• RU
  • icon На проверке: 17
Меню

Технологический процесс механической обработки с экономическим обоснованием выбранного варианта технологического процесса на деталь Ступица

  • Добавлен: 13.05.2022
  • Размер: 1 MB
  • Закачек: 4
Узнать, как скачать этот материал

Описание

В ходе курсового проекта были закреплены теоретические знания в области технологии машиностроения, был получен опыт практического применения этих знаний при технологическом проектировании. Данный курсовой проект – это отличный этап освоения методов проектирования технологических процессов изготовления деталей машин. 

На этапе курсового проектирования в соответствии с заданием были решены задачи выбора типа производства, метода получения заготовки, маршрута обработки детали, промежуточных размеров, допусков и припусков для этих поверхностей, технологических баз. Так же был сделан анализ конструкции детали как качественный, так и количественный. 

Состав проекта

icon Эскизы.cdw
icon Чертёж детали.cdw
icon Курсач по тех.маш..docx
icon Шлицевая эвольвентная протяжка.cdw
icon Чертёж загатовки.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Эскизы.cdw

Эскизы.cdw
Станок токарный с ЧПУ
Горизонтально - протяжной
Кршлифовальный станок
с ЧПУ Junker Quickpoint 6S50
Радиально-сверлильный
0 Токарно - винторезная
5 Токарная с ЧПУ (переход 4)
0 Токарная с ЧПУ (переход 1-2)
5 Горизонтально протяжная
5 Фезерная с ЧПУ (переход 4 - 6)
Фрезеровать отверстия выдерживая размер 1
Полировать поверхность
0 Радиально-сверлильная
Точить поверхности выдерживая размеры 1 - 2
5 Фрезерная с ЧПУ (переход 1 - 3)
Точить выдерживая размер и допуск 1
Рассверливать поверхность
выдерживая размеры 1
*Размеры для справок
выдерживая рамзер 1"

icon Чертёж детали.cdw

Чертёж детали.cdw
Общие допуски по ГОСТ30893.1-2002:+t2
*Размеры для справок
Сталь 40Х ГОСТ4543-71

