Разработка технологического процесса изготовления детали «Шкив ограничителя скорости»

записка.docx

Технологическая часть.7
1 Назначение детали.7
2 Определение программы выпуска и типа производства.8
3 Анализ конструкции детали на технологичность.9
4 Выбор способа получения заготовки.10
5 Выбор технологических баз.10
6 Разработка маршрута обработки заготовки.12
7 Расчет операционных припусков и размеров.14
8 Расчет режимов резания.18
9 Расчет контрольно-измерительного инструмента.32
Конструкторская часть.36
1. Принцип работы приспособления.36
2. Расчёт трехкулачкового патрона.37
3. Расчёт приспособления.37
4 Описание схемы сборки трехкулачкового патрона.38
Список литературы.43
Приложение А (Техническая характеристика станков)
Приложение Б (Комплект документов)
Приложение В (Спецификации)
Цель курсового проектирования по технологии машиностроения – научится правильно применять теоретические знания полученные в процессе учебы использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.
К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участия человека.
В соответствии с этим решаются следующие задачи: расширение углубление систематизация и закрепление теоретических знаний и применение их для проектирования прогрессивных технологических процессов сборки изделий и изготовления деталей включая проектирование средств технологического оснащения развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов механосборочного производства.
В данной работе разрабатывается технологический процесс механической обработки детали типа «шкив ограничителя скорости». Целью данной работы является определение различных характеристик таких как скорости резания силы резания мощности и др. и полученным значениям характеристик выбор оборудований на котором будет выполняться данный технологический процесс составляется комплект документов состоящий из маршрутной операционной и карты эскизов.
Технологическая часть.
1 Назначение детали.
Современную жизнь сложно представить без использования лифтов ведь высотные здания получают все большее и большее распространение. В свою очередь для безопасного передвижения в лифтах производителями были спроектированы ограничители скорости лифта так как без них использование лифтов могло бы привести к плачевным последствиям – человеческим травмам или гибели.
Ограничитель скорости лифта представляет собой устройство предназначенное для приведения в действие лифтовых ловителей. В лифтостроении применяются центробежные ограничители скорости с горизонтальной или вертикальной осью вращения а также с инерционным роликом. Шкив ограничителя скорости имеет ручей (лунку) с клиновым подрезом в которую уложен канат ограничителя скорости. Между канатом и ручьем ограничителя скорости имеется сцепное усилие за счет того что ручей имеет V образную форму.
Шкивы преимущественно изготавливаются из чугунного литья. Чугун является недорогим прочным износостойким но хрупким конструкционным материалом широко используемым в промышленности и строительстве. Шкивы обычно отливают в песчано-глинистые формы с разъемом по верхней плоскости. Для получения в отливке отверстий и внутренних полостей применяют литейные песчаные стержни которые изготавливают отдельно от полуформ (из стержневой смеси) высушивают или отверждают химическим способом и вставляют в форму при её сборке. Таким образом наружные очертания рабочей полости определяются конфигурацией модели а внутренние - конфигурацией литейных стержней.
2 Определение программы выпуска и типа производства.
В моем случае годовой объем выпуска детали не указан в задании таким образом его можно определить по формуле ([5] стр. 7).
где – количество одноименных деталей в машине;
– годовой объем выпуска машин;
– количество запасных частей в процентах;
– процент брака и технологических потерь включая детали используемые для настройки станка в процентах.
При годовом объеме выпуска и массе детали по таблице [5 стр. 7] определим что производство будет являться крупносерийным.
