• RU
  • icon На проверке: 12
Меню

Корпус задней бабки токарного станка

  • Добавлен: 25.10.2022
  • Размер: 2 MB
  • Закачек: 1
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Корпус задней бабки токарного станка

Состав проекта

icon
icon Листы 1,2 и 3.dwg
icon Лист 2.pdf
icon Лист 1.pdf
icon Титульный лист.docx
icon Листы 1,2 и 3_.dwg
icon 3.jpg
icon 2.jpg
icon Лист 3.pdf
icon Записка.docx
icon 1.jpg

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Листы 1,2 и 3.dwg

Листы 1,2 и 3.dwg
Р.48.19.10.008 Колесо зубчатое 2
Задача: Обеспечить параллельность оси заднего центра плоскости основания
путём обеспечения размера А =42±1мм..
Обеспечить достаточное усилие зажима пиноли 2 механизмом зажима 3. 2. Обеспечить равномерный ход пиноли 2 - 68±1 мм. 3. Обеспечить параллельность оси заднего центра плоскости основания
путём обеспечения размера А =42±1мм.
Маршрутный Технологический
процесс изготовления
Наименование операции
5 Фрезерная Установ А 1. Фрезеровать поверхность 1
учитывая размер 119 мм начерно. 2. Фрезеровать торец 2 начерно.
0 Токарно-расточная Установ А 1. Расточить цилиндрическую поверхность 1 начисто
учитывая размеры ø56мм и ø62мм. 2. Точить цилиндрическое углубление начисто
учитывая размеры ø78мм и 3
0 Слесарная 1. Притупить острые кромки и удалить заусенцы
П: Верстак И: Напильник ГОСТ 1465-69
Маршрутный технологический процесс изготовления корпуса задней бабки
О: Фрезерный станок 6К12. П: УСП И: Фреза торцевая Р18 ГОСТ 18883-73
О: Токарный станок с ЧПУ 1В340 Ф3. П: План-шайба. И: Резец расточной 12х12х130 ВК8 ГОСТ 18883-73
Резец расточной для сквозных отверстий 12х12х130 ВК8 ГОСТ 18563-73
Эскизы технологических наладок.
резец проходной 25х16х140 ГОСТ18879-73
Фреза торцевая Р18 ГОСТ 18883-73
Установ Б 1. Фрезеровать поверхность 1 начисто. 2. Сверлить группу отверстий 2 3. Нарезать резьбу в отверстиях (поверхность 2)
П: УСП. И: Резец расточной 12х12х130 ВК8 ГОСТ 18883-73
х40х190 Т5К10 ГОСТ 26595-85
сверло ø3 2301-0030 ГОСТ 10903-77 ГОСТ 1672
Метчик машинный М5.
сверло ø30 2301-0030 ГОСТ 10903-77
Метод полной взаимозаменяемости:
Метод неполной взаимозаменяемости:
Установ А 1. Нарезат резьбу М5 на глубину 10мм. 2. Сверлить сквозное отверстие ø30.
5 Многоцелевая Установ А 1. Фрезеровать поверхность 1 начисто. 2. Сверлить ступенчатое отверс- тие 2. 3. Нарезат резьбу М20 в отверс- тии 2. 4. Сверлить сквозное отверстие 3. 5. Зенковать отверстие 3. 6. Фрезеровать поверхность 4. 7.Сверлить отверстие 5.
О: Станок многоцелевой станок XHC715 П: УСП. И: фреза концевая 30
Р6М5 ГОСТ 10902-77 зенкер ø20 Т5К10 ГОСТ 3231-71
сверло ø3 2301-0030 ГОСТ 10903-77 Развертка машинная 20
фрезеровать поверхность 1
Сверлит группу отверстий 2.
Нарезат резьбу М5 в отверс-

icon Титульный лист.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
Московский Государственный Технологический Университет «СТАНКИН»
Кафедра «Технология машиностроения»
«Разработка технологического процесса изготовления
корпуса задней бабки токарного станка»

icon Листы 1,2 и 3_.dwg

Листы 1,2 и 3_.dwg
Р.48.19.10.008 Колесо зубчатое 2
Задача: Обеспечить параллельность оси заднего центра плоскости основания
путём обеспечения размера А =42±1мм..
Обеспечить достаточное усилие зажима пиноли 2 механизмом зажима 3. 2. Обеспечить равномерный ход пиноли 2 - 68±1 мм. 3. Обеспечить параллельность оси заднего центра плоскости основания
путём обеспечения размера А =42±1мм.
Маршрутный Технологический
процесс изготовления
Наименование операции
5 Фрезерная Установ А 1. Фрезеровать поверхность 1
учитывая размер 119 мм начерно. 2. Фрезеровать торец 2 начерно.
0 Токарно-расточная Установ А 1. Расточить цилиндрическую поверхность 1 начисто
учитывая размеры ø56мм и ø62мм. 2. Точить цилиндрическое углубление начисто
учитывая размеры ø78мм и 3
0 Слесарная 1. Притупить острые кромки и удалить заусенцы
П: Верстак И: Напильник ГОСТ 1465-69
Маршрутный технологический процесс изготовления корпуса задней бабки
О: Фрезерный станок 6К12. П: УСП И: Фреза торцевая Р18 ГОСТ 18883-73
О: Токарный станок с ЧПУ 1В340 Ф3. П: План-шайба. И: Резец расточной 12х12х130 ВК8 ГОСТ 18883-73
Резец расточной для сквозных отверстий 12х12х130 ВК8 ГОСТ 18563-73
Эскизы технологических наладок.
резец проходной 25х16х140 ГОСТ18879-73
Фреза торцевая Р18 ГОСТ 18883-73
Установ Б 1. Фрезеровать поверхность 1 начисто. 2. Сверлить группу отверстий 2 3. Нарезать резьбу в отверстиях (поверхность 2)
П: УСП. И: Резец расточной 12х12х130 ВК8 ГОСТ 18883-73
х40х190 Т5К10 ГОСТ 26595-85
сверло ø3 2301-0030 ГОСТ 10903-77 ГОСТ 1672
Метчик машинный М5.
сверло ø30 2301-0030 ГОСТ 10903-77
Метод полной взаимозаменяемости:
Метод неполной взаимозаменяемости:
Установ А 1. Нарезат резьбу М5 на глубину 10мм. 2. Сверлить сквозное отверстие ø30.
5 Многоцелевая Установ А 1. Фрезеровать поверхность 1 начисто. 2. Сверлить ступенчатое отверс- тие 2. 3. Нарезат резьбу М20 в отверс- тии 2. 4. Сверлить сквозное отверстие 3. 5. Зенковать отверстие 3. 6. Фрезеровать поверхность 4. 7.Сверлить отверстие 5.
О: Станок многоцелевой станок XHC715 П: УСП. И: фреза концевая 30
Р6М5 ГОСТ 10902-77 зенкер ø20 Т5К10 ГОСТ 3231-71
сверло ø3 2301-0030 ГОСТ 10903-77 Развертка машинная 20
фрезеровать поверхность 1
Сверлит группу отверстий 2.
Нарезат резьбу М5 в отверс-

icon Записка.docx

Определение типа производства и выбор вида его организации.
Разработка технологического процесса сборки узла.
1. Служебное назначение узла и принцип его работы.
2. Анализ чертежа технических требований на узел и технологичности его конструкции.
3. Выбор метода достижения требуемой точности узла.
4. Контроль точности сборки узла (1-2 схемы) или его испытание.
5. Схема сборки узла.
6. Выбор вида и формы организации процесса сборки узла.
7. Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки.
8. Нормирование сборочных операций.
9. Технологическая карта сборки узла.
10.Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков.
11.Построение циклограммы сборки (при 2-х и более рабочих).
12.Планировка сборочного места.
Разработка технологического процесса изготовления детали.
1. Служебное назначение детали.
2. Анализ чертежа технических требований на деталь и её
3.Выбор вида заготовки и назначение припусков на обработку (предварительное).
4.Выбор технологических баз и обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки.
5.Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов (для поверхности). Выбор режущего инструмента.
6.Разработка маршрутного технологического процесса (формирование из переходов операций определение их структур). Выбор технологического оборудования и оснастки.
7.Определение припусков межпереходных размеров и их допусков (расчёт для одной поверхности остальные назначаются по справочникам). Определение размеров исходной заготовки.
8.Назначение режимов резания (расчёт для одного перехода остальные определяются по справочникам).
9.Нормирование технологической операции.
10.Контроль точности изготовленной детали (1-2 схемы).
11.Оформление технологической документации:
-маршрутной карты технологического процесса изготовления детали;
-операционной карты на одну операцию технологического процесса изготовления детали;
-технологической карты сборки.
Заключение (выводы по проекту).
Список использованной литературы.
Цель курсового проекта - разработать технологический процесс изготовления корпуса задней бабки токарного станка.
Задачи курсового проекта:
- определить тип производства и выбрать вид его организации
- разработать технологический процесс сборки корпуса задней бабки токарного станка.
- разработать технологический процесс изготовления корпуса задней бабки токарного станка.
Основной задачей курсового проекта является приобретение навыков применения теоретических знаний полученных в результате изучения различных дисциплин при разработке технологического процесса изготовления узла и детали используя необходимую справочную техническую литературу и руководящие материалы.
Необходимо решить задачу проектирования экономически эффективного технологического процесса изготовления сборочной единицы с использованием достижений науки техники и передового производственного опыта.
Исходные данные для расчёта:
Общий выпуск по неизменным чертежам – 6000 штук;
Производственная программа – 3000 штук в год.
Деталь будет выпускаться:
Такт выпуска при односменном режиме работы:
F = 2052 часов – годовой фонд времени
n – коэффициент учитывающий простои оборудования связанные с наладкой и обслуживанием;
N – количество деталей в партии:
Дневной выпуск изделий:
Число изделий в месяц:
Используя исходные данные выбираем тип производства. Так как данное изделие выпускается партиями не продолжительное время по неизменяемым чертежам учитывая массу и годовой выпуск выберем тип производства – мелкосерийный.
Задняя бабка служит для поддержания конца длинных заготовок при помощи центра а также для закрепления и подачи сверл и зенковок. Она может перемещаться по направляющим станины и закрепляться неподвижно рукояткой. В верхней части корпуса задней бабки находится пиноль которую можно перемещать маховиком и фиксировать рукояткой.
Принцип работы задней бабки:
Основными частями задней бабки являются корпус 4 основание и пиноль 2. Последняя совместно с центром может перемещаться вдоль своей оси в корпусе 4. От проворачивания пиноль удерживает шпонка входящая в паз а пиноли. Осевое перемещение пиноли производится вручную маховиком закрепленным на винте 5. Последний входит в гайку 7 жестко связанную с пинолью 2. В конце хода пиноли назад выжимается задний центр 1. Закрепление пиноли в корпусе бабки производится рукояткой посредством втулочно-винтового зажима 8.
2 Анализ чертежа технических требований на узел и технологичности его конструкции.
На сборочном чертеже показан продольный разрез задней бабки токарного станка. По чертежу можно определить принцип работы узла и количество составных частей.
Технические требования на узел.
Обеспечить достаточное усилие зажима пиноли 2 механизмом зажима 3.
Обеспечить равномерный ход пиноли 2 - 68±1 мм.
Обеспечить параллельность оси заднего центра плоскости основания путём обеспечения размера А =42±1мм.
Технологичность конструкции.
Анализ сборочного чертежа задней бабки токарного станка выявил что сборку возможно производить на верстаке без специальной оснастки.
Резьбовые участки имеют метрическую резьбу. Применены типовые уплотнительные элементы (прокладки манжеты). Диаметры расточек уступов и валов рассчитаны и подобраны таким образом чтобы в состав узла входили уже имеющиеся на производстве детали от ранее изготовленных приборов такие как пружины. При закреплении узла используются стандартные изделия.
Всё вышеперечисленное указывает на достаточную технологичность узла.
3.Выбор метода достижения требуемой точности узла.
В результате проведенного анализа технических требований на узел было выявлено одно из наиболее важных требований а именно: Обеспечить параллельность оси заднего центра плоскости основания путём обеспечения размера А =42±1мм.
Для выполнения этого требования необходимо выявить все размеры деталей (в номиналах и допусках) влияющих на выполнение этого требования. Для этого необходимо выявить замыкающее звено и метод достижения точности РЦ.
Обеспечение точности создаваемого узла сводится к достижению требуемой точности замыкающих звеньев размерных цепей заложенных в его конструкцию и размерных цепей возникающих в процессе изготовления крана. Задачу обеспечения требуемой точности замыкающего звена решим одним из нижеследующих методов: полной и неполной взаимозаменяемости. Определим наиболее экономичный метод с учётом с предъявляемыми требованиями.
Размерная цепь А состоит из:
АΔ - замыкающее звено – линейный размер между направляющей и осью центра;
A1 - размер между направляющей и нижней плоскостью корпуса;
A2 - размер между нижней плоскостью корпуса и наружной цилиндрической поверхностью пиноли;
A3 – размер между наружной цилиндрической поверхностью пиноли и оси отверстия в пиноли;
A4 – размер между осью отверстия в пиноли и осью центра;
A5 – размер между осью центра и осью отверстия в пиноли;
а) Метод полной взаимозаменяемости.
Сущность метода заключается в том что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается во всех случаях её реализации путём включения в неё составляющих звеньев без выбора подбора или изменения их значений. Сборка изделий при использовании этого метода сводится к механическому соединению взаимозаменяемых деталей. При этом у 100% собираемых объектов автоматически обеспечивается требуемая точность замыкающих звеньев размерных цепей.
Определение номиналов полей допусков верхнего и нижнего предельных отклонений координат середины поля допуска размерной цепи А проходит по следующему алгоритму действий:
Уравнение номиналов.
n – число увеличивающих звеньев;
m – число уменьшающих звеньев.
из условия задачи следует что поле допуска замыкающего звена
а координата середины поля допуска замыкающего звена
Имея дело с плоской линейной размерной цепью и решая задачу методом полной взаимозаменяемости при назначении полей допусков на соответствующие звенья необходимо соблюдения условия:
Координату середин полей допусков: 0
Правильность назначения допусков проверим определив предельные отклонения замыкающего звена:
Сопоставление с условиями задачи показывает что допуски установлены правильно.
б) Метод неполной взаимозаменяемости.
Сущность метода заключается в том что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается с некоторым заранее обусловленным риском путём включения в неё составляющих звеньев без выбора подбора или изменение их значений.
Зададим значение коэффициента риска tАΔ считая что в данном случае Р=1% экономически оправдан. Такому риску tАΔ =257.
Полагая что условия изготовления деталей таковы что распределение отклонений составляющих звеньев будет близким к закону Гаусса принимаем
Найдём средний допуск на звенья при обоих методах:
Метод полной взаимозаменяемости
Метод неполной взаимозаменяемости
Для достижения требуемой точности замыкающего звена в одной размерной цепи выбираем метод не полной взаимозаменяемости. Данный метод позволяет расширить допуски на составляющие звенья что ведёт к понижению себестоимости и работоспособности по отношению к методам пригонки и регулирования.
Метод неполной взаимозаменяемости не гарантирует получения 100% изделий с отклонениями замыкающего звена в пределах заданного допуска с коэффициентом риска равным 1%. Однако дополнительные затраты труда и средств на исправление небольшого числа изделий размеры которых вышли за пределы допуска в большинстве случаев малы по сравнению с экономией труда и средств получаемых при изготовлении изделия размеры которого имеют более широкие допуски.
Экономический эффект получаемый от использования метода неполной взаимозаменяемости вместо метода полной взаимозаменяемости возрастает по мере повышения требований к точности замыкающего звена и увеличении числа составляющих звеньев в размерной цепи.
возможность выполнения технологических процессов изготовления деталей и особенно сборки машин рабочими невысокой квалификации.
4 Контроль точности сборки узла или его испытание.
Контроль сборки задней бабки проводится внешним осмотром с применением линейки штангенциркуля и весов. Выполнить внешний осмотр поверхностей трения сопрягаемых деталей после контрольной разборки. После контроля узел собрать и провести испытания на соответствие требованиям на испытательном стенде. При разборке и сборке крана использовать средства измерения ОТК.
5 Схема сборки узла.
Схема сборки главной части воздухораспределителя представлена в графической части на листе 1.
6Выбор вида и формы организации процесса сборки узла.
На основании программы выпуска и габаритных размеров узла принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом.
7Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки.
Сборка задней бабки производится на верстаке. Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли. Для закрепления корпуса на верстаке используют тиски 7827-0325 ГОСТ 4045-75.
8 2.9 Нормирование сборочных операций.
Технологическая карта сборки узла.
Приспособление инструмент
Вставить пиноль в корпус прикрутить стяжку установить и прикрутить крышку.
Установить пружину на винт накрутить гайку
Поместить винт в пиноль установить и прикрутить крышку.
Накрутить ручку на зажим.
Установить зажимное устройство в корпус и закрепить винтами
Залить масло и закрутить пробку.
Верстак тиски воронка
10 Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков.
Т. к. отсутствует совмещение во времени операций и учитывая габариты детали при стационарной сборке принимаем - один рабочий-сборщик и одно рабочее место.
11 Построение циклограммы сборки.
Ввиду того что работает один рабочий-сборщик в построении
циклограммы и планировке рабочих мест нет необходимости.
1 Служебное назначение детали.
Корпус предназначен для базирования деталей входящих в состав задней бабки для присоединения к станку а также для обеспечения герметичности.
2 Анализ чертежа технических требований на деталь и
Корпус представляет из себя корпусную несимметричную деталь среднего класса точности небольших габаритов со сквозным отверстием. Корпус изготавливается из серого чугуна Сч 20 ГОСТ 1412 - 79
Из вышесказанного следует что при изготовлении корпуса будут использоваться отливка из чугуна где неуказанные литейные радиусы дб 5-10 мм. При механической обработки применяются операции - токарная вертикально-сверлильная резьбонарезная зачистка фрезерная с последующим контролем исполненных размеров.
Деталь является технологичной т. к. её можно изготовить без специального оборудования на доступных станках.
3Выбор вида заготовки и назначение припусков на обработку (предварительное).
В производстве корпусные детали изготавливают в основном литьём ввиду небольшого размера корпуса и объёма выпуска и массы корпуса выбираем литьё по выплавляемым моделям.
4Выбор технологических баз и обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки.
Для обработки корпусов и получения минимальных погрешностей нужно создать технологические базы для установки в токарных станках. Исходя из особенностей токарного станка и точного размещения заготовки на нем необходимо обработать торцы заготовки и выполнить отверстие. Выполнять будем на Токарно-револьверном станке с ЧПУ 1В340 Ф30 используя приспособление в виде план-шайбы. Так как план-шайба сконструирована специально для закрепления корпуса для обеспечения высокой точности обработки и установки заготовки в станке то так же являются и приспособлением.
Рассмотрим два варианта базирования:
a)базирование в сходящихся призмах.
При установке технологическая база не совпадает с осью корпуса и призмы появляется погрешность базирования заготовки.
А2=Б=Б1+Б2+Б3=тс(005)+пр+заг=05+08+02=15
б)базирование на план-шайбе.
Здесь за счет специальных направляющих обеспечивается более точное базирование корпуса.
А2=В=тс(005)+заг=05+02=07
Из вычислений можно оценить распределения припуска.
Распределение найдем из формулы:
вариант: А2=А1+А22=тс(005)+А22=05+15=2 мм
вариант: А1=А1+А12=тс(005)+А12=05+07=12 мм
Из расчета видим что второй вариант предпочтительнее поскольку имеет минимальный припуск на обработку
5Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов (для поверхности). Выбор режущего инструмента.
Последовательность обработки заготовки:
Фрезерно-сверлильная
В связи с нашим производством выберем следующие станки:
Для выполнения токарной обработки выберем токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф3.
Для фрезерования и сверления выбираем станок сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ 2254ВМФ4
Выбор режущего инструмента его конструкции и размеров определяется видом технологической операции (точение фрезерование развертывание) размерами обрабатываемой поверхности свойствами обрабатываемого материала требуемой точностью обработки и величиной шероховатости поверхности. Основную массу режущих инструментов составляют конструкции нормализованного и стандартизованного инструмента.
Для фрезерования используется фреза торцевая 500 мм 500х40х190 Т5К10 ГОСТ 26595-85 число зубьев z=20.
Зенкерование фасок осуществляется зенковкой с вставными ножами из ВК6 по ГОСТ 21585-76.
Токарный проходной прямой резец с пластинами из твердого сплава ВК4 ГОСТ 18878-73.
Проходной упорный прямой резец с пластинами из твердого сплава ВК4 ГОСТ 18879-73.
Токарный подрезной отогнутый резец материал режущей части ВК4 ГОСТ 18880-73 и ГОСТ 18871-73.
Токарный отрезной резец с режущей частью из ВК4 ГОСТ1884-73.
Для сверления отверстий во фланце применяем сверло ∅1975 Р6М5 ГОСТ 10902-77
6Разработка маршрутного технологического процесса (формирование из переходов операций определение их структур). Выбор технологического оборудования и оснастки.
Разработка маршрутного технологического процесса и выбор технологического оборудования и оснастки приведены в графической части на листе 2.
7Определение припусков межпереходных размеров и их допусков (расчёт для одной поверхности остальные назначаются по справочникам). Определение размеров исходной заготовки.
Рассчитаем припуски на поверхности левого торца корпуса.
Рассчитаем минимальный припуск:
Zmin = ((Rz + h)i-1 + (2Σi-1 + 2i))12
Где Rz – шероховатость поверхности возникающая на предшествующем переходе
h – глубина дефектного слоя
Σi-1 – суммарные отклонения расположения и формы поверхности
– погрешность установки заготовки на выполняемом переходе
Предварительное точение:
Zminпредв. = 2(700 +700+(200+250)2 + 1002)12 = 1828мкм
Окончательное точение:
Zminокон. = 2(500 +500+(100+150)2 + 502)12 = 1443мкм
Расчет общего минимального припуска:
Zminобщ = 1828 + 1443 = 3271мкм
Расчет максимального припуска для обработки поверхности
Zmax = Zmin + Tдет + Tзаг
где Тзаг – допуск на заготовку
Тдет – допуск на деталь
Zmax = 3271 + 80 + 500 = 3851 мкм
8Назначение режимов резания (расчёт для одного перехода остальные определяются по справочникам).
Расчет режима резания проведем на вторую операцию
Операция 010 токарно-расточная с ЧПУ.
Переход: Точить цилиндрическую поверхность 56 мм.
Глубина резания : t = 4 мм
Скорость резания V = Cv * Kv Tm * tx * Sy
где Cv – поправочный коэффициент
Т – стойкость инструмента
Kv – коэффициент учитывающий условия обработки
V = 332 * 07 18002 * 505*0304 = 102 ммин
Частота вращения шпинделя:
np = 1000 * V * Dфр = 1000 * 102 314 * 70 = 340 обмин
по паспорту станка получаем np = 350 обмин
Действительная скорость резания:
nд = * Dфр * np 1000 = 314 * 70 * 800 1000 = 106 ммин
9Нормирование технологической операции.
Машинное время на точение
Т0 = (L + l1 + l2) * i Cz * z * nд
где L – длина обработки
l1 – величина врезания
Т0 = (55 + 60 + 60) * 2 02 * 6 * 175 = 17мин
Определим оперативное время операции:
Топ = 17 + 21 = 38 мин
Штучное время на операцию:
Тшт = Топ * ( 1 + (Ко + Кп) 100)
Где Ко – доля времени на обслуживание рабочего времени 2 – 6%
Кп – доля времени на отдых и личные надобности 4 – 8%
Тшт = 38 * (1 + (4 + 5) 100) = 038мин
10Контроль точности изготовленной детали (1-2 схемы).
Точность изготовления корпуса проверяют в определенной последовательности сначала определяют правильность формы поверхности затем их геометрические размеры и потом уж их положения.
Такая последовательность необходима для того чтобы можно было путем исключения погрешностей измерять с наибольшей точностью тот параметр который необходимо проверить.
Измерительными базами при проверке корпусов обычно являются поверхности его основания которые будучи его основными базами определяют положение всех остальных.
Справочник технолога-машиностроителя 1985 А.Г.Косилова Р.К.Мещеряков Тома № 1.
Справочник технолога-машиностроителя 1985 А.Г.Косилова Р.К.Мещеряков Тома № 2.
Технология машиностроения (специальная часть):
Учебник для машиностроительных специальностей вузов А.А.Гусев Е.Р.Ковальчук И.М.Колесов и др. – М.: Машиностроение1986. – 480 с.
Основы технологии машиностроения:
Учебник для машиностроительных вузовИ.М.Колесов – М.: Машиностроение 1997. – 592 с.
Методическое руководство по курсовому проектированиюН.Г.Латышев – М.: Мосстанкин 1982. – 52 с.
Взаимозаменяемость в машиностроении и приборостроенииА.И.Якушев – Москва – 1970.
Руководящие материалы по пневмооборудованию станков. Воздухораспределительная и контрольно-регулирующая аппаратура. – Москва – 1961.
Технологические процессы и операции в курсовых и дипломных проектах: Метод. указ.Сост. В.В.Плешаков Т.В.Никифоров В.К.Старков. – М.: МГТУ ”Станкин” 1999. – 43с.
Курс лекций по предмету Технология машиностроения.
up Наверх