Приспособление для изготовления ресивера + техпроцесс + цех

Ресиверы изготавливаются на современном станочном оборудовании отечественных и иностранных производителей. Процесс изготовления воздушных ресиверов начинается с раскроя деталей обечайки из листовой стали на установке лазерной резки швейцарской фирмы «Bystronic». Затем обечайку вальцуют на шведских станках «РОНДО». Диапазон диаметров обечайки от 219 до 800 мм. Эллиптические отбортованные днища, получившие наиболее широкое распространение при изготовлении воздушных ресиверов благодаря рациональной форме и надежности в работе, изготавливаются методом штамповки или методом обкатки на формообразующем станке испанской фирмы «TENN». Сварка продольных и кольцевых швов воздушных ресиверов осуществляется на автоматических сварочных аппаратах Сварка продольных и кольцевых швов воздушных ресиверов осуществляется на автоматических сварочных аппаратах, изготовленных по индивидуальному заказу для ОАО «Бежецкий завод «Автоспецоборудование», укомплектованных оборудованием итальянской фирмы «Miller». Каждый воздушный ресивер в процессе изготовления проходит полный комплекс обязательных испытаний и контроль качества изготовления, что гарантирует безопасность при эксплуатации. Продольный и кольцевые сварные соединения ресивера подвергаются контролю методом ультразвуковой дефектоскопии с целью выявления в них внутренних дефектов. Каждый воздушный ресивер подвергается гидравлическому испытанию на прочность; пневматическому испытанию на герметичность. На предприятии работают две линии порошковой окраски ресиверов После испытаний воздушные ресиверы поступают в дробеструйную камеру для подготовки поверхности под покраску. На предприятии работают две линии порошковой окраски ресиверов. Порошковая покраска обеспечивает высокие прочностные характеристики и химическую стойкость лакокрасочного покрытия, и эстетические требования, предъявляемые к данному виду продукции.