Крупносерийное производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объёмом выпуска изделий непрерывно изготовляемых в течение продолжительного периода времени. При крупносерийном производстве технологические процессы разрабатываются подробно и хорошо оснащаются что позволяет обеспечить высокую точность и взаимозаменяемость деталей малую трудоёмкость а следовательно и более низкую чем при серийном производстве себестоимость изделий.
При крупносерийном производстве возможно более широко применять механизацию и автоматизацию производственных процессов быстродействующие специальные приспособления режущий и мерительный инструмент.
3 Анализ конструкции детали на технологичность.
Деталь состоит из стандартных и унифицированных конструкционных элементов: диаметральных и линейных размеров. Это способствует использованию стандартных режущих и мерительных инструментов.
Деталь имеет точность и шероховатость которые можно получить стандартным унифицированным инструментом при стандартном технологическом процессе.
Все обрабатываемые поверхности имеют свободный подвод и отвод режущего инструмента.
Коэффициент шероховатости поверхности детали ([3] стр. 65):
где – средняя шероховатость поверхности детали;
где n – число основных поверхностей детали соответствующей шероховатости;
Коэффициент шероховатости поверхности детали
Шероховатость является меньше критической следовательно деталь является технологичной.
4 Выбор способа получения заготовки.
Наилучшим методом получения заготовки будет литье в песчано-глинистые формы с разъемом по верхней плоскости. Заготовку получаем из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1425-85.
Дальнейшую обработку заготовки будем производить на токарном станке что обеспечит достаточную точность. Кроме того некоторые поверхности не нуждаются в обработке.
Коэффициент использования материала (КИМ) ([5] стр. 10).
где – масса детали;
КИМ равный приемлем для ранее выбранного метода получения заготовки и типа производства.
5 Выбор технологических баз.
Технологическая база - это поверхность сочетание поверхностей ось или точка принадлежащая заготовке и используемая для определения ее положения в процессе изготовления. От правильности их выбора зависят производительность обработки точность выполнения размеров конструкция приспособлений конструкция режущих и измерительных инструментов.
При обработке торца 230 на глубину 21 торца 137 торца 44 поверхности 145 на глубину 19 и поверхности 44 на глубину 20 в качестве технологических баз выбираем: необработанная поверхность 45 и необработанный торец 45.
При обработке торца 211 торца 44 поверхности 211 на глубину 38 и поверхности 44 на глубину 45 в качестве технологических баз выбираем: обработанная поверхность 44 и обработанный торец 44.
При обработке поверхности 210 на глубину 38 и при снятии фасок 10×60° в качестве технологических баз выбираем: обработанная поверхность 44 и обработанный торец 44.
При обработке поверхности 136 на глубину 20 и при снятии фасок 10×60° в качестве технологических баз выбираем: обработанная поверхность 44 и обработанный торец 44.
При выполнении пазов 5×10 на 188 и 116 в качестве технологических баз выбираем: обработанная поверхность 44 и обработанный торец 44.
При выполнении ручьев 6×12 с боковыми скосами под 12° на 186 и 112 в качестве технологических баз выбираем: обработанная поверхность 44 и обработанный торец 44.
При сверлении и зенкеровании 12 в поверхности 136 в качестве технологических баз выбираем: обработанный торец 210 поверхность и обработанный торец 136.
При снятии фасок 25×45° в качестве технологических баз выбираем: обработанная поверхность 44 и обработанный торец 44.
При обработке поверхности 17×18 под 50° поверхности 18×18 поверхности 10×18 поверхности 11×18 под 60° поверхности 5×18 и поверхности 210 в качестве технологических баз выбираем: обработанный торец 136.
При обработке 230 в качестве технологических баз выбираем: обработанный торец 210 поверхность и обработанный торец 136.
6 Разработка маршрута обработки заготовки.
Операция 005 Токарная черновая.
Точить торец 230 мм.
Точить торец 137 мм.
Точить торец 44 мм за два прохода.
Точить поверхность 145 мм за два прохода.
Точить поверхность 44 мм.
Технологическая база – необработанная поверхность 45 и необработанный торец 45.
Операция 010 Токарная черновая.