icon Курсач по тех.маш..docx

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Машиностроительный факультет
Кафедра «Технология машиностроения»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине «Технология машиностроения»(ч. 2)
Тема: «Технологический процесс механической обработки с экономическим обоснованием выбранного варианта технологического процесса на деталь Ступица»
Назначение и условия работы детали в узле 5
1 Анализ технологичности конструкции7
2 Качественная оценка технологичности7
3 Количественная оценка технологичности7
Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием 16
1 Проектирование чертежа заготовки17
2 Экономическое обоснование метода получения заготовки19
Анализ базового варианта технологического процесса21
Проектирование улучшенного варианта технологического процесса27
Расчёт и назначение припусков на механическую обработку31
Расчёт и назначение режимов резания37
Техническое нормирование операций42
Определение необходимого количества оборудования и построение графика загрузки44
Расчёт и проектирование режущего инструмента49
Расчёт и проектирование станочного приспособления57
Технико – экономические расчёты60
Сегодня модельный ряд холдинга «АМКОДОР» насчитывает более125 моделей имодификаций техники востребованных вомногих странах мира.
Продукция общества успешно выдерживает конкуренцию сзарубежными аналогами покачеству производительности изначительно привлекательнее поцене стоимости запасных частей исервисного обслуживания. Однако современным достижениям предприятия предшествовал длинный путь.
Первый погрузчик насобственном шасси сшарнирно-сочлененной рамой появился в1970году. Это был знаменитый ТО-18 прообраз сегодняшних погрузчиков АМКОДОР 332 иАМКОДОР 333. Машина которую внароде ласково прозвали «Тошкой» отличалась маневренностью надежностью иудобством вэксплуатации.
Сегодня холдинг «АМКОДОР»— это структура объединяющая 28 юридических лиц.
Общество постоянно проводит модернизацию всего семейства своих машин сучетом новейших требований XXIвека. Ставка сделана намногофункциональность машин современный дизайн икомфорт для оператора. Для того чтобы продукция предприятия оставалась конкурентоспособной имогла соперничать сведущими мировыми брендами серьезное внимание уделяется качеству улучшению сервисного игарантийного обслуживания. Для этого ухолдинга есть все— современное оборудование технологии иквалифицированный персонал.
На данный момент Амкадор одно из самых крупных представителей машиностроения на территории Беларуси предоставляющие широкую номенклатуру производимых изделий высокого качества. Оно сотрудничает со множествами странами отвечая за поставку техники а также деталей и различного рода изделий.
Амкадор это быстроразвивающееся предприятие. Благодаря использованием современных методов проектирования и производства они представляют собой довольно сильного конкурента на международном рынке техники из-за высоких показателей качества и долговечности их продукции которая в свою очередь справляется с поставленными перед ними задачами и целями.
Назначение и условия работы детали в узле
Колесный редуктор применяется в паре с электродвигателем образуя современное электромотор-колесо. Возможны варианты изготовления колесного редуктора с необходимым заказчику фиксированным передаточным отношением максимальным входным крутящим моментом электродвигателя до 800 Н·м и частотой вращения до 4500 обмин.
На рисунке 1 представлены основные элементы колесного редутора.
Рис. 1 – Колесный редуктор заднего моста МАЗ-551605
— Пробка МК24; 2 — Упор полуоси; 3 — Водило; 4 — Шестерня ведущая; 5 — Корпус водила; 6 — Сателлит; 7 — Кольцо; 8 — Подшипник; 9 — Шайба опорная; 10 — Шестерня ведомая; 11 — Ступица; 12 — Кольцо; 13 — Крышка; 14 — Сухарь; 16 — Зажим; 17 — Гайка; 18 — Шайба; 19 — Шайба; 20 — Гайка; 21 — Кольцо; 22 — Барабан; 23 — Болт; 24 — Шайба; 25 — Болт; 26 — Кольцо.
На рисунке 2 представлен чертеж детали ступица.
Рис. 2 – Чертеж детали ступица
Ступица входит в состав механизма колесного редуктора. Колесный редуктор предназначен для работы в составе комплекта тягового электрооборудования электромеханической трансмиссии современных большегрузных грузовых автомобилей или специальных платформ для перевозки грузов.
Встроенная рабочая тормозная система может быть подключена к системам транспортного средства а стояночный тормоз с гидравлическим приводом и высоким крутящим моментом удержания позволяет использовать его как универсальное решение для легких и тяжелых грузовых автомобилей погрузчиков тракторов и т.д. Для специальных условий применения будет полезна опция — система подкачки шин скомпонованная в колесе. Использование редуктора возможно при температурах окружающей среды от – 50 до +50° С.
Ступицу изготавливают из стали 40Х ГОСТ 1050-88. Химический состав и механические свойства стали 40Х приведены в таблице 1 и таблице 2.
Таблица 1 – Химический состав стали 40Х ГОСТ 1050-88
Таблица 2 – Механические свойства стали 40Х ГОСТ 2590-2016
в – предел кратковременной прочности [МПа];
– пердел текучести условный [МПа];
– Относительное удлинение при разрыве [%];
– Относительное сужение [%];
KCU – Ударная вязкость [кДж м2];
HB – Твердость по Бринеллю[МПа].
1Анализ технологичности конструкции
Технологичность – комплексный показатель оценивающий оптимальность зак трат на производство детали ее обслуживание ремонт и утилизацию. Параметры технологичности можно условно разделить на количественные и качественные.
2 Качественная оценка технологичности
Оценка качественных показателей технологичности приведена таблице 3.
Таблица 3 – Оценка качественных показателей технологичности
Сталь 40Х ГОСТ 1050-88 – низкая
Обрабатываемость – хорошая
Имеется ось симметрии
Поверхности для базирования
Центра патроны призмы тиски с призматическими губками
Наличие тонкостенных элементов
Имеются тонкостенные элементы
Конструктивные элементы
Отверстия фаски шлицы резьба
Наличие отдельных операций
Минимальная шероховатость Ra=25 мкм
Вывод: на основании проведённого качественного анализа технологичности можно сделать заключение о том что конструкция детали ступица технологична.
3Количественная оценка технологичности
Коэффициент унификации конструктивных элементов:
????уэ – число наименований унифицированных элементов
????э – число конструктивных элементов детали.
Коэффициент стандартизированных элементов:
????сэ – число стандартизованных конструкционных элементов.
Коэффициент применяемости стандартных обрабатываемых поверхностей:
????ос – число поверхностей обрабатываемых стандартными инструментами
????оп – число поверхностей подвергаемых механической обработке.
Коэффициент обработки поверхности:
????о – общее число поверхностей.
Коэффициент повторяемости поверхностей:
????н – число наименований поверхностей.
Коэффициент использования материала:
????дет – масса детали ????заг – масса заготовки.
Коэффициент обрабатываемости материала:
???????? – основное время обработки для базового материала сталь 40Х
????н – основное время обработки для рассматриваемого материала.
Результаты проведенного количественного анализа приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Итоги количественного анализа на технологичность
Значение коэффициента
Вывод: на основании проведённого количественного анализа технологичности можно сделать заключение о том что конструкция детали технологична.
Общий вывод: на основании проведённых количественного и качественного анализов технологичности можно сделать заключение о том что конструкция детали технологична.
Выбор типа и организации формы производства
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операции который определяется как отношение числа всех различных технологических операций выполненных или подлежащих выполнению в течении месяца года или другого периода времени к числу рабочих мест на которых эти операции выполняются (ГОСТ 14.004-83):
где О - число различных операций; Р - число рабочих мест на которых выполняются различные операции.
