Разработка технологического процесса ремонта патрона с пневматическим приводом станка 16Б16 и технологический процесс изготовления детали и ремонта детали

1. Общий вид станка 16Б16.cdw

Винтовая пара качения
Привод продольных подач
Поворотная резцедержка
Диск инструментальный
Класс точности по ГОСТ 8-82
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка
Наибольший диаметр изделия в патроне
Наибольший диаметр изделия
* - размеры для справок.

2. 16Б16 документация на разработку тех процесса изготовления детали.docx

ГОСТ 3.1105 – 84 Форма 2 Формат А4
На технологический процесс изготовления детали «Фиксатор»
ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 1
Сталь 20Х ГОСТ 4543-2016
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
14 Токарно-винторезная
61 Вертикально-фрезерная
31 Круглошлифовальная
ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить заготовку закрепить снять
ПР: 7032-035 Центр упорный ГОСТ 13214-79
Шлифовать поверхность мм.
РИ: Круг шлифовальный 6 600×50×203 25А 10-П С2 7 КПГ 35мс А 1кл. ГОСТ 2424-83

4. 16Б16 Ведомость дефектов патрона с пневматическим приводом.docx

Вид ремонта: средний
Наименование оборудования: станок токарно-винторезный 16Б16
Цех: ремонтно-механический
Категория сложности ремонта: 22Rm
СоставилА.А. Михайлов
Наименование узладетали пожлежащей ремонту
Обнаруженные дефекты
Перечень работ подлежащих выполнению при ремонте
Сталь 20Х ГОСТ 4543-2016
Бр. О6-Ц6-С3 ГОСТ 613-79

6. 16Б16 технологическая наладка шлифовка фиксатора.cdw

Операция 030 КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНАЯ
борудование: станок мод. 3А161
Приспособление: центр упорный ГОСТ 13214-79
* - размеры для справок.