Точить поверхность 211 мм за три прохода.
Технологическая база – обработанная поверхность 44 и обработанный торец 44.
Операция 015 Токарная чистовая.
Точить поверхность 210 мм.
Операция 020 Токарная чистовая.
Точить поверхность 136 мм.
Операция 025 Токарная черновая.
Точить паз до 188 мм.
Точить паз до 116 мм.
Операция 030 Токарная чистовая.
Точить ручей до 186 мм.
Точить ручей до 112 мм.
Операция 035 Сверлильная.
Сверлить отверстие 12 мм (сквозное).
Зенкеровать отверстие 18 мм (сквозное).
Технологическая база – обработанный торец 210 поверхность и обработанный торец 136.
Операция 040 Токарная.
Точить фаски . (Установ А).
Точить фаски . (Установ Б).
Технологическая база – обработанная поверхность 44 и обработанный торец 44 (установ А). Обработанная поверхность 44 и обработанный торец 44 (установ Б).
Операция 045 Фрезерная.
Фрезеровать упоры за три прохода.
Технологическая база – обработанный торец 136.
Операция 050 Фрезерная с ЧПУ.
7 Расчет операционных припусков и размеров.
При расчетно-аналитическом методе промежуточный припуск на каждом технологическом переходе должен быть таким чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя полученные на предшествующих переходах а также исключались погрешности установки обрабатываемой заготовки возникающие на выполняемом переходе.
Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.
Расчёт припусков для отверстия 20 мм выполняем расчётно-аналитическим методом.
Суммарное значение пространственных отклонений в общем случае следует определять по формуле [3] стр.62:
где соответственно коробление заготовки (погрешности ее формы) отклонение от соосности (симметричности) ее поверхностей смещение (перекос) стержня образующего базовое отверстие заготовки.
Коробление заготовки:
где удельное значение коробления мкммм применительно к крупносерийному производству для корпусных деталей принимают 07 10 мкммм; принимаем
общая длина заготовки.
Величина отклонения от соосности (симметричности пересечения осей) определяется размерной точностью отливки [1] стр.183.
Величина остаточных пространственных отклонений определяется как:
где ρ - пространственная погрешность сформированная в ходе предшествующей обработки
где коэффициент уменьшения исходной погрешности при черновой обработке [3] табл.3.19.
Погрешность установки на заготовку ([3] c. 60):
Погрешность установки на растачивание черновое:
Погрешность установки на растачивание чистовое:
Результаты расчётов заносим в табл. 1.
Расчёт припусков для отверстия 20 начинаем с конечного технологического перехода:
RZ – максимальная шероховатость; Т – дефектный слой; ρ – суммарное отклонение расположения отливки; у – погрешность установки на заготовку.
Определяем значение припуска на чистовое растачивание
Минимальное значение припуска
Максимальное значение припуска
Определяем значение припуска на черновое растачивание
Определим минимальные и максимальные размеры отверстия по каждому переходу
При чистовом растачивании:
При черновом растачивании:
Результаты расчёта приведены в табл.1
Будем считать что станок находится в хорошем состоянии поэтому для получения необходимой шероховатости достаточно будет провести чистовое зенкерование.
На основании полученных данных составим сводную таблицу – табл. 1.
Таблица 1. - Расчётные значения припусков и допусков размеров заготовки при использовании расчётно-аналитического метода для 20 мм.
Техноло-гические переходы при об-работке
Значения элементов припуска мкм
Допуск мкм ([3] стр. 11 табл.5)
мини-мальный припуск
Предель-ные раз-мерымм
([1] стр. 182 табл. 7)
([1] стр. 185 табл. 10)
Зенкерование чистовое
8 Расчет режимов резания.
При расчете режимов резания мы назначаем подачу и глубину резания в соответствии с указаниями в литературе [2] и сводим эти значения для каждого перехода в таблицы.
Далее рассчитываем скорость резания силу резания и крутящий момент на шпинделе станка потребную мощность. Исходя из потребной мощности: выбираем станок для каждой операции.
Операция 005. Токарная (черновая)
Переход № 1. Точить поверхность № 1 D = 230 мм на длину 40 мм. Инструмент: резец подрезной из материала Т15К6.