Согласно ГОСТ 3.1121-84: 1 10 - при массовом и крупносерийном производстве; 10 20 - при среднесерийном производстве; 20 40 - при мелкосерийном производстве; не регламентируется при единичном производстве.
Число операций которые могут быть выполнены на данном i-м рабочем месте в течении года можно определить по формуле
где - нормативный (допустимы) коэффициент загрузки станка всеми закрепленными за ним однотипными операциями принимаемый для крупно- средне- и мелкосерийного производства соответственно равным 075; 08; 09; - коэффициент загрузки станка проектируемой данной операцией в течении года:
Здесь - расчетное и принятое число рабочих мест необходимое для выполнения i-й операции.
где - штучно-калькуляционное время выполнения для массового производства принимается норма штучного времени мин) -такт выпуска деталей мин; - годовая программа выпуска деталей шт; - действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданном режиме работы ч.
В качестве Р для расчета по формуле для данной операции может быть принято значение . разделенное на коэффициент многостаночности
Коэффициент многостаночности учитывает что рабочий может обслуживать несколько станков. Чем выше степень автоматизации станка чем меньше доля ручного вспомогательного времени в () тем выше значение . Практически = 11 4.
Для расчета для многооперационного технологического процесса может быть использована формула
где N - число операций техпроцесса.
Ориентируясь на массу детали (3 кг) и годовую программу выпуска (7000 штгод) принимаем ориентировочный тип производства – крупносерийное. По годовой программе выпуска и трудоемкости определяется коэффициент закрепления операций который в соответствии с ГОСТ 3.1119-83 является основной характеристикой типа производства.
На основе анализа техпроцесса оценим трудоёмкость изготовления детали по основному времени. Результаты сведём в таблицу 5.
Таблица 5 – Оценка трудоемкости операций механической обработки
Наименование операции
Горизонтально - протяжная
Продолжение таблицы 5
Радиально-сверлильная
Расчёт для операции 020 Токарная с ЧПУ:
Определяем такт выпуска по формуле:
Определяем расчетное число станков для каждой операции:
Определяем принятое число для первой операции:
Рассчитываем коэффициенты загрузки станков при обработке данной детали для первой операции по формуле:
Рассчитываем число операций которое может быть выполнено на каждом рабочем месте в течении года по формуле:
Определим число рабочих:
Результаты расчётов для этой и последующих операция сведем в таблицу 6.
Таблица 6 – Таблица для расчёта коэффициента закрепления операций
Продолжение таблицы 6
Коэффициент закрепления операций равен:
Тип производство – крупносерийный.
В соответствии с ГОСТ 14.312 – 74 формы организации технологических процессов зависят от установленного порядка выполнения операций расположения технологического оборудования количества обрабатываемых изделий и направления их движения при изготовлении. Существуют две формы организации технологических процессов – групповая и поточная. Решение о целесообразности поточной формы организации производства обычно принимается на основании сравнения суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности линии при двухсменной работе и ее загрузке на 65–75 %.
Заданный суточный выпуск изделий
Nс = Nг 253 = 7000 253 = 2767 шт;
где Nг – годовой объем выпуска изделий шт.;
3 – количество рабочих дней в году.
Суточная производительность поточной линии
где Fc – суточный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы – 960 мин);
Тср – средняя станкоемкость основных операций мин;
з – коэффициент загрузки оборудования.
Заданный суточный выпуск изделий (2767) меньше суточной производительности поточной линии (291) .
Т.к. суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии условии её загрузки на 65 80% применение однономенклатуной поточной линии нецелесообразно исходя из этого мы будем использовать групповую форму организации производства. Организация запуск изделий в групповом производстве осуществляется партиями с определенной периодичностью что является признаком серийного производства. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по методике В. А. Петрова.
Рассчитывают предельно допустимые параметры партии n1 и n2:
где Fэ.м. – эффективный месячный фонд времени участка равный 10560 мин;
n – число операций механической обработки по технологическому процессу;
Kм.о. – коэффициент учитывающий затраты межоперационного времени принимаем равным 13.
Параметр отражает производительность и уровень специализации рабочих мест на участке. С помощью параметра учитывается и ограничивается объем незавершенного производства и связывания оборотных средств. Меньший из двух параметров обозначают а больший – .
Определяем месячную программу выпуска деталей:
Расчетная периодичность повторения партий деталей (дн.):
Ближайшее большее нормативное значение равно Iн = 11 дней. Рассчитаем размер партии согласно условию:
Проверим условие: = = = шт.
Вывод: Исходя из вышеописанного видим что при крупносерийном производстве с групповой формой организации производства раз в 2 недели будет запускаться партия из 146 деталей что бы соответствовать месячной программе выпуска в 292готового изделия.
Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием
На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали; ее назначение и технически требования на изготовления; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.
Поковку выделяют по сечению: прямоугольные поковки круглые поковки квадратные поковки.
По виду производства поковку могут производить либо ковкой либо штамповкой.
Ниже будут рассмотрены такие вид получения заготовки как: свободная ковка и КГШП в закрытых штампах.
Свободная ковка. Метод заключается в деформировании нагретого метала без помещения заготовки в специальную штамп форму (штамп). Ковкой изготавливают поковки различных размеров.
К основнымпреимуществамсвободной ковки относятся:
Получение металла высокого качества и свойств по сравнению с отливками;
Возможность получать крупные поковки по массе и габаритам что другими способами либо недостижимо либо экономически нецелесообразно;
Сравнительно небольшие усилия требуемые для изготовления крупных поковок так как обработка осуществляется обжатием отдельных небольших участков;
Применение универсального оборудования и инструмента что резко снижает затраты производства особенно при мелкосерийном его характере.
Однако свободная ковка имеет также ряд существенныхнедостатков:
Низкая производительность по сравнению с горячей штамповкой; этот недостаток в последние годы стремятся максимально устранить путем механизации процесса;
Большие напуски на поковках что требует большого объема последующей обработки.
Поэтому в настоящее время области применения свободной ковки все более сокращаются по сравнению с объемной штамповкой. Тем не менее в ряде случаев особенно при единичном и мелкосерийном производстве а также при изготовлении уникальных по габаритам заготовок (например в тяжелом машиностроении) свободная ковка оказывается экономически целесообразным способом получения деформированных заготовок. Свободной ковкой можно изготавливать заготовки практически из всех марок и видов деформируемых конструкционных металлов и сплавов.
Штамповка на КГШП. Её можно осуществляется в открытых и закрытых штампах. Штамповка в открытых штампах характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор в конечный момент деформирования выжимается лишний металл образуя заусенец что позволяет не предъявлять особо высоких требований к точности заготовок по массе. Заусенец (облой) затем обрезается в специальных штампах или при механической обработке.