5. 16Б16 ремонт кронштейна.cdw

2.16Б16 патрон с пневматическим приводом.cdw

1. 16б16 пояснительная записка патрон с пневматическим приводом.docx

Специальность 15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)
Разработать технологический процесс ремонта патрона с пневматическим приводом станка 16Б16 и технологический процесс изготовления детали и ремонта детали.
Пояснительная записка
Организационно-технический раздел4
1.Описание ремонтируемого оборудования или узла и их техническая характеристика4
2.Выбор смазочных материалов. Система смазки.8
3.Технические условия на приёмку станка или узла. Схемы контроля.12
4.Мероприятия по подготовке станка или узла к разборке.13
5.Разработка технологического процесса разборки станка или узла13
6.Составление дефектной ведомости14
7.Разработка технологического процесса сборки станка или узла.16
8.Особенности монтажа машины на фундамент. Расчет фундамента.17
9.Способ выверки и закрепления оборудования на рабочем месте19
Технологический раздел20
1.Обоснование и разработка технологического процесса ремонта детали.20
2.Описание заданной на изготовление детали.21
3.Выбор метода получения заготовки расчет размеров и веса.21
4.Разработка техпроцесса изготовления детали.23
5.Расчет норм времени24
Стандартизация и качество.25
Список используемых источников27
В условиях рыночных отношений особое значение имеет повышение
качества выпускаемой продукции надежности и долговечности работы оборудования. Организация и выполнение работ по эксплуатации промышленного оборудования включает в себя следующие условия: наличие производственно-технической базы оснащенной современным ремонтным технологическим оборудованием средствами диагностирования а также системами управления производством а также квалифицированный уход и своевременное обслуживание и ремонт.
Основными целями курсовой работы являются:
) закрепление теоретических знаний полученных в процессе изучения дисциплины;
) приобретение навыков в использовании теоретических знаний при решении практических задач;
Основными задачами являются приобретение профессиональной компетенции:
)проводить контроль работ по монтажу и ремонту промышленного оборудования с использованием контрольно-измерительных приборов;
)участвовать в пусконаладочных работах и испытаниях
промышленного оборудования после ремонта и монтажа;
)выбирать методы восстановления деталей и участвовать в
процессе их изготовления;
)составлять документацию для проведения работ по монтажу и ремонту промышленного оборудования;
)выбирать эксплуатационно-смазочные материалы при обслуживании оборудования
Организационно-технический раздел
1.Описание ремонтируемого оборудования или узла и их техническая характеристика
Станок токарно-винторезный 16Б16 предназначен для выполнения операций токарной обработки нормальной точности деталей диаметром до 320 мм и длиной до 500 750 1000 мм.
Высокая точность и чистота обработки обеспечиваются точностью изготовления всех базовых деталей и тщательностью сборки станка применением в качестве опор шпинделя высокоточных подшипников балансировкой всех быстровращающихся деталей станка широким диапазоном скоростей резания с бесступенчатым регулированием.
Отсчет продольных и поперечных перемещений резца ведется по лимбам или индикаторным упорам установленным на каретке и станине станка.
Шпиндель станка 16Б16 получает 24 скорости вращения. 12 скоростей вращения шпиндель получает напрямую от коробки скоростей через клиноременную передачу и разгруженный приемный шкив и 12 скоростей вращения через переборные шестерни (1:4 1:16) передней бабки. Для управление перебором служит правая рукоятка на передней бабке.
ступеней на входном валу передней бабки обеспечивает 6-и ступенчатая коробка скоростей и двухскоростной электродвигатель. Изменение чисел оборотов производится за счет перемещения блоков шестерен по шлицевым валам при помощи двух рукояток выведенных на переднюю стенку коробки скоростей. Реверс шпинделя осуществляется фрикционной муфтой. Торможение — электромагнитной муфтой подключением постоянного тока в обмотку статора электродвигателя. Установка частоты вращения шпинделя осуществляется рукоятками 9 37 (см. рис.3) и электропереключателем.
Токарный станок 16Б16 имеет ускоренный ход каретки и суппорта в продольном и поперечном направлениях.
Управление рабочими и ускоренными перемещениями каретки и суппорта осуществляется одной рукояткой удобно расположенной на фартуке.
Станок комплектуется четырехпозиционным резцедержателем и резцедержателем с механизмом быстрого отвода резца при нарезании резьб.
Частота вращения шпинделя устанавливается рукояткой расположенной на фартуке. Ее можно изменять при вращении шпинделя.
При выполнении отделочной обработки движение от шпинделя коробке подач передается ременной передачей что способствует плавной работе станка при высокой частоте вращения шпинделя и длительному сохранению точности сменных колес.
