Технологический процесс механической обработки детали - Маховик(10) 240-1005114-АСБ с экономическим обоснованием технологического процесса

деталь на завод.dwg

по ГОСТ 26.008-85 глубиной букв и цифр 0
Маркировать обозначение 0779-60135 шрифтом 6-Пр3
ГОСТ 859-78. Сварить по контуру прилегания деталей поз.
Сварные швы выполнить по ГОСТ 5264-80 медью М1
Размеры для справок.
Индуктор для закалки

Маршрутные карты.doc

ГОСТ 3.1117-81 Форма 2
Кафедра технологии машиностроения’
Министерство образования Республики Беларусь
Руководитель Присевок А.Ф.
технологический процесс
механической обработки детали 240-1005114
ГОСТ 3.1118-82 Форма 1
Чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85
Код наименование операции
Код наименование оборудования
Наименование детали сборочной единицы или материала
КТМ 60614100001 КТМ 2014100001 СТИ по ОТ63
КТМ 60614100002 КТМ 2014100002 СТИ по ОТ63
КТМ 60614100003 КТМ 2014100003 СТИ по ОТ63
ГОСТ 3.1118-82 Форма 1б
КТМ 60614100004 КТМ 2014100004 СТИ по ОТ63
КТМ 60614100005 КТМ 2014100005 СТИ по ОТ63
КТМ 60614100006 КТМ 2014100006 СТИ по ОТ68
КТМ 60614100008 КТМ 2014100008 СТИ по ОТ63
КТМ 60614100009 КТМ 2014100009 СТИ по ОТ75
КТМ 60614100010 КТМ 2014100010 СТИ по ОТ63

Курсовой.doc

Министерство образования Республики Беларусь
Белорусская государственная политехническая академия
Кафедра “Технология машиностроения“
по дисциплине “ Технология машиностроения ”
Описание объекта производства и его назначение.
Анализ технологичности конструкции детали.
Выбор типа и организационной формы производства.
Анализ существующего технологического процесса.
Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием.
Проектирование технологического процесса механической обработки.
Разработка операций технологического процесса.
Расчёт и назначение припусков на механическую обработку.
Расчёт и назначение режимов резания.
Определение норм времени для операций.
Определение необходимого количества оборудования и построения графиков загрузки.
Проектирование режущего инструмента.
Расчёт и проектирование приспособления.
Основные технико-экономические показатели разработанного техпроцесса.
Изделия машиностроения используются во всех отраслях промышленности транспорта сельского хозяйства и других сферах деятельности и жизни человека. Одним из основных факторов успешного создания машин является совершенство технологий их изготовления.
Конструирование и разработка технологии – это два взаимосвязанных взаимно дополняющих друг друга процесса обеспечивающих развитие и совершенствование техники.
Технология машиностроения представляет собой область науки изучающую закономерности действующие в процессе изготовления машин на конечных этапах их производства т.е. при механической обработке и сборке. Основной задачей технологии машиностроения является непрерывное совершенствование технологических методов и процессов с целью изготовления машин заданного качества в требуемом объеме производства при наибольшей производительности наименьшей себестоимости облегчении условий труда и обеспечении его безопасности.
Технология в значительной степени определяет состояние и развитие производства. От её уровня зависит производительность труда экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для дальнейшего ускоренного развития машиностроительной промышленности как основы всего народного хозяйства страны требуется разработка новых технологических процессов постоянное совершенствование традиционных и поиски более эффективных методов обработки и упрочнения деталей машин и сборки их в изделия.
Данная тема проекта включает в себя изучение технологического процесса механической обработки детали и его совершенствование на базе современных прогрессивных методов обработки. Целью проектирования является не только закрепление углубление и обобщение знаний полученных на предыдущих этапах изучения предмета но главным образом приобретение практических навыков решения различных задач подготовки производства деталей машин и разработки технологической документации.
Деталь – маховик(10) 240-1005114-АСБ является составной частью сборного зубчатого колеса относительно большого диаметра которое служит для накопления энергии с целью её отдачи для вывода поршней из мертвых точек равномерного вращения коленчатого вала способствует за счет своей массы плавному троганию автомобиля с места и облегчает вращение коленчатого вала при пуске двигателя. На его обод напрессовывают стальной зубчатый венец 12 с помощью которого осуществляется пуск двигателя стартером.
