Технологический процесс сборки передней бабки токарного станка

схема сборки.cdw

совмест. ось отверстия со шпонкой
ТСС с эскизами сборки 3811420
Технологический процесс
Кольцо распорное внутреннее
Переходы 1-5 общей сборки
СЕ1-1; СЕ1-2; СЕ1-3; переходы 6-19 общей сборки

Список литературы ТСП.docx

Методические указания к курсовому проектированию по технологии сборочного производства. Составители: Попов М. Е. Прокопец Г.А. Безжон В. И.ДГТУ Ростов-на-Дону 2004 г.
Технология машиностроения: Проектирование технологии сборки изделий. Лебедев В. А.ДГТУ Ростов-на-Дону 2004г.
Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового крупносерийного и среднесерийного типов производства. М.: Экономика 1991 г.
Технология сборочного производства. М. А. Тамаркин И. В. Давыдова Э. Э Тищенко. Ростов-на-Дону 2006 г.
Методические указания по заполнению технологических документов «слесарные слесарно-сборочные и электромонтажные работы» ДГТУ Ростов-на-Дону 1983 г.

4.7 выбор метода балансировки и испытания(ТСП).docx

4. 7 Выбор методов балансировки и испытаний изготовленной СЕ.
Балансировка для деталей и узлов передней бабки не производится так как в изделии нет быстро вращающихся частей.
Согласно техническим требованиям необходимо провести испытание на обнаружение течи масла из под крышек фланцев и соединений. Для проведения испытаний необходимо использовать обкаточный стенд. Для установки и снятия передней бабки необходимы грузоподъемные устройства. Выбираем кран электромостовой Q=05 т (строп 1СК-1252000 1ГП 3792).
Содержание испытаний:
Застропить переднюю бабку переместить установить на стенд в приспособление и закрепить.
Залить в корпус 2 литра масла Ц20А ГОСТ 20799 – 75.
Накрыть технологической крышкой.
Одеть на шкив текстропный ремень.
Произвести обкатку на всех ступенях чисел оборотов узла начиная с нижней ступени чисел оборотов обкатку производить не менее 3-х минут на каждой ступени чисел оборотов. Примечание: при переключении чисел оборотов обкаточный стенд выключать.
Выключить обкаточный стенд. Снять текстропный ремень открепить узел.
Снять технологическую крышку слить масло из корпуса в ванну снять технологический маслоуказатель снять узел с обкаточного стенда.
Проверить радиальное биение оси конического отверстия шпинделя.
Проверить отсутствие течи масла течь масла из под крышек фланцев и соединений.
Проверить четкость фиксации положения рукояток. Тарированный ключ должен переключать рукоятку. Трещотка не должна срабатывать.
Проверить положение гитарной шестерни до корпуса передней бабки. Зазор должен быть 390±05 мм. Проверка производится штангенциркулем ШЦ – I – 125 – 01 ГОСТ 166.

4.3 выбор методов достижения требуемой точности СЕ(ТСП).docx

4. 3 Выбор методов достижения требуемой точности СЕ.
Анализ конструкции бабки передней показал что при сборке необходимо обеспечить отсутствие перекоса шкива в пределах ±03. Размерная цепь представлена в графической части на листе 1. Сведем исходные данные в таблицу и произведем проверку возможности обеспечения заданного показателя качества бабки передней методом полной взаимозаменяемости.
Таблица 1.1 – Таблица для расчета размерной цепи
Физическая сущность звена
Чертежный размер звена
Расстояние от торца корпуса до оси симметрии ручья шкива
Расстояние от оси симметрии впадины шкива до вспомогательной поверхности подшипника
Размер между основной и вспомогательной базами подшипника
Размер между основной базой подшипника и вспомогательной базой прокладки
Размер между основной базой прокладки и корпусом
Проверим правильность назначения номинальных значений составляющих звеньев размерной цепи по зависимости:
xi – передаточное отношение i-го составляющего звена.
А0 = 17·(+1)+14·(+1)+38·(+1)+1·(+1) = 70
Номинальные значения составляющих звеньев размерной цепи назначены верно так как 70=70 то есть условие выполняется.
Проверим необходимое условие обеспечения точности замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости:
где - допуски соответственно замыкающего и i-го составляющего звеньев.
≥013+012+016+006=047 мм
Условие выполняется.
Проверим достаточное условия для обеспечения точности замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости:
где - координата середины поля допуска соответственно замыкающего и i-го составляющего звеньев.
(-0065)+006+(-008)+(-003)=-0115
Так как сумма полей допусков составляющих звеньев больше поля допуска исходного звена то необходимо произвести корректировку. Вносим изменения в координату середины поля допуска первого звена новое значение составит = 005. Допуск на этот размер ТА1=01.
Проверим выполнение условия:
5+006+(-008)+(-003)=0

4.8 разработка последовательности сборки СЕ(ТСП).docx

4. 8 Разработка последовательности сборки СЕ и составление технологической схемы сборки.
Базовой деталью конструкции является корпус который отвечает за взаимное расположение всех деталей передней бабки. В изделии можно выделить 13 сборочных единиц первого порядка и одну сборочная единица второго порядка.
Представим последовательность сборки в виде технологической схемы сборки. Технологическая схема сборки представлена в графической части. На основе технологической схемы сборки далее будет составлен перечень сборочных переходов и определены нормы времени на их выполнение.
Контролировать наличие маркировки клейм приемки наличие карточек деталей.
Запилить и зачистить заусенцы на всех деталях после механической обработки пневматической машинкой протереть ветошью
Продуть корпус 28 сжатым воздухом
Установить корпус бабки передней 28 на сборочный стенд и закрепить
Протереть внутренние поверхности корпуса 28 все узлы и детали обрезками хб ткани смоченными в уайт-спирите.
Установить подшипник 111 в отверстие корпуса поз. 28 и подпрессовать молотком через оправку.
Установить кольцо 52 в отверстие корпуса 35Js7 мм не допуская перекоса.
Установить подшипник 109 в отверстие корпуса 16k6 мм
Подпрессовать подшипник 109 молотком через оправку.
Ввести вал 50 в сборе (СЕ1-1) в отверстие корпуса с правой стороны.
Ввести блок-шестерню 48 в корпус и продеть через неё вал 50 на шпонку 104.
Ввести шестерню 47 в корпус и продеть через неё вал 50 на шпонку 104.
Установить на левую шейку вала шайбу 46.
Ввести шестерню 45 в сборе (СЕ1-2) в отверстие корпуса с левой стороны. Продеть через неё вал 50
Ввести шестерню 44 в сборе (СЕ1-3) в отверстие корпуса с левой стороны. Продеть через нее вал 50.
Установить втулку 59 на вал 50 в корпус не допуская перекоса.
Установить кольцо 94 в отверстие корпуса 47Js7 мм не допуская перекоса.
Закрепить подшипники 111 струбциной. Завести вал 50 в подшипники и запрессовать. Подпрессовать вал до наружной поверхности корпуса на длину 170 мм. Снять струбцину.
Установить кольцо 93 на вал 20 мм не допуская перекоса.
Сверлить отв. 52 под винт 74
Нарезать резьбу М6 под винт 74
Резьбу под винт 74 заполнить герметиком.
Закрепить шестерню 48 винтом 74 М6х8.14 ГОСТ 1476-84 совмещая ось отверстия со шпонкой 101
Зафиксировать винт проволокой 61.
Установить в отверстие корпуса 47Js7 колпачок 51
Запрессовать в отверстие 47Js7 заглушку 27
Закрепить заглушку 27 винтом 76 М6х8д ГОСТ 1477-84
Ввести шпиндель 33 в сборе (СЕ1-4) в отверстие корпуса с правой стороны.
Установить прокладку 62
Ввести шестерню 49 в корпус и продеть через неё шпиндель 33 на шпонку 103.
Ввести блок-шестерню 39 в корпус и продеть через неё шпиндель 33 на шпонку 102. Ввести в зацепление с шестерней 45.
Подвести крышку 5 в сборе (СЕ1-5) к отверстию в корпусе с правой стороны.
Сверлить 4 отв. 72 под винты 77
Нарезать резьбу М8 под винты 77
Закрепить крышку 5 4-мя винтами 77 М8-8д×2а58 ГОСТ 11738-84.
Закрепить подшипники 112 струбциной. Завести шпиндель 33 в подшипник и запрессовать. Подпрессовать шпиндель за наружную поверхность корпуса на длину 420 мм. Снять струбцину.
Подвести крышку 65 в сборе (СЕ1-6) к отверстию в корпусе с левой стороны.
Сверлить 4 отв. 72 под винты 81
Нарезать резьбу М8 под винты 81
Закрепить крышку 65 4-мя винтами 81 М8-6д×20. 56 ГОСТ 17473-80.
Ввести вал гитары в сборе (СЕ1-7) в отверстие корпуса с левой стороны.
Ввести шестерню 40 в корпус и продеть через неё вал привода гитары 41на шлицевую часть вала. Убедиться в плавности хода шестерни. Ввести шестерню 40 в зацепление с шестерней 39.
Подвести крышку 64 в сборе (СЕ1-8) к отверстию в корпусе с левой стороны.
Сверлить 3 отв. 52 под винты 80
Нарезать резьбу М6 под винты 80
Закрепить крышку 64 3-мя винтами 80 М6-6д×20. 56 ГОСТ 17473-80.
Ввести вал 35 в сборе (СЕ1-9) в отверстие корпуса с правой стороны.
Ввести блок-шестерню 36 в корпус и продеть через неё вал 35 на шлицевую поверхность вала. Ввести в зацепление с шестерней 49.
Ввести блок-шестерню 38 в корпус и продеть через неё вал 35 на шлицевую поверхность вала.
Установить в отверстие корпуса 35Js7 колпачок 11
Запрессовать в отверстие 35Js7 заглушку 12
Закрепить заглушку 12 винтом 76 М6х8д ГОСТ 1477-84
Установить и подпрессовать шпонку 99 на вал 41
Продеть через шестерню 34 вал 41на шпонку 99.
Установить на левую шейку вала 41 шайбу 16
Сверлить отв. 42 под винт 78
Нарезать резьбу М5 под винт 78
Ввинтить винт 78 М5-6д×14.56 ГОСТ 17473-80 застопорить шестерню 34.
Ввести стакан 121 в сборе (СЕ2-1) в отверстие корпуса с левой стороны.
Сверлить 4 отв. 52 под болты 71
Нарезать резьбу М6 под болты 71
Ввинтить 4 болта в сборе (СЕ1-11) в отверстия в стакане 121
Установить и подпрессовать шпонку 105 на вал 123
Подвести крышку 124 в сборе (СЕ1-12) к отверстию в корпусе с левой стороны.
Сверлить 4 отв. 42 под винты 128
Нарезать резьбу М5 под винты 128
Закрепить крышку 124 4-мя винтами 128 М5-6д×18. 56 ГОСТ 17473-80.
Продеть через шкив 15 вал 123на шпонку 105.
Установить на левую шейку вала 123 шайбу 16
Ввинтить винт 78 М5-6д×14.56 ГОСТ 17473-80 застопорить шкив 15.
Установить корпус маслоуказателя 24 в сборе (СЕ1-13) к отверстию в корпусе с левой стороны.
Контроль внешним осмотром.
Проверить правильность зацепления и включения шестерен.
Проверить надежность фиксации переключаемых шестерен.
Проверить вращение шестерен при всех положениях рукояток переключения вращением вручную ведущего вала рукояткой одетой на шейку вала. Шестерни должны вращаться легко без заеданий.
Сборка стакана СЕ2-1
Взять стакан15 и переместить к сборочной позиции
Уложить стакан на верстак
Установить вал 123 в сборе (СЕ1-10)
Сборка вала 50 (СЕ1-1)
Взять вал 50 и переместить к сборочной позиции
Уложить вал 50 на верстак
Подпрессовать шпонку 104 на вал 50
Сборка шестерни (СЕ1-2)
Взять шестерню 45 и перенести к сборочной позиции
Установить втулку 59 в шестерню 45
Сборка шестерни СЕ(1-3)
Взять шестерню 44 и перенести к сборочной позиции
Продеть шпонку 101 в шестерню 44.
Сборка шпинделя СЕ(1-4)
Взять шпиндель 33 и переместить к сборочной позиции
Уложить шпиндель 33 на верстак
Запрессовать подшипник 113
Одеть кольцо распорное внутреннее 8 на шпиндель
Одеть кольцо распорное наружное 9 на шпиндель
Ввинтить винт 83 в гайку
Подпрессовать шпонку 103 на шпиндель 33
Подпрессовать шпонку 102 на шпиндель 33
Сборка крышки СЕ(1-5)
Взять крышку 5 и переместить к сборочной позиции
Уложить крышку 5 на верстак
Установить кольцо компенсационное 7
Сборка крышки СЕ(1-6)
Взять крышку 65 и переместить к сборочной позиции
Уложить крышку 65 на верстак
Установить кольцо 91
Установить прокладку 66
Сборка вала гитары СЕ(1-7)
Взять вал гитары 41 и переместить к сборочной позиции
Уложить вал гитары 41 на верстак
Запрессовать подшипник 109
Сборка крышки 64 СЕ(1-8)
Установить кольцо 68
Установить прокладку 63
Сборка вала 35 СЕ(1-9)
Взять вал 35 и переместить его к сборочной позиции
Уложить вал 35 на верстак
Сборка вала ведущего 123 СЕ(1-10)
Взять вал 123 и переместить его к сборочной позиции
Запрессовать подшипник 111
Запрессовать подшипник 110
Подпрессовать шпонку 100 на вал 123
Продеть вал 123 через шестерню 43
Ввинтить винт 74 М6-8д×14H ГОСТ 1476-84 совмещая ось отверстия со шпонкой 100
Установить прокладку 67
Сборка болта СЕ(1-11)
Продеть шайбы 95 в болты
Сборка крышки СЕ(1-12)
Взять крышку 124 и переместить к сборочной позиции
Уложить крышку 124 на верстак
Установить кольцо 129
Установить прокладку 125
Сборка маслоуказателя СЕ(1-13)
Взять корпус маслоуказателя 24 и переместить к сборочной позиции
Установить отражатель 20
Установить прокладку 25

4.10 окончательный выбор организационной формы сборки(ТСП).docx

4. 10 Формирование сборочных операций операций технического контроля и окончательный выбор организационной формы сборки.
Анализ содержания сборочных переходов их трудоемкости и необходимости применения специального оборудования оснастки позволяет сформировать операции сборки.
Предварительный контроль внешним осмотром (входной контроль переход 1 общей сборки) выделяем в отдельную операцию (005) выполняемую на отдельном рабочем месте. Переходы по сборке корпуса (переходы 2 – 79 общей сборки) а также сборку стакана (СЕ2-1) сборку вала 50 (СЕ1-1) сборку шестерни 44 (СЕ1-2) сборку шестерни 45 (СЕ1-3) сборку шпинделя 33 (СЕ1-4) сборку крышки 5 (СЕ1-5) сборку крышки 65 (СЕ1-6) сборку вала гитары 41 (СЕ1-7) сборку крышки 64 (СЕ1-8) сборку вала 35 (СЕ1-9) сборку ведущего вала 123 (СЕ1-10) сборку болта 71 (СЕ1-11) сборку крышки 124 (СЕ1-12) выделяю в отдельную операцию (010) после которой выполняется операция испытаний и контроля (015 Окраска переход 80 общей сборки) для выполнения которой требуется приспособление для установки на него и закрепления собранного изделия.
После окраски производим контроль ОТК который включаю в отдельную операцию (операция 020 – переходы 81-83 общей сборки).
Окончательно получаем следующий маршрут сборки:
5 ПодготовительнаяТоп = 22 мин Тшт.=2387 мин
0 Сборка корпуса с СЕТоп =858 мин Тшт.=93093 мин
5 Окраска Топ = 372 мин Тшт.=4036 мин
0 Контроль ОТК Топ = 455 мин Тшт.=4937 мин
Определим нормы времени на выполнение сборочных операций по зависимости:
где - оперативное время сборочной операции представляющее собой сумму времени выполнения отдельных переходов операции согласно нормативов;
- время организационного и технического обслуживания в процентах от оперативного времени; для нашего случая 25%;
- время на личные надобности рабочего и время перерывов в процентах от оперативного времени согласно нормативов 6%.
Оперативное время сборки бабки передней составляет 9627 мин. Общая трудоемкость сборки Тшт = 104453 мин.
Так как производство серийное определяем штучно-калькуляционное время:
где - подготовительно-заключительное время на партию собираемых изделий в процентах от оперативного времени; для нашего случая 25%.
t шт.к= 104.453+96.27*0025=10686 мин
Окончательный выбор организационной формы сборки
Уточним тип производства по результатам нормирования сборочных операций. Для этого определим среднее штучное время операции:
Определим тип производства по коэффициенту серийности
Кс=11569 20 - тип производства среднесерийное. Тип производства изменился.
Таким образом принимаем непоточную подвижную форму организации сборочного процесса.

Пункт 3(ТСП).docx

3.Расчет объема выпуска сборочных единиц. Определение типа производства. Расчет такта и размера партии выпуска СЕ.
Объем выпуска бабок передних определяем по формуле:
где - программа выпуска изделий =400 шт.год;
– количество сборочных единиц (СЕ) данного наименования типоразмера и исполнения в одном изделии = 1 шт;
- процент СЕ выпускаемых на запасные части = 0%;
Рассчитаем такт выпуска сборочных единиц
где Fд – действительный годовой фонд рабочего времени работы сборочного оборудования Fд=2014 час;
m – число рабочих смен в сутках m = 1;
Определим тип производства по коэффициенту серийности
где - среднее штучное время операции.
По базовому варианту
Так как 20 Кс=30.21 40 делаем вывод что производство мелкосерийное. Этот выбор является предварительным и будем уточнен в последующем после проектирования технологического процесса сборки и его нормирования.
Рассчитаем объем партии запуска СЕ:
где - число дней запаса;
- число рабочих дней в году.

схема сборки3.cdw

совместить отверстия
ТСС с эскизами сборки 3811420
Технологический процесс
Корпус маслоуказателя
СЕ 2-1;СЕ 1-10;СЕ 1-11; переходы 44-46 общей сборки
СЕ 1-12; переходы 47-51 общей сборки
Се 1-13; переход 52 общей сборки

4.1 описание служебного назначения СЕ(ТСП).docx

4. Разработка технологического процесса сборки СЕ.
1 Описание служебного назначения СЕ.
Назначение передней бабки - поддерживать обрабатываемое изделие в определенном положении относительно режущего инструмента передавать изделию вращательное движение с разным числом оборотов и изменять направление его движения передавать суппорту необходимое движение через механизмы подачи останавливать станок.
По устройству передние бабки делятся на бабки со ступенчатым шкивом и перебором (в станках старой конструкции) и с коробкой скоростей (в станках современной конструкции).
Передняя бабка состоит из корпуса шпинделя с подшипниками механизмов изменения числа оборотов и направления вращения шпинделя механизма пуска и остановки станка.
Корпус передней бабки служит опорой для всех остальных ее частей. Он придает им устойчивость и строго определенное взаиморасположение. Корпусу при отливке из чугуна придают различную форму в зависимости от конструкции бабки. Корпус снизу имеет плоскую поверхность с продольными канавками для направляющих станины треугольного сечения или выступ посередине для направляющих трапецеидального или прямоугольного сечения.
Корпуса передних бабок старой конструкции имеют две стойки с отверстиями для подшипников шпинделя и два ушка для валика перебора. Корпуса передних бабок современной конструкции представляют собой коробку с отверстиями в стенках для подшипников шпинделя и валиков механизма изменения скоростей.
Данная сборочная единица является составной частью токарно-винторезного станка ТВ – 7М. Станок токарно-винторезный ТВ-7М предназначен для выполнения основных токарных операций: проточка и расточка цилиндрических и конических поверхностей сверление отрезка нарезка резьбы подрезка торцов.
Станок токарно-винторезный ТВ-7М используется для производственного обучения в системе среднего и профессионального образования.
Техническая характеристика:
Наибольшая диаметр обрабатываемой заготовки мм:
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки мм 275
Высота центров мм 120
Диаметр отверстия в шпинделе мм 18
Размер конусного отверстия в шпинделе Морзе 3
Значение шага обрабатываемых метрических резьб мм 08 25
Пределы частоты вращения шпинделя обмин 60 105 185 315 555 975
Электродвигатель привода главного движения кВтВ 075 15380
Значение продольных рабочих подач суппорта ммоб 01 32
Перемещение на одно деление лимба мм:
Размер конусного отверстия в пиноли задней бабки Морзе 2
Габаритные размеры мм не более 1120 х 620 х 680
Масса кг не более 220
Настольные токарные станки и мини токарные станки по металлу комплектуется различными принадлежностями и приспособлениями. Широкий спектр дополнительного оборудования позволяет значительно расширить технологические возможности токарных станков данного типа.
Бытовые настольные станки данного типа удобны для обработки деталей небольших размеров в мастерских в сервисном автомобиле. Не менее успешно настольные токарные станки используются как для дома так и в учебных заведениях. Кроме того малогабаритный токарный станок хорош тем что он достаточно экономичен – электроэнергия расходуется рациональным образом.

тсс с эскизами.cdw

Технологический процесс
сборки вертикально-фрезерной
совместить отверстия
ТСС с эскизами сборки

4.12 технологические карты сборки и контроля (ТСП).docx

4. 12 Технологические карты сборки и контроля. Разработка эскизов и чертежей наладок по сложным операциям.
Технологические карты сборки и контроля представлены в приложении. Эскизы и чертежи наладок по сложным операциям также представлены в приложении.

4.11 выбор методов окраски и консервации (ТСП).docx

4. 11 Выбор методов окраски и консервации изготовленной СЕ.
Бабка передняя выпускается как сборочная единица входящая в состав токарно-винторезного станка ТВ-7М. Работает в тяжелых условиях подвержена загрязнению пылью маслом поэтому необходимо прибегнуть к окраске СЕ.
Окраска осуществляется на окрасочном комплексе распылением краски с последующей сушкой разогретым до 1200 воздухом. Перед окраской поверхность обезжиривается уайт-спиритом и грунтуется. При необходимости после грунтовки производится шпатлевание.
Так как попадание краски на поверхности фасок и прилегающих к ним кромок подлежащих сварке при монтаже на длину 20 мм а также на нерезьбовую часть гаек не допускается то их перед окраской смазывают смазкой ПВК.
Бабка передняя не подвергается консервации т.к. она является СЕ входящей в состав токарно-винторезного станка ТВ-7М. После сборки она отправляется на сборку самого станка.

бабка передняя.cdw

Залить маслом - Индустриальное ГОСТ
Обкатать в течение 180 минут. Стук
повышенный шум при обкатке не допускаются.
Шпиндель должен проворачиваться от руки
Утечка смазки через уплотнения не допускается.
Подшипниковые узлы забить консистентной смазкой.
Биение конуса шпинделя не более 0
Подвижные блоки должны перемещаться по шлицам

СборкаКлапанаВпускного.doc

1Технологическая часть
1Расчет объема выпуска такта выпуска клапана впускного. Определение типа производства размера партии запуска деталей
Объем выпуска клапанов впускных
где - программа выпуска изделий =1800 шт.год;
– количество сборочных единиц (СЕ) данного наименования типоразмера и исполнения в одном изделии = 1 шт;
a - процент СЕ выпускаемых на запасные части a = 0%;
Рассчитаем такт выпуска сборочных единиц
где Fд – действительный годовой фонд рабочего времени работы сборочного оборудования Fд=2014 час;
m – число рабочих смен в сутках m = 1;
Определим тип производства по коэффициенту серийности
где - среднее штучное время операции.
По базовому варианту
Так как 10 20 то производство среднесерийное.
Рассчитаем объем партии запуска СЕ:
где - число дней запаса;
- число рабочих дней в году.
Объем выпуска детали
– количество сборочных единиц данного наименования типоразмера и исполнения в одной СЕ = 1 шт;
a - процент деталей выпускаемых на запасные части a = 5%;
- вероятный брак заготовительного производства =0%.
Такт выпуска детали:
где Fд – действительный годовой фонд рабочего времени работы оборудования Fд=1860 час;
Определим тип производства по коэффициенту серийности.
Среднее штучное время операции по базовому варианту = 1163 мин.
Так как 40 то производство единичное.
2Разработка технологического процесса сборки клапана впускного
2.1 Служебное назначение сборочной единицы
Клапан впускной предназначен для регулирования подачи воды с рабочим давлением 18МПа.Перекрытие достигается за счет посадки тарелки на седло корпуса. Тарелка закрепляется на шпинделе и совершает поступательные движения сверху вниз и снизу вверх под действием гидропривода установленного в верхней части клапана впускного.
Присоединение клапана впускного осуществляется путем вварки патрубков корпуса в трубопровод. На корпусе через паронитовую прокладку устанавливаются и привариваются штуцера угловые поз. 22. Клапан впускной устанавливается в соответствии с направлением потока среды на тарелку.
Перед установкой клапаны впускные проходят тщательный осмотр проверяется подвижность штока и проводится расконсервация.
Клапан работает в условиях высоких давлений и температур. На окружающую среду вредных воздействий не оказывает.
Техническая характеристика:
Диаметр условного прохода – в зависимости от модификации – 200мм 225 мм 250 мм.
Рабочая среда - вода.
Давление рабочее – 18 МПа (180 кГссм2) 23 МПа (230 кГссм2). Давление условное – 20 МПа (100 кГссм2) 25 МПа (100 кГссм2).
Температура воды на входе – 443 К (1700С).
Количество питательной воды – 360 (350 425) тчас.
Время срабатывания клапана – 05 сек.
Давление конденсата – 10 25 МПа.
2.2 Анализ технических требований норм точности на клапан впускной и их соответствие служебному назначению
Проведем анализ технических требований назначенных на изделие:
При изготовлении руководствоваться "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением" и ТУ108.1195-2005. При невыполнении этого требования могут возникнуть ситуации приводящие к авариям травмам и угрозе жизни людей. Поэтому материалы деталей должны обеспечивать высокую надежность изделия.
Набивку сальниковой камеры производить отдельными кольцами с разноской стыков под 90 град. Стыки колец накладывать внахлестку с косым срезом 45 . Набивку подвижных соединений производить предварительно опрессованными кольцами. Такой способ установки колец дает высокую надежность герметизации внутренней полости.
Сварку штуцера (поз. 22) с корпусом производить на монтаже по технологии и режиму для стали 20. Методы и объем контроля сварных швов по таблице контроля ВИФР 494351.006ТБ. Контроль швов не указанных в таблице внешним осмотром и измерением. Так как корпус выполнен из стали 20Л то для обеспечения надежности неразъемного (сварного) соединения необходимо выбрать правильные режимы и методы контроля соответствующие этому материалу.
Клапан испытать на герметичность Рг=Рр при нижнем положении тарелки. Перепускной клапан "C" испытать давлением на тарелку Рг=25 МПа (25 кГссм2). При разгерметизации полости может происходить падение давления в системе или другие нарушения работы трубопровода.
Участки с которых удалены приваренные крепления (заглушки) должны быть зачищены и проконтролированы МПД или ЦД. На месте приваренных креплений которые удаляются газоплазменной резкой могут возникнуть дефекты которые ослабят прочность корпуса что соответственно может привести к разгерметизации и тяжелым последствиям.
Соосность сборки проверять при затяжке сальника свободным подъемом штока с тарелкой. Соосность сборки штока с тарелкой обеспечивает плавность регулирования (открытия-закрытия) подачи среды и минимизацию износа трущихся поверхностей. Если при подъеме штока нет заеданий толчков срывов следовательно соосность обеспечена в требуемых пределах.
Место маркировки. Маркировать по ГОСТ 4666-75. маркировать клеймом Н=10мм: товарный знак завода изготовителя шифр ДУ Рр tр стрелку направления среды порядковый номер климатическое исполнение марку материала корпуса. Таким образом обеспечивается идентификация изделия.
Покрытие и консервация. Наружные поверхности клапанов вех исполнений красить одним слоем грунтовки ФЛ-03К и одним слоем эмали ПФ-115. Серия VII УЗ или ХВ-124. Шпатлевание производить по мере необходимости по высохшему слою грунта. Допускается красить один слой эмали ПФ-115 ПФ-133 - серия VII УЗ. При этом толщина покрытия одного слоя 30 40 мкм. Внутренние поверхности корпуса находящиеся внутри детали для всех исполнений смазкой К17 или НГ203 марки А или Б. Резьбовые поверхности всех исполнений смазать смазкой графитовой "П" ТУ0254-047-00148843-97 ил Солидолом "Ж" с графитом ТУ 5440-040-0148843-96. Уплотнительные поверхности нерезьбовые части шпилек и гаек для всех исполнений смазать пластической смазкой ПВК или ГОИ-54 для внутренних поставок допускается смазка пресс-солидолом марки "С".Допускается консервацию внутренних поверхностей производить низкозамерзающим раствором во время гидравлики. Консервация и окраска необходима для предохранения от коррозии как наружных так и внутренних поверхностей клапана впускного.
Путевые выключатели ВК300Н (исполнение 1 ступень 2 ход вправо и влево) указателя положения тарелки клапана в комплект поставки не входит. Требование определяет комплектацию поставки клапана впускного.
Зазор между штоком клапана и штоком гидропривода обеспечить после испытаний клапана. Зазор необходим для обеспечения возможности полного открытия клапана.
Таким образом анализ технических требований показал что они назначены конструктором обосновано и соответствуют служебному назначению клапана впускного. Невыполнение этих требований приведет к некачественной работе клапана впускного к его повышенному износу а некоторые требования обеспечивают работоспособность изделия в целом.
2.3 Анализ технологичности конструкции клапана впускного
Сборочная единица клапан впускной является ответственным изделием работающим при тяжелых условиях эксплуатации (высоких температурах и давлениях).
Масса изделия достаточно велика (385 кг) поэтому требуется применение грузоподъемных механизмов при установке корпуса на приспособление поворот а и переустановки подсобранного изделия в процессе сборки. Соотношение габаритных размеров (1515х445х525) и массы клапана впускного говорит о хорошей жесткости изделия.
СЕ имеет в своем составе 87 деталей из них 30 стандартных изделия (это крепеж). Таким образом уровень стандартизации для данной конструкции невысок. Состав сборочной единицы является оптимальным и практически нет возможности уменьшить количество составных частей.
В изделии можно выделить 1 технологическую сборочную единицу сборку которой не рационально выделять в отдельную операцию в связи с тем что она не фиксируется в собранном состоянии без дополнительного крепления.
Базовой деталью сборочной единицы является корпус 1 (сварная конструкция) который определяет положение всех деталей клапана впускного в пространстве. Корпус имеет достаточно сложную форму с окнами для ввода инструмента и собираемых деталей вовнутрь. Корпус не имеет поверхностей обеспечивающих его устойчивое положение при осуществлении сборки. Поэтому при осуществлении сборки необходимо применение специального приспособления. Конструкция клапана впускного позволяет осуществлять сборку при неизменном положении базовой детали.
Изделие нельзя отнести к точным однако оно ответственное. Конструкция СЕ обеспечивает сборку без применения регулировочных работ однако пригонка требуется для обеспечения величины зазора между штоком клапана и штоком гидропривода в пределах 5 10 мм. Точность изделия обеспечивается в основном методом полной взаимозаменяемости.
Точность и шероховатость сопрягаемых поверхностей соответствует требуемой прочности неподвижных и износостойкости подвижных соединений. Точность обработки рабочих звеньев клапана впускного – по 11 - 14 квалитету с Ra до 5 мкм что обеспечивает минимальный износ деталей клапана сальниковых колец и герметичность внутренней полости клапана впускного. Шероховатость рабочей поверхности тарелки Rа 016 мкм обеспечивается притиркой.
Для подвижных соединений необходима смазка трущихся поверхностей осуществляемая при сборке или посыпка графитом.
В процессе сборки необходимы испытания клапана впускного на герметичность для чего необходим испытательный стенд и специальное приспособление для установки на нем закрепления и присоединения клапана впускного. В остальном при сборке требуется минимальное количество простейших специальных приспособлений остальная оснастка может использоваться стандартная (например гаечные ключи или гайковерт шпильковерт и т.д.).
Начало сборки облегчается при помощи фасок. В конструкции отсутствуют соединения с натягом. Соединения осуществляются с гарантированными зазорами что облегчает процесс сборки. Отсутствует сборка по двум посадочным поверхностям одновременно. Окончание сборки фиксируется при помощи резьбовых соединений а также при помощи разрезных шайб что позволяет при необходимости разбить сборку на ряд технологических операций без использования специальных приспособлений для дополнительного крепления деталей в собранном состоянии. Это позволяет осуществлять разборку (например при ремонте или техническом обслуживании) без разрушения деталей и использовать детали при повторной сборке.
Места под головки гаек обеспечивают полное прилегание их торцов по всей поверхности. Конструкция механизма позволяет механизировать или автоматизировать завертывание шпилек и гаек.
Практически все детали клапана впускного имеют конструкцию и размеры делающие их удобными для отбора из тары. В конструкции присутствуют небольшое количество деталей обладающих асимметричностью по наружному контуру (это корпус).
Вывод: Изделие в целом нетехнологично с точки зрения сборки.
2.4 Размерный анализ конструкции клапана впускного
Анализ конструкции клапана впускного показал что при сборке необходимо обеспечить несоосность седла клапана корпуса и рабочей поверхности тарелки в пределах 0±15 обеспечивающую герметичность внутренней полости клапана впускного в закрытом состоянии и плотность перекрытия потока среды (воды). Размерная цепь представлена в графической части на листе 1. Сведем исходные данные в таблицу 1.1 и произведем проверку возможности обеспечения заданного показателя качества клапана впускного методом полной взаимозаменяемости.
Таблица 1.1 – Таблица для расчета размерной цепи
Физическая сущность звена
Чертежный размер звена
Несоосность отверстия в корпусе и уплотнительной поверхности тарелки
Несоосность уплотнительной повер-хности и основной базы тарелки
Несоосность отверстия в тарелке и шпинделя
Несоосность основной и вспомо-гательной баз штока
Несоосность штока и втулки сальника
Несоосность поверхностей втулки сальника
Несоосность поверхностей втулки сальника и крышки
Несоосность поверхностей крышки
Несоосность посадочного диаметра крышки и отверстия корпуса
Проверим правильность назначения номинальных значений составляющих звеньев размерной цепи по зависимости:
xi – передаточное отношение i-го составляющего звена.
Номинальные значения составляющих звеньев размерной цепи назначены верно так как 0=0 то есть условие выполняется.
Проверим необходимое условие обеспечения точности замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости:
где - допуски соответственно замыкающего и i-го составляющего звеньев.
≥036+064+018+022+012+024+01+05=236 мм
Условие (1.9) выполняется.
Проверим достаточное условия для обеспечения точности замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости:
где - координата середины поля допуска соответственно замыкающего и i-го составляющего звеньев.
Для рассматриваемого случая 0=0. Условие выполняется. Следовательно требуемый параметр точности обеспечивается методом полной взаимозаменяемости.
2.5Предварительный выбор вида и организационной формы сборки клапана впускного
Сборка клапана впускного осуществляется в условиях среднесерийного производства при количестве собираемых изделий 1800Конструкция сборочной единицы такова что невозможно разделение на технологические сборочные единицы. Трудоемкость сборки таких сборочных единиц не обеспечивает возможности синхронизации операций их сборки.изделия достаточно большая что усложняет и удорожает транспортирование собираемого изделия. Параметры качества согласно техническим требованиям заложенным конструктором обеспечиваются в основном методом полной взаимозаменяемости. В технологический процесс сборки необходимо включение операций гидроиспытаний и окраски которые требуют применения специальной оснастки и соответствующей квалификации рабочих. Исходя из вышесказанного предварительно принимаем непоточную подвижную сборку.
2.6 Составление технологической схемы сборки и разработка последовательности сборки
Базовой деталью конструкции является корпус который отвечает за взаимное расположение всех деталей клапана впускного. В изделии можно выделить одну сборочную единицу – крышку в сборе со штоком. Других сборочных единиц в изделии нет.
Представим последовательность сборки в виде технологической схемы сборки. Технологическая схема сборки представлена в графической части. На основе технологической схемы сборки далее будет составлен перечень сборочных переходов и определены нормы времени на их выполнение.
2.7 Выбор методов контроля качества клапана впускного
В зависимости от физической сущности и точности контролируемых величин а также от места контроля в технологическом процессе сборки определим методы контроля качества клапана впускного.
Осмотр деталей перед сборкой на отсутствие внешних дефектов царапин сколов заусенцев соответствие чертежам наличие маркировки клейм приемки - визуально.
Подвижность секторов разъемных колец в пазах – от руки.
Правильность установки колец – визуально при установке.
Плавность хода тарелки – подъемом – опусканием тарелки в корпусе при помощи приспособления.
Отсутствие перекоса уплотнительного кольца – Штангенциркуль ШЦ-I-0-125-01-2 ГОСТ 166-89.
Контроль качества окраски – визуально согласно ТТП №646.
Наличие и правильность маркировки - визуально.
В связи с высокой ответственностью собираемого изделия контроль применятся для 100% клапанов впускных.
8 Выбор методов балансировки и испытаний
Балансировка для деталей и узлов клапана впускного не производится так как в изделии нет быстро вращающихся частей.
Согласно техническим требованиям необходимо провести испытание на герметичность при Рг=Рр при нижнем положении тарелки. Перепускной клапан "C" испытать давлением на тарелку Рг=25 МПа (25 кГссм ). Для проведения испытаний необходимо использовать гидростенд и приспособление для установки клапана на гидростенд. Для установки и снятия клапана впускного также необходимы грузоподъемные устройства. Выбираем кран электромостовой Q=05 т (строп 1СК-1252000 1ГП 3792).
Содержание испытаний:
этап (после сборки корпуса с тарелкой):
Застропить клапан впускной переместить установить на стенд в приспособление и закрепить.
Поднять тарелку в верхнее положение приспособлением. Установить заглушку на нижний патрубок.
Заполнить клапан раствором обеспечив вытеснение воздуха. Заглушить отверстие для выхода воздуха.
Произвести гидроиспытание на плотность давлением Рг = 25 МПа с выдержкой в течение 5 мин согласно инструкций. Контролировать отсутствие течи визуально а также при помощи фильтровальной бумаги. Давление контролировать манометром ДМ-40 МПа-15 ГОСТ 2405-88.
Предъявить БТК. Допускается пропуск среды 054 см3мин согласно РД-50430-92.
Слить жидкость снять заглушки продуть внутреннюю полость клапана сжатым воздухом.
Открепить клапан и снять с гидростенда.
этап (после установки и закрепления крышки):
Тщательно протереть уплотнительные поверхности.
Поставить тарелку в нижнее положение приспособлением. Установить ершовую заглушку на трубку 32.
Поднять давление Рг =Рр= 23 МПа с выдержкой в течение 5 мин согласно инструкций. Контролировать отсутствие течи визуально а также при помощи фильтровальной бумаги. Давление контролировать манометром ДМ-40 МПа-15 ГОСТ 2405-88.
Предъявить БТК. Допускается пропуск среды 054 см3см2мин согласно РД-50430-92.
Снизить давление до «0» слить жидкость снять заглушки продуть внутреннюю полость клапана сжатым воздухом.
Раскрепить тарелку деревянными брусьями.
9 Нормирование процесса сборки. Составление циклограммы сборки
Сформируем технологические переходы сборки и определим нормы времени на их выполнение. В технологических процессах сборки нормируется оперативное время то есть сумма основного и вспомогательного времени. Нормы времени определим по нормативам. Результаты сведем в таблицу 1.2.
Таблица 1.2 - Перечень переходов сборки клапана впускного
Контролировать наличие маркировки клейм приемки наличие карточек деталей.
Запилить и зачистить заусенцы на всех деталях после механической обработки пневматической машинкой протереть ветошью
Обдуть сжатым воздухом
Застропить корпус и переместить к сборочной позиции
Установить корпус клапана 1 на сборочный стенд и закрепить
Протереть внутренние поверхности корпуса 1 все узлы и детали обрезками хб ткани смоченными в уайт-спирите.
Застропить тарелку в сборе (СЕ1-1) переместить к корпусу и установить в отверстие
Проверить ход тарелки приспособлением. Он должен быть плавным без заедания.
Уложить уплотнительное кольцо 12 опираясь на расточку в корпусе.
Уложить предварительно опрессованные кольца 7 пересыпая графитом и уплотняя обжимкой. При укладке колец необходимо следить чтобы места соединения стыков укладывались вразбежку с углом 90 град. относительно друг друга.
Установить опорное кольцо 9 непосредственно на асбестовое кольцо 7. Укладка его на графитовую прослойку не допускается.
Уложить секторы разъемного кольца 17 в пазы корпуса 1 на опорное кольцо 9. Все поверхности разъемного кольца 17 и паза корпуса 1 перед сборкой тщательно протереть графитом.
Резьбы шести шпилек 31 и шести гаек 33 резьбы в кольце 12 смазать графитовой смазкой «П» ТУ0254-047-00148843-97
Ввернуть шесть шпилек 31 в отверстия кольца опорного 9
Продолжение таблицы 1.2
Установить кольцо 12 не допуская перекоса и обеспечивая центрирование секторов разъемного кольца 17 его выступом.
Навинтить 6 гаек 33 на шпильки 31 гайковертом предварительно наживив на 2-3 витка вручную. Затянуть равномерно не допуская перекоса уплотнительного кольца в соответствии с чертежом
Контролировать равномерность штангенциркулем через технологические отверстия 8 в кольце 12.
Застропить подсборку открепить снять с приспособления
Застропить подсборку переместить установить на стенд в приспособление и закрепить.
Поднять тарелку в верхнее положение приспособлением.
Установить заглушку на нижний патрубок.
Произвести гидроиспытание на плотность давлением Рг = 25 МПа с выдержкой в течение 5 мин согласно инструкциям. Контролировать отсутствие течи визуально а также при помощи фильтровальной бумаги. Давление контролировать манометром .
Предъявить БТК. Отсутствие потений течей на уплотнительной поверхности тарелки и сальникового уплотнения. Допускается пропуск среды 054 см3мин согласно РД-50430-92. Контролировать время выдержки и показания манометра.
Застропить подсборку открепить клапан и снять с гидростенда.
Застропить подсборку переместить установить на сборочный стенд и закрепить.
Застропить переместить и установить крышку 19 в отверстие корпуса.
Установить втулку 20 в отверстие сальниковой камеры крышки
Уложить пять асбестовых колец 8 пересыпая графитом уплотняя обжимкой. При укладке колец необходимо следить чтобы места соединения стыков укладывались вразбежку с углом 90 град. Относительно друг друга.
Установить опорное кольцо 10 непосредственно на асбестовое кольцо 8. Укладка его на графитовую прослойку не допускается.
Уложить секторы разъемного кольца 16 в пазы корпуса 1 на опорное кольцо 10. Все поверхности разъемного кольца 16 и паза корпуса 1 перед сборкой тщательно протереть графитом.
Резьбы четырех шпилек 32 двух шпилек 28 и шести гаек 35 резьбы в крышке 19 смазать графитовой смазкой «П» ТУ0254-047-00148843-97
Ввернуть четыре шпильки 32 в отверстия крышки 19
Установить фланец 11 не допуская перекоса и обеспечивая центрирование секторов разъемного кольца 16 его выступом.
Произвести набивку сальникового уплотнения штока в крышке кольцами 26 (15 колец) уплотняя обжимкой
Навинтить четыре гайки 34 на шпильки 32 гайковертом предварительно наживив на 2-3 витка вручную. Затянуть равномерно не допуская перекоса уплотнительного кольца в соответствии с чертежом
Ввернуть две шпильки 28 в отверстия крышки 19
Установить втулку сальника 21 в отверстие крышки 19
Установить планку сальника 18 на втулку сальника 21 и на шпильки
Навинтить две гайки 35 на шпильки 28 гайковертом предварительно наживив на 2-3 витка вручную.
Поставить тарелку в нижнее положение приспособлением.
Установить ершовую заглушку на трубку 32.
Застропить подсборку переместить установить на сборочный стенд боковым патрубком вниз.
Разметить боковой патрубок под обрезку приварной заглушки с припуском 15 20 мм под механическую обработку. Нанести мелом линию реза.
Обрезать заглушку на боковом патрубке по разметке оставив припуск 15 20 мм под механическую обработку
Оббить грат и наплывы после газореза
Проверить величину припуска 15 20 мм
Застропить подсборку открепить клапан и снять.
Установить клапан на столе станка выверить закрепить открепить снять после обработки
Подрезать торец бокового патрубка выдерживая размер 532±5
Точить фаску по сечению
Контролировать размеры 532±5 наличие фаски отсутствие острых кромок
Срубить прихватки удалить предохранительные перегородки
Зачистить места удаления прихваток
Поднять тарелку до среднего положения приспособлением.
Продуть сжатым воздухом.
Тщательно протереть уплотнительные и все доступные поверхности обрезками хб ткани
Смазать уплотнительные поверхности смазкой ПВК остальные поверхности смазкой К-17.
Поднять тарелку в верхнее положение
Ввернуть 8 шпилек 27 в отверстия корпуса шпильковертом
Установить диск 13 на шток
Навинтить гайку 24 на шток фиксируя диск 13
Застропить переместить и установить гидропривод на корпус и шпильки
Навернуть 8 гаек 35 на шпильки 27
Контролировать соосность параллельность штоков и величину зазора между их торцами 5 10 мм.
При величине зазора менее 5 мм снять гидропривод разобрать после подрезки штока собрать гидропривод и установить на корпус
На уплотнительное кольцо установить паронитовую прокладку опустить тарелку
Установить заглушку упаковочную на нижний патрубок
Установить угловые штуцера 22 на подкладных кольцах 29 под прихватку
Прикрепить фирменную табличку 4
Застропить подсборку переместить установить на сборочный стенд
Протереть кромки прилегающие поверхность и подкладные кольца обрезками хб ткани смоченными в уайт-спирите.
Заполнить место соединения штуцеров угловых с перепускными патрубками герметикой по ГОСТ 14971-79 и обмотать липкой лентой в 3 слоя.
Протереть поверхности прилегающие к полиэтиленовым колпачкам обрезками хб ткани смоченными в уайт-спирите обмотать полиэтиленовые колпачки липкой лентой дополнительно в 3 слоя
Маркировать клеймами №10: товарный знак завода изготовителя шифр ДУ Рр tр стрелку направления среды порядковый номер климатическое исполнение марку материала корпуса
Место маркировки обвести рамкой с цинковыми белилами.
Общая сборка 142867
Сборка тарелки (СЕI-1)
Застропить тарелку 5 и переместить к сборочной позиции
Уложить тарелку 5 на верстак
Установить на тарелку 5 кольцо уплотнительное 2
Проверить герметичность соединения уплотнительных колец наливом воды
Установить шток 14 в отверстие тарелки 5
Установить кольцо разрезное 15 фиксируя шток 14.
Установить шайбу стопорную 25 на тарелку 5.
Установить втулку 23 в отверстие тарелки 5 и отогнуть усик шайбы 25.
Проверить подвижность секторов разъемного кольца 15 в пазах. Они должны вставляться в паз свободно от руки и иметь возможность перемещения в пределах 3600. По внутреннему диаметру они не должны свисать над опорным кольцом.
2.10 Формирование сборочных операций и операций технического контроля
Анализ содержания сборочных переходов их трудоемкости и необходимости применения специального оборудования оснастки позволяет сформировать операции сборки.
Предварительный контроль внешним осмотром (входной контроль переход 1 общей сборки) выделяем в отдельную операцию (005) выполняемую на отдельном рабочем месте. Переходы по сборке корпуса с тарелкой (переходы 2 – 18 общей сборки) а также сборку тарелки (СЕ1-1) выделяет в отдельную операцию (010) после которой выполняется операция испытаний и контроля (015 Гидравлика – переходы 19-27) для выполнения которой требуется гидростенд и приспособление для установки на него и закрепления собранного изделия.
После испытаний собираем корпус с крышкой (операция 020 – переходы 28-43) и в связи с высокой ответственностью изделия снова производим контроль и испытания (операция 025 - переходы 44-53). После повторных испытаний необходимо срезать технологическую заглушку (операция 030 – переходы 54-59) и обточить патрубок (операция 035). После чего осуществляем окончательную сборку (операция 040) после которой выполняется операция сварки для приваривания угловых штуцеров с удалением прихваток (операция 045) и контроль МПД (050). В конце технологического процесса включаем операции консервации (операция 055) и маркировки изделия согласно техническим требованиям (операция 060). После окраски (операция 065) проводим окончательный контроль (операция 070).
Окончательно получаем следующий маршрут сборки:
5 ПодготовительнаяТоп = 22 минТшт.=2387 мин
0 Сборка корпуса с тарелкойТоп =3586 минТшт.=38908 мин
5 ГидравликаТоп = 14837 минТшт.=16098 мин
0 Сборка корпуса с крышкойТоп = 11236 минТшт.=12191 мин
5 ГидравликаТоп = 1616 минТшт.=17534 мин
0 Газоплазменная резкаТоп = 73 минТшт.=7920 мин
5 Горизонтально-расточнаяТоп = 456 минТшт.=4948 мин
0Сборка клапана с гидроприводомТоп = 236 минТшт.=25606 мин
5 Сборочно-сварочная Топ = 19 минТшт.=2062 мин
0 Контроль МПДТоп = 186 минТшт.=20181 мин
5 КонсервацияТоп = 212 минТшт.=23 мин
0 МаркировкаТоп = 194 минТшт.=2105 мин
5 Окраска Топ = 372 минТшт.=4036 мин
0 КонтрольТоп = 22 минТшт.=2387 мин
Определим нормы времени на выполнение сборочных операций по зависимости:
где - оперативное время сборочной операции представляющее собой сумму времени выполнения отдельных переходов операции согласно нормативов;
- время организационного и технического обслуживания в процентах от оперативного времени; для нашего случая 25%;
- время на личные надобности рабочего и время перерывов в процентах от оперативного времени согласно нормативов 6%.
Оперативное время сборки клапана впускного составляет 146233 мин. Общая трудоемкость сборки Тшт = 158663 мин.
Так как производство серийное определяем штучно-калькуляционное время:
где - подготовительно-заключительное время на партию собираемых изделий в процентах от оперативного времени; для нашего случая 25%.
2.11 Окончательный выбор организационной формы сборки
Уточним тип производства по результатам нормирования сборочных операций. Для этого определим среднее штучное время операции:
Тип производства не изменился.
Таким образом принимаем непоточную форму организации сборочного процесса. Так как для осуществления сборки необходимо различное технологическое оснащение о чем говорилось в п. 2.10 то принимаем подвижную сборку с перемещением собираемого изделия от одного рабочего места на другое при помощи крана мостового грузопоъемностью 5 т.
2.12 Выбор методов окраски и консервации
Клапан впускной выпускается как самостоятельный механизм работающий при воздействии атмосферных осадков повышенных давлениях и влажности поэтому изделие подвергается окраске и консервации.
Окраска осуществляется на окрасочном комплексе распылением краски с последующей сушкой разогретым до 1200 воздухом. Перед окраской поверхность обезжиривается уайт-спиритом и грунтуется. При тнеобходимости после грунтовки производится шпатлевание.
Так как попадание краски на поверхности фасок и прилегающих к ним кромок подлежащих сварке при монтаже на длину 20 мм а также на нерезьбовую часть гаек и планку сальника не допускается то их перед окраской смазывают смазкой ПВК.
Консервация осуществляется путем нанесения густой смазки на патрубки и запрессовкой в них заглушек и полиэтиленовых колпачков а также нанесением герметики.
2.13 Выбор средств технологического оснащения сборки
Выберем средства технологического оснащения для каждой операции технологического процесса сборки в соответствии с ее содержанием.
Для транспортирования установки – снятия собираемого изделия:
Кран мостовой Q 5 т.
Строп 1СК – 083000 1ГП 3791
Строп 2СК – 081500 1ГП 3792
Строп 2СК – 201500 1ГП 3792
5 Подготовительная - слесарный верстак
0 Сборка корпуса с тарелкой
Ключ гаечный ГОСТ 2906-71
Гайковерт ИП-3113А ТУ22-5579-83
Пневматическая машинка ИП-2009А
Круг шлифовальный 60 ГОСТ 23182-78
Напильник ГОСТ 1465-80
Приспособление для затяжки гаек цеховое
Штангенциркуль ШЦ-I-0-125-01-2 ГОСТ166-89
Ветошь ТУ63-178-77-82
Очки 3П11-80ГОСТ12.4.13-97
Кран электромостовой Q 05 т
Приспособление для установки присоединения и закрепления клапана впускного
Заглушки ершовые цеховые
Манометр ДМ-40 МПа-15 ГОСТ 2405-88
0 Сборка корпуса с крышкой
Очки 3П12-80ГОСТ12.4.13-97
0 Газоплазменная резка
Линейка 1000 ГОСТ 427-75
Резак газовый ГОСТ 5191-79
Молоток ГОСТ 2310-77
Очки защитные ГОСТ 12.04.003-75
Рукавицы ГОСТ 6621-72
5 Горизонтально-расточная
Приспособление для установки и закрепления подсборки
Планки прижимные ГОСТ 4735-69
Ключи гаечные ГОСТ 2906-71
Угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-93
Шаблон R4 №1 ТУ2-034-228-87
Штангенциркуль ШЦ-III-400-01 ГОСТ 166-89
0 Сборка клапана с гидроприводом
Приспособление для установки подсборки
Емкость с уайт-спиритом
Емкость с герметикой
Кисть малярная ГОСТ 10987-87
Емкость с цинковыми белилами
Комплект клейм ГОСТ 25726-83
2.14 Технологические карты сборки и контроля.
Технологические карты сборки и контроля представлены в приложении Б.
2.15 Разработка технического задания на проектирование сборочного приспособления
Наименование и область применения.
Приспособление применяется в технологическом процессе сборки клапана впускного.
Основание для проектирования.
Основанием для проектирования является заявка-задание на проектирование приспособления выданная на основе разработанного в дипломном проекте технологического процесса сборки клапана впускного.
Цель и назначение приспособления.
Приспособление проектируется с целью оснащения технологической операции 035 и предназначено для:
-установки и надежного закрепления корпуса (подсборки) на горизонтально-расточном станке;
-снижение временных и физических затрат связанных с установкой и фиксацией подсборки при обточке патрубка в корпусе.
Источники проектирования.
1Технологический процесс сборки клапана впускного.
2Универсально-сборные приспособления. М. НИИ Информации по машиностроению 1975 г
Технические требования
1 Состав приспособления и требования к его конструктивному устройству.
1.1 В конструкции приспособления должны быть предусмотрены:
-установочные элементы;
-корпус приспособления.
1.2 Приспособление и его составные элементы должны соответствовать ГОСТам указанным в методических указаниях кафедры и справочной литературе по проектированию приспособлений
1.3приспособления не должна превышать 200 кг.
1.4 Габаритные размеры приспособления должны обеспечивать возможность установки приспособления на столе горизонтально-расточного станка 2М615.
1.5 Конструкция быстроизнашиваемых элементов должна обеспечивать их быструю замену.
2 Показатели назначения приспособления.
2.1 Параметры корпуса устанавливаемого на приспособление:
Габаритные размеры 1515х752х440
2.2.Приспособление должно обеспечить расположение подсборки согласно операционного эскиза.
2.3.Условия обработки - штучное время и последовательность переходов согласно технологическим картам на операцию 035.
2.4.Объем обрабатываемых изделий – 1800в год при коэффициенте загрузки 015
2.5.Источник энергии силового привода – ручной привод.
3.Требования к надежности.
Срок службы приспособления - 5 лет.
4.Требования к технологичности.
Конструкция приспособления должна обеспечивать свободный доступ к местам требующим контроля регулировки и технического обслуживания.
5.Требования к уровню унификации и стандартизации.
В приспособлении должны быть максимально использованы стандартные узлы и детали.
6.Требования к безопасности.
Приспособление должно соответствовать общим требованиям безопасности.
7.Эстетические и эргономические требования.
Компоновка приспособления должна создавать впечатление целостной конструкции. Органы управления приспособлением должны обеспечивать удобство пользования ими.
8.Требования к исходным и эксплуатационным материалам.
При выборе материалов для изготовления элементов приспособления руководствоваться рекомендациями приведенными в методической и справочной литературе.
9.Условия эксплуатации.
Приспособление обслуживается расточником 4 разряда.
Стадии и этапы проектирования
1 Срок выполнения работ – 25 месяца со дня утверждения задания-заявки на проектирование приспособления
2 По окончании работ разработчик представляет:
- техническое задание
- пояснительную записку
- чертеж общего вида приспособления
3 Порядок контроля и приемки
Проект приспособления подлежит защите в составе дипломного проекта.

4.6 выбор методов контроля качества сборки (ТСП).docx

4.6 Выбор методов контроля качества сборки СЕ.
В зависимости от физической сущности и точности контролируемых величин а также от места контроля в технологическом процессе сборки определим методы контроля качества бабки передней.
Осмотр деталей перед сборкой на отсутствие внешних дефектов царапин сколов заусенцев соответствие чертежам наличие маркировки клейм приемки - визуально.
Подвижность секторов разъемных колец в пазах – от руки.
Правильность установки колец – визуально при установке.
Плавность хода и бесшумность работы определяется на слух.
Отсутствие перекоса(параллельность) валов и шпинделя – штангенциркуль ШЦ-I-0-125-01-2 ГОСТ 166-89 и контрольных линеек.
Контроль осевых зазоров осуществляем при помощи щупа.
Необходимо проконтролировать все боковые зазоры зубчатых передач при помощи щупа.
Контроль биения шпинделя проверяем при помощи оправки.
Контроль качества окраски – визуально согласно ТТП №646.
Наличие и правильность маркировки - визуально.
В связи с высокой ответственностью собираемого изделия контроль применятся для 100% бабок передних.

схема сборки2.cdw

совместить отверстия
ТСС с эскизами сборки 3811420
Технологический процесс
Кольцо компенсационное
переходы 19-29 общей сборки
СЕ 1-7; СЕ 1-8; переходы 30-33 общей сборки
СЕ 1-9; переходы 34-43 общей сборки

Введение (ТСП).docx

В современном машиностроении трудоемкость сборочных работ составляет 30-40%. Степень механизации сборочных операций не превышает 20-30% а степень автоматизации еще ниже. Поэтому совершенствование сборочного производства является одним из основных резервов повышения технического уровня и экономической эффективности машиностроения.
Сборка является завершающим этапом изготовления изделия и требования к элементам конструкции поступающим на сборку оказывают существенное влияние на содержание заготовительных работ механических обработки и других процессов изготовления элементов конструкции изделия. Возможность применения современных методов и средств производства существенно зависит от технологичности конструкции изделия и фактически закладывается в конструкцию при проектировании изделия. Поэтому содержание сборочных работ органически взаимосвязано с конструкцией изделия и предшествующими этапами производственного процесса изготовления деталей.
Совершенствование и повышение эффективности сборочных работ требует непрерывного обобщения и анализа передового опыта промышленности на основе научных исследований.
Станкостроение— фондообразующая отрасль машиностроения астало быть изеркало развития промышленного потенциала страны. Однако отечественное станкостроение для металлообработки находится вдостаточно сложной ситуации. Тем неменее отечественное оборудование имеет шанс занять свою нишу как навнутреннем так инавнешнем рынках.
Среди многообразия токарных станков хочется особо выделить токарно-винторезные станки. Это один из самых эффективных видов металлорежущих станков. Они позволяют проводить обработку черных и цветных металлов их применяют при изготовлении шпинделей осей гильз и многих других деталей.
Токарно-винторезный станок предназначен для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ по чёрным и цветным металлам включая точение конусов нарезание метрической модульной дюймовой и питчевых резьб.
Главная задача промышленной политики насовременном этапе— технологическая модернизация производства иповышение конкурентоспособности продукции засчет изменения качественного иколичественного состава применяемых средств производства. Для успешного достижения этих целей необходима консолидация иконцентрация отрасли.
Вслучае успешной реализации этих проектов попрогнозам Министерства промышленности уже к2015г.отечественное станкостроение сможет поставить для машиностроительных предприятий около 700тысяч единиц нового механообрабатывающего оборудования .

Содержание(ТСП).docx

Расчет объема выпуска сборочных единиц (СЕ). Выбор типа производства. Расчет такта и размера партии выпуска СЕ.
Разработка технологического процесса сборки СЕ.
1 Описание служебного назначения СЕ.
2Технические условия и нормы точности на СЕ и их связь со служебным назначением СЕ.
3Выбор методов достижения требуемой точности СЕ.
4Предварительный выбор вида и организационной формы сборки.
5Анализ технологичности конструкции СЕ.
6Выбор методов контроля качества сборки СЕ.
7Выбор методов балансировки и испытания изготовленной СЕ.
8Разработка последовательности сборки СЕ и составление технологической схемы сборки.
9Нормирование процесса сборки. Составление циклограммы сборки.
10Формирование сборочных операций операций технического контроля и окончательный выбор организационной формы сборки.
11Выбор методов окраски и консервации изготовленной СЕ.
12Технологические карты сборки и контроля. Разработка эскизов и чертежей наладок по сложным операциям.
13Выбор технических средств технологической оснащенности сборки.
14Разработка технического задания и проектирование специальной оснастки для сборки или контроля СЕ.

4.13 выбор технических средств технологической оснащенности сборки(ТСП).docx

4. 13 Выбор технологических средств технологической оснащенности сборки.
Выберем средства технологического оснащения для каждой операции технологического процесса сборки в соответствии с ее содержанием.
Для транспортирования установки и снятия собираемого изделия не требуется специального приспособления так как масса изделия не велика.
0 Сборка корпуса с СЕ:
Молоток 7850-0108 Ц 15×р ГОСТ 2310-77;
Развертка 2360-0146 Н7 ГОСТ 7722-77;
Вороток 6910-0042 ГОСТ 22399-77;
Калибр – пробка 8133-0934 Р7 ГОСТ 14810-69;
Сверло 2300-6177 ГОСТ 10902-77;
Метчик 2621-2481 ГОСТ 3266-81;
Кернер 7843-0035 Н12×1 ГОСТ 7213-72;
Отвертка реверсивная ОР-1;
Тиски 7827-0259 ГОСТ 4045-75;
Ключ рожковый СИ-14;
Индикатор ИЧ-10 кл.1 ГОСТ 577-77;
Напильник 2829-0026 ГОСТ 1465-80;
Напильник 2829-0018 ГОСТ 1465-80;
Сверло 2300-7551 ГОСТ 10902-77;
Метчик 2621-2457 ГОСТ 3266-81;
Вороток 6910-0005 ГОСТ 2298-77;
Развертка 2360-0118 ГОСТ 7722-77;
Ключ 7811-0003 ГОСТ 2839-80;
Штангенглубиномер ШГ-200 ГОСТ 162-80;
Сверло 2300-7541 ГОСТ 10902-77;
Развертка 2360-0118 Н7 ГОСТ 7722-77;
Сверло 2300-6185 ГОСТ 10902-77.
Таррированный ключ УП – 617;
Штангенциркуль ШЦ – I – 125 – 01 ГОСТ 166.

4.4Предварительный выбор вида и организационной формы сборки(ТСП).docx

4.4Предварительный выбор вида и организационной формы сборки.
Сборка бабки передней осуществляется в условиях мелкосерийного производства при количестве собираемых изделий 400Конструкция сборочной единицы такова что возможно разделение на технологические сборочные единицы. Трудоемкость сборки таких сборочных единиц обеспечивает возможности синхронизации операций их сборки.изделия небольшая что упрощает и удешевляет транспортирование собираемого изделия. Параметры качества согласно техническим требованиям заложенным конструктором обеспечиваются в основном методом полной взаимозаменяемости. В технологический процесс сборки необходимо включение операций испытаний и окраски которые требуют применения специальной оснастки и соответствующей квалификации рабочих. Исходя из вышесказанного предварительно принимаем непоточную подвижную сборку.

4.9 нормирование процесса сборки(ТСП).docx

4. 9 Нормирование процесса сборки. Составление циклограммы сборки.
Сформируем технологические переходы сборки и определим нормы времени на их выполнение. В технологических процессах сборки нормируется оперативное время то есть сумма основного и вспомогательного времени. Нормы времени определим по нормативам. Результаты представлены в таблице .
Циклограмма сборки представлена в приложениях.

4.14 разработка технического задания(ТСП).docx

4. 14 Разработка технического задания на проектирование специальной оснастки для сборки или контроля СЕ.
Наименование и область применения.
Приспособление применяется в технологическом процессе сборки передней бабки.
Основание для проектирования.
Основанием для проектирования является заявка-задание на проектирование приспособления выданная на основе разработанного в курсовой работе технологического процесса сборки передней бабки.
Цель и назначение приспособления.
Приспособление проектируется с целью оснащения технологической операции 010 и предназначено для:
-установки и надежного закрепления корпуса (подсборки);
-снижение временных и физических затрат связанных с установкой и фиксацией подсборки при нарезании резьбы.
Источники проектирования.
1Технологический процесс сборки бабки передней.
2Универсально-сборные приспособления. М. НИИ Информации по машиностроению 1975 г
Технические требования.
1 Состав приспособления и требования к его конструктивному устройству.
1.1 В конструкции приспособления должны быть предусмотрены:
-установочные элементы;
-корпус приспособления.
1.2 Приспособление и его составные элементы должны соответствовать ГОСТам указанным в методических указаниях кафедры и справочной литературе по проектированию приспособлений
1.3приспособления не должна превышать 220 кг.
1.4 Габаритные размеры приспособления должны обеспечивать возможность установки приспособления на столе станка НС-12.
1.5 Конструкция быстроизнашиваемых элементов должна обеспечивать их быструю замену.
2 Показатели назначения приспособления.
2.1 Параметры корпуса устанавливаемого на приспособление:
Габаритные размеры 281×297 мм.
2.2.Приспособление должно обеспечить расположение подсборки согласно операционного эскиза.
2.3.Условия обработки - штучное время и последовательность переходов согласно технологическим картам на операцию 010.
2.4.Объем обрабатываемых изделий – 400в год при коэффициенте загрузки 015.
2.5.Источник энергии силового привода – ручной привод.
3.Требования к надежности.
Срок службы приспособления - 5 лет.
4.Требования к технологичности.
Конструкция приспособления должна обеспечивать свободный доступ к местам требующим контроля регулировки и технического обслуживания.
5.Требования к уровню унификации и стандартизации.
В приспособлении должны быть максимально использованы стандартные узлы и детали.
6.Требования к безопасности.
Приспособление должно соответствовать общим требованиям безопасности.
7.Эстетические и эргономические требования.
Компоновка приспособления должна создавать впечатление целостной конструкции. Органы управления приспособлением должны обеспечивать удобство пользования ими.
8.Требования к исходным и эксплуатационным материалам.
При выборе материалов для изготовления элементов приспособления руководствоваться рекомендациями приведенными в методической и справочной литературе.
9.Условия эксплуатации.
Приспособление обслуживается расточником 4 разряда.
Стадии и этапы проектирования
1 Срок выполнения работ – 25 месяца со дня утверждения задания-заявки на проектирование приспособления
2 По окончании работ разработчик представляет:
- техническое задание
- пояснительную записку
- чертеж общего вида приспособления
3 Порядок контроля и приемки
Проект приспособления подлежит защите в составе курсовой работы.

Циклограмма.frw

Запилить и зачистить заусенцы на всех
деталях после мехобработки
установить и закрепить в тиски
Калибровать отверстие
Закрепить корпус 14 в тиски
Обдуть сжатым воздухом корпус 14 и продуть в нем отверстия
Протереть внутренние поверхности корпуса 14
наружнюю поверхность центра 15 хб тканью
Шабрить направляющий зубпоперечного перемещения бабки
Промыть основание 2 в промывочной ванне
Осмотр деталей перед сборкой на отсутствие внешних дефектов
Контролировать параллельность наклонной
поверхности зуба к его боковой поверхности
установить и закрепить в тиски
Смазать пиноль 4 машинным маслом
Установить пиноль 4 в отверстие
паз в пиноли 4 с отверстием корпуса 14
Запрессовать шпонку 18
Смазать резьбу винта в сборе (СЕ 1 - 1) машинным маслом
Ввинтить винт в сборе (СЕ 1 - 1) в пиноль 4
Ввернуть на 2-3 нитки
завернуть окончательно
затянуть 4 винта во фланец 17
Запрессовать шпонку 13 в шпонпаз винта 21
Утановить втулку в сборе (СЕ 1 - 2) на винт 21
Установить маховичок в сборе (СЕ 1 - 3) на винт 21
Установить сухарь 19
Смазать рукоятку в сборе (СЕ 1 - 4) машинным маслом
Ввинтить рукоятку в сборе (СЕ 1 - 4) в сухарь 6
Закрепить изделие в тиски
Установить серьгу в сборе (СЕ 1 - 5)
отверстия корпуса 14 и серьги 22
Смазать ось в сборе (СЕ 1 - 6) машинным маслом
Установить ось в сборе (СЕ 1 - 6) через совмещенные
затянуть 2 винта в корпус 14
фиксируя осевое перемещение оси 7
Запрессовать штифт 36 в корпус 14
Запрессовать гайку 20 в корпус 14
затянуть винт 27 в основание 2
затянуть винт 28 в основание 2
Установить опору 16 на основание 2
совмещая отверстия опоры 16 и гайки 20
Установить болт 25 в совмещенные
отверстия опоры 16 и гайки 20
Установить шайбу 22 на болт 25
Навернуть на 2-3 нитки
затянуть гайку 30 на болт 25
Открепить собранное изделие
Комплектовать центром 15
Контроль комплектности сборки
Контролировать плавность и безотрывность поперечного
перемещения корпуса 14 по направляющим основания 2
Контролировать плавность перемещения пиноли 4 маховичком 1
Проверить положение рукоятки 5 зажима пиноли 4
Проверить работу механизма зажима адней бабки на станине
Установить фланец 17 на винт 21
Включить в операцию 010 переходы 20 и 21
Установить втулку 11 на сборочную позицию
Включить в операцию 010 переход 24
Установить пружину 12 на втулку 11
Установить лимб 10 на втулку 1
Смазать ручку 3 клеем
Включить в операцию 010 переход 25
Ввернуть ручку 3 в маховичок 1
Установит шайбу 34 на рукоятку 5
Включить в операцию 010 переходы 28 и 29
Установить плиту 8 на серьгу 22
Включить в операцию 010 переход 33
Установить сферическую 23 и коническую 24 шайбы на серьгу 22
затянуть гайку 31 на серьгу 22
Ввернуть рукоятку 32 в ось 7
Включить в операцию 010 переходы 34 и 35

титульный лист(ТСП).docx

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ РФ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра «Технология машиностроения»
Д. т. н. проф. М. А. Тамаркин
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К курсовому проекту (работе) по «Технология сборочного производства» на тему: «Технологический процесс сборки передней бабки токарного станка».
Автор проекта (работы) Казимирова А.С.
Специальность 151001 Технология машиностроения
Ростов – на – Дону 2011

4.2 технические условия и нормы точности СЕ(ТСП).docx

4.2 Технические условия и нормы точности на СЕ и их связь со служебным назначением СЕ.
Проведем анализ технических требований назначенных на изделие:
Залить маслом - Индустриальное ГОСТ 17479-87объемом 08 л. Это требование необходимо выполнять чтобы продлить срок службы зубчатых передач и уменьшить силу трения в зубчатом зацеплении.
Для приработки готового изделия и контроля сборки необходимо обкатать в течение 180 минут. Стук заедание толчки повышенный шум при обкатке не допускаются. Шпиндель должен проворачиваться от руки свободно.
Необходимо избежать случаев утечки смазки через уплотнения. Утечка приведет к быстрому изнашиванию механизмов увеличению силы трения повышению температуры в зоне зубчатого зацепления а также к неэкономичному расходу масла.
Для уменьшения температурного расширения и во избежание заедания подшипниковые узлы необходимо забить консистентной смазкой.
Биение конуса шпинделя – характеризует точность станка. Величина биения должна быть не более 0020 мм.
Для качественной и непрерывной работы станка для своевременного переключения скоростей подвижные блоки должны перемещаться по шлицам валов свободно без заедания.
Место маркировки. Маркировать по ГОСТ 4666-75. маркировать клеймом Н=10мм: товарный знак завода изготовителя шифр ДУ порядковый номер климатическое исполнение марку материала корпуса. Таким образом обеспечивается идентификация изделия.
Покрытие и консервация. Наружные поверхности красить одним слоем грунтовки ФЛ-03К и одним слоем эмали ПФ-115. Серия VII УЗ или ХВ-124. Шпатлевание производить по мере необходимости по высохшему слою грунта. Допускается красить один слой эмали ПФ-115 ПФ-133 - серия VII УЗ. При этом толщина покрытия одного слоя 30 40 мкм. Внутренние поверхности корпуса находящиеся внутри детали для всех исполнений смазкой К17 или НГ203 марки А или Б. Резьбовые поверхности всех исполнений смазать смазкой графитовой "П" ТУ0254-047-00148843-97 ил Солидолом "Ж" с графитом ТУ 5440-040-0148843-96. Уплотнительные поверхности нерезьбовые части гаек для всех исполнений смазать пластической смазкой ПВК или ГОИ-54 для внутренних поставок допускается смазка пресс-солидолом марки "С".Допускается консервацию внутренних поверхностей производить низкозамерзающим раствором. Консервация и окраска необходима для предохранения от коррозии как наружных так и внутренних поверхностей бабки передней.
Таким образом анализ технических требований показал что они назначены конструктором обосновано и соответствуют служебному назначению бабки передней. Невыполнение этих требований приведет к некачественной работе бабки передней к её повышенному износу а некоторые требования обеспечивают работоспособность изделия в целом.

4.5 анализ технологичности СЕ.docx

4. 5 Анализ технологичности конструкции СЕ.
Сборочная единица бабка передняя является ответственным изделием работающим при тяжелых условиях эксплуатации.
Масса изделия небольшая (21 кг) но для перемещения корпуса потребуется применение грузоподъемных механизмов при установке корпуса на приспособление поворот а и переустановки подсобранного изделия в процессе сборки. Соотношение габаритных размеров (281×297) и массы бабки передней говорит о хорошей жесткости изделия.
СЕ имеет в своем составе 72 детали из них 109 стандартных изделия (это крепеж). Таким образом уровень стандартизации для данной конструкции высок. Состав сборочной единицы является оптимальным и практически нет возможности уменьшить количество составных частей.
Базовой деталью сборочной единицы является корпус 28 который определяет положение всех деталей бабки передней в пространстве. Корпус имеет достаточно сложную форму с окнами для ввода инструмента и собираемых деталей вовнутрь. Корпус имеет поверхность обеспечивающих его устойчивое положение при осуществлении сборки. Поэтому при осуществлении сборки необходимо использование верстака. Конструкция бабки передней позволяет осуществлять сборку при неизменном положении базовой детали.
Изделие нельзя отнести к точным однако оно ответственное. Конструкция СЕ обеспечивает сборку без применения регулировочных работ.
Точность и шероховатость сопрягаемых поверхностей соответствует требуемой прочности неподвижных и износостойкости подвижных соединений. Точность обработки рабочих звеньев бабки передней – по 11 - 14 квалитету с Ra до 5 мкм что обеспечивает минимальный износ деталей бабки.
Для подвижных соединений необходима смазка трущихся поверхностей осуществляемая при сборке или посыпка графитом.
В процессе сборки необходимы испытания бабки передней на герметичность для чего необходим испытательный стенд и специальное приспособление для установки на нем закрепления и присоединения бабки передней. В остальном при сборке требуется минимальное количество простейших специальных приспособлений остальная оснастка может использоваться стандартная (например гаечные ключи или гайковерт шпильковерт и т.д.).
Начало сборки облегчается при помощи фасок. В конструкции присутствуют соединения с натягом. Отсутствует сборка по двум посадочным поверхностям одновременно. Окончание сборки фиксируется при помощи резьбовых соединений что позволяет при необходимости разбить сборку на ряд технологических операций без использования специальных приспособлений для дополнительного крепления деталей в собранном состоянии. Это позволяет осуществлять разборку (например при ремонте или техническом обслуживании) без разрушения деталей и использовать детали при повторной сборке.
Места под головки гаек обеспечивают полное прилегание их торцов по всей поверхности. Конструкция механизма позволяет механизировать или автоматизировать завертывание шпилек и гаек.
Практически все детали бабки передней имеют конструкцию и размеры делающие их удобными для отбора из тары. В конструкции присутствуют небольшое количество деталей обладающих асимметричностью по наружному контуру (это корпус).
Вывод: Изделие в целом технологично с точки зрения сборки.