а) Выбираем подачу принимаем ммоб [2 с. 266 табл.11];
б) Глубина резания мм;
в) Скорость резания . (10)
Коэффициент показатели степени в формуле скорости резания при обработке резцами:
Т = 40 мин – стойкость инструмента т.к. среднее значение стойкости Т при одноинструментной обработке 30 – 60 мин [2 с. 268].
поправочный коэффициент (11)
где коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [2 с. 261 табл. 1]; показатель степени принимаем т.к. обработка происходит резцом с режущей пластиной из твёрдого сплава [2 с. 262 табл. 2]; коэффициент для материала инструмента принимаем .
коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки [2 с. 263 табл. 5]; коэффициент учитывающий материал инструмента [2 с. 263 табл. 6].
г) Частота вращения из нормального ряда принимаем тогда фактическая скорость резания равна:
д) Сила резания (12)
– эмпирические коэффициенты [2 с. 273 табл.22].
– поправочный коэффициент [2 с. 271]. (13)
– поправочный коэффициент для стали учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости [2 с.264 табл.9]; – показатель степени для твердого сплава [2 с.264 табл.9].
– поправочные коэффициенты учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна [2 с.275 табл.23].
е) Мощность резания
Параметры для остальных переходов рассчитываются аналогично поэтому сведем результаты расчета в таблицу:
Таблица 2. Параметры резания для операции 005
Мощность резания получилась при обработке поверхности 1 максимальной (N = 476 кВт) согласно этой мощности выбираем токарно-винторезный станок 1В625М (Nст = 75 кВт). Технические характеристики станка указаны в прилож. А.
Операция 010. Токарная (черновая)
Расчет параметров резания выполняется аналогично операции 005. Результаты расчетов сведены в табл.3.
Таблица 3. Параметры резания для операции 010
Мощность резания получилась при обработке поверхности 3 максимальной (N = 317 кВт) согласно этой мощности выбираем токарно-винторезный станок 1В625М (Nст = 75 кВт). Технические характеристики станка указаны в прилож. А.
Операция 015. Токарная (чистовая)
Расчет параметров резания выполняется аналогично операции 005. Результаты расчетов сведены в табл.4.
Таблица 4. Параметры резания для операции 015
Мощность резания получилась при обработке поверхности 1 максимальной (N = 676 кВт) согласно этой мощности выбираем токарно-винторезный станок 1В625М (Nст = 75 кВт). Технические характеристики станка указаны в прилож. А.
Операция 020. Токарная (чистовая)
Расчет параметров резания выполняется аналогично операции 005. Результаты расчетов сведены в табл.5.
Таблица 5. Параметры резания для операции 020
Мощность резания получилась при обработке поверхности 2 максимальной (N = 676 кВт) согласно этой мощности выбираем токарно-винторезный станок 1В625М (Nст = 75 кВт). Технические характеристики станка указаны в прилож. А.
Операция 025. Токарная (черновая)
Расчет параметров резания выполняется аналогично операции 005. Результаты расчетов сведены в табл.6.
Таблица 6. Параметры резания для операции 025
Мощность резания получилась при обработке поверхности 2 максимальной (N = 678 кВт) согласно этой мощности выбираем токарно-винторезный станок 1В625М (Nст = 75 кВт). Технические характеристики станка указаны в прилож. А.
Операция 030. Токарная (чистовая)
Таблица 7. Параметры резания для операции 030
Мощность резания получилась при обработке поверхности 2 максимальной (N = 223 кВт) согласно этой мощности выбираем токарно-винторезный станок 1В625М (Nст = 75 кВт). Технические характеристики станка указаны в прилож. А.
Операция 035. Сверлильная
Переход № 1. Сверлить отверстие поверхность № 1 D = 12 мм. Инструмент: сверло.
а) Выбираем подачу из предела (041-047) принимаем ммоб [2 с. 277 табл. 25];
в) Скорость резания ммин.
Коэффициент показатели степени в формуле скорости резания: [2 с. 278 табл. 28];
Исходя из диаметра сверла принимаем мин. – стойкость инструмента [2 с. 279 табл. 30];
показатель степени принимаем т.к. обработка происходит сверлом из быстрорежущей стали [2с. 262 табл. 2]; коэффициент для материала инструмента принимаем ;коэффициент учитывающий материал инструмента [2 с. 263 табл. 6]; – коэффициент учитывающий глубину сверления [2 с. 280 табл. 31].