Маховик представляет собой тело вращения типа диск. Он изготавливается из чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85.
Таблица .1.1 Механические свойства СЧ20 (ГОСТ 1412-85)
Оценка технологичности может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка технологичности включает в себя оценку применяемого материала обрабатываемости и методов получения заготовок.
Качественная оценка технологичности конструкции.
Деталь маховик изготовлен из серого чугуна СЧ20. Заготовкой служит отливка. Выбор чугуна этой марки обусловлен тем что деталь имеет сплошную форму и поэтому заготовку лучше получать литьём в то же время
необходимо обеспечить большую массу заготовки. К рассматриваемой детали не предъявляется высоких требований к точности размеров и шероховатости за исключением базовой поверхности маховика.
Деталь обладает средней трудоёмкостью. К детали предъявляется требование по сбалансированности. Произвести обработку детали при одном установе не представляется возможным поэтому
Обработку в основном производят стандартным инструментом следовательно можно сделать вывод что деталь обладает не высокой степенью технологичности.
Количественная оценка технологичности конструкции.
Основные показатели:
Трудоёмкость изготовления детали ТИ = мин.
Технологическая себестоимость изготовления детали
Коэффициент использования материала Ки.м. = qQ = 26.342 = 0.63
Q – масса заготовки кг
Масса детали 26.3 кг
Максимальное значение параметра шероховатости Ra 1.25 мкм.
Выбор типа производства.
Тип производства по ГОСТ 3.1119 – 83 характеризуется коэффициентом закрепления операций: Кз.о=1 – массовое; 1Кз.о10 – крупносерийное;
Кз.о40 – мелкосерийное производство.
В соответствии с методическими указаниями РД 50-174-80 коэффициент закрепления операций для всех разновидностей серийного производства
где SПо SPi – явочное число рабочих участка выполняющих различные операции при работе в одну смену.
Условное число однотипных операций выполняемых на одном станке в течении одного месяца при работе в одну смену:
где hн – планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми закреплёнными за ним однотипными операциями принимаемый для крупносерийного производства 0.75
hз – коэффициент загрузки станка проектируемой операцией определяемый по формуле 3.3:
где Тш.к – штучно-калькуляционное время необходимое для выполнения проектируемой операции мин;
Nm – месячная программа выпуска заданной детали при работе в одну смену шт.;
Fm – месячный фонд времени работы оборудования в одну смену ч;
kв – коэффициент выполнения норм принимаемый 1.3;
Определим месячную программу выпуска детали в одну смену [253] формула 3.4
где Nг – годовой выпуск заданной деталиNг =15000 шт.
Произведём расчёт коэффициента загрузки станка по операциям:
Тогда рассчитаем условное число однотипных операций:
Суммарное число операций выполняемых на каждом станке за месяц формула 3.5
То есть получили 146 операций.
Рассчитываем необходимое количество рабочих для обслуживания в течении одной смены одного станка загруженного по плановому нормативному коэффициенту [2c.53] формула 3.6
Таким образом имеем что:
На основании этого делаем вывод что производство будет среднесерийным по ГОСТ 3.1119-83.
Заданный суточный выпуск изделий находим по формуле 3.7
Получили суточную норму равную 60 шт.
Суточная производительность на участке определяется по формуле 3.8:
где Fc – суточный фонд времени работы оборудования Fc= 960 мин (при 2-х сменном режиме работы);
Tср –средняя станкоёмкость основных операций мин;
hз – коэффициент загрузки оборудования; 65-75%
Средняя станкоёмкость операций находим по формуле 3.9
kb – средний коэффициент выполнения норм времени;
n – количество основных операций (без учёта операций типа снятия фасок зачистки заусенцев и др.).
В результате получаем 387 шт.