Станок имеет современную архитектурную форму удобен в управлении и обслуживании.
Класс точности станка Н по ГОСТ 8—71.
Кинематика станка представлена на рисунке 1.
Таблица 1. Технические характеристики станка 2Е656:
Наименование параметра
Класс точности по ГОСТ 8-82
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над станиной мм
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом мм
Наибольшая длина заготовки обрабатываемой в центрах (РМЦ) мм
Наибольшая длина обтачивания мм
Высота от опорной поверхности резца до линии центров мм
Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя мм
Высота оси центров над плоскими направляющими станины (высота центров) мм
Наибольшая масса заготовки обрабатываемой в патроне кг
Наибольшая масса заготовки обрабатываемой в центрах кг
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе мм
Наибольший диаметр прутка проходящий через отверстие в шпинделе мм
Частота прямого вращения шпинделя обмин
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя
Частота обратного вращения шпинделя обмин
Число ступеней частот обратного вращения шпинделя
Размер внутреннего конуса в шпинделе М
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
Наибольшее перемещение продольной каретки суппорта от руки по валику по винту мм
Наибольшее перемещение поперечной каретки суппорта от руки по винту мм
Цена деления лимба продольного перемещения суппорта мм
Цена деления лимба поперечного перемещения суппорта мм
Число ступеней продольных подач
Пределы продольных рабочих подач ммоб
Пределы поперечных рабочих подач ммоб
Скорость быстрых перемещений суппорта продольных ммин
Скорость быстрых перемещений суппорта поперечных ммин
Количество нарезаемых резьб метрических
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических мм
Количество нарезаемых резьб дюймовых
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых
Количество нарезаемых резьб модульных
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных
Количество нарезаемых резьб питчевых
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых
Наибольшее перемещение резцовых салазок мм
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба мм
Наибольший угол поворота резцовых салазок град
Цена деления шкалы поворота резцовых салазок град
Наибольшее сечение державки резца мм
Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца) мм
Число резцов в резцовой головке
Диаметр пиноли задней бабки мм
Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67
Наибольшее перемещение пиноли мм
Перемещение пиноли на одно деление лимба мм
Величина поперечного смещения корпуса бабки мм
Количество электродвигателей на станке
Мощность электродвигателя главного привода кВт
Тип электродвигателя главного привода
Мощность электродвигателя маслонасоса кВт
Мощность электродвигателя насоса охлаждения кВт
Насос охлаждения (помпа)
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) мм
Рисунок 1. Кинематическая схема станка.
2.Выбор смазочных материалов. Система смазки.
Система смазки предназначена для подачи смазки к трудимся поверхностям: подшипникам шестерням направляющим станка передачам винт-гайка качения.
Система смазки представляет собой две независимые системы: а) циркуляционная система смазки шпиндельной бабки; б) импульсная система смазки передач винт-гайка качения и направляющих суппорта.
Перед пуском станка необходимо:
- заполнить резервуар 2 маслом И-5А ГОСТ 20799-75 в количестве 10 л контролируя уровень по верхнему маслоуказателю 6 масло должно быть очищено от частиц размером более 004 мм;
- заполнить резервуар 14 очищенным от частиц более 25 мкм маслом ИПСп-40 ТУ38-101672-77 (антискачковым) контролируя уровень по маслоуказателю 20;
- залить масло И-20А в отверстие 44 и 45 задней бабки;
- залить масло И-ЗСА ГОСТ 20799-75 в количестве 200 г в ванну корпуса 67;
- из трубопровода импульсной системы смазки выпустить воздух для чего отсоединить питатель 24 и в режиме ручного управления нажать на кнопку "насос’. Как только из трубопровода пойдет чистое (без воздуха) масло отпустить кнопку "насос".
Подсоединить питатель к трубопроводу;
-произвести прокачку питателей для чего отсоединить от питателей вторичные трубопровода идущие к точкам смазки и в ручном или автоматическом режиме работы импульсной станции произвести 10 15 циклов. Убедившись в работе всех питателей присоединить к ним вторичные трубопровода и вновь в ручном или автоматическом режиме произвести 10 15 циклов для заполнения вторичных трубопроводов». Если после прокачки некоторые из питателей не подают масло то выполнить указания приведенные в паспорте импульсных смазочных систем.
При работе станка контролировать:
- работу станции смазки I по маслоуказателю 8 на шпиндельной бабке;
- работу станции импульсной системы смазки по сигнальной лампе пульта управления.
Смену масла производить:
— в резервуаре 2 — первый раз через 80 часов работы второй — через 160 часов и затем через каждые 300 часов работы;
- в резервуаре 14 - первый раз через 80 часов работы второй - через 160 часов работы затем можно ограничиться доливанием очищенного масла по необходимости (по сигналу реле уровня);
Заливку масла в отверстие задней бабки производить 1 раз в смену.
Рисунок 2. Обслуживание системы смазки.
Таблица 2. Карта смазки и расхода масла и смазочных материалов.
Периодичность смазки
Шестерни и подшипники привода поперечных перемещений
Левая опора винта продольных перемещений
раз в смену ежедневно
Пиноль опоры валиков и направляющие задней бабки
Масло И-20А ГОСТ 20799-75
Опора винта привода пиноли
Шестерни и поверхности скольжения наборной пружины привода пиноли
Передняя опора винта и опора лимба поперечных перемещений
Масло И-5А ГОСТ 20799-75
Правая опора винта продольных перемещений
Верхние направляющие каретки (2 точки)
ИНСп-40 ТУ38-101672-72
Винтовая пара качения поперечных перемещений (I точка)
Нижняя плоская направляющая каретки (I точка)
Задние планки каретки (2 точки)
Нижняя призматическая направляющая каретки (2 точки)
Передние планки каретки (2 точки)
Винтовая пара качения продольных перемещений (I точка)
Задняя опора винта поперечных перемещений
3.Технические условия на приёмку станка или узла. Схемы контроля.
Технические условия на приёмку станка или узла а также схемы контроля приведены в таблице 3.
Таблица 3. Технические условия и схемы контроля.
Схема и метод проверки
Радиальное биение шпинделя
А) Индикатор устанавливают в основании цилиндрической оправки и включают вращение шпинделя.
Б) Индикатор устанавливают на расстоянии 300 от основания цилиндрической оправки и включают вращение шпинделя.
Торцевое биение шпинделя
Индикатор ставится к торцу приспособления на расстоянии 150 мм от центра и включается вращение шпинделя
4.Мероприятия по подготовке станка и узла к разборке.
Перед разборкой станка для ремонта из резервуаров сливаются масло и охлаждающую жидкость. Станок должен быть очищен от стружки грязи пыли и смазки. Площадку около ремонтируемого станка освобождают от загромождающих изделий и оснащают подъемно-транспортными средствами необходимыми для разборки или ремонта. Подготовив площадку и очистив станок электромонтер отключает его от электросети изолирует концы оставшихся проводов и кабельных выводов снимает предохранители с электрощита на месте ремонта вывешивается табличка «Не включать — ремонт!».
5.Разработка технологического процесса разборки станка или узла
Таблица 4. Технологический процесс разборки узла.
Наименование и содержание работ
Разборка патрона с пневматическим приводом
Ключ гаечный ГОСТ 2839-80
Выбить корпус направляющей 11
Снять крышку цилиндра 1
Выбить направляющую 18
Снять корпус цилиндра 2
Киянка ГОСТ 19645-74
Демонтировать втулку 5
Ключ круглый ГОСТ 16984-79
Ключ гаечный ГОСТ 2839-80
6.Составление дефектной ведомости
Целью дефектации разобранных деталей является определение их технического состояния и сортировка на соответствующие группы: годные ремонтопригодные и негодные. Результаты дефектации и сортировки используются для определения коэффициентов годности и распределения деталей по маршрутам восстановления.
Многие причины отбраковки деталей прямо или косвенно связаны с техническими возможностями средств и методов контроля и дефектации. Существенное влияние на нормы отбраковки оказывают также технологические возможности предприятия. Нередки случаи отбраковки деталей содержащих исправимые дефекты только из-за отсутствия соответствующих методов ремонта.
После сортировки годные детали отправляют в комплектовочное отделение негодные — на склад металлолома или для использования как материал для изготовления других деталей. Детали требующие восстановления после определения маршрута ремонта поступают на склад деталей ожидающих ремонта и далее на соответствующие участки восстановления. Громоздкие детали — рамы картеры задних мостов и другие контролируют непосредственно на рабочих местах.
Дефектацию деталей выполняют внешним осмотром а также при помощи инструментов приспособлений приборов и оборудования. В процессе дефектации и сортировки детали маркируют краской: годные — зеленой негодные — красной детали подлежащие восстановлению — желтой. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют в дефектовочных ведомостях.
Дефектацию обычно начинают с наружного осмотра деталей определяя их общее техническое состояние и выявляя внешние дефекты — трещины пробоины вмятины и др. Для выявления скрытых дефектов применяют приборы и приспособления работа которых основана на неразрушающих методах контроля. Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям нормативной документации. По последствиям дефекты подразделяют на критические и значительные.