г) Частота вращения сверла:
обмин принимаем обмин тогда фактическая скорость резания равна:
д) Крутящий момент Нм (14)
Так как материал сверла быстрорежущая сталь и происходит расчёт сверления то коэффициент показатели степени в формуле крутящего момента: [2 с. 281 табл. 32];
е) Осевая сила Н (15)
Т.к. материал сверла быстрорежущая сталь и происходит расчёт сверления то коэффициент показатели степени в формуле осевой силы: [2 с. 281 табл. 32].
ж) Мощность резания кВт.
Переход № 2. Зенкеровать отверстие поверхность № 1 D = 18 мм. Инструмент зенкер.
а) Выбираем подачу из предела (10-12) принимаем ммоб [2 с. 277 табл. 25];
в) Скорость резания ммин. (16)
Исходя из диаметра зенкера принимаем мин. – стойкость инструмента [2 с. 279 табл. 30];
показатель степени принимаем т.к. обработка происходит зенкером из быстрорежущей стали [2с. 262 табл. 2]; коэффициент для материала инструмента принимаем ;коэффициент учитывающий материал инструмента [2 с. 263 табл. 6]; – коэффициент учитывающий глубину зенкерования [2 с. 280 табл. 31].
г) Частота вращения зенкера:
д) Крутящий момент Нм (17)
Так как материал зенкера твердый сплав и происходит расчёт зенкерования то коэффициент показатели степени в формуле крутящего момента: [2 с. 281 табл. 32];
Т.к. материал зенкера твердый сплав и происходит расчёт зенкерования то коэффициент показатели степени в формуле осевой силы: [2 с. 281 табл. 32].
Результаты расчетов сведены в табл.8.
Таблица 8. Параметры резания для операции 035
Мощность на сверлильной операции получилась при обработке поверхности 2 максимальной (N = 199 кВт) согласно этой мощности выбираем токарно-винторезный станок 2М55 (Nст = 22 кВт). Технические характеристики станка указаны в прилож. А.
Операция 040. Токарная (чистовая)
Расчет параметров резания выполняется аналогично операции 005. Операция проводится в два установа А и Б. Результаты расчетов сведены в табл.9.
Таблица 9. Параметры резания для операции 040
Мощность резания получилась при обработке поверхности 1 максимальной (N = 266 кВт) согласно этой мощности выбираем токарно-винторезный станок 1В625М (Nст = 75 кВт). Технические характеристики станка указаны в прилож. А.
Операция 045. Фрезерная
Переход № 1. Фрезеровать поверхность № 1 глубиной 18 мм. Инструмент фреза концевая.
а) Подача [2 с. 284 табл. 35];
в) Скорость резания ммин (18)
где –эмпирические коэффициенты [2 с. 287 табл. 39];
мин. – стойкость инструмента.
поправочный коэффициент (19)
где коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [2 с. 261 табл. 1];
коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки [2 с. 263 табл. 5]; коэффициент учитывающий материал инструмента [2 с. 263 табл. 6]
г) Частота вращения фрезы:
обмин из нормального ряда принимаем n=200 обмин тогда фактическая скорость резания равна:
где эмпирические коэффициенты [2 с. 291 табл. 41];
коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [2 с. 264 табл. 9];
е) Крутящий момент на шпинделе
з) Мощность резания
Переход № 4. Фрезеровать поверхность № 1 глубиной 18 мм. Инструмент фреза концевая.
в) Скорость резания ммин (21)
поправочный коэффициент
обмин из нормального ряда принимаем n=650 обмин тогда фактическая скорость резания равна:
Результаты расчетов сведены в табл.10.
Таблица 10. Параметры резания для операции 045
Наибольшая мощность резания получилась при обработке фрезеровкой (N = 338 кВт) согласно этой мощности выбираем вертикально-фрезерный станок 6Т104 (Nст = 3 кВт). Технические характеристики станка указаны в прилож. А.
Операция 050. Фрезерная
Переход № 1. Фрезеровать поверхность № 1 глубиной 6 мм на станке консольно-фрезерном с ЧПУ. Инструмент фреза цилиндрическая.
9 Расчет контрольно-измерительного инструмента.
9.1 Расчёт калибр-скоба
Произведём расчёт исполнительных размеров калибров-скоб для вала 44 мм с полем допуска h14 . Построим схему расположения полей допусков калибра для вала.
По нормативным данным таблицы допусков и отклонений калибров ([1] с. 124 табл. 3.46) устанавливают значения для определения исполнительных размеров калибров и контркалибров: мкм мкм мкм.
1 Определим наибольший предельный размер паза
2 Определим наименьший предельный размер паза