Предметом анализа является технологический процесс изготовления маховика из стальной литой заготовки. Производство массовое. Годовой объем выпуска – 15000Технологический процесс состоит из девяти операций механической обработки:
0 – токарная на станке модели ЛМ555-СО1;
5 – токарная на станке модели ЛМ555-СО2;
0 – токарная на станке модели ЛМ555-СО3;
5 – токарная на станке модели ЛМ555-СО4;
0 – токарная на станке модели ЛМ555-СО5;
5 – токарная на станке модели ЛМ555-СО6;
0 – токарная на станке модели ЛМ555-СО7;
5 – алмазно-расточная на станке модели WKF-800;
0 – токарная на станке модели СМ779;
5 – агрегатная на станке модели АМ- 8522;
6 – сверлильная на станке модели 2H182
5 – суперфинишная на станке модели МШ- 80
Динамика изменения размеров детали на различных стадиях ее обработки приведена в табл. 4.1.
Основные заданные и операционные размеры детали
наименование операции
Номинальные размеры и предельные
Технологические возможности метода обработки
Принятую в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки следует считать целесообразной так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали. Метод получения заготовки соответствует принятому типу производства; он более подробно рассмотрен в п. 5.
Для анализа применяемого для обработки данной детали оборудования составляем табл. 4.2 .
Технологические возможности применяемого оборудования
Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки мм
Диаметр (ширина) d (b)
Шероховатость обрабатываемой поверхности мкм
Анализ приведенных в них сведений показывает что станки используемые на всех операциях по габаритным размерам обрабатываемой заготовки достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки данной детали. Все станки находящиеся на указанных операциях являются относительно недорогими. На операциях 009-050 производится токарная обработка всех поверхностей детали: проточка торцев снятие фасок обработка конусных поверхностей и т.д.
Режимы резания достаточно высокие обработка ведется с применением СОЖ что позволяет вести ее с высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента. На всех операциях используются прогрессивные методы настройки на размер.
В рассматриваемом технологическом процессе применена специализированная вспомогательная оснастка. Время необходимое на смену одного режущего инструмента во вспомогательном сравнительно невелико. Затраты времени на смену (правку) инструмента можно снизить если применить более стойкие твердосплавные инструменты с износостойкими покрытиями. Крепление инструментов их установка и смена не сложны. Таким образом вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.
В технологическом процессе применены быстродействующие измерительные инструменты (универсальные и специальные). Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на размер). Оснащенность измерительными средствами операций обработки хорошая. Дополнительных мероприятий по совершенствованию оснащения операций измерительными инструментами на требуется.
Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием
Для вновь планируемого технологического процесса метод получения заготовок принимаем аналогичным существующему на данном производстве отливок – литьё в кокиль. Плоскость разъёма кокиля вертикальная. Стержни для образования отверстий выполняют из песчаной смеси.
Техпроцесс производства отливок состоит из операций:
Изготовление половинок кокиля.
Изготовление стержней.
Облицовка кокиля спецсмесью. (1-2 раза в смену).
Окраска рабочих поверхностей (перед каждой отливкой).
Охлаждение в кокиле 15 мин вынутой детали 14 на воздухе.
Отжиг: нагрев до 800°С выдержка и охлаждение вместе с печью.
Техпроцесс получения заготовки является оптимальным для данного типа производства и усовершенствованию не подлежит.
Определим стоимость заготовки.
В общем случае Sзаг можно определить по формуле:
где Сi – базовая себестоимость 1 т заготовок.
Q – масса заготовки.
Sотх – стоимость отходов Sотх = 70600 руб.
Rt Rc Rb Rm Rn – коэффициенты зависящие соответственно от класса точности группы сложности массы марки материала и объёма заготовок.
Rt = 1.1 Rc = 0.83 Rb = 0.8 Rm = 1.04 Rn = 0.76
Получили что стоимость одной заготовки равна 6457.8 руб.
Базовый вариант технологического маршрута является классическим для подобного типа деталей и вносить существенные изменения не имеет смысла.
Наименование операции
Кран консольный поворотный
Основная обработка детали производится на токарном полуавтомате поэтому наибольший эффект можно получить оптимизируя данные операции.
Мне представляется наиболее целесообразным в условиях нашего тяжёлого экономического положения для того чтобы достигнуть наибольшего экономического эффекта внедрять в производство последние достижения в области технологии. Таким безусловно являются инструменты шведской фирмы “AB Sandvik Coromant” –крупнейшего производителя твердосплавных пластин и инструмента для токарной обработки фрезерования и сверления.
Применение данного инструмента позволит ужесточить режимы резания и как следствие увеличить производительность на 15-30% по сравнению с традиционными резцами.