Штамповка в закрытых штампах характеризуется тем что полость штампа в процессе деформации остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа при этом постоянный и небольшой так что образование заусенца в нем не предусмотрено. При таком способе штамповки необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки и поковки иначе при недостатке металла не заполнятся углы полости штампа а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Следовательно в этом случае процесс получения заготовки усложняется поскольку отрезка заготовок должна производиться с высокой точностью. Существенным преимуществом штамповки в закрытых штампах является уменьшение расход металла (нет отхода в заусенец) на 10 – 15% по сравнению с открытыми штампами.
1 Проектирование чертежа заготовки
В проектном варианте будет рассматриваться заготовка получаемая на КГШП в закрытых штампах. Расчеты велись в соответствии с ГОСТ 7505-89.
Исходные данные по детали:
Исходные данные для расчета заготовки:
4Степень сложности: С4
5Конфигурация поверхности разъёма штампа: П
6Исходный индекс: 10
Припуски на кузнечные напуски:
1Основные припуски на размеры:
– ø 85 мм и чистота 25
– ø 100 мм и чистота 25
– ø 114 мм и чистота 25
– ø 208 мм и чистота 32
– ø 94 мм и чистота 125
– ø 71 мм и чистота 32
– 40 мм и чистота 25
– 10 мм и чистота 32
– 63 мм и чистота 125
– 13 мм и чистота 125
2 Дополнительные припуски учитывающие отклонения от плоскостности – 03
Смещение по поверхности штампа – 03
3 Штамповочные уклоны
На наружную поверхность: не более 7 принимаем 7
На внутреннею поверхность: не более 3 принимаем 3
Размеры поковки и их допустимые отклонения:
1 Размеры поковки мм:
2 Допускаемые отклонения размеров:
3 Неуказанные предельные отклонения размеров – 15
4 Неуказанные дополнительные радиусы закругления – 05
5 Допускаемая высота торцевого заусенца – 6
Рис. 3 – Чертеж поковки
2 Экономическое обоснование метода получения заготовки
Исходные данные необходимые для сравнения базового и проектного методов получения заготовки представлены в таблице 7.
Таблица 7 – Исходные данные для расчета стоимости загатовки
Класс размерной точности
Масса заготовки Q кг
Стоимость 1-го килограмма заготовок принятых за базу руб.
Продолжение таблицы 7
Стоимость 1-го килограмма стружки руб.
Себестоимость заготовок получаемых штамповкой определяется по формуле:
где – базовая стоимость одного кг заготовок;
– масса готовой детали;
– коэффициент зависящий от класса точности;
– коэффициент зависящий от класса сложности;
– коэффициент зависящий от марки материала;
– коэффициент зависящий от массы заготовки;
– коэффициент зависящий от объёмов производства;
– стоимость 1 кг. отходов;
Стоимость получения заготовки на КГШП в открытых штампах:
Стоимость получения заготовки с помощью свободной ковки:
Определяем коэффициент использования материала по вариантам:
Проектный вариант(КГШП):
Годовой экономический эффект:
Где годовой выпуск изделия шт;
Как видно из расчетов заготовка полученная на КГШП экономически выгоднее.
Анализ базового варианта технологического процесса
При разработке технологического процесса для выполнения применяемых операций выбирается необходимое оборудование. Станки выбираются по технологическим возможностям по следующим критериям:
) габариты станка должны быть минимальными;
) минимально установленной мощностью двигателя главного движения;
Технологические возможности оборудования представлены в таблице 8.
Таблица 8 Технологические возможности применяемого оборудования
Предельные или наибольшие размеры обрабатываемых заготовок мм
Технологические возможности метода обработки
Диаметр (ширина) d b
Шероховатость обрабатываемых поверхностей
Анализ приведённый в таблице 3.1 сведений показывает что станки по габаритам размерам обрабатываемой заготовки достигаемой точности и шероховатостей соответствуют требуемым условиям обработки заданной детали но на всех операциях можно выбрать станки с меньшими габаритными размерами. Это позволит уменьшить производственные площади и стоимость оборудования.
Для определения коэффициента загрузки станка определяется расчетное количество станков на i-ой операции
Расчетное количество станков на i-ой операции. определяется как:
где штучное время на i – ой операции
такт выпуска который определяется из выражения:
где часов действительный годовой фонд времени работы станка в две смены мин;
Д – годовая программа выпуска деталей;
Тогда коэффициент загрузки станка определим из выражения:
где – количество станков на i-ой операции. В качестве выбирается ближайшее большее целое число к .
Результаты расчетов заносим в таблицу 9.
Таблица 9 – Характеристики возраста стоимости сложности производительности и степени использования применяемого оборудования.
Категория ремонтной сложности
Коэф-т загрузки станка %
Коэффициент загрузки оборудования применяемых для обработки данной детали станков небольшой. Высокий коэффициент загрузки оборудования может быть обеспечен при соответствующем подборе обрабатываемых деталей благодаря достаточно широкими технологическими возможностям данного оборудования. Запуск деталей в производство производят партиями.
Базы выбираются в соответствии со следующими требованиями:
На поверхность относительно которой могут быть обработаны все другие поверхности на последующих операциях.
Черновая база должна быть достаточно большая иметь высокую степень точности и минимальную шероховатость поверхности.
Должна оставаться в дальнейшем необработанной.
Рис. 4 – Эскиз детали с указанием номеров базовых поверхностей
Анализ базирования заготовки в процессе обработки представлен в таблице 9.
Таблица 9 – Базирование заготовок при обработке
Название операции (перехода)
Выде-рживаемые разме-ры мм
Номера поверхно-стей - баз
Погреш-ность установ-ки мм
Продолжение таблицы 9
Выдержи-ваемые размеры мм
Номера поверх-ностей - баз
Погре-шность устано-вки мм
0 Горизонт-протяжная
0 Токарно-винторезная
0 Радиально-сверлильная
0 Круглошлифовальная
Проектирование улучшенного варианта технологического процесса
В проектном варианте будет предложено получить деталь ступица на двух станках а именно: токарно-фрезерный станок с ЧПУ Millturn M60-G и шлифовальный станок с ЧПУ Junker Quickpoint 6S50. Данные станки позволят сократить штучно-калькуляционное время на 30-50% за счет уменьшения вспомогательного времени а также уменьшения машинного времени за счет перерассмотрения режимов обработки.
Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки поверхностей детали и составить окончательный маршрут ее изготовления необходимо определить себестоимость обработки по имеющемуся технологическому процессу и рассмотреть новые методы и способы обработки.
Часовые приведенные затраты можно определить по формуле:
где – основная и дополнительная зарплаты с начислениями копч;
– часовые затраты на эксплуатацию рабочего места копч;
– нормативный коэффициент экономической эффективности (в машиностроении = 015);
– удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание копч.
Основная и дополнительная зарплата начислениями и учетом многостаночного обслуживания:
где – коэффициент к часовой тарифной ставке равный 266;
– часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда (для 5 разряда 754 копч);
– коэффициент учитывающий зарплату наладчика находится в пределах 11-115;
– коэффициент штучного времени учитывающий оплату труда рабочего при многостаночном обслуживании (при обслуживании одного станка равен 1);
Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места:
где – практические часовые затраты на базовом рабочем месте для сереного производства 363 копч;
– коэффициент показывающий во сколько раз затраты связанные с работай данного станка больше чем аналогичные расходы связанные с работай базового станка;
Расчет базового варианта.
Рассчитаем технологическую себестоимость для операции -020
Коэффициент для станка 1740РФ3 будет рассчитываться по формуле:
где Ц – балансовая стоимость станка руб;
– установленная мощность двигателей кВт;
– ремонтная сложность соответственно механической и электротехнической части станка.
– часовые затраты на возмещение износа металлорежущего инструмента коп.ч.
Капитальные вложения в станок:
где – эффективный годовой фонд времени работы станка 4015 ч;
– коэффициент загрузки станка (в серийном производстве равен 08)
Капитальные вложения в здание:
