Проект участка для изготовления деталей типа «фланец» - диплом

Содержание

Введение

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1. Анализ типового технологического процесса

1.1.1 Назначение, конструкция и условия работы детали

1.1.2 Обоснование выбора материала для изготовления детали

1.1.3 Определение типа производства

1.1.4 Определение величины партии детали

1.1.5 Выбор заготовки и способа ее получения

1.1.6 Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки

1.1.6.1. Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки при обработке длины L=25IT14 (-0,52) мм

1.1.6.1. Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки при обработке длины Ø155 h14(-1,0)

1.1.7 Выбор оборудования

1.2 Разработка технологического процесса

1.2.1 Технологическое обоснование технологического процесса

1.2.2 Маршрут обработки

1.2.3 Определение режимов резания

1.2.3.1 Расчет режима резания при наружном точении поверхности Ø155 h14 мм

1.2.3.2 Расчёт режима резания на сверление отверстия 11 мм

1.2.3.3 Расчет режимов резания для фрезерования паза шириной 10 мм

1.2.4 Расчет технической нормы времени

1.2.5 Определение необходимого количества оборудования и его загрузка

2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1. Расчет и конструирование режущего инструмента

2.1.1 Расчет и конструирование резца токарного проходного упорного для наружного точения поверхности диаметром 155 мм

2.1.2 Расчёт и конструирование сверла спирального с коническим хвостовиком для сверления отверстия диаметром 11 мм

2.1.3 Расчет и конструирование концевой шпоночной фрезы

2.2 Выбор, конструирование и расчет скальчатого кондуктора для сверления четырех отверстий диаметром 11 мм

2.2.1 Выбор, конструирование и расчет прижима для фрезерования шпоночного паза шириной 14 мм

2.3 Расчет и проектирование контрольных приспособлений

2.3.1 Расчет и конструирование калибра-пробки для контроля отверстия Ø

2.3.2 Выбор, конструирование и расчет контрольного приспособления калибра-скобы для контроля шейки диаметром Ø80е

2.3.3 Конструирование приспособления, оснащенного индикатором для контроля радиального биения поверхности диаметром 80е

2.3.4 Конструирование индикаторного приспособления для контроля торцевого биения

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Определение размера площади участка и планировка оборудования

3.2 Управление качеством продукции

3.3 Организация инструментального хозяйства

3.4 Организация ремонта оборудования на участке

3.5 Организация транспортировки изделий на участке

3.6 Организация технического контроля

4.БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

4.1 Анализ опасных и вредных факторов на проектируемом участке

4.2 Защита от действия опасных и вредных факторов

4.3 Охрана окружающей среды

4.3.1 Аппараты для очистки нетоксичных или невзрывоопасных газов от пыли

4.3.2 Очистка промышленных и бытовых стоков

4.4 Предупреждение и ликвидация чрезвычайных ситуаций

4.4.1 Автоматические установки пожаротушения

5. АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ И ОБОСНОВАНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ПРИНЯТЫХ РЕШЕНИЙ

5.1 Экономическое обоснование проекта

5.2 Организационно – правовая форма предприятия

5.3 Финансовая оценка проекта

5.3.1. Расчет производственной программы механического участка цеха ЗАО «МРК»

5.3.2. Организация труда и заработной платы на участке

5.3.3 Расчет изменения себестоимости продукции

5.3.4 Расчет основных технико-экономических показателей и оценка эффективности принятых в проекте решений

Список используемых источников

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение

Машиностроение - важнейшая отрасль промышленности. Рост и совершенствование производства различной продукции непосредственно обеспечивается развитием машиностроения, так как его продукция - машины различного назначения - поставляются всем отраслям промышленности. Машиностроение, поставляющее новую технику всем отраслям народного хозяйства, определяет технический прогресс страны и оказывает решающее влияние на создание материальной базы нового общества. В связи с этим его развитию всегда придавалось большое значение.

Перед машиностроительной промышленностью стоят задачи совершенствования технологических процессов, изобретение и изучение новых методов производства, дальнейшее развитие и внедрение комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на базе достижений науки и техники, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда при надлежащем качестве и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции.

Для обработки резанием, которая до сих пор является ведущей среди процессов формообразования, важным становится увеличение скоростей обработки, применение новых видов инструментов и приспособлений, нового прогрессивного оборудования, а также повышение износостойкости, твердости инструмента и использование новых прогрессивных инструментальных материалов.

Повышение требований к качеству деталей машин вызывает необходимость поиска новых высокопроизводительных методов обработки поверхности, обеспечивающих изготовление детали в соответствии с предъявляемыми требованиями.

Целью данного дипломного проекта является разработка технологического процесса механической обработки крышки верхней редуктора ТПМ тянущеправильной машины МНЛЗ1 и МНЛЗ2 в условиях ЗАО «МРК».

1. технологический раздел

1.1. Анализ типового технологического процесса

В специальной части проекта проведена разработка технологического процесса механической обработки крышки верхней редуктора ТПМ (тянущеправильного механизма) МНЛЗ1 условиях ЦРМО2 ЗАО «МРК».

Деталь относится к телам вращения.

Основными базами детали являются: торец детали, наружные и внутренние цилиндрические поверхности [ ]. В качестве технологических баз принимаются те же поверхности: торец детали, наружные и внутренние цилиндрические поверхности.