Данные пластины из минералокерамики позволяют увеличить S до 0.6 ммоб Положительная геометрия обеспечивает мягкое резание при небольших усилиях. Работа на больших скоростях позволит увеличить качество обрабатываемой поверхности.
Большие изменения произвести в данном проекте мне не представляется возможным так как операции продуманы чрезвычайно грамотно. Все операции целесообразны и предназначены для получения необходимой геометрии и качества поверхности.
Эти пластины я применил на операции 065 Токарная на станке СМ779
Разработка технологических операций.
Осуществим детальную разработку основных технологических операций механической обработки детали “Маховик”.
)Операция 010 Токарная.
Оборудование станок 2-х шпиндельный специальный токарный полуавтомат ЛМ555.
Содержание операции: на станок на обе позиции загружаются заготовки и производится обработка торцев АБВЖЛ при помощи поперечных суппортов а также проточка диаметра Д продольным суппортом. (см рис.7.1)
Рис.7.1. Поверхности детали подлежащие обработке на операции 010.
)Операция 015 Токарная.
После предыдущей операции производится кантование и на этой операции уже производится обработка другого торца детали. Поперечным суппортом протачивается торец Е (4-я резцами) одновременно затем точится конусная поверхность и торец Г. Продольный суппорт протачивает диаметр Ш.
)Операция 020 Токарная
Расточить поверхность И и снять фаску при помощи продольного суппорта. Поперечные суппорта: Точить торец ГЕ окончательно снять фаску.
2 Обрабатываемые поверхности на операции 020.
) Операция 025 Токарная
Точить окончательно по копиру коническую поверхность СР торец П.
3 Обрабатываемые поверхности на операции 025.
) Операция 030 Токарная
Содержание операции: Производится получистовая обработка торцев АБВЖЛ при помощи поперечных суппортов а также проточка диаметра Д продольным суппортом. (см рис.7.1).
) Операция 035 Токарная
Расточить поверхность ИК. Точить поверхность Т.
В данной операции производится окончательная обработка торца Е.
) Операция 045 Алмазное растачивание.
Данная операция необходима для достижения необходимой точности отверстий что позволит избежать недопустимого для маховика радиального биения. Расточка отверстия 1 и 2.
4 Обрабатываемые поверхности на операции 045.
) Операция 050 Токарная
Оборудование Токарный полуавтомат СМ779Н.
На данном станке при помощи приспособления описанного в данном курсовом проекте производится обработка поверхностей детали.
Проточить поверхность ДЗ
5 Обрабатываемые поверхности на операции 060.
) Операция 060 Токарная
На данном станке при помощи приспособления описанного в данном курсовом проекте производится обработка поверхности Ж.
) Операция 065 Агрегатная
Станок агрегатный 6-позиционный.
Первая позиция загрузочно-разгрузочная.
Позиция. Снятие обработанной детали и установки новой заготовки.
Позиция. Сверлить 6 отв. 11
Сверлить 1 отв. 75 на глубину 15
Сверлить 1 отв. 132 со снятием фасок 1x45 и отв. 14
Сверлить 1 отв. 75 на глубину 15 выдерживая R1.
Зенкеровать 6 отв. 127+0.43 на глубину 19 со снятием фасок 1x45.
Зенкеровать 6 отв. 119
Развернуть 1 отв. 14 зенкеровать 1 отв. 15+0.43 напроход.
Зенкеровать 4 отв. 15 напроход.
Зенкеровать 2 отв. 15 напроход.
Зенкеровать 1 отв. 8 на глубину 10 со снятием фаски.
Зенкеровать 1 отв. 8 на глубину 10 со снятием фаски 1x45
Развернуть 6 отв. 125 на глубину 16
Притупить острые кромки в 6 отв. 15 в 2 отв. 14.
Расчёт и назначение припусков на механическую обработку
Произведём расчёт на обработку центрального базового отверстия 100+0.054 мм. в маховике которое играет значительную роль в данной детали.
Заготовка представляет собой отливку первой степени точности массой 42 кг. технологический маршрут состоит из точения чернового точения получистового чистового и алмазного растачивания. Расчёт припусков приводим в таблице 8.1. в которой последовательно записываем технологический маршрут обработки отверстия и все значения элементов припуска.
