиновую часть. В присосках с диаметром более 60 мм ниппель монтируется в крепежную плиту, которая запаяна в резиновую часть. Присоски и ниппели поставляются отдельно. Присоски серии VTCF обычно используются для захвата объектов как с гладкой, так и с неровной поверхностью, например, листы из различных материалов, штампованные профили, картонные коробки, пластиковые материалы, деревянные пластины и т.д.

Применение:

- Захват плоских изделий с гладкой или неровной поверхностью;

- Модель из силикона позволяет захватывать изделия, имеющие высокую температуру.

Пневмопривод

Цилиндры двустороннего действия магнитные и немагнитные с демпфированием и без (DIN/ISO 6431)

Гильза из экструдированного алюминиевого профиля имеет два продольных Т-образных паза (на трёх сторонах) для размещения герконных датчиков. Это позволяет сохранить те же самые установочные габариты цилиндра.

Шпильки расположены внутри гильзы.

Положение поршня определяется магнитными датчиками положения, устанавливаемыми непосредственно в пазы корпуса цилиндра.

Цилиндры оснащены устройствами демпфирования в конце хода с регулировкой интенсивности торможения.

Кроме того, поршень имеет пластиковые шайбы, обеспечивающие бесшумную остановку в крайних положениях.

Длина хода - до 600 мм.

Направляющие.

Серия 45. для цилиндров DIN/ISO 6431 0 32, 40, 50, 63, 80, 100.

Направляющие Серии 45 были разработаны для предотвращения вращения штока пневмоцилиндра и для исключения радиальных нагрузок на штоке пневмоцилиндра.

Направляющие Серии 45 поставляются в трех различных модификациях в зависимости от прикладываемой нагрузки. Модели типа UT и HT используют самосмазывающиеся подшипники скольжения, в то время как направляющие NHB снабжены шариковым подшипником.

Направляющие Серии 45 могут использоваться со всеми цилиндрами DIN/ISO 6432 020 и 025 и DIN/ISO 6431 032+100.

Чем короче ход, тем большую нагрузку может нести направляющая.

2.2.3. Толкатель.

Цилиндры. Серия 40

дно- и двустороннего действия, магнитные.

Диаметр 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250.

По заказу с регулятором скорости для цилиндров диаметром до 100 мм.

Положение поршня определяется магнитными датчиками положения, закрепляемыми на цилиндре.

Цилиндры этой серии оснащены устройствами демпфирования в конце хода с регулировкой интенсивности торможения.

Кроме того, поршень имеет пластиковые шайбы, обеспечивающие бесшумную остановку в крайних положениях.

В передней крышке пневмоцилиндра расположена направляющая бронзовая втулка, по которой скользит шток. Длина хода стандартных цилиндров серии 40 - до 1500 мм.

2.2.4. Ленточный конвейер.

На различных предприятиях эти конвейеры нашли широкое применение, так как позволяют транспортировать практически любые виды грузов (кроме жидких) в горизонтальном и наклонном направлениях, реализовать разнообразные схемы транспортных операций. Широкое использование ленточных конвейеров связано с тем, что они просты по конструкции и в эксплуатации, надежны в работе, экономичны, имеют широкий диапазон производительности.

Любой ленточный конвейер состоит из замкнутого тягового элемента (ленты), являющегося одновременно и рабочим элементом, который перемещается по стационарным роликовым опорам и огибает направляющие устройства. Верхняя ветвь ленты , на которой расположен груз (обычно ее называют рабочей ветвью), движется по стационарным желобчатым роликовым опорам. Нижняя часть ленты (обычно ее называют холостой) движется, опираясь на прямые роликовые опоры. Лента приводится в движение от приводного барабана, связанного через передаточный механизм с электродвигателем.

Движение ленты осуществляется за счет силы трения между приводным барабаном и лентой, которая возникает при обеспечении достаточного предварительного натяжения тягового элемента. В показанном на рисунке конвейере использовано горизонтальное грузовое натяжное устройство, состоящее из натяжного барабана, связанного стальным тросом с набором грузов. Роликовые опоры, приводное и натяжное устройства крепят к станине, изготовленной из стального профиля (уголок, швеллер). Груз на ленту поступает через устройство и может быть выгружен с транспортера в любой точке при помощи разгрузочной тележки. Такая схема ленточного конвейера достаточно характерна для этой разновидности машин непрерывного транспорта.

