Техпроцесс изготовления корпуса

Содержание

АННОТАЦИЯ

ВВЕДЕНИЕ. ЦЕЛЬ ПРОЕКТА

1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ. ЗАДАЧИ ПРОЕКТА

1.1 Анализ служебного назначения

1.2 Анализ чертежа детали

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

1.4 Пути задачи совершенствования техпроцесса

2. ВЫБОР СТРАТЕГИИ РАЗРАБОТКИ ТЕХПРОЦЕССА

3. ВЫБОР МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

3.1 Выбор способа получения заготовки

3.2 Литье в керамические формы

3.3 Экономическое обоснование

4. ВЫБОР МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИПУСКОВ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ

ЗАГОТОВКИ

6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА И ПЛАНА

ИЗГОТОВЛЕНИЯ

7. ВЫБОР СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ

7.1 Выбор оборудования

7.2 Выбор приспособлений

7.3 Выбор режущего инструмента (РИ)

7.4 Выбор средств контроля

8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ

8.1. Расчет режимов резания

8.2 Расчет норм времени

9. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОПЕРАЦИИ НА БАЗЕ НАУЧНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ

9.1 Анализ ситуации

9.2 Разработка обобщённого технического решения

9.3 Поиск информации и выбор конкретного технического решения

9.4 Формулирование научной цели и задачи

9.5 Формулирование исходной гипотезы

9.6 Выбор вида исследования

9.7 Проведение исследования

9.8 Схема для расчёта диаметра исходного отверстия

9.9 Заключение

10. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

10.1. Выбор, описание конструкции и расчет элементов

приспособления для одной из операций технологического процесса

10.2. Описание конструкции и принципа работы приспособления

11. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

12. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ

12.1 Конструктивные параметры основных элементов

12.2 Расчет погрешности измерения

13. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

13.1 Организационная часть

13.2 Определения потребного количества оборудования, режущих и

мерительных инструментов

14.3 Организация контроля

13.4 Организация снабжения материалами и заготовками

13.5 Организация транспортного хозяйства

13.6 Организация работы участка и рабочих мест

13.7 Планировка механического участка

14. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

14.1 Описание рабочих мест, оборудования и выполняемых операций

14.2 Идентификация опасных и вредных производственных факторов

14.3 Воздействие производственного фактора на организм

14.4 Мероприятия по разработке безопасных условий труда на участке

14.5 Обеспечение электробезопасности на производственном участке

14.6 Обеспечение пожарной безопасности на участке

14.7 Инженерные расчеты

14.8 Экологическая экспертиза разрабатываемого объекта

14.9 Безопасность объекта при аварийных и чрезвычайных ситуациях

14.10 Вывод

15. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЯ

Аннотация

УДК 621.9.01(03)

Техпроцесс изготовления корпуса приспособления спутник.

2010 г.

Кафедра Дипломный проект.

Ключевые слова: технологический процесс, технологический маршрут, заготовка, база, маршрут, технологическая операция, технологическое оборудование, станочное приспособление, режущий инструмент, режимы резания, экологическая безопасность, экономические расчеты.

Дипломный проект призван обеспечить заданный объем выпуска деталей – 10000 в год с требуемым качеством и минимальной себестоимостью, а также улучшить типовой технологический процесс обработки корпуса.

В ДП приводится анализ исходных данных и определение типа производства, производится выбор заготовки, технологических баз, методов обработки, разрабатывается технологический маршрут и операционная технология.

При этом используется прогрессивное оборудование, прогрессивный режущий инструмент, высокопроизводительные станочные приспособления.

Разработка технологического процесса сопровождается экономическими расчетами, отражающими правильность выбора вариантов технических решений.

Введение. цель проекта

Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности. Её продукция – машины различного назначения, поставляются всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности и народного хозяйства, а так же темпы перевооружения их новой технологией и техникой в значительной степени зависят от уровня развития машиностроения.