3 Определим наименьший размер проходного калибра-скобы
4 Определим наибольший размер непроходного калибра-скобы
5 Определим предельный размер изношенного калибра-скобы
6 Определим наибольший размер контркалибра
7 Определим наибольший размер контркалибра
8 Определим наибольший размер контркалибра
9 Построим схему расположения полей допусков калибров для паза 44h14 .
Рисунок 1 – Схема расположения полей допусков калибра для паза 44h14
Предельные отклонения на использованные ПР и НЕ размеров +0042 мм; для К-ПР К-НЕ и К-И – 0004 мм.
9.2 Расчёт контрольно-измерительного инструмента калибра-пробки
Произведём расчёт исполнительных размеров калибров-пробок для отверстия диаметром 20 мм с полем допуска Н9 . Построим схему расположения полей допусков калибра для отверстия.
По нормативным данным таблицы допусков и отклонений калибров ([1] с. 124 табл. 3.46) устанавливают значения для определения исполнительных размеров калибров и контркалибров: мкм yВ1 = 00 мкм НК = 60 мкм.
1 Определим наибольший предельный размер отверстия
2 Определим наименьший предельный размер отверстия
3 Определим наибольший размер проходного нового калибра-пробки
4 Определим наибольший размер непроходного калибра-пробки
5 Определим предельный размер изношенного калибра-пробки
6 Построим схему расположения полей допусков калибров для отверстия 20Н9 .
Рисунок 2 – Схема расположения полей допусков калибра для отверстия 20Н9
Предельные отклонения на использованные размеры калибров-пробок +0006 мм.
Конструкторская часть.
В соответствии с заданием на курсовой проект необходимо разработать станочное приспособление для токарной (черновой) операции № 005. В качестве станочного приспособления можно применять 3-х кулачковый патрон с пневматическим приводом (рис. 3).
Пневматические силовые приводы широко применяют в приспособлениях различных типов. Быстрота легкость постоянство силы зажима возможность её регулирования и контроля а также дистанционное управление зажимами является основными преимуществами пневмоприводов для зажима обрабатываемых заготовок. Пневматические приводы применяются в крупносерийном и массовом производствах.
1. Принцип работы приспособления.
Рис. 3. Патрон с пневматическим приводом.
-х кулачковый патрон (рис. 3) - это приспособление которое состоит из корпуса 6 пневматического привода и кулачков 13 в количестве трёх штук. Основная задача инструмента - фиксация деталей и обеспечение их неподвижности. Они работают по следующему принципу: сжатый воздух через по каналам поступает в правую часть корпуса цилиндра 2 при этом поршень 3 перемещается в левую часть. Шток 4 перемещается вместе с поршнем 3. При движении штока в левую сторону он перемещает ось 15 и воздействует на кулачок 13 опуская его в низ тем самым зажимая деталь. Для разжатия детали необходимо подать сжатый воздух в левую полость цилиндра поршень 3 вместе со штоком 4 перемещается в правую сторону. Шток 4 перемещаясь тянет за собой ось 11 с наконечником который воздействует на рычаг 10 и проворачивает его и тот воздействуя на кулачок 13 поднимает его вверх. Тем самым деталь разжимается.
2. Расчёт трехкулачкового патрона.
Данное приспособление используется на токарном станке при черновой обработке на операции 005.
Расчетная схема приспособления представлена на рисунке 4.
Рис. 4. Расчетная схема рычажного приспособления с пневматическим приводом.
3. Расчёт приспособления.
Определим силу зажима детали одним кулачком патрона ([3] с. 115):
- сила резания на данной операции;
- диаметр обрабатываемой поверхности;
- число кулачков в патроне;
- коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачков;
- диаметр зажимаемой поверхности;
- коэффициент запаса для самоцентрирующегося трехкулачкового патрона с пневматическим приводом зажима.
Определим силу на штоке механизированного привода трехкулачкового патрона:
- коэффициент учитывающий дополнительные силы трения в патроне;
- вылет кулачка от середины его опоры в пазу патрона до центра приложения силы на одном кулачке;
- длина направляющей части кулачка;
- коэффициент трения кулачка;
и - размеры короткого и длинного плеч двухплечевого рычага.