Основные узлы ленточныx конвейеров

Ленточные конвейеры состоят из следующих основных узлов: тягового элемента (ленты), совмещающего функции несущего (рабочего) элемента; опорных устройств в виде стационарных роликовых опор или жесткого настила; приводного устройства, состоящего из электродвигателя, передаточного механизма и приводного барабана; натяжного устройства (винтового или грузового); загрузочных и разгрузочных устройств; станины, на которой крепят все узлы конвейера. Рассмотрим некоторые из схем ленточных конвейеров, применяемых на зерноперерабатывающих предприятиях.

Приводная станция расположена в месте разгрузки сыпучего груза. Натяжение тягового элемента — вертикальным грузовым устройством с расположением его возле приводной станции. Рассмотренные схемы стационарных ленточных конвейеров дают представление о разнообразии конструкций, но далеко полностью исчерпывают возможные варианты.

Разгрузка конвейера чаще всего производится через приводной (головной) барабан. В ряде случаев необходима промежуточная разгрузка конвейера в средней его части, тогда применяется барабанная разгрузочная тележка или плужковый сбрасыватель.

В движение конвейерная лента приводится фрикционным приводом. Привод конвейера состоит из приводного барабана и приводного механизма, соединенных между собой тихоходной муфтой. Приводной механизм состоит из двигателя, редуктора и соединяющих их муфты, которые устанавливаются на своей раме. Конвейерная лента располагается на роликоопорах: верхняя ветвь ленты на верхних (желобчатых или прямых), нижняя ветвь на нижних прямых.

Обеспечение фрикционной связи приводного барабана с лентой осуществляется путем натяжения ленты натяжным устройством. Натяжные устройства могут быть винтовые, тележечные и вертикальные. Кроме того, на ленточном конвейере имеются средства автоматизации его работы: центрирующие роликоопоры, устройства против схода и пореза ленты и др.

Приводной барабан и натяжное устройство устанавливаются на свои опоры, а роликоопоры на секции, которые сами устанавливаются на стойки средней части. В ряде случаев, целесообразно нижнюю ветвь ленты поддерживать прямыми верхними роликоопорами, которые устанавливаются на стойках с кронштейном.

Стационарные ленточные конвейеры общего назначения должны проектироваться для каждого конкретного условия применения. При проектировании конвейера определяется схема его трассы, исходные данные (производительность, скорость ленты, характеристика транспортируемого груза) и другие условия эксплуатации данного конвейера. По исходным данным производится тяговый расчет (приближенным или уточненным методом), на основании результатов которого производится заполнение опросного листа; разработка и поставка опорных металлоконструкций возможна по отдельному соглашению заказчика с заводом.

2.2.5. Термонож автоматический.

Предназначен для сварки и отрезки теромоусадочной пленки в процессе предварительной упаковки продукции. Имеет пневматический привод термоножа и формирователя упаковки, ограничитель перемещения рулона пленки, устройство автоматической подмотки пленки.

Заключение

В процессе выполнения моего дипломного проекта, я предоставил один из вариантов автоматической линии упаковки пакета листов пенопласта в пленку. Мною был рассмотрен аналитический раздел, в котором я проанализировал возможные варианты компоновки линии и выбрал наиболее оптимальный. Далее был раскрыт технологический раздел, в котором я предоставил описание основного упаковочного оборудования моей линии. Так же был произведен расчет основных параметров оборудования и производительность линии. Спроектировал систему управления всего РТК и написал программу. Разработал электрическую схему управления ЭМС ленточного конвейера. Далее я предоставил экономическое обоснование, рассчитал себестоимость продукции и срок окупаемости линии. В разделе охрана труда и окружающей среды я показал наиболее опасные факторы, влияющие на охрану труда, рассчитал защитное заземление. В заключении я предложил мероприятия по защите рабочих и служащих цеха вслучаю взрыва АЭС не далеко от территории завода.