Перед технологами машиностроителями стоят задачи дальнейшего развития и повышения выпуска машин, их качества, снижения трудоемкости, себестоимости и металлоемкости их изготовления, внедрения поточных методов работы, механизации и автоматизации производства, а также сокращения сроков подготовки производства новых объектов.

Выпуск машин стал возможным в связи с развитием высокопроизводительных методов производства, а дальнейшее повышение точности, мощности, к.п.д., износостойкости и других показателей работы машин было достигнуто в результате разработки новых технологических методов и процессов. Именно поэтому очень важно, чтобы на предприятиях технологические процессы были более совершенными.

Основу технологической подготовки производства составляет разработка оптимального технологического процесса (ТП), позволяющего обеспечить выпуск заданного количества изделий заданного качества в установленные сроки с минимальными затратами.

Важной частью разработки ТП обработки детали является разработка технологического маршрута, т.е. определение операций ТП и последовательности их выполнения.

Цель работы – обеспечение заданного выпуска деталей «Корпус приспособления спутник» заданного количества с наименьшими затратами путем разработки оптимального технологического маршрута его механической обработки.

1. анализ исходных данных. задачи проекта

1.1 Анализ служебного назначения

Деталь корпус является узлом приспособления спутник, которое в свою очередь предназначено для использования на автоматическим линиях различных конвейеров механической обработки.

Приспособление спутник служит закрепления одновременно несколько деталей одинаковой конфигурации, формы, для их последующей механической обработки.

Корпус приспособления спутник по изготовлению является точной деталью, имеет очень точные поверхности и малую шероховатость.

В качестве материала детали принимаем СЧ10, которая обладает высокой прочностью, хорошей обрабатываемостью и малой чувствительностью к концентрации напряжений.

Корпус приспособления спутник представляет собой базовую деталь, на ней устанавливают другие детали и сборочные единицы, точность относительного положения которых должна обеспечиваться как в статике, так и в процессе работы механизма под нагрузкой. В соответствии с этим корпус должен иметь требуемую точность, обладать необходимой жёсткостью и виброустойчивостью, что обеспечивает требуемое относительное положение соединяемых деталей и узлов, правильность работы и отсутствие вибраций.

Конструктивное исполнение корпуса, его материал и необходимые параметры точности определяем, исходя из служебного назначения детали, требований к работе механизма и условиях его эксплуатации. При этом учитываем так же технологические факторы, связанные с возможностью получения требуемой конфигурации заготовки, возможностями обработки резаниями и удобства сборки, которую начинают с базовой корпусной детали.

1.2 Анализ чертежа детали

Рабочий чертеж корпуса приспособления спутник содержит необходимую информацию для полного представления о конструкции детали. Размеры проставлены правильно, указаны их отклонения, отклонения от правильности геометрических форм, расположения, проставлена требуемая шероховатость. Рабочий чертеж детали представлен на листе графической части.

Материал детали – СЧ 10 ГОСТ 1412-85

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса.

Конструкция проектируемой детали позволяет одновременно обрабатывать несколько поверхностей. Это позволит значительно снизить время обработки детали и применить высокопроизводительные режимы обработки.

Для повышения технологичности используем стандартные, унифицированные элементы: диаметр, посадочные размеры, фаски, галтели, радиуса закруглений. Конструкция детали не имеет труднодоступных мест для обработки. Размеры и форма поверхностей позволяет вести обработку стандартным режущим инструментом.

Одним из критериев технологичности детали является совмещение технологических и измерительных баз. Такие базовые поверхности должны обладать достаточно высокой точностью и низкой шероховатостью.

Поверхности различного назначения разделены по точности и шероховатости. Точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей подобраны в соответствии с рекомендациями и справочниками и соответствуют стандартам.

В целом обработку корпуса можно вести на оборудовании нормальной точности. Конструкция детали позволяет использовать стандартные измерительные инструменты для контроля.

Анализ конструкции корпуса проводится по двум видам оценки технологичности: количественной и качественной.

1.4 Пути задачи совершенствования техпроцесса

Задачами проекта являются разработка техпроцесса изготовления детали «Корпус приспособления спутник» для среднесерийного производства, проектирование технологической оснастки, проведение экономического анализа техпроцесса, проектирование участка механической обработки с соблюдением всех норм и правил по охране труда.