где – стоимость 1 м2 площади механического цеха (для станков нормальной точности 125 руб);
А – производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов;
Часовые приведенные затраты:
Технологическая себестоимость операции механической обработки определяется по формуле:
Для остальных операций расчеты проводятся аналогично. Результаты приведены в таблице 10.
Таблица 10 – Результаты экономического расчета базового варианта
Расчет предлагаемого варианта.
Результат расчета себестоимости изготовления детали по проектному варианту представлен в таблице 11.
Таблица 11 – Результаты экономического расчета проектируемого варианта
Результаты определения технологической себестоимости по отличающимся операциям представлены в таблице 12.
Таблица 12 – Cравнение вариантов технологического маршрута
Стоимость заготовки руб
Механическая обработка
Себестоимость обработки руб
Годовой экономический эффект можно определить по формуле:
где – себестоимость базового технологического процесса руб;
– себестоимость проектируемого технологического процесса руб;
– годовой выпуск деталей шт;
Приведенная годовая экономия:
Себестоимость технологического процесса равна:
где себестоимость получения заготовки руб;
себестоимость механической обработки руб
Определяем себестоимость базового технологического процесса:
Определяем себестоимость проектируемого технологического процесса:
Годовой экономический эффект равен:
Расчёт и назначение припусков на механическую обработку
Рассчитаем припуск на наружную цилиндрическую поверхность 85H6(-0022). Заготовка получена методом штамповки на КГШП допуск на обрабатываемый размер . Технологический маршрут обработки для данной поверхности следующий: точение черновое – точение черновое – точение чистовое – шлифование чистовое.
На рисунке 5 представлена схема базирования заготовки при обработке поверхностей.
Рисунок 5 – Схема базирования заготовки при обработке поверхностей
При обработке цилиндрической поверхности для определения минимального припуска на каждой операции используем следующую формулу:
где высота неровностей профиля на предшествующем переходе мкм;
– толщина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе мкм;
– суммарные отклонения расположения поверхности и отклонение формы поверхности на предшествующем переходе мкм;
i – погрешность установки заготовки на выполняемой операции мкм.
Определяем параметры и :
Для штамповки массой 25 35 кг – и [1 стр. 90 табл. 3.36];
Точение черновое – и [1 стр. 91 табл. 3.38];
Точение получистовое – и [1 стр. 91 табл. 3.38];
Точение чистовое – и [1 стр. 91 табл. 3.38];
Шлифование чистовое – и [1 стр. 91 табл. 3.38];
Формула для расчета погрешностей пространственных отклонений на последующих операциях имеет следующий вид [1 стр. 97]:
где Ky для чистового точения Ky = 004; для двукратного шлифования Ky = 002.
пространственное отклонение после предшествующего i-го перехода.
Суммарное пространственное отклонение заготовки определяем по формуле
где – погрешность смещения штампованных заготовок [1 стр. 95 табл. 3.41];
– погрешность штампованных заготовок по изогнутости [1 стр. 96 табл. 3.43];
Получиствое точение:
Погрешность установки заготовки на выполняемой операции определяется по формуле:
где – погрешность соответственно базирования и закрепления заготовки:
т.к. технологическая и измерительная базы совпадают (черновое и чистовое точение);
В данном случае однако будет равняться для точения чернового точения получистового точения чистового и шлифования: 160 120 100 и 80 соответственно; [1 стр. 103 табл. 3.47]
Определяем припуски на механическую обработку:
Точение получистовое:
Шлифование чистовое:
Допуски на механическую обработку и заготовку назначаем по ГОСТ 7505-89 и ГОСТ 25346-89 соответственно:
Точение получистовое
Шлифование чистовое .
Наименьший размер для конечного перехода определяется по чертежу. Расчетный размер получают путем прибавления к расчетному размеру на последующей операции расчетного припуска :
Наименьший предельный размер получают путем округления расчетных диаметров до точности допуска на соответствующем переходе а наибольший предельный размер – путем прибавления допусков на соответствующих переходов к наименьшим предельным размерам:
Минимальные предельные значения припусков представляют собой разность наименьших предельных размеров на предшествующем и выполняемом переходах а максимальные – соответственно разность наибольших предельных размеров.
Общие максимальный и минимальный припуски определяют суммируя промежуточные:
Общий номинальный припуск определяется по формуле:
где – нижнее предельное отклонение размера заготовки и детали соответственно.
Номинальный размер заготовки:
Где – номинальный размер детали.
Проверяем правильность произведенных расчетов исходя из выражения [1 стр. 88 табл. 3.34]:
– условие выполняется;
Как видно из расчетов все условия выполняются а это значит что припуски на размер 85h6(-0022) назначены правильно.
В табл. 13 сведены все результаты расчетов при расчете припусков на размер 85h6(-0022).
Таблица 13 – Расчет припусков и предельных размеров
Тех. переходы обработки наружной поверхности
Элемент припуска мкм
Предельный размер мм
Предельное значение припуска мм
На рисунке 6 представлена схема графического расположения полей припусков и допусков на обработку наружной поверхности детали «Ступица» 85h6(-0022).
Рисунок 6 – Схема расположения полей припусков и допусков на обработку наружной поверхности 85h6(-0022)
Расчёт и назначение режимов резания
Режимы резания устанавливаются в зависимости от требуемой точности и качества обрабатываемых поверхностей а также исходя из условий минимально возможной себестоимости и наибольшей производительности.
Операция 005 переход 1
Произведем расчет режимов резания расчетно-аналитическим методом.
где - коэффициент скорости;
t = 2 мм - глубина резания;
S = 014 ммоб – подача;
Стойкость инструмента определяется по формуле:
где рекомендуемое значение стойкости инструмента;
коэффициент времени резания;
Длина рабочего хода определяется по формуле:
– подвод врезание и перебег инструмента;
дополнительная длина хода;
Коэффициент времени резания определяется из отношения:
Если коэффициент то стойкость инструмента .
где – коэффициент на обрабатываемый материал;
– коэффициент на инструментальный материал;
– коэффициент учитывающий обработанность заготовки;
где - коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости;
- показатель степени;
Тогда скорость резания:
Частота вращения шпинделя:
По паспорту станка принимаем .
Уточняем скорость резания:
Машинное время определяется по формуле:
Тангенциальная составляющая силы резания определяется по формуле:
Для тангенциальной составляющей силы резания коэффициент и показатели степени в формуле x=10 y=075 n=0 таблица 22 [8 стр 274]
-поправочный коэффициент:
Где -поправочный коэффициент учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;
-поправочный коэффициент учитывающий влияние главного угла в плане таблица 23 [1 стр 275];
-поправочный коэффициент учитывающий влияние переднего угла таблица 23 [1 стр 275];
- поправочный коэффициент учитывающий влияние угла наклона главного лезвия таблица 23 [1 стр 275];
- поправочный коэффициент учитывающий влияние радиуса при вершине r = 2 мм таблица 23 [1 стр 275];
Тангенциальная составляющая силы резания равна:
Необходимая мощность привода станка:
где - КПД приводов станка.
Мощность привода главного движения станка 1740РФ3 по паспорту 37 кВт. Так как расчетная мощность не превышает фактической можно сделать вывод что выбранные режимы резания осуществимы по мощности.
Операция 015 Вертикально-протяжная
Обрабатываемый материал: Сталь 40Х; твёрдость – 229 269 HB. Группа обрабатываемости – II.
Характер протягиваемой поверхности её точность и шероховатость представлена на рисунке 7.
Рисунок 7 – Операция 015 «Вертикально-протяжная»
Обработка производится на вертикально-протяжном станке 7А545 с мощность двигателя – 45 кВт.
Скорость резания (карта П – 2[4]):):
Сила резания на 1 мм длины режущей кромки (карта П – 3[4]):
где – подача на зуб;