Критический дефект — это дефект при котором использование продукции по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с требованиями техники безопасности. Значительный дефект — это дефект который существенно влияет на использование продукции по назначению и на ее долговечность но не является критическим.
В процессе дефектации при помощи внешнего осмотра и применения измерительных инструментов был выявлен износ подшипников. В связи с этим было принято решение о их замене.
Разработка технологического процесса ремонта узла и детали В процессе дефектации при помощи внешнего осмотра и применения измерительных инструментов было произведено определение технического состояния составляющих частей ремонтируемого узла. К проверяемым деталям относятся: валы с установленными на них зубчатыми колесами подшипники шкиф вилки переключения. По результатам дефектации был установлен износ шлицевого вала и его подшипников вилки переключения и принято решение о их замене.
В процессе эксплуатации возможно появление следующих неисправностей:
- износ уплотнений с необходимостью их замены;
- износ направляющих с необходимостью их замены;
- износ фиксаторов с необходимостью их замены.
7.Разработка технологического процесса сборки станка или узла.
Сборка является трудоемкой и ответственной частью технологического процесса ремонта узла. От качества её проведения зависит надёжность и долговечность работы изделия.
Сборку узла производят в последовательности обратной разборки.
Таблица 5. Технологический процесс сборки узла.
Сборка патрона с пневматическим приводом
Установить стакан 16
Установить кулачки 7
Установить пружину 8
Смонтировать втулку 5
Одеть корпус цилиндра 2
Установить направляющую 18
Одеть крышку цилиндра 1
Вставить корпус направляющей 11
Рисунок 3. Схема сборки ремонтируемого узла.
8.Особенности монтажа машины на фундамент. Расчет фундамента.
Длинна станка L=2025 мм;
Ширина станка B=1110 мм;
Масса станка Gm=1900 кг.
Площадь основания фундамента м2
F = (L + a) × (B + a) (1)
где L - длина фундамента м;
a - коэффициент уменьшения учитывающий действие динамической нагрузки на фундамент;
B - ширина фундамента м.
F= (181 +08) × (0655+08) = 38 м2
где k - поправочный коэффициент;
L - длина фундамента м.
где F - площадь основания фундамента м2;
H - высота фундамента м.
V = 38 × 026= 098 м3
где V – объем фундамента м;
у – поправочный коэффициент.
Давление на грунт Па
гдеGм – масса фундамента кг;
Gм – масса станка кг;
F – площадь основания фундамента м .
Расчётное давление грунта меньше допустимого 1150 Па≤2000 Па из чего следует что расчёты произведены верно.
9.Способ выверки и закрепления оборудования на рабочем месте
Станок устанавливается на бетонный фундамент глубина заложения которого зависит от характера грунта. Станок крепится к фундаменту шестью фундаментными болтами диаметром 24 мм. После установки станок при помощи регулировочных болтов выверяется по уровню с точностью 002 мм на всей длине.
Только после этого затягиваются все фундаментные болты и станок подливается бетоном.
Чертеж фундамента представлен на рисунке 4.
Рисунок 4. Фундамент станка
Технологический раздел.
1.Обоснование и разработка технологического процесса ремонта детали.
Ремонтируемая деталь. В ходе дефектации был выявлен кронштейна. При трудоемком изготовлении новой детали выбирается способ восстановления части детали путем наплавки с последующей дообработкой. Данный способ ремонта выбран исходя из его большей экономичности по сравнению с изготовлением новой детали.
Технологический процесс ремонта детали указан в таблице 6.
Таблица 6. Технологический процесс ремонта детали.
Наименование и содержание операции
Оборудование и оснастка
Наименование инструмента
Координатно-расточная
Установить заготовку закрепить снять
Прихваты передвижные ГОСТ 4735-69
Расточить отверстие
Резец расточной 2145-0631 ГОСТ 25987-83
Пресс Forsage F-20001
Запрессовать заготовку под обработку в расточенное отверстие
Радиально-сверлильная
Станочные тиски ГОСТ 16518-96
Засверлить 2 отверстия мм глубиной 12 мм
Сверло ГОСТ 10903-77
Нарезать резьбу М4х10
Метчик М4 ручной ГОСТ 3266-8
Закрутить 2 винта М4х10 до упора
Контроль детали согласно чертежу
2.Описание заданной на изготовление детали.
Изготовляемая деталь шлицевый вал. Материал Стали 20Х ГОСТ 4543-71.детали - 031 кг.
Химический состав Стали 20Х ГОСТ 4543-71:
- Углерод (С) 017–023%
- Марганец (Mn) 05-08%
- Сера (S) до 0035%
- Кремний (Si) 017–037%
- Фосфор (P) до 0035%
- Никель (Ni) до 03%
- Железо (Fe) до остальное.
Рисунок 5. Эскиз детали.
3.Выбор метода получения заготовки расчет размеров и веса.
В качестве заготовки для изготовления детали «Вал-шлицевый» используется круг по ГОСТ 2590-2006. диаметром 48 мм.
a)Объём заготовки см3
где D – диаметр заготовки см;
l – длинна заготовки см.
где р – плотность материала;
V - объём заготовки см
b)Коэффициент используемого материала
где Мд – масса детали кг;
Мз - масса заготовки кг.
4.Разработка техпроцесса изготовления детали.