При проектировании процесса обработки необходимо провести анализ размерных связей между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями. При анализе оцениваются и фиксируются на схеме следующие виды связей:

- Связи между обрабатываемыми поверхностями (или между осями или плоскостями симметрии поверхностей)

- Связи между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями или их элементами.

Необрабатываемые поверхности, связанные с обрабатываемыми, при проектировании технологии обработки используются в качестве исходных баз.

Помимо вышеизложенных задач необходимо попытаться усовершенствовать техпроцесс изготовления с учетом достигнутого НТП.

3. выбор метода получения заготовки

Исходя из служебного назначения детали, годовой программы выпуска требуется разработать технологический процесс получения заготовки на данную деталь с учетом технико-экономического обоснования такого метода получения, который бы обеспечил минимальные суммарные затраты при ее последующей механической обработке.

Исходные данные: деталь – Корпус приспособления спутник – СЧ 10 ГОСТ 141285, годовая программа выпуска NГ =10000 штук.

Для решения поставленной задачи будем рассматривать два метода получения заготовки:

- метод литья в металлические формы;

- метод литья в керамические формы.

7.1 Выбор оборудования

При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующим [2]:

1) Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявленных к операции.

2) Станок должен обеспечить минимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.

3) В случае недостаточной загрузки станка, его технические характеристики должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом, участком.

4) Оборудование не должно быть дефицитным, следует отдавать предпочтение отечественным станкам.

5) В серийном производстве наряду со станками с ЧПУ и обрабатывающими центрами следует применять специализированные станки, гибкие технологические модули, гибкие автоматические линии. На каждом станке в месяц должно выполняться не более 40 операций при смене деталей по определенной закономерности.

6) Оборудование должно отвечать требованиям безопасности, эргономики, экологии.

Если для операции этим требованиям удовлетворяет несколько моделей станков, то для окончательного выбора проводят сравнительный экономический анализ. При выборе оборудования будем принимать во внимание следующие параметры:

1) Исходя из формы обрабатываемой поверхности и метода обработки, выбираем группу станков.

2) Исходя из положения обрабатываемой поверхности, выбираем тип станка.

3) Исходя из габаритных размеров заготовки, размеров обработанных поверхностей и точности обработки выбираем типоразмер (модель) станка.

7.2 Выбор приспособлений.

При выборе приспособлений следует руководствоваться следующим.

1) Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретическую схему базирования на каждой операции с помощью опор-штырей или опорпластин, установочных пальцев для базирования по отверстию, призм для базирования по наружному цилиндру; центров для базирования по оси и т.д.

2) Приспособление должно обеспечивать надежные закрепление заготовки при обработке.

3) Приспособление должно быть быстродействующим.

4) В серийном производстве зажим заготовки должен осуществляться автоматически.

5) Следует отдавать предпочтение стандартным, нормализованным, универсально-сборным приспособлениям, и только при их отсутствии проектировать специальные приспособления.

6) Исходя из типа и модели станка и метода обработки выбираем тип приспособления.

7) Исходя из теоретической схемы базирования и формы базовых поверхностей выбираем вид и форму опорных, зажимных и установочных элементов.

8) Исходя из расположения базовых поверхностей и их состояния: точность, шероховатость; формы заготовки и расположения обрабатываемых поверхностей выбираем конструкцию приспособлений.

9) Исходя из габаритов заготовки и размеров базовых поверхностей выбираем типоразмер приспособления.

После расчета режима резания определяют силы резания, по значению которых рассчитывают силу зажима, которая должна быть минимальной и достаточной для обеспечения надежного закрепления.

Учитывая передаточный коэффициент усиления, определяют усилие привода и мощность привода. Сравниваем эти значения с характеристиками приспособления. Если силы зажима или мощность превосходят допустимые значения, то выбирают более мощное приспособление. А при невозможности этого пересчитывают режимы резания.