Определим диаметр поршня цилиндра и выберем ближайший больший стандартный размер пневматического вращающего цилиндра по формуле:
- давление сжатого воздуха;
Принимаем стандартный диаметр пневмоцилиндра .
4 Описание схемы сборки трехкулачкового патрона.
Технологическая схема сборки – это графическое отображение состава и последовательности сборки деталей и узлов изделия. Она является первичным технологическим документом дающим объемное представление о процессе сборки.
Базовым называется основной элемент (деталь сборочная единица и т.д.) с которого начинается сборка. Базовая деталь (узел) должна наилучшим образом определять положение других деталей (узлов) данного изделия.
На рисунке 5 показана схема сборки трехкулачкового патрона. В качестве базовой детали выбираем корпус 6. Далее устанавливаем тягу 7 в качестве сборочной единицы в которую крепим гайками М12 втулку 8 гайками М12 втулку 9 и устанавливаем рычаг 10. Затем устанавливаем кулачок основной 12. Далее крепим винтом М6 втулку 16 крепим винтом М8 сменные кулачки 13 в количестве 3 штук. Затем установить шток 4 в качестве сборочной единицы к которому крепятся болтами М16 крышка 5 устанавливаются корпус 2 и кольцо 27 крепится гайкой М28 поршень 3 и устанавливается кольцо 28. В заключении сборки устанавливается муфта 1 как сборочная единица в которую запрессовывается втулка 17.
Рис. 5. Схема сборки трехкулачкового патрона
Сверло с отверстиями для подачи СОЖ
Наиболее совершенным методом является подача жидкости через отверстия проходящие внутри перьев сверла. Инструментальными заводами выпускается ряд конструкций спиральных сверл с отверстиями для подвода СОЖ проходящими через хвостовик сверла или через радиальные отверстия.
Такие сверла изготовляются из специального проката с винтовыми отверстиями из заготовок полученных радиальной ковкой прокатом заготовок с использованием твердых наполнителей прокатом трубчатых заготовок литьем.
Для подвода СОЖ в зону резания твердосплавная рабочая часть имеет отверстия круглой или овальной (для увеличения объема пропускаемой жидкости) формы. Трубчатый корпус с канавкой образованной пластической деформацией изготовляется из сталей марок 40Х или 35ХГСА.
Внутренняя полость корпуса имеет серпообразную форму образованную при деформации; используется она для подвода СОЖ к рабочей части и сопряжения с отверстиями в рабочей части.
Обладают повышенным ресурсом работы.
Рис. 4. Сверло с отвестиями для подачи СОЖ.
При выполнении курсового проекта по дисциплине «Технология производства НТТС» был разработан технологический процесс изготовления водило-вала планетарного редуктора были выполнены технологическая и конструкторская части.
Технологическая часть состоит из:
информации о годовом объеме детали который составляет 27000 деталей а так ж типе производства в данном случае крупносерийное;
способа получения заготовки – литье в песчано-глинистые формы;
выбора технологических баз;
разработки маршрута обработки заготовки;
расчета операционных припусков;
расчета режимов резания;
расчета мерительного инструмента.
Конструкторская часть:
Включает в себя выбор станочного приспособления для токарной операции 005. В качестве станочного приспособления был применен 3-х кулачковый патрон с пневматическим приводом. Была составлена кинематическая схема 3-х кулачкового патрона и произведен его расчет в результате чего было выбрано рабочее давление в цилиндре и определено время срабатывания пневматического привода.
Далее было предложено инновационное предложение а в частности сверло с отверстиями для подачи СОЖ в рабочую зону. Также был составлен комплект документов который включает в себя: маршрутную операционную и карту эскизов.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1985. 656 с. ил.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1985. 656 с. ил.
Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения” Добрыднев И.С. – М: Машиностроение 1985. – 184 с.
Шубин А. А. Сибилёв Н. П. Проектирование по дисциплине «Технология производства подъёмно-транспортных и строительно-дорожных машин»: методические указания. – М.: Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана 2012. – 56 с.