– удельная сила резания при протягивании;
Мощность резания при скорости резания (карта П – 4[4]):):
Расчёт машинного времени протягивания
Определение длины рабочей части протяжки:
где L – общая длина протяжки;
– длина протяжки до первого зуба
б. Расчёт длины рабочего хода:
где – длина протягивания;
– дополнительная длина хода равная 30-50 мм
Определение машинного времени протягивания комплекта деталей установленных на станке в мин.
где K – коэффициент учитывающий соотношение скоростей рабочего и обратного ходов K = 2
Остальные режимы резание сведём в таблицу 14.
Таблица 14 – Режимы резания
Продолжение таблицы 14
5 Горизонтально–протяжная
0 Токарно–винторезная
0 Радиально–сверлильная
5 Круглошлифовальная
Техническое нормирование операций
Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим путем по методике приведенной в [3].
Технические нормы времени определяются по следующей формуле:
где – основное время мин.
число деталей в партии;
вспомогательное время мин;
время на обслуживание рабочего места и отдых мин;
подготовительно заключительное время;
Определим нормы времени для фрезерной операции 005:
Вспомогательное время определяется по формуле:
где время на установки и снятие детали
время на измерение детали;
Вспомогательное время:
Время на обслуживание рабочего места и отдых определяется по формуле:
где оперативное время;
норматив времени на обслуживание рабочего места и отдых;
Время на обслуживание рабочего места и отдых:
Штучно-калькуляционное время на выполнение операции:
Техническое нормирование на остальные операции производится по аналогичной методике. Результаты расчетов сводим в таблицу 9.1.
Таблица 15 – Сводная таблица технических норм времени по операциям
Определение необходимого количества оборудования и построение графика загрузки
Количество единиц оборудования для поточного производства и подетально-групповых участков на годовую программу выпуска изделий допускается определять по общей зависимости:
Полученное число единиц оборудования для операции округляется до целого в сторону увеличения.
Коэффициент загрузки станка определяется как отношение расчетного количества станков занятых на данной операции процесса к принятому :
Если на операции обработки принятого количества станков недостаточно для обеспечения их работы с загрузкой не превышающей допустимую необходимо с помощью технологических мероприятий увеличить их производительность или увеличить количество станков на операции. Коэффициент загрузки оборудования не должен значительно превышать допустимый нормативный коэффициент загрузки оборудования – на каждом рабочем месте должен быть необходимый резерв свободного времени.
Коэффициент использования оборудования по основному времени определяется как отношение основного времени к штучному :
Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности привода станка к фактической мощности установленного на станке привода главного движения:
После определения перечисленных выше коэффициент загрузки оборудования по отдельным операциям необходимо определить их средние значения для всего технологического процесса.
Определим количество единиц оборудования на Фрезерно-центровальной операции 005:
где штучно-калькуляционное время на выполнение операции;
годовая программа выпуска;
эффективный годовой фонд работы оборудования;
Коэффициент загрузки оборудования:
Коэффициент использования оборудования:
где основное время на операции;
штучно-калькуляционное время на операции;
Коэффициент использования станков по мощности:
где мощность привода станка;
номинальная мощность станка.
Результаты расчетов по приведенной методике для остальных операций приведены в таблице 16.
Таблица 16 Коэффициенты использования оборудования
Продолжение таблицы 16
Определяем среднее значение коэффициентов для всего технологического процесса.
Коэффициент загрузки оборудования для технологического процесса:
Коэффициент использования оборудования по основному времени для технологического процесса:
Коэффициент использования оборудования по мощности для технологического процесса:
Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса строятся диаграммы: загрузки оборудования использования оборудования по основному времени и использования станков по мощности.
Junker Quickpoint 6S50
Рисунок 8 – Диаграмма использования оборудования по основному времени
Рисунок 9 – Диаграмма загрузки оборудования
Рисунок 10 – Диаграмма использования оборудования по мощности
Рисунок 11 –Диаграмма стойкости инструмента
Расчёт и проектирование режущего инструмента
Необходимо рассчитать и сконструировать шлицевую протяжку для обработки шлицевого отверстия из стали 40Х с в=610 МПа. Наружный диаметр шлицевого отверстия D=71max внутренний диаметр шлицевого отверстия d=64Н11(+019) число шлицев z = 22 ширина шлица b=5 (см. рисунок 2.1) длина протягивания lи= 50 мм. Диаметр отверстия до протягивания Do=60Н9 мм.
Рисунок 12 - Эскиз шлицевого отверстия
Станок: вертикальный обрабатывающий центр модели VCN535C-; тяговая сила Q=500000 Н; максимальная длина хода штока мм диапазон рабочих скоростей 15-25 ммин состояние – удовлетворительное. Максимальная длина протяжки – 1500 мм.
Расчет ведем по методике изложенной в источнике [3].
Схема расположения зубьев КФШ (п. 2.1).
Определяем группу обрабатываемости материала. Обрабатываемый материал Сталь 40Х с НВ до 217 относится к первой группе обрабатываемости (сталь вязкая) по таблице П1 [3].
Устанавливаем группу качества получаемого шлицевого отверстия по таблице П2 [3]. Так как центрирование проводится по наружному диаметру с d=64H11+021 и параметром шероховатости мкм то группа качества поверхности впадин и выступов 2 боковых сторон 3.
За материал рабочей части протяжки (передний конус передняя направляющая режущая часть задняя направляющая задний хвостовик) принимаем быстрорежущую сталь Р6МА5 ГОСТ 19265-73 по таблице П3 [3].
Конструкцию протяжки принимаем с приваренным хвостовиком материал сталь 40Х. Конструкция и размеры хвостовика (ГОСТ 4044-70) по таблице П4 [3]. Принимаем хвостовик 50 мм (рисунок 2.2).
Рисунок 13 - Конструкция хвостовика по ГОСТ 4044-70
При этом рекомендуемые напряжения на растяжение МПа. Сила допустимая прочностью хвостовика:
где - площадь поперечного сечения хвостовика 38 мм.
Определяем передние и задние углы по таблице П5 [3]:
Передний угол: черновые и переходные зубья 20
чистовые и калибрующие зубья 20
Задний угол: черновые и переходные зубья 3
чистовые 2 и калибрующие зубья 1 .
Скорость резания по таблице П6 [3] определяем v=7 ммин. Т.к. сталь 20 – вязкая то снижаем скорость на 20%:
Определяем подачу черновых зубьев по средней наработке по таблице П7 [3]. При этом наработка черновой части не должна уступать наработке чистовой части.
Наработка чистовой части 79 м.
Наработка черновой части 74 м.
Подача черновых зубьев 030 мм.
Для круглой и шлицевой части предназначенной для обработки поверхности второй группы качества подачу черновых зубьев ограничиваем рекомендациями таблицы П17 [3]: для V=56 ммин Szc= 014 мм.
Наработка с учётом поправочных коэффициентов из таблицы П18 [3]
Определяем глубину стружечной канавки [3] при коэффициенте помещаемости К=40.
В табл. П19 приложения [3] ближайшая большая глубина стружечной канавки h = 6 мм.
Определяем шаг черновых зубьев t0 и число одновременно работающих зубьев zр. Из таблицы П19 [3] принимаем номер профиля 7 с параметрами (рисунок 2.3):
t0 =14 мм; - шаг профиля;
h=60 мм; - высота профиля;
r=3 мм; - радиус скругления спинки зуба;
b= 45 мм; - ширина зуба;
R=10 мм; - радиус скругления стружечной канавки;
Рисунок 14 – Профиль зубьев
Число одновременно работающих зубьев вычисляется по формуле
Определяем максимально допустимую силу резания как наименьшую из трех сил: – сила допускаемая станком – сила допускаемая хвостовиком оправки – сила допускаемая опасным сечением.
– пункт 4 расчета протяжки
Определяем число зубьев в группе zc по формуле
где z - число шлицев в отверстии; z = 22;
q0 - осевая сила резания приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки. По табл. П20 [3] для Szo=01 q=194 Нмм.