Значения высоты микронеровностей Rz и глубины дефектного слоя Т для отливки принимаем по ([3 ] с.98): Rz = 200 Т =300. Для переходов механообработки Rz и Т определяем по ([3] с.99). Все значения Rz и Т записываем в таблицу 8.1.
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки. Коробление отверстия необходимо учитывать как в диаметральном направлении так и в осевом его сечении. Значение удельного коробления Δk для отливок находим по ([3] табл.4.29).
При определении rсм в данном случае определяется как допуск на длину отверстия. rсм = 125 мкм.
Остаточные пространственные отклонения по операциям механической обработки определяем по формуле:
где ку – коэффициент уточнения формы;
rзаг – пространственное отклонение для заготовки мкм
ку – определяем по ([3]).
для чернового растачивания 0.05
для получистового растачивания 0.04
для чистового растачивания 0.03
для алмазного растачивания 0.002
Погрешность установки у на выполненном переходе при определении промежуточного припуска характеризуется смещением обрабатываемой поверхности которое должно компенсироваться дополнительной составляющей промежуточного припуска мкм. На основании полученных данных производим расчёт минимальных значений межоперационных припусков.
Минимальный припуск при последовательной обработке отдельно расположенных поверхностей:
где i – номер перехода по порядку в маршруте обработки поверхности
Для черновой обработки:
Для получистовой обработки:
Для чистовой обработки:
Для чистового алмазного растачивания:
Заносим полученные значения в таблицу.
Определяем расчетные минимальные размеры по операциям. Для алмазного растачивания этот размер равен минимальному размеру детали Нmin = 100.05 мм. Для предыдущих операций минимальные размеры определяем вычитанием минимальных припусков и расчетного размера на последующей за рассматриваемой операции.
Минимальные предельные значения припусков 2Zmin представляют собой разность наибольших предельных размеров на выполняемом и предшествующем переходах а максимальные 2Zmах соответственно разность наименьших предельных размеров.
Предельные значения общих припусков Zomin и Zomax рассчитываем суммируя соответствующие значения Zimin и Zimax. Общие припуски Zоmin и Zоmax определяют суммируя промежуточные и записывают их значения под соответствующими графами:
Общий номинальный припуск (мкм)
где Нз – нижнее отклонение поля допуска заготовки мкм
где Нд – нижнее отклонение поля допуска детали мкм
На остальные обрабатываемые поверхности маховика припуски и допуски выбираем по ГОСТ 7505-89. Также по этому стандарту проверяем правильность расчёта припусков рассчитанного отверстия. Полученные значения записываем в таблицу 8.3
Рисунок.8.2 Схема расположения припусков и допусков
Рис.8.4 Обрабатываемые поверхности.
Расчет режимов резания.
Для всех операций технологического процесса необходимо определить режимы резания причём на одну из операций они определяются аналитическим методом.
Рассчитаем режимы резания для операции сверления 4-х отверстий 14 равномерно расположенных на 80 придерживаясь формуляра ([5] с.237) и пользуясь справочной литературой ([5] с.276).
Длина рабочего хода шпинделя мм
l – длина резания 20 мм.
В зависимости от диаметра сверла и твёрдости материала определяем подачу([5] c.277): So = 031 – 035 ммоб.
Подача принятая по паспорту станка So = 031 ммоб.
Скорость резания при сверлении ([5] с.278):
где значение коэффициента Сv и показателей степеней находим в табл.28 ([5] c.278).
Т – значение стойкости инструмента (табл.30)
Кv – общий поправочный коэффициент на скорость резания учитывающий фактические условия резания.
где Kmv – на обрабатываемый материал (табл.1-4[ ] с.261)
nv – 1.3 для свёрл из быстрорежущей стали.
Kuv –коэффициент на инструментальный материал Kuv = 1
Klv –коэффициент учитывающий глубину сверления Klv = 1
Крутящий момент и осевая сила рассчитывается по формуле:
Значения коэффициентов См и Ср и показателей степени приведены в табл.32 ([ ] c.280).
См = 0.021 q = 2.0 y = 0.8
Ср = 42.7 q = 1.0 y = 0.8
Коэффициент учитывающий фактические условия обратки зависит только от материала обрабатываемой заготовки Кр = Кмр
Получили что Мкр=16.627 н·м
Получили что Ро= 2415 Н
Цифра 4 означает одновременную обработку 4-х отверстий.