1.1.1 Назначение, конструкция и условия работы детали

Крышка (черт.1) является деталью механизма привода редуктора ТПМ (тянущеправильного механизма) МНЛЗ1 (черт.2). Она служит для фиксации подшипника ведущего вала.

По конструкции деталь представляет собой тело вращения с центральным отверстием и пазами на торцовой поверхности, а также отверстиями для крепления к корпусу редуктора.

Деталь работает в статических условиях, невысоких динамических нагрузках.

1.1.5 Выбор заготовки и способа ее получения

Выбор заготовки осуществляется исходя из того условия, что форма и размеры заготовки должны быть максимально приближенными к форме и размерам готового изделия. Экономический эффект возникает в связи со снижением себестоимости изготовления изделия, сокращением количества используемого оборудования, приспособлений, инструмента, затрат на оплату труда станочников, транспортные и др. расходы. При приближении размеров заготовки к размерам изделия производство заготовки усложняется, требует больших затрат. Очень важным является определение оптимальной формы и размеров заготовки, при которых происходит уменьшение отходов производства (таких, как стружка) и вместе с тем затраты на производство заготовки не требуют больших затрат [1].

При изготовлении заготовок типа крышка применяют различные методы: ковку, прокатку, горячую и холодную штамповку, литье и т.д. При выборе вида заготовки (отливка, штамповка, прокат и др.) учитывают следующие факторы:

1. форму детали;

2. размеры детали;

3. вес детали;

4. материал;

5. масштаб производства;

6. размеры припусков на обработку;

7. точность размеров.

При выборе способа получения заготовки следует руководствоваться следующими соображениями [ 1]:

1. Фасонные детали, подвергающиеся ударным нагрузкам и действиям растяжения и изгиба, целесообразно изготовлять ковкой или штамповкой.

2. Фасонные детали, испытывающие большие напряжения, целесообразно изготовлять из стальных отливок.

3. Для деталей, работающих преимущественно на изгиб, растяжение и кручение при значительной разнице в поперечных сечениях, применяются заготовки в виде поковок и штамповок.

4. Заготовки из проката применяют для деталей, по конфигурации приближающихся к какому-либо виду проката.

Учитывая все вышеперечисленные факторы, выбираем вид заготовки - прокат нормальной точности (черт. 3). Достоинства данного вида заготовки в нашем случае - в близком приближении ее размеров и параметров к размерам готовой детали. Прокат позволяет получать достаточно высокое качество металла с повышенными характеристиками пластичности [1].

1.1.6 Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки

Припуски на механическую обработку поверхностей заготовки могут быть определены опытно-статистическим методом или на основании расчётно-аналитического метода. Опытно-статистический метод назначает припуски независимо от технологического процесса обработки заготовки, поэтому они, как правило, являются завышенными. Аналитический метод [4] базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки, определении величин элементов, составляющих припуск, и их суммировании. Справочные и расчетные данные сводятся в таблицу (см. табл. 1.3; 1.4; 1.5).

Значение припуска находим методом дифференцированного расчёта по элементам, составляющим припуск. Данный метод предусматривает расчёт припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали их суммирования для определения общего припуска на обработку поверхности и расчёт промежуточных размеров и размеров исходной заготовки. Расчётной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточной для устранения на данном переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе, а также компенсации погрешностей возникающих на выполняемом переходе.

2.3.3 Конструирование приспособления, оснащенного индикатором для контроля радиального биения поверхности диаметром 80е8

По техническим требованиям к поверхности 80е8 мм предъявляются требования к перпендикулярности торца, которое не должно превышать 0,1 мм относительно базовой поверхности. Выполнение этого требования проверяется на контрольной операции. Контроль выполняем индикатором часового типа ИЧ10.

Индикаторное приспособление состоит из индикатора часового типа, плиты и штатива. Контроль перпендикулярности торца осуществляется при помощи индикатора, установленного в штатив , путем поворота детали, закрепленной в патроне токарного станка. Плита устанавливается на станину станка.

2.3.4 Конструирование индикаторного приспособления для контроля торцевого биения

Рычажно-механические приборы предназначены для контроля линейных размеров и отклонений формы и расположения поверхностей. Главным образом эти приборы используются для относительных измерений.

Чтение показателей: целое число миллиметров отсчитывается стрелкой указателя оборотов по малой шкале. Сотые доли миллиметров отсчитываются стрелкой по большой шкале. При подъёме измерительного стержня (прямой ход) показания читают по наружным цифрам большой шкалы (увеличение по часовой стрелке). При опускании измерительного стержня (обратный ход) показания читают по внутренним цифрам большой шкалы (увеличение против часовой стрелки).

Проверка биения зубьев: отклонение определяется разностью показаний индикаторов при неоднократных замерах в разновысотности впадин зубьев по деительной окружности.

При контролировании данной детали, установка ее происходит на оправку..

Используется типовое приспособление – штатив с индикаторной головкой. Перед измерением измерительный наконечник подводится по нормали к измеряемой поверхности во впадину зубьев и большая стрелка устанавливается на «0», затем производим замер с одругих впадин. Отклонение стрелки не должно превышать 5 делений, что соответствует величине 0,05 миллиметра.