zр - число зубьев одновременно участвующих в работе;
- поправочный коэффициент на силу резания в зависимости от вида состояния и твёрдости материала; по таблице П21 [3];
- поправочный коэффициент на силу резания в зависимости от вида охлаждения (таблица П21 [3]);
- поправочный коэффициент на силу резания в зависимости от группы качества; - для шлицевых зубьев -для фасочных и круглых зубьев по таблице П21 [3];
- поправочный коэффициент на силу резания в зависимости от способа разделения стружки; () по таблице П21 [3];
B - ширина режущей кромки различна для разных зубьев:
-для фасочных зубьев
-для шлицевых зубьев
Определяем число зубьев в группе:
-для групп фасочных зубьев:
-для групп шлицевых зубьев
Распределяю припуск между разными частями и зубьями протяжки:
Припуск на фасочную часть
Припуск на шлицевую часть
и – припуски на переходные и чистовые зубья определённые из таблиц П22 и П23 [3].
Находим число групп черновых зубьев и распределяем остаточный припуск.
Для фасочных зубьев:
Для шлицевых зубьев:
Определяю общее число зубьев.
Число фасочных зубьев
Число зубьев шлицевых черновых зубьев
Число шлицевых чистовых зубьев число шлицевых калибрующих из таблицы П23 [3].
Подъёмы переходных зубьев круглой и шлицевой частей принимаем по таблице П23 [3]:
–для черновых и переходных шлицевых и фсочных шлицев принимаем из таблицы 0020 П22[3];
–для шлицев чистовых принимаем 0016 П22[3];
Определяем длину режущей части протяжки шаг и профиль чистовых зубьев.
Длина фасочная части
Длина шлицевой части
Общая длина режущей части протяжки
Силу протягивания на каждой части протяжки рассчитываем по формулам
Диаметр передней направляющей .
Длину переходного конуса принимаем по таблице П28 [3]:
Расстояние от переднего торца до первого зуба протяжки (рисунок 2.4)
Рисунок 15 – Схема для расчета длины от переднего торца протяжки до первого зуба: 1 – передний хвостовик; 2 — патрон; 3 – опорнаяплита;4 –переходная втулка; 5 – заготовка
Диаметр задней направляющей . Длину задней направляющей принимаем по таблице П29 [3]: фаска мм. Протяжку делаем без заднего хвостовика.
Общая длина протяжки (рисунок 2.5)
Рисунок 16 – Расчет общей длины протяжки
Центровые отверстия dц = 10 мм с предохранительным конусом. Ширина боковой ленточки на шлицевых зубцах f0= 02 06 мм. Ширина ленточки на вершинах калибрующих зубьев fк = 08 10 мм.
Допустимые отклонения на размеры и технические условия проставлены в соответствии с указаниями в данном расчете техническими условиями по ГОСТ 7943-56 и данными приведенными в настоящей работе.
На основании проведенных расчетов разрабатываем чертеж проектируемой протяжки.
Расчёт и проектирование станочного приспособления
Станочные приспособления применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. Обоснованное применение станочных приспособлений позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства можно уменьшить за счет применения стандартных систем станочных приспособлений сократив трудоемкость сроки и затраты на проектирование и изготовление станочных приспособлений. При применении станочных приспособлений значительно возрастает производительность труда.
Требуемый момент затяжки болта определяется по формуле:
где – диаметр резьбы мм;
– угол подъема винтовой линии на среднем диаметре
– приведённый угол трения
– коэффициент трения между деталью и опорной поверхностью
– средний диаметр опорной кольцевой площади мм
Требуемая длина рукояти ключа определяется по формуле:
В результате расчета определяется требуемая длина рукояти ключа исходя из сил действующих на деталь и требуемый момент затяжки гайки.
Конструкция приспособления соответствует требованиям безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.2.029–88.
Приспособление 7210-6539 показанное на рисунке 14 состоит из:
Рисунок 17 – Чертеж приспособления 7210-6539
– Основание; 2 – Прихват; 3 – Втулка; 4 – Палец; 5 – Болт; 6 – Винт; 7 – Гайка; 8 – Гайка; 9 – Гайка; 10 – Шайба; 11 – Штифт; 12 – Колпак; 13 – Пружина; 14 – Опора; 15 – Рым-болт.
Точностной расчет приспособления
При расчете приспособлений на точность суммарная погрешность при обработке детали не должна превышать величину допуска Т размера
Суммарная погрешность зависит от ряда факторов и в общем случае может быть представлена выражением [3]:
где – погрешность механической обработки;
– расчетная погрешность приспособления которая определяется по формуле [3]:
где Т=0013 мм. – допуск на обрабатываемый размер;
погрешность базирования связанная с неточностями обрабатываемой заготовки т.к. деталь устанавливается в патроне;
погрешность установки приспособления на станке [3];
погрешность закрепления заключается в изменении положения детали в результате приложения к ней усилий закрепления т.к. деформации в результате силы закрепления никак не влияют на обрабатываемый размер то .
– погрешность положения детали из-за износа элементов приспособления закрепления [3]:
где средний износ для данного типа приспособлений для опорных гладких пластин для [3 табл. П25];
коэффициент учитывающий материал заготовки [3 табл. П26];
коэффициент учитывающий особенности использования оборудования[3 табл. П26];
коэффициент учитывающий условия обработки для сталей c охлаждением [3 табл. П26];
коэффициент учитывающий количество установок при числе установок до [3 табл. П26];
– коэффициент учитывающий закон распределения случайных величин [3];
– коэффициент учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках [3];
коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности вызываемой факторами не зависящими от приспособления [3];
среднеэкономическая погрешность для данного метода механической обработки [3];
Вывод: суммарная погрешность при обработке детали не превышает величину допуска обрабатываемого размера следовательно: приспособление выбрано и спроектировано верно. Требование выполняется.
Технико – экономические расчёты
Технологическая себестоимость равна
Ст = Sзаг + Со = руб.
Общее количество рабочих- станочников определяется по формуле:
В серийном производстве низкое значение Rmax характеризует не количество реальных рабочих занятых на участке а число полных ставок заработной платы необходимой для изготовления одного наименования в объеме их годового выпуска.
Число наладчиков на проектируемом участке может быть принято из условия что один наладчик обслуживает 8 10 станков в смену.
Н = 016 mпi = 016 6 = 0.96 чел.
Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников и наладчиков на одну операцию определяется:
Фзi = SзiТш-кiNг 60=5003700060=1190422 руб
Среднемесячная зарплата рабочих:
Определим трудоемкость годовой программы:
Тг = (7000)60 = 23794 ч.
Годовой выпуск продукции на одного рабочего:
bр =2968 70002 = 103880 руб.
По базовому предприятию
Годовой объем выпуска продукции:
Число смен работы оборудования;
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
Действительный годовой фонд времени рабочего
Масса готовой детали
Масса готовой заготовки
Коэффициент использования материала заготовки
Технологическая себестоимость детали
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости
Сумма основного времени по операциям
Сумма штучного времени по операциям
Годовой фонд зарплаты рабочих и наладчиков
Количество единиц оборудования
Среднемесячная зарплата одного рабочего (наладчика)
Годовой выпуск продукции на одного рабочего
В ходе курсового проекта были закреплены теоретические знания в области технологии машиностроения был получен опыт практического применения этих знаний при технологическом проектировании. Данный курсовой проект – это отличный этап освоения методов проектирования технологических процессов изготовления деталей машин.
На этапе курсового проектирования в соответствии с заданием были решены задачи выбора типа производства метода получения заготовки маршрута обработки детали промежуточных размеров допусков и припусков для этих поверхностей технологических баз. Так же был сделан анализ конструкции детали как качественный так и количественный.