По паспортным данным станка n= 350 мин-1
Vпр =П·D·n1000=3.14·14·3501000 = 15.39 ммин
Определим основное время
Режимы резания и основное время на остальные операции ТП представим в таблице 9.1
Точить торец А предварительно выдержав размер 1.
Точить торец В предварительно выдержав размер 2.
Точить торец Л предварительно до диаметра 8 выдержав размер 3.
Точить торец Ж предварительно выдержав размер 4 и диаметр 6.
Точить торец Б предварительно до диаметра 7выдержав размер 3.
)продольный суппорт 1.Точить торец Б предварительно до диаметра 7выдержав размер 5.
Точить торец Е четырьмя резцами одновременно выдержав размер 4.
Точить конусную поверхность и торец Г выдержав размер 1235.
Точить торец Г выдержав размер 2.
) продольный суппорт
Точить диаметр Ш выдержав размер 6
Расточить поверхность И предварительно выдержав диаметр 5. Снять фаску 4.
Точить торец ГЕ окончательно выдержав размер 31
Точить окончательно по копиру коническую поверхность С Р торец П выдержав размер 1234567
Точить торец ВЛАЖ торец Б окончательно выдерживая размер 3245
Точить поверхность Д выдержав диаметр 9.
Расточить поверхность ИКТ выдержав диаметр 523 размер 67891011
Точить торец Е окончательно выдержав размера размер 2 и неплоскостность 1
Подрезать торец 1 в размер 10.5-0.43
Подрезать торец в размер 35-0.62 выдержав тт4
Проточить поверхность Д до 400
Проточить поверхность 3 до 347
Снять деталь и установить заготовку.
Зенкеровать 6 отв 12.7+0.43
Зенкеровать 6 отв 11.9
Развернуть 1 отв. 14 зенкеровать 1 отв. 15
5 Суперфиниширование
Суперфинишировать торец Е обеспечив чистоту поверхности 1.25 на 350±1.1
Расчёт технической нормы времени
Технические нормы времени в условиях массового производства устанавливаются расчётно-аналитическим методом. По формуле:
Рассчитывается норма штучного времени Тшт
где То – основное время мин
Тв – вспомогательное время мин
ТВ = Ту.с.+Тз.о.+Ту.п.+Тиз
где Ту.с. – время на установку и снятие детали мин
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали мин
Тиз – время на измерение детали мин;
Туп – время на приёмы управления мин;
Тоб – время на обслуживание рабочего места мин;
Тот – время перерывов на отдых и личные надобности мин
Определим Тшт для операции сверления отверстия 14.
Основное время То для этой операции было определено выше То = 0.369 мин.
Нормативы вспомогательного времени определим по табл.5 [ ]
Туп = 0.01+0.01+0.02+0.01=0.05 мин
Тв = 0.18+0.05+0.044 =0.274 мин
Топ=Тосн+Твсп=0.369+0.274 = 0.643 мин
Ттех = 0.5·0.36960 = 0.003 мин
Тоб = Ттех+Торг = 0.003+0.015 = 0.018 мин
Тшт = 0.369+0.274+0.018+0.039 = 0.7 мин
Номер и наименование операции
Определение необходимого количества оборудования.
Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. Станки нужно выбирать по производительности поэтому определим критерии показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому процессу.
Коэффициент загрузки станка з =mpmпр
где mp – расчётное количество станков
mпр – принятое количество станков
tB – такт выпуска tB = 60·373815000 = 15.948мин
Штучное время Тшт определено в п.10
Рассчитаем коэффициенты загрузки оборудования для всех операций
По рассчитанным данным строим график загрузки оборудования (рис. 11.1)
Рис. 11.1 График загрузки оборудования
Коэффициент использования оборудования по основному времени о свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он определяется как отношение основного времени к штучному
5=0.851.08= 0.78 010= 0.81 015= 0.84 020= 0.85
5= 0.86 030= 0.81 035= 0.80 040= 0.75
5= 0.86 050= 0.71 055= 0.74 060= 0.54
Рис. 11.2 График использования материала по основному времени.12.Расчёт приспособления .