Фреза концевая.cdw

Материал пластинки Т15К10 по ГОСТ3882-74
Материал опорных пластин ВК15 по
Материал фрезы НRC44 52
Неуказанные предельные отклонения
линейных размеровJT142
Маркировать диаметр фрезы
Остальное т.т.поГОСТ22085-76
Пластинка режущая (4:1)

Операции.cdw

Резей проходной упорный
Фреза цилиндрическая
Неуказанные предельные отклонения размеров: H14
5 Токарная (черновая)
0 Токарная (черновая)
5 Токарная (чистовая)
0 Токарная (чистовая)
0 Фрезерования с ЧПУ
Станок токарно-винторезный 1В625М
Станок радиально-сверлильный 2М55
Станок вертикально-фрезерный 6Т104
Станок консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171

Резец проходной упорный.cdw

Зазор между нижней стопорной поверхностью резца
державки и опорной пластиной не допускается
Маркировать обоэначение резца CCLNR4040R16-H3
механическим креплениеим
Пластина опорная (2:1)
Пластина режущая (2:1)

Шкив ограничителя скорости лифта _ ТМ 001.008.001.001.cdw

Допускаемое отклонение размеров отливки по 10 классу точности ГОСТ 26645-89.
Неуказанные радиусы литейные R3 5 мм.
Неуказанные предельные отклонения размеров H14

Заготовка.cdw

Точность отливки 10-5-12-10 ГОСТ 26645-89
Неуказанные уклоны 3
Неуказанные радиусы наружние - 4мм
Поверхностные деффекты не более 0

Чертеж.cdw

Допускаемое отклонение размеров отливки по 10 классу точности ГОСТ 26645-89.
Неуказанные радиусы литейные R3 5 мм.
Неуказанные предельные отклонения размеров H14

Калибр-пробка.cdw

Рифление сетчатое Т1
Калибр из стали У8А ГОСТ 1435-91
Твердость рабочей поверхности HRC 60 62
ТМ 001.008.004.003.000
Сталь У8А ГОСТ 1435-91
проходная сторона ПР
непроходная сторона НЕ

Приспособление.cdw

с пневматическим приводом
ТМ 001.008.005.001.000
Перед использованием приспособления проверить пневмосистему на
Нерабочие поверхности приспособления покрыть грунтовкой
Перед утановкой приспособление проверить на исправность.
Технологическая схема сборки трехкулочкового патрона с пневматическим приводом

Калибр-скоба.cdw

Неуказанные предельные отклонения
Покрытие нерабочих поверхностей - Хим.Фос.прм.
Маркировать обозначения по ГОСТ 2015-84.
Остальные т.т. по ГОСТ 2015-84.
Сталь У8 ГОСТ 1435-91
ТМ 001.008.004.004.000