icon Шлицевая эвольвентная протяжка.cdw

Шлицевая эвольвентная протяжка.cdw
Материал протяжки - Сатль марки Р6М5 ГОСТ 19265-73.
Сварка контактная стыковая оплавлением.
Твёрдость: 63 66 HRC - зубьев и задней направляющей.
66 HRC - передней направляющей.
HRC замковой части хвостовика.
* Размеры для справок.
Допуск симетричности боковых поверхностей
фасонных зубьев относительно оси центров не должн
При шлифовании боковых поверхностей фаснных и
шлицевых зубьев поднять задний центр на 0
После контроля профиля зубьев по проволочкам конт-
рольный буртик сошлифовать до диаметра зубьев №10.
Полный размер фаски F на калибрующих зубьях.
Профиль и высота зуба с шагом t
одинаковы с профилем
и высотой зуба с шагом t
Цилиндрическую ленточку f выполнить на колибрующих зубьях.
Профиль шлицевых зубьев ниже ∅64не регламентируеться.
S - расчётная толщина зубьев на диаметре d.
Технические требования - по ГОСТ 28442-90
Материал: Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 230 280HB
Длинна протягивания 32-96 L = 50
Диаметр отверстия до протягивания 64H11
Максимальное усилие протягивания 340230H.
и переходные с 1 по 9
калибрующие с 46 по 55
Предельные отклонения
черновые и переходные
На шлицевом контрольном
ротяжки на зубе 10 (M2:1)
Сталь P6M5 ГОСТ 19265-73

icon Чертёж загатовки.cdw

Чертёж загатовки.cdw
230 280 HB ГОСТ 8479-89
группа стали - М3. степень сложности - С4.
исзодный индекс - 10 ГОСТ 7505-89
Неуказанные радиусы 2 мм
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Рекомендуемые чертежи

up Наверх