На токарной операции 050 используется приспособление начерченное в данном проекте. Данное приспособление предназначено для закрепления заготовки по поверхностям торцев. От проворачивания под действием сил резания избавляют силы трения при зажиме. Заготовка прижимается сверху благодаря гидроцилиндру шток которого. соединен с нижним
концом вала . Приспособление крепится на шпиндель и обеспечивает хорошее базирование и точность обработки.
Сила резания при точении Н раскладывается на составляющие силы (тангенциальные Рz радиальные Ру и осевая Рх)
Pzxy= 10·Cptx·Sy·Vn·Kp
Постоянная Ср и показатели степени xyn приведены в табл.22 (Касилова с273).
)Нас интересует тангенциальная сила Pz т.к. он будет стремиться преодолеть силы трения и провернуть заготовку в приспособлении.
Для Pz: Cp=92; y=0.75; n=0.
Поправочный коэффициент Кр = Кнр·Кφр·Кγр·Кλр·Кгр
фактические условия резания.
Кмр учитывает влияние качества обрабатываемого материала и силовые зависимости.
n=0.75 для твердого сплава
Кнр Кφр Кγр Кλр Кгр – учитывают геометрические параметры режущего инструмента.
Кφр=1.0 Кγр= 1.25 Кλр= 1.0 Кгр= 1
Кр=1.04·1·1.25·1·1= 1.3
Pz = 10·92·11·0.250.75·1600·1.3 = 422.85 Н
Px = 10·46·11·0.250.4·1600·1.3 = 343.46 Н
Поскольку резца два то сила действующая на заготовку:
Рz = Рz·2 = 845.7 H Px = 686.92 H
Определим силу зажима необходимую для крепления заготовки.
По табл.94 (Антонюк) определяем схему закрепления и формулу для нахождения силы зажима W.
K = K0· K1· K2· K3· K4· K5· K6
где K0= 0.5 K1 =1.2 K2 = 1.05 K3 = 1.2 K4 = 1 K5 = 1 K6 = 1
К = 1.5·1.2·1.05·1.2·1·1·1 = 2.268
Момент М определяется Рz·Rдет (сила на плечо)
М = 845.7·190 = 160683 Н·мм
f1 = 0.15 f2 = 0.15 коэффициент трения (с.207)
приближенные значения жесткости стыков.
R1 = 100 мм; R2 = 120 мм;
Найдем цилиндра необходимый для создания такой силы зажима.
р – давление жидкости (оптимальное 10 мПа)
– механический ход гидроцилиндра ( = 0.9..0.46)
Следовательно диаметр цилиндра необходимый для данного приспособления должен быть более 44.6 мм.
Технико-экономические показатели проекта.
Приведённые затраты могут быть определены в виде удельных величин на 1ч работы оборудования. Часовые приведённые затраты можно определить по формуле
Сп.з =Сз+Сч.з+Ен(Кс+Кз)
где Сз – основная и дополнительная зарплата с начислениями копч
Сч.з – часовые затраты на эксплуатацию рабочего места копч
Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности кап. вложений (Ен=0.15).
Кс Кз – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание копч.
где – коэффициент учитывающий дополнительную заработную плату
Стф – часовая тарифная ставка копч (табл. 2.14 [4])
k – коэффициент учитывающий зарплату наладчика (для массового производства 1.1)
у – коэффициент учитывающий оплату рабочего при многостаночном оборудовании.
где Сч.з.б.п – практические часовые затраты на базовом месте копч
км – коэффициент (прил.2 [4]).
Сч.з.б.п=44.6 копч – для массового производства.
где Ц – балансовая стоимость станка (прил. 4 [4])
F – производственная площадь занимаемая станком
Fg – действительный годовой фонд времени работы станка ч.
з – коэффициент загрузки станка.
Рассчитаем себестоимость операции которую мы модернизировали.
