Модернизация привода главного движения на базе станка 2Н135

Содержание

Введение

1 Описание разрабатываемой конструкции и кинематической схемы

2 Расчет режимов резания

3 Кинематический расчет коробки скоростей

4 Конструкторская часть

4.1 Кинематический расчет привода

4.2 Расчет зубчатых передач

4.2.1 Выбор материалов и термообработки

4.2.2 Определение допускаемых напряжений

4.2.3 Определение размеров передач и зубчатых колес

4.2.4 Проверочный расчет прямозубой передачи

4.3 Расчет валов

4.4 Выбор и расчет подшипников

4.5 Расчет шпоночных соединений

4.6 Расчет шлицевых соединений

5 Описание системы управления

6 Описание системы смазки

7 Техника безопасности

8 Вывод по работе

Список использованных источников

Спецификация

Введение

Современные металлорежущие станки – это весьма развитые машины, включающие большое число механизмов и использующие механические, электрические, гидравлические и другие методы осуществления движений и управления циклом.

Высокую производительность современные станки обеспечивают за счет быстроходности, мощности и широкой автоматизации. В современных тяжелых станках мощность только главного электродвигателя достигает 150 кВт, а всего на одном станке иногда устанавливают несколько десятков электродвигателей. Вес уникальных станков достигает нескольких тысяч тонн.

При конструктивном оформлении для придания станку требуемых качеств и функций используют разнообразные механизмы с применением гидравлики, электрики, пневматики; применяют также детали сложных конструктивных форм с высокими требованиями к их качественным показателям, внедряют прогрессивные принципы проектирования (агрегатирование, унификация); изыскивают наиболее рациональные компоновки станков, разрабатывают новые системы управления циклом.

Наряду с развитием и совершенствованием существующих методов обработки за последние годы появились станки на базе принципиально новых технологических процессов. К таким процессам относят электроэрозионную обработку, электрохимические методы обработки, обработку сфокусированным лучом высокой энергии, обработку тонкой струей жидкости под высоким давлением, ультразвуковой метод и другие методы.

Таким образом, станки, которые называют металлорежущими, включают более широкую группу машинорудий, обрабатывающих не только металлы, но и другие материалы различными методами.

Для выполнения таких разнообразных технологических задач с высокими требованиями к качеству продукции и производительности процесса обработки при конструировании станков необходимо использовать новейшие достижения инженерной мысли.

Описание системы управления

Для переключения скоростей необходимо осуществлять перемещение одного двойного и двух тройных блоков зубчатых колес. Переключение всех зубчатых блоков осуществляется с помощью рукояточного механизма управления. Поворот рукоятки (35) осуществляет передвижение одного блока зубчатых колес вилкой (23), которая набрасывается на венец зубчатого блока или устанавливается в зазор между венцами зубчатого блока, аналогично поворотом рукоятки (34) осуществляет передвижение второго блока зубчатых колес вилкой (22) . При перемещении блока на валу фиксирующий механизм, находящийся в вилке, перемещается вместе с ней. В определенном положении шарик фиксирующего механизма замыкается в промочку на направляющей, и блок не имеет возможности перемещаться без приложения дополнительного усилия (поворота рукоятки). Перемещение вилки по направляющей ограничивается упорами, расположенными по обеим сторонам от вилки переключения зубчатого блока.

Механизм управления двойного зубчатого блока аналогичен.

Описание системы смазки

Система смазки коробки скоростей предусматривает подвод необходимого количества смазочного материала к трущимся парам, распределение его по всей рабочей поверхности, очистку смазки.

Система смазки проектируемого узла представляет собой часть всей системы смазки станка. Смазка станка обеспечивается следующими системами:

- циркуляционной

- набивкой.

Циркуляционной системой осуществляется смазка коробки скоростей, подач, механизма подач, сверлильной головки, плунжерный насос, маслоуказатели. Плунжерный насос крепится к нижней плите корпуса коробки скоростей и приводится в действие от эксцентрика, закрепленного на валу коробки скоростей. Подаваемое насосом масло поступает по трубкам, в которых сделаны прорези, на зубчатые колеса, валы, подшипники коробок скоростей и подач, сверлильной головки, затем стекает обратно в масляный резервуар.

Смазка подшипников шпинделя, подшипников привода коробки скоростей, подшипников электродвигателя и подшипников электронасоса осуществляется набивкой консистентной смазкой.

Для обслуживания системы смазки необходимо заполнить масляный резервуар до уровня нижнего маслоуказателя маслом “Индустриальное 20А”. Уровень масла следует проверять по красной точке маслоуказателя до пуска станка или после его отключения через 10 - 15 минут (после стока масла в резервуар). При нормальной работе насоса масло должно непрерывно поступать в контрольный глазок. Смену масла рекомендуется производить первый раз после 10 дней работы, второй раз после 20 дней, а затем через каждые три месяца. Проверку системы смазки производить также через каждые три месяца.

Вывод по работе

Целью данного курсового проекта является модернизация привода главного движения вертикально-сверлильного станка модели 2Н135.

По сравнению с традиционной компоновкой с числом ступеней z=12, разработана коробка скоростей с числом ступеней z=18, что значительно увеличило диапазон скоростей вращения шпинделя.

Валы не имеют выступов, полостей, глухих или сквозных отверстий, которые являются нетехнологичными элементами. Валы обеспечивают надёжное крепление зубчатых колёс, имеют требуемую прочность и жёсткость.

Конструкция подшипниковых узлов достаточно технологична (подшипники посажены в корпус либо в стакан и фиксируются крышкой или стопорным кольцом), что упрощает сборку или разборку коробки.

Большие зубчатых колёс выполнены штампованными, что значительно уменьшает вес коробки скоростей и станка в целом.

Для наилучшего зацепления и контакта при переключении передач, а также для достижения наивысшей прочности и долговечности зубьев при оптимальных величинах толщины и твёрдости поверхностного слоя и сердцевины, применяется контурная закалка зубьев с нагревом ТВЧ под водой. Это позволяет повысить предел выносливости в 1,7 - 2 раза, а усталостную долговечность в 3 - 6 раз.