Таблица 7. Техпроцесс изготовления детали.
Станок мод. BS-460DSAE
Отрезать заготовку в размер 81±05 мм
Установ А. Установить заготовку закрепить снять
Патрон 3х кулачковый
Точить торец в размер 805±01 мм
Резец проходной подрезной MWLNR2525M08 ф = 95° Т5К10 ТУ 2-035-892-82
Сверлить отверстие 13H11
Сверло 2301-0171 ГОСТ 10903 -77
Установ Б. Установить заготовку закрепить снять
Точить поверхность 205 мм
Резец проходной упорный 2101-0003 ГОСТ 18879-73
Точить поверхность под углом 11° на длине 15 мм
Точить канавку 19 мм шириной 3 мм
Резец канавочный 2120-0504 ГОСТ 18874-73
Установ В. Установить заготовку закрепить снять
Патрон 4х кулачковый
Точить поверхность 34 мм со смещением центра на 7 мм. На длине 15 мм.
Вертикально-фрезерная
Фрезеровать поверхности в размер 20 мм
Фреза концевая 2220-0011 ГОСТ 17025-71
Фрезеровать поверхность в размер 20 мм от оси
Фрезеровать поверхность под углом 30 °
Станок круглошлифовальный 3А161
Центр упорный ГОСТ 13214-79
Шлифовать поверхность
Круг шлифовальный 6 600×50×203 25А
Шлифовать поверхность конуса до угла 10°
5.Расчет норм времени
Расчет норм времени производится на основании нормативов расчета технически обоснованных норм времени на слесарную обработку и сборку машин в условиях мелкосерийного и единичного производства для которых характерны следующие особенности.
Разнообразие конструкций выпускаемых изделий.
Малые размеры партий изделий запускаемых в производство.
Отсутствие взаимозаменяемости деталей узлов.
Наличие маршрутной технологической документации.
Укрупненность операций с большим числом различных комплексов приемов.
Разнообразие работ выполняемых слесарем-сборщиком или бригадой слесарей-сборщиков.
Преобладание универсальных приспособлений инструмента и оборудования.
Расчет норм времени для сборки приведен в таблице 8.
Общее оперативное время на слесарный ремонт.
a)Оперативное время на слесарную операцию мин
где – нормативное оперативное время на выполнение комплекса приемов или приема операции мин;
n – количество комплексов приемов или приемов входящих в операцию;
b)Коэффициент учитывающий время на подготовительно-заключительную работу на обслуживание рабочего места на отдых и личные потребности необходимое для выполнения данной операции:
где – время на подготовительно-заключительную работу мин;
– время на обслуживание рабочего места мин;
- время на отдых мин.
- время на личные потребности мин.
a)Норма времени на ремонт узла мин:
где – оперативное время на слесарную операцию мин;
К – коэффициент учитывающий время на подготовительно-заключительную работу см.
Стандартизация и качество.
Список используемых источников
Воронкин Ю.Н Поздняков Н.В. «Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования» Москва Академия 2005.
Пекелис Г.Д Гельберг Б.Т «Технология ремонта металлорежущих станков » - Ленинград: Машиностроение 1970.
Гельберг Б.Т Пекелис Г.Д «Ремонт промышленного оборудования» Москва Высшая школа 1965.
Шейнгольд Л.М Нечаев Е. М. «Технология ремонта и монтажа промышленного оборудования» Ленинград Машиностроение 1996.
Схиртладзе А.Г. Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования: учеб. для сред. проф. образован. В 2-х частях М.: Академия 2017 - 4 экз.
Кузнецов Ю.И. «Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник» Машиностроение 1990.
Перечень стандартов:
ГОСТ 2.105-95 «Общие требования к текстовым документам».
Настоящий стандарт устанавливает общие требования к выполнению текстовых документов на изделия машиностроения приобретения и строительства.
ГОСТ 3.1118-82 «Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт». Настоящий стандарт устанавливает формы и правила оформления маршрутных карт применяемых при разработке технологических процессов изготовления или ремонта изделий в основном и вспомогательном производствах.
ГОСТ 3.1702-79 «Единая система технологической документации. Правила записи операций и переходов. Обработка резанием». Настоящий стандарт устанавливает правила записи технологических операций и переходов обработки резанием.
ГОСТ 1050-2013 «Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей». Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию горячекатаную кованую калиброванную и со специальной отделкой поверхности предназначенную для использования в различных отраслях промышленности.
ГОСТ 20799 - 88 «Масла индустриальные». Настоящий стандарт распространяется на индустриальные масла подгруппы А представляющие собой очищенные и остаточные масла или их смеси без присадок

3. 16Б16 спецификация патрона с пневматическим приводом.spw

3. 16Б16 Документация на разработку тех процесса ремонта детали.docx

ГОСТ 3.1105 – 84 Форма 2 Формат А4
На технологический процесс ремонта детали «Кронштейн»
ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
23 Координатно-расточная
Станок Forsage F-20001
12 Радиально-сверлильная
ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 7