Сз = 1.53·60.6·1.1·2 = 203.95 копч
= 1.53 Ст.ф.= 60.6 копч (табл. 2.14 с.40 [4])
Сч.з = 44.6·2.4 = 107.04 копч
Кс = 494.3 копч Кз = 15.4 копч
Технологическая себестоимость операции
где кв – коэффициент выполнения норм (1.3)
Со1 – базовый вариант
Со2 – вариант с применением минералокерамических пластинок фирмы
“AB Sandvik Coromant”
Экономический эффект
Для перехода от цен 1983 года к нынешним примем инфляционный коэффициент К=500
тогда Эг = 365000 рублей.ЛИТЕРАТУРА
Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений. : Справочное пособие. – Мн. : Беларусь 1991. – 400 с.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. – М.: Машиностроение 1980. – в 2-х томах – 728 с.; 559с.
Дипломное проектирование по технологии машиностроения Под общ. ред. В.В.Бабука. – Мн.; Вышейш. школа 1979. – 464с.
Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.; Вышейш. школа 1983. – 256с.
Режимы резания металлов: Справочник под редакцией Ю.В. Барановского. – М.: Машиностроение 1972.- 408с.
Справочник технолога машиностроителя Под редакцией А.Г.Косиловой Р.К.Мещерякова. – М.: Машиностроение 1972. в 2-х томах.

Операции.dwg

по ГОСТ 26.008-85 глубиной букв и цифр 0
Маркировать обозначение 0779-60135 шрифтом 6-Пр3
ГОСТ 859-78. Сварить по контуру прилегания деталей поз.
Сварные швы выполнить по ГОСТ 5264-80 медью М1
Размеры для справок.
Индуктор для закалки
Зенкеровать 6 отверстий 1
Суперфинишировать торец Е обеспечив
чистоту обработки 1.25 на размере 1
окончательно выдержав размер 2 и
.Подрезать торец 1 выдерживая размер 1
Подрезать торез Ж выдерживая размер 2
Проточить поверхность Д до размера 3 и обеспечив
Проточить поверхность З до размера 4 и обеспечив

Операционные карты.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Кафедра технологии машиностроения’
Наименование операции
Чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85
Оборудование устройства ЧПУ
Обозначение программы
Точить торец Е окончательно выдержав размер 2 и неплоскостность 1
Резцедержатель 6700-5091 Приспособление для выставки резцов 6199-5118 ЛМ555-СО7-51. 3026101019Резец ВК6 2100-5021
Скоба 39.5 8102-5049 Калибр 8153-5024 Плита 2-3 1000x630 ГОСТ 10905-75 Линейка ШП-1-630 ГОСТ 8026-75 Индикатор ЦРБ
Операционная карта механической обработки
Переход 1. Подрезать торец 1 в размер 10.5-0.43
Резцедержатель 6700-5071 2100-4010 Резец ВК6 Скоба 10.5-0.43 8113-41251 Подъёмник СМ779-00.00
Переход 2. Подрезать торец Ж в размер 35-0.62
Скоба 35-0.62 8113-41251
Переход 3.Проточить поверхность Д до 400 обеспечив размеры 330R1
Резцедержатель 6700-5065 Резец ВК6 9304-204 Скоба 400 9579-142
Переход 4.Проточить поверхность 3 до 347h11 обеспечив размеры 230R1
Скоба 347-0.36 8102-5055
Сверлить 6отв 12мм одновременно
Приспособление 2384-569 Сверло 12 2310-5060 ГОСТ 12874-76 Пробка 12 8133-59227
Суперфинишировать торец Е обеспечив чистоту обработки 1.25 на 350±1.1
Оправка 7660-4001 Бруски шлифовальные ГОСТ 2456-82 Штангенциркуль ШЦ-III 300-010 ГОСТ 166-80

Приспособа на завод.dwg

по ГОСТ 26.008-85 глубиной букв и цифр 0
Маркировать обозначение 0779-60135 шрифтом 6-Пр3
ГОСТ 859-78. Сварить по контуру прилегания деталей поз.
Сварные швы выполнить по ГОСТ 5264-80 медью М1
Размеры для справок.
Индуктор для закалки
поршень упирается в
0(до основания станка)
Торцовое биение поверхностей В шести опор
относительно оси шпинделя не более 0.02мм.
Шлифовать в сборе на станке.
Биение поверхности Б относительно оси шпинделя
При установке патрона на шпиндель станка должно
быть обеспечено плотное прилегание торца
планшайбы к торцу шпинделя с одновременной
проверкой посадки на конус шпинделя по краске.
Курсовое проектирование