Проектирование технологического процесса изготовления детали Корпус Тяги

Тяга _ ДП.ОЗО.15.02.08.cdw

Сталь 35 ГОСТ 1050-2013
ДП.ОЗО.15.02.08.3714з
ТГТУ Алмалыкский филиал

11.cdw

на токарную операцию
Фрезерно-сверлильный
Центровочное сверло
Токарный станок с ЧПУ
Циклограмма движения инструмета Т3
Циклограмма движения инструмета Т1
ДП.ОЗО.15.02.08.3714зКН
0 Фрезерно-сверлильная с ЧПУ
Т15К10 ГОСТ 23247-78

Технологический маршрут.cdw

Отрезать заготовку длиной 705мм
Точить торец как чисто в
Сверлить центровое отверстие;
Черновое точение наружной
поверхности выдерживая
Чистовое точение наружной
поверхности выдерживая размеры
Нарезать резьбу М36 на
Фрезеровать поверхность
Сверлить 3 отверстия
Принять согласно размеров
ДП.ОЗО.15.02.08.3714з.ТМ
ТГТУ Алмалыкский филиал

приспособ. для фрез.операции.cdw

Болт М22.6g-85ГОСТ 7795-70
Гайка М22-6Н.5 (S18) ГОСТ 5915-70
Гайка М48-6Н.5.2ГОСТ 6431-70
ТГТУ Алмалыкский филиал
ДП.ОЗО.15.02.08.3714з

ДП1.docx

ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ 6
1. Базовая информация 6
2. Руководящая информация . 6
3. Справочная информация6
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 7
1. Анализ технических требований на объект производства7
2. Анализ технологичности конструкции детали8
2.1. Качественная оценка технологичности ..8
2.2. Количественная оценка технологичности ..9
3. Определение типа производства..11
4. Технико-экономическое обоснования выбора заготовки13
4.1. Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального .13
4.2. Описание марки материала 13
4.3. Экономическое обоснование способа получения заготовки ..16
4.4. Расчет припусков 17
5. Разработка технологического процесса20
5.1. Cоставление маршрута обработки 22
5.2. Выбор оборудования ..22
5.3. Выбор станочного приспособления ..27
5.4. Выбор режущего инструмента 35
5.5. Выбор средств контроля 36
6. Расчет режимов резания 37
7. Нормирование технологического процесса 40
КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 43
РАЗДЕЛ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ ..47
1. Анализ возможных опасных вредных факторов ЧС при работе на участке47
2. Разработка мероприятий по снижению опасных и вредных факторов при работе на участке ..49
3. Разработка мероприятий по снижениювредного воздействия техпроцесса на участке на природу50
ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ. ОРАГНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА 52
1. Определение годового приведенного объема выпуска деталей. Расчет количества деталей в партии. 52
2. Определение необходимого количества оборудования56
3. Определение количества производственных рабочих57
4. Определение количества вспомогательных рабочих59
5. Расчёт площадей производственного участка60
6. Технико – экономические расчёты61
6.1. Расчёт капитальных вложений в основные фонды .61
6.2. Определение годового расхода и стоимости основных материалов .63
6.3. Определение годового фонда заработной платы производственных и вспомогательных рабочих 63
6.4. Расчёт расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и общепроизводственных расходов 67
6.5. Расчёт и составление калькуляции производственной себестоимости детали ..68
6.6. Расчёт денежных потоков инвестиционного проекта ..69
6.7. Расчет показателей эффективности инвестиций и срока окупаемости затрат 71
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 74
ПРИЛОЖЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
Труд многих людей вкладываемый в изготовление машины окажется рационально затраченным только в том случае если он будет направлен правильно разработанной технологией. На технолога участвующего в разработке технологического процесса изготовления машины ложится большая ответственность за качество и себестоимость изготовляемой машины а также за производительность труда рабочих.
Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводиться к формальному установлению последовательности обработки поверхности детали выбору оборудования и режимов последовательности соединения отдельных деталей и узлов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами труда.
Эффективность производства его технический прогресс качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования машин станков и аппаратов от всемирного внедрения методов технико-экономического анализа обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.
Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводиться к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей выбору оборудования и режимов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами.
При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения:
Приближение заготовок по форме размерам и качеству поверхностей к готовым деталям что дает возможность сократить расход материала значительно снизить трудоемкость обработки деталей на металлорежущих станках а также уменьшить затраты на режущие инструменты электроэнергию и прочее.
Повышение производительности труда путем применения: автоматических линий автоматов агрегатных станков станков с ЧПУ более совершенных методов обработки новых марок материалов режущих инструментов.
Концентрация нескольких различных операций на одном станке для одновременной или последовательной обработки большим количеством инструментов с высокими режимами резания.
Применение электрохимических и электрофизических способов размерной обработки деталей.
Развитие упрочняющей технологии повышение прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическим термическим термомеханическим химикотермическим способами.
Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины методов упрочнения рабочих поверхностей повышающих ресурс работы детали и машины в целом эффективное использование автоматических и поточных линий станков с ЧПУ - все это направлено на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.
Целью ВКР является: Спроектировать технологический процесс детали типа «Тяга» с разработкой управляющей программы на основе существующего технологического процесса с применением современного оборудования и повышению производительности труда а также снижению себестоимости на изготовление детали.
Произвести расчёт технико – экономического обоснования выбора заготовки.
Спроектировать технологический процесс и разработать управляющую программу.
Рассчитать и выбрать оптимальные режимы резания.
Пронормировать технологический процесс.
Осуществить расчёт себестоимости изготовления продукции и технико – экономических показателей работы участка.
Актуальность ВКР: Разработанный технологический процесс должен обеспечивать снижение себестоимости изготовления детали и способствовать повышению производительности труда и улучшению условий труда.
ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
1. Базовая информация
) базовый технологический процесс изготовления детали «Корпус Тяги»;
) рабочие чертежи детали «Корпус Тяги»;
) режим работы цеха - двусменный;
) материал детали – Сталь 35 ГОСТ 1050-2013
2. Руководящая информация
Стандарты ЕСКД; ЕСТПП; ЕСТД.
3. Справочная информация
А.И.Ильянков. Технология машиностроения. Практикум и курсовое проектирование. 2012г.
Бабенко Э.Г.Расчет режимов резания при механической обработке металлов и сплавов.1997.
Оформление технологической документации.
Типовые технологические процессы изготовления деталей машин (Ткачев Шубин 2004).
Характеристики материалов.
Мурысева В.С. Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование.
Расчетно-аналитический метод определения припусков на механическую обработку.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1. Анализ технических требований на объект производства
Тяга – это часть машины или сооружения подверженная растягивающим нагрузкам. Обычно стержень круглого или прямоугольного сечения а также уголкового таврового или другого профиля.
Данная деталь изготавливается из горячекатаного проката (круг) диаметром 60мм и общей длиной 700мм. Данная деталь имеет 8 поверхностей без учёта фасок. В процессе работы материал тяги испытывает сложные деформации - кручение изгиб растяжение и сжатие. Значит материал тяги должен обладать высокой прочностью малой чувствительностью к концентрации напряжений хорошей обрабатываемостью резанием и способностью подвергаться термической обработке. Всем этим требованиям обладает примененная для изготовления нашего вала конструкционная сталь марки 35.
На рисунке 1 представлена деталь «Тяга».
Деталь не имеет достаточную жесткость и в соответствии с выбранными методами обработки и необходимого оборудования можно получить деталь с заданными на чертеже размерами допусками шероховатостью и расположением поверхности относительно друг друга.
Деталь выполнена по 14 квалитету наиболее ответственными поверхностями являются цилиндрическая поверхность M36– квалитет 6g по Ra125 так же наружная поверхность 36– квалитет b12 по Ra3.2.
Деталь выполнена из материала - сталь 35 и имеет массу 588 кг.
Данная деталь относится к деталям типа “Вал” и изготавливается методом точения.
2. Анализ технологичности конструкции детали
Технологичность конструкции детали – это совокупность свойств изделия определяющих её приспособляемость к достижению оптимальных затрат при производстве эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества объема выпуска и условия выполнения работ (ГОСТ14.205-83)
Обработка конструкций на технологичность ведется по выполненным чертежам и должна предшествовать разработке технологических процессов и представляют собой часть работ по обеспечению технологичности на этапах разработки конструкций изделия и постановке её на производство.
2.1. Качественная оценка технологичности
Проводится по чертежу путём анализа возможности обработки высокопроизводительными методами с уменьшением трудоёмкости и металлоёмкости.
Таблица 1 - Качественный анализ технологичности
Показатель технологичности
Правильная форма и размеров канавок для выхода инструмента
Возможность получения заданной точности обычными для технологии методов
Имеются глухие отверстия
Отверстия расположены под прямым углом
Свободный доступ инструмента
Наличие глубоких отверстий малого диаметра
Продолжение таблицы 1
Свойства материала детали должны удовлетворять существующей технологии изготовления хранения и транспортировки
Деталь должна изготавливаться из стандартных или унифицированных заготовок
2.2. Количественная оценка технологичности
а) Коэффициент использования материла.
где q=603 – масса детали (кг)
Q=155– масса заготовки (кг)
Деталь не технологична по коэффициенту использования т.к. он меньше 05
Рисунок 2- Обрабатываемые поверхности
Таблица 2 - Обрабатываемые поверхности детали
Количество поверхностей
Выдерживаемый размер мм
Шероховатость поверхности
Продолжение таблицы 2
б) Коэффициент точности обрабатываемой поверхности
где Тср - средний квалитет точности
n – Количество поверхностей
Кто =09308 следовательно деталь технологична по коэффициенту точности.
в) Коэффициент шероховатости
где Шр - средняя шероховатость поверхности в Ra
n - количество поверхностей
Кш=01803 следовательно деталь технологична по коэффициенту шероховатости.
3. Определение типа производства
Технология изготовления деталей в значительной степени зависит от типа производства. Следовательно на начальной стадии проектирования необходимо установить тип производства данной детали учитывая её массу и размер годового выпуска.
Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических организационных и экономических особенностей производства обусловленных степенью специализации сложностью и устойчивостью изготовляемой номенклатуры изделий размером и повторяемостью выпуска продукции.
Основным показателем характеризующим тип производства является коэффициент закрепления операций который определяется как отношение числа всех различных технологических операций выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.
Таблица 3 - Величина годовой программы выпуска
Масса детали (изделия) кг
Величина годовой программы выпуска шт.
Для определения типа производства обычно пользуются соотношениями и рекомендациями позволяющими устанавливать его в зависимости от габаритных размеров массы и годового объема выпуска деталей пользуясь данными таблицы 3.
Серийное производство характеризуется выпуском партиями однородной продукции в течение установленного периода времени. Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченного ассортимента продукции. Партии (1500 шт) изделий повторяются через определенные промежутки времени. В зависимости от размера серии различают мелкосерийное среднесерийное и крупносерийное производства.
В серийном производстве удается специализировать отдельные рабочие места для выполнения подобных технологических операций. Уровень себестоимости продукции снижается за счет специализации рабочих мест широкого применения труда рабочих средней квалификации эффективного использования оборудования и производственных площадей уменьшения по сравнению с единичным производством расходов на заработную плату.
Продукцией серийного производства является стандартная продукция например машины установившегося типа выпускаемые обычно в более значительных количествах (металлорежущие станки насосы компрессоры оборудование химической и пищевой промышленности).
Отличительными чертами серийного производства являются:
- производство сериями относительно ограниченной номенклатуры повторяющейся продукции;
- относительно непродолжительная длительность производственного цикла;
- типизация технологического процесса;
- наличие специализированного оборудования и рабочих мест;
- использование в процессе производства рабочих средней квалификации;
- механизация контроля качества продукции.
Исходя из массы детали m=603 кг и годовой программы выпуска N= 15000шт. для «Тяги» оптимальным является среднесерийный тип производства.
4. Технико-экономическое обоснования выбора заготовки
4.1. Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального
Заготовки деталей обрабатываемые на автоматизированных линиях и участках должны отвечать следующим основным требованиям:
-минимальный припуск достаточный для обеспечения заданной точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;
-распределение припуска должно быть равномерным по поверхности заготовки и стабильным для всей партии деталей;
-постоянство физико-механических свойств по всей поверхности;
-разброс припуска не должен превосходить допустимого значения обеспечивающего эффективный зажим заготовки в заранее настроенную оснастку;
-база должна иметь относительно высокую точность формы и расположения поверхностей и обеспечивать надежное крепление детали при обработке;
-характер отвода стружки от режущих кромок инструментов должен быть свободным исключающим заклинивание и поломку инструментов особенно при обработке отверстий малого диаметра;
-отклонение от неперпендикулярности торцов заготовки к образующей не
более 05 мм для заготовок диаметром до 100 мм и не более 10 мм для
заготовок диаметром свыше 100 мм.
На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали; её
назначение и технические требования на изготовление; объём и серийность
выпуска; форма поверхностей и размеры детали.
Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчёта технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки обеспечивающий технологичность изготовления из неё детали при минимальной себестоимости последней считается оптимальным.
При выполнении проекта делается краткий анализ существующего метода получения заготовки на заводе. В нём следует отразить технологический процесс при необходимости иллюстрированный эскизами положительные и отрицательные его стороны качество заготовки причины брака и возможности его устранения. Необходимо привести данные о себестоимости метода получения заготовки в условиях завода его трудоёмкости производительности материалоёмкости.
На основании произведённого анализа изучения передовых методов получения аналогичных заготовок на других предприятиях а также литературных данных и технико-экономического обоснования следует предложить оптимальный для принятых условий производства метод получения заготовки. Чертёж должен быть отработан на технологичность конструкции детали с целью уменьшения затрат труда средств материала и времени на изготовление заготовки предложенным методом. Необходимо также предусмотреть возможности использования неизбежных отходов металла получаемых при механической обработке заготовок (обрезков проката и др.)
Для данной детали можно использовать следующие методы получения заготовок: горячая объемная штамповка на молотах и прессах горячая объемная штамповка на горизонтально-ковочных машинах а также получение заготовки из проката.
Наиболее рациональными методами получения заготовки из вышеперечисленных для данной детали с учетом материала массы конфигурации габаритов детали и годовой программы выпуска является получение заготовки методом горячей штамповки - используется в серийном и массовом производствах для заготовок имеющих форму тел типа “вал” этот метод требует изготовления штампов пресс-форм и т.п.
В качестве исходной заготовки используют пруток круглого сечения. Отрезают заготовки: бруски нужной нам длины.
4.2. Описание марки материала
Марка: Сталь 35 – (заменители30 40 35г)
Класс: сталь конструкционная углеродистая качественная
Вид поставки: Сортовой прокат в том числе фасонный - ГОСТ 1050-74 ГОСТ 2590-71 ГОСТ 2591-71 ГОСТ 2879-69 ГОСТ 8509-86 ГОСТ 8510-86 ГОСТ 8239-72 ГОСТ 8240-72 ГОСТ 10702-78;
Калиброванный пруток ГОСТ 4543-71;
Лист толстый ГОСТ 11269-76;
Лист тонкий ГОСТ 11268-76;
Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70 ГОСТ 1131-71;
Трубы ГОСТ 8732-78 ГОСТ 8733-87.
Использование в промышленности: детали невысокой прочности испытывающие небольшие напряжения: оси цилиндры коленчатые валы шатуны шпиндели звездочки тяги ободы траверсы валы бандажи диски и другие детали.
Таблица 4 – Химический состав стали 35 ГОСТ 1050 - 2013
Химический состав в % стали 35
Таблица 5 – Механические свойства стали 335
Механические свойства стали 35
Состояние поставки режимы термообработки
Удельный вес: 7826 кгм3 ;
Термообработка: Закалка- 880 масло Отпуск при 540 °C вода;
Твердость материала: HB 10 -1 = 229 Мпа;
Свариваемость материала: ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка;
Температура ковки °С:начала 1250 конца 700. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.
Обрабатываемость резанием:в горячекатаном состоянии при HB 217-220 ив=840 МПа К тв. спл=1 и К б.ст=1
Флокеночувствительность:чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.
4.3. Экономическое обоснование способа получения заготовки
Рассмотрим выбранные методы получения заготовок для данной детали:
Сортовой горячекатаный прокат круглого сечения.
Исходные данные для расчёта стоимости заготовки:
- Цилиндрическая часть: 60 мм
Стоимость 1 тонны металла – 4049416 сум.
Стоимость 1 тонны отходов (стружка) – 390479 сум.
Таблица 6 - Сравнительная таблица показателей способов получения заготовки:
Масса заготовки Q кг
Базовая стоимость 1т заготовок Si сум.
Стоимость 1т стружки
Стоимость заготовки из проката:
где Мпр- масса заготовки из проката кг
Мд– масса детали кг;
Sпp- стоимость одной тонны проката сум.;
Коэффициент использования материала:
Деталь «Тяга» имеет форму тела типа «вал» коэффициент полезного использования материала при использовании проката будет больше чем у отливки (Ким: 07>038) и стоимость на неё выше (Sзаг : 17883 сум. > 8989 сум.). Конфигурация детали при изготовлении ее из проката потребует дополнительной сложной механической обработки поэтому технологичное будет использовать прокат.
Принимаем способ получения заготовки методом проката.
4.4. Расчет припусков
Последовательность расчета промежуточных припусков и операционных размеров при обработке внутренних поверхностей:
Межоперационный припуск определяется для самой ответственной поверхности Ra32.
Для тела вращения расчет ведется по формуле растачивания:
Где – высота микронеровностей полученная на предшествующем технологическом переходе мкм;
– глубина дефектного слоя полученная на предшествующем переходе мкм;
– пространственные отклонения полученные на предшествующем переходе мкм;
– погрешность установки полученная на выполняемом переходе мкм.
Минимальный припуск по переходам обработки:
Где – размер предыдущего перехода обработки мм;
– размер последующего перехода обработки мм;
– припуск на обработку последующего перехода обработки мм.
За исходный размер принимается минимальный размер вала детали т.е. 36 мм;
Предельные размеры по технологическим переходам:
Расчетные размеры округляются до точности допуска на обработку. Минимальный размер по переходам определяется по формуле:
Предельные припуски на обрботку:
Где – минимальный и максимальный размер последующего перехода мм;
– минимальный и максимальный размер предшествующего перехода мм.
Общие припуски на обработку:
Проверка правильности произведенных расчетов:
Расчет выполнен правильно.
Номинальный припуск на заготовку:
Номинальный размер заготовки:
Размер отверстия в заготовке мм.
Таблица 7 - Результаты расчета припусков
Расчетная поверхность операции и переходы
Элементы припуска мкм
Расчетный припуск 2Zmin мкм
Расчетный размер dp мм
Предельные размерымм
Предельные значения припуска мкм
5. Разработка технологического процесса
5.1. Cоставление маршрута обработки
Технологический процесс - это часть производственного процесса непосредственно связанного с изменением размеров формы или свойств материала обработки заготовки выполняемую в определенной последовательности. (ГОСТ 3.1109-82)
Разработка технологического процесса состоит из комплекса взаимосвязанных работ предусмотренных стандартами ЭСТПП и должна выполняться в полном соответствии с требованиями. (ГОСТ 14.301-83).
При разработке маршрутной технологии нужно придерживаться принципов:
В первую очередь обрабатывать поверхности которые являются базовыми для последующих операций
Каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхностей
Необходимо соблюдать принцип концентрации операций при котором как можно больше поверхностей должно обрабатываться в одной операции
Необходимо соблюдать принципы совмещения и постоянства баз
Необходимо учитывать на каких стадиях технологического процесса целесообразно проводить механическую термическую и другие виды обработки в зависимости от требований чертежа.
Обработка поверхностей ведется в последовательности обратной степени их точности чем точнее поверхность тем позже она обрабатывается.
Таблица 8 - Технологический процесс изготовления детали “Корпус Тяги”
Наименование и содержание операций
Эскиз и схема базирования детали
Подрезать торец как чисто в размер 702мм;
Сверлить центровое отверстие;
Подрезать торец как чисто в размер 700-05 мм;
Сверлить центровое отверстие.
Черновое точение поверхности выдерживая размеры 60 на длину 700;
Черновое точение наружной поверхности выдерживая размеры37-06 на длину 545мм;
Чистовое точение наружной поверхности выдерживая размерына длину 350мм;
Нарезать резьбу М36 на длине 160мм.
Продолжение таблицы 8
Фрезерно-сверлильная с ЧПУ
Фрезеровать поверхность в размеры согласно чертежа
Фрезеровать поверхность в размеры согласно чертежа;
Сверлить 3 отверстия 21Н12;
Принять согласно размеров чертежа
5.2. Выбор оборудования
При выборе оборудования необходимо учесть следующее:
Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований предъявляемых к изготовлению деталей
Размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам обрабатываемой детали
Производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска деталей
Мощность жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести обработку на оптимальных режимах резания с наименьшей затратой времени и с наименьшей себестоимостью
Применение специальных агрегатных и других высокопроизводительных станков должно быть экономически обосновано: использование этих станков в крупносерийном и массовом производстве всегда целесообразно и экономически оправдывается.
5 Заготовительная операция
Ленточнопильный станок PROMA PPK-175
Рисунок 3- Proma PPK-175
Таблица 9 - Технические характеристики:
Потребляемая мощность
0мм — 90гр110мм — 45гр
Макс. размер разрезаемого материала
0х300мм – 90гр110х180 – 45гр
Размер ножовочного полотна
0 - 015 Токарная операция
Токарный станок с ЧПУ модели СТ 16А25
Рисунок 4- Станок СТ 16А25
Таблица 10 - Технические характеристики:
Мах диаметр обработки над станиной
Скорость вращения шпинделя
H:162-1620 M:66-660 L:21-210
Мощность привода шпинделя
Мах крутящий момент шпинделя
Диаметр пиноли задней бабки
Инструментальная головка позиций
Мах длина обрабатываемой детали
FANUC 0i TF5 Siemens 808D NC201M
0 Фрезерная-сверлильная операция
Универсальный фрезерный станок JET JMD-26X2 DRO
Рисунок 5- станок JET JMD-26X2 DRO
Таблица 11 - Технические характеристики:
Максимальный диаметр сверления сталь мм
Максимальный диаметр торцевой фрезы мм
Максимальный диаметр концевой фрезы мм
Частота вращения вертикального шпинделя обмин
Количество скоростей вертикального шпинделя шт
Автоматическая подача пиноли ммоборот
Расстояние от вертикального шпинделя до стола мм
Частота вращения горизонтального шпинделя обмин
Расстояние от горизонтального шпинделя до стола мм
Диапазон поворота хобота
Размер стола по оси X и Y мм
Ширина Т-образного паза мм
Количество Т-образных пазов шт
Мощность горизонтального двигателя кВт
5.3. Выбор станочного приспособления
В промышленности в текущее время эксплуатируется более 25 млн. станочных приспособлений. Затраты на изготовление технологической оснастки при этом приближаются к затратам на производство самих металлорежущих станков.
Важность технологической оснастки определяется тем что она повышает производительность труда и создает предпосылки для механизации и автоматизации производства.
Повышение производительности труда при применении технологической оснастки обеспечивается следующим:
– сокращением вспомогательного времени на установку и закрепление заготовки;
– интенсификацией режимов резания за счет увеличения жесткости и виброустойчивости системы СПИД;
– сокращением пригоночно-слесарных работ при сборке изделия;
– расширением многостаночного обслуживания;
– устранением разметки заготовок перед обработкой;
– повышением точности изготовления и т.д.
Установку заготовки выполняют осуществляя плотный контакт базовых поверхностей с установочными элементами приспособления жестко закрепленными в его корпусе. Это обеспечивается приложением к заготовке соответствующих сил закрепления. Для полной ориентации заготовки число и положение опор должно быть таким чтобы при соблюдении условия неотрывности баз от опор заготовка не могла сдвигаться и поворачиваться относительно координатных осей. При выполнении условия неотрывности заготовка лишается всех степеней свободы.
Число опор (точек) на которые устанавливается заготовка не должно быть больше шести (правило шести точек). Для обеспечения устойчивого положения заготовки в приспособлении расстояние между опорами следует выбрать возможно большим; при установке заготовки на опоры не должен возникать опрокидывающий момент. С увеличением расстояния между опорами уменьшается влияние погрешностей формы базовых поверхностей на положение заготовки в приспособлении. Основные опоры жестко связаны с корпусом приспособления.
Наиболее действенным способом уменьшения деформаций заготовки под воздействием усилий закрепления является направление усилий если возможно на опору. Это избавляет заготовку от воздействия изгибающих моментов.
При этом необходимо помнить о некоторых путях уменьшения возможных деформаций: например не стоит прилагать большее усилие чем необходимо для надежной фиксации заготовки.
Используемые приспособления:
) 396111-Самоцентрирующийся трехкулачковый патрон 200мм ГОСТ 2675-80.
)Универсальное станочное приспособление для фрезерования и сверления.
) Набор металлических подкладок.
5.4. Выбор режущего инструмента
) Пила ленточная 6х06х125 У8А
) 371240-Центровочное сверло 63 мм Р6М5 ГОСТ 14952-75
) Сверло спиральное 63 мм с цилиндрическим хвостовиком быстро режущая P6M5 ГОСТ 10903-77
) Сверло спиральное 21 мм с цилиндрическим хвостовиком Р6М5 ГОСТ 10903-77
) Резец проходной отогнутый Т15К6 ГОСТ 1880-73
) Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 1880-73
) Фреза торцевая 60 JET.
) Комплект гребенок 2660-0125 ГОСТ2287-88
5.5. Выбор средств контроля
Факторы приводящие к браку деталей делятся на две группы. К первой группе относится изнашивание базовых элементов приспособлений и элементов станков которое влияет на точность геометрической формы и взаимного расположения обработанных поверхностей. Это изнашивание протекает сравнительно медленно и поэтому нет необходимости осуществлять контроль этих параметров чаще чем один раз в неделю что делает нецелесообразным автоматизацию контроля.
Ко второй группе относится размерное изнашивание режущих инструментов а также случайные факторы (погрешности базирования детали колебание твердости и жесткости детали и т. п.). Это изнашивание протекает сравнительно быстро и для предотвращения возможного брака на автоматизированных линиях и участках организуют контроль:
-фактического размера обработанной поверхности непосредственно на станке т. е. в процессе обработки;
-статистический контроль качества обрабатываемых деталей; лимита стойкости инструмента; за работой нового инструмента.
-Автоматизированный контроль размеров обрабатываемой детали непосредственно на станке является наиболее эффективным поскольку позволяет предупредить выход за пределы допуска размеров первой же детали. При действии случайных факторов предупреждается повторение брака на последующих деталях.
Недостатком контроля на станке является некоторое снижение производительности оборудования за счет увеличения вспомогательного времени что может составить существенную величину при большом числе контролируемых размеров.
Используемые средства контроля:
)393311 - Штангенциркуль ШЦ-1200 мм ГОСТ 166-89
)393141 - Калибр пробка гладкая 21H12 ГОСТ 14809-69
)393141 - Калибр пробка гладкая 63Н12 ГОСТ 14807-69
)39 3611 - Набор радиусных шаблонов
) Образцы шероховатости (Ra32).
)393311 - Штангенциркуль ШЦ-III 800 мм ГОСТ 166-89.
6. Расчет режимов резания
Операция 015 Токарная с ЧПУ
Переход 2. Черновая токарная операция:
Глубина резания t = 15 мм;
Подача S = 038 ммоб;
Период стойкости инструмента Т = 35 мин.
Где Сv – коэффициент учитывающий условия обработки;
Kv – обобщенный поправочный коэффициент
Где Kmv – коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
Где: – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости;
– фактические параметры характеризующие обрабатываемый материал;
– показатель степени.
;; ; ;;; у=035; m=02.
Где Cp- коэффициент учитывающий условия обработки;
Кр- обобщенный поправочный коэффициент
Где - поправочный коэффициент учитывающий свойства обрабатываемого материала;
- коэффициенты учитывающие соответствующие геометрические параметры резца.
Cpz=300;х=10; y=075; n= - 015;
Поскольку выполняется условие то обработка на данном станке возможна.
Операция 020 фрезерно-сверлильная с ЧПУ
Движение подачи поступательное скорость резания – вращение инструмента.
Где t – глубина резания;
D – диаметр инструмента.
Рассчитываем глубину резания:
Скорость резания (ммин)
Где V – скорость резания ммин;
D – диаметр инструмента мм;
m q y – показатели степеней;
Т – стойкость резца мин;
– общий поправочный коэффициент на скорость резания учитывающий фактические условия резания.
Где: – коэффициент на обрабатываемый материал;
– коэффициент на инструментальный материал;
– коэффициент учитывающий глубину сверления.
– фактические параметры характеризующие обрабатываемыйматериал для которого рассчитывается скорость резания;
Из справочника технолога – машиностроителя находим что:
; ; ; ; ; у = 03; q = 045; m = 02; Т = 15 мин; S = 018 ммоб.
Рассчитываем скорость резания:
Определяем частоту вращения инструмента:
Крутящий момент (Н·м):
q y – показатели степеней.
Рассчитываем крутящий момент:
; q = 22; y = 08; D = 605 мм; S= 018 ммоб; ; n = 075;
; q = 12; y = 075; D = 705 мм; S = 018 ммоб; ; n = 075;
Рассчитываем осевую силу резания:
Мощность резания (кВт)
Где – крутящий момент Нм;
n – частота вращения шпинделя обмин;
D – диаметр инструмента мм.
Рассчитаем мощность резания:
Таблица14 - Таблица режимов резания
и содержания операции
Продолжение таблицы 14
7. Нормирование технологического процесса
Под технически обоснованной нормой времени понимается время необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях.
Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы равной единице нормирования на выполнение технологической операции.
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств
устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Тш-к:
в массовом производстве определяется норма штучного времени Тшт:
Тшт = to + tв + tоб + tот (29)
гдеТп-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей мин.;
n – количество деталей в настроечной партии шт.;
to – основное время мин.;
tв – вспомогательное время мин.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:
tв = tу.с + tз.о + tуп + tиз (30)
tу.с – время на установку и снятие детали мин.;
tз.о – время на закрепление и открепление детали мин.;
tуп – время на приемы управления мин.;
tиз – время на измерение детали мин.;
tоб – время на обслуживание рабочего места мин.
Время на обслуживание рабочего места tоб в массовом и серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание tорг и времени на техническое обслуживание tтех рабочего места:
tоб = tтех + tорг; (31)
tот – время перерывов на отдых и личные надобности мин.
Нормирование операции осуществляется в соответствии с выбранными методами обработки.
В дипломном проекте привести аналитический расчет основного времени to только для одной операции. Для всех остальных операций основное время можно установить по нормативным справочникам или по базовому технологическому процессу.
Основное (технологическое) время to определяется расчетом по всем переходам обработки с учетом совмещения переходов (для станочных работ) по формуле
S – подача инструмента ммоб
В общем случае расчетная длина обрабатываемой поверхности
l = lo +lвр + lп + lсх (33)
lсх – длина перебега (схода) инструмента мм.
Длину lвр lп lсх определяют по нормативам (lп = lсх 1 2 мм). Значение lвр можно определить расчетным путем по схеме обработки.
Вспомогательное время устанавливается по нормативам для каждого перехода [17 18].
Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем:
Время организационного обслуживания рабочего места:
Время технического обслуживания рабочего места:
Время перерывов в работе на отдых и личные надобности
Подготовительно-заключительное время – время устанавливаемое при обработке заготовок партиями для подготовки и наладки станка приспособлений и инструментов а также для приведения их в первоначальное состояние после окончания обработки всей партии заготовок.
Таблица 15 - Таблица норм времени
Номер и наименование операции
КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ
1. Расчет и конструирование станочного приспособления
На фрезерной операции используется станочное приспособление (рис. 8)
Рисунок 8- Приспособление для фрезерования
Приспособление состоит из основы 10 которая крепится к столу станка через пазы (В=17 мм) болтами под Т-образные пазы. Точное положение корпуса обеспечивается двумя пальцами: один – диаметром 36 мм - устанавливается в центральное отверстие в столе станка второй – диаметром 16 мм – ориентирует приспособление в угловом положении и заходит в точный продольный паз стола станка. В основе 10 тремя болтами 9 и одним штифтом закреплен стальной корпус 9.
В этом корпусе посредством резьбового соединения крепится гидроцилиндр 2 с двумя узлами подвода. Корпус 9 выполнен сложной формы которая обеспечивает подход режущего инструмента к детали. В шток гидроцилиндра 2 ввернута шпилька которая и передает усилие от гидроцилиндра к детали через гайку. Для удобства работы на приспособлении под гайкой находится откидная шайба которая на винте откидывается в сторону. Благодаря этой схеме нет необходимости выкручивать гайку полностью со шпильки. Прижим детали осуществляется рычагом. В угловом положении обрабатываемая деталь ориентируются по пальцу. Штифт служит ложным фиксатором и определяет установку обрабатываемой детали только в одном положении.
На рисунке 9 показана спецификация данного станочного оборудования
Рисунок 9. Спецификация.
2. Расчет усилия зажима заготовки
2.1. Усилие зажима от сил резания.
где Pz - тангенциальная составляющая силы резания Н
Py - радиальная составляющая силы резания Н
К- коэффициент запаса
где Ко - гарантированный коэффициент запаса рекомендуется принимать для всех случаев 15.
К1 - коэффициент учитывающий увеличение сил резания при затуплении инструмента - К1=14
К2-К6- коэффициенты на условия работы.
К2=1; К3=12; К4=1; К5=1; К6=15
f - коэффициент трения на рифленых рабочих поверхностях
2.2 Расчет прихвата.
F-сила прикладываемая к концу рукоятки гаечного ключа Н
d-средний диаметр резьбы
α -угол подъёма резбы α=2 3
φ-угол трения в резьбовом соединении φ =5
K- коэффициент зависящий от формы и размеров поверхности соприкосновения зажимного элемента с зажимной поверхностью К=0
f-коэффициент трения на торце винта или гайки f=01
Расчет основных параметров зажимного механизма.
Вывод: Сила резанья не превышает зажимную силу поэтому деталь может обрабатывается в этом приспособлении.
Для обеспечения зажима принимаем одинарный пневмоцилиндр двухстороннего действия. Тянущая сила для такого цилиндра будет равна:
D – диаметр поршня цилиндра в мм;
d – диаметр штока цилиндра в мм;
p – давление сжатого воздуха в МПа (p=04МПа);
– коэффициент полезного действия (085);
Pu – исходное усилие закрепления в Н.
РАЗДЕЛ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
1. Анализ возможных опасных вредных факторов ЧС при работе на участке.
Во время механической обработки на металлорежущих станках возникают факторы оказывающие неблагоприятные воздействия на человека. Это могут быть вибрации шум травмы органов зрения ожоги открытых частей тела увечья и т.п. Наибольшую опасность представляют вращающиеся и движущиеся части станков отлетающая горячая стружка выделение паров и газов при работе с СОЖ. При работе на шлифовальных станках образуется металлическая и абразивная пыль концентрацией 4 6 мгм3 (предельно допустимая концентрация по ГОСТ 12.01.005-88 составляет 4 10 мгм3) при работе оборудовании выделяется избыточное тепло.
Показателями характеризующими микроклимат в производственном помещении являются: температура воздуха температура поверхностей относительная влажность воздуха скорость движения воздуха интенсивность теплового облучения.
При несоблюдении гигиенических норм микроклимата снижается работоспособность человека возрастает опасность возникновения травм и ряда заболеваний в том числе и профессиональных.
Температура воздуха оказывает большое влияние на самочувствие человека и производительность труда. Высокая температура в производственных помещениях вызывает быструю утомляемость работающего перегрев организма и большое потоотделение что ведет к снижению внимания вялости и может оказаться причиной несчастного случая. Низкая температура может вызвать местное и общее охлаждение организма и стать причиной ряда профессиональных заболеваний.
Температура воздуха рабочей зоны в холодный период года составляет:
t = 17 19°С W = 40% V = 03мс. В теплый период года оптимальная температура воздуха на рабочих местах: t = 20 2°3С W = 60% V = 03 мс что соответствует требованиям ГОСТа 12.1.005-96.
Влажность воздуха оказывает значительное влияние на терморегуляцию организма. Повышенная влажность (более 85 %) затрудняет терморегуляцию из-за снижения испарения пота а слишком низкая влажность (менее 20 %) вызывает пересыхание слизистых оболочек дыхательных путей.
Скорость движения воздуха на рабочих местах производственных помещений имеет важное значение для создания благоприятных условий труда. Организм человека начинает ощущать воздушные потоки при скорости около 015 мс. Если эти потоки имеют температуру менее 36°С организм человека ощущает освежающее действие а при температуре свыше 40°С они действуют угнетающе.
Скорость движения воздуха оказывает также влияние на распределение вредных веществ в помещении.
Под влиянием теплового облучения которое оказывают инфракрасные лучи в организме происходят биохимические сдвиги уменьшается кислородная насыщенность крови понижается венозное давление замедляется кровоток и как следствие наступает нарушение деятельности сердечно-сосудистой и нервной системы.
Тепловые излучения коротковолнового диапазона глубоко проникают в ткани и разогревают их вызывая быструю утомляемость понижение внимания усиленное потовыделение а при длительном облучении — тепловой удар длинноволновые лучи поглощаются в основном в эпидермисе кожи. Они могут вызвать ожог кожи и глаз. Наиболее тяжелым поражением является катаракта глаза.
На данном рабочем месте тепловое излучение отсутствует в связи с видом работ.
Для уменьшения травматизма на рабочем месте уменьшения утомляемости органов зрения и организма в целом большое значение имеет освещаемость участка. Проектом предусматривается естественное и искусственное общее и местное освещение отвечающее требованию СНиП 23-05-95. Разряд зрительных работ – VI коэффициент естественного освещения КЕО = 1 % освещенность Енорм = 200 лк.
Оборудование подключается к сети напряжением 380В что требует строгого соблюдения правил электробезопасности. Электрический ток проходя через тело человека оказывает термическое электролитическое и биологическое воздействие на различные системы организма. Существует два основных вида действия электрического тока на организм человека: электрические травмы (ожоги металлизация кожи механические повреждения организма) и электрические удары.
При гигиеническом нормировании устанавливается предельно допустимые напряжения прикосновения и токи протекающие через тело человека (рука - рука рука - нога) при нормальном (неаварийном) режиме работы электроустановок производственного и бытового назначения постоянного и переменного тока частотой 50 и 400 Гц.
Возможные чрезвычайные ситуации на объекте
Предприятия машиностроительной промышленности отличаются повышенной пожаро-опасностью т.к. их характеризует сложность производственных установок значительное количество легковоспламеняющихся и горючих жидкостей сжиженных горючих газов твердых сгораемых материалов большое количество емкостей и аппаратов в которых находятся пожароопасные продукты под давлением; разветвленная сеть трубопроводов с запорно-пусковой регулирующей арматурой; большая освещенность электроустановками.
Причины пожаров технического характера возникающих на машиностроительных предприятиях и соответствующая им частота случаев (%) следующие:
нарушение технологического режима
неисправность электрооборудования
плохая подготовка оборудования к ремонту
самовозгорание промасленной ветоши и др. материалов
не соблюдение графиков планового ремонта износ и коррозия
неисправность запорной арматуры и отсутствие заглушек
искры при электро- и газосварочных работах
конструктивные недостатки оборудования
ремонт оборудования на ходу
реконструкция установок с отклонением от технологических схем
2. Разработка мероприятий по снижению опасных и вредных факторов при работе на участке.
Для предотвращения чрезвычайной ситуации в виде пожара необходимы мероприятия по пожарной профилактике:
- организационные – предусматривают правильную эксплуатацию машин и внутризаводского транспорта; правильное содержание зданий сооружений территорий; противопожарный инструктаж рабочих и служащих; организацию добровольных пожарных дружин пожарно-технических комиссий; издание указов по вопросам усиленной пожарной безопасности;
- технические – соблюдение противопожарных правил норм при проектировании зданий при устройстве электропроводов и оборудования отопления вентиляции освещения правильное размещение оборудования;
- режимные – запрещение курения в неустановленных местах; производства сварочных и других огневых работ в пожароопасных помещениях и т.п.;
- эксплуатационные – своевременные профилактические осмотры ремонты и испытания технологического оборудования.
Обязательно должно быть предусмотрено на предприятии сооружение пожарного водопровода и водоема.
a. Разработка мероприятий по снижению опасных и вредных факторов при работе на участке
Для устранения вышеуказанных опасных и вредных факторов воздействующих на человека проектом предусмотрен ряд практических мероприятий по охране труда в соответствии с требованиями нормативных документов. С целью уменьшения и предотвращения травм вызванных вращающимися и движущими частями станков предусматривается применение различных ограждений: стационарные (несъемные) подвижные (съемные) и переносные.
Ограждения выполняются в виде сварных или литых кожухов жестких сплошных щитов (щитков экранов) решеток сеток на жестком каркасе. При необходимости наблюдения за рабочей зоной кроме сеток и решеток применяются сплошные оградительные устройства из прозрачных материалов (оргстекла триплекса и т.п.) Также используются предохранительные защитные средства которые предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при выходе какого-либо параметра оборудования за пределы допустимых значений что исключает аварийные режимы работы. Применяются блокирующие устройства исключающие возможность проникновения человека на опасную зону либо устраняют опасный фактор на время пребывания человека в этой зоне.
Для защиты глаз от механических повреждений стружки пыли применяются защитные очки щитки и шлемы. Для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий для работников предусматривается спецодежда и спецобувь рукавицы и перчатки.
Специальная одежда производственного обслуживающего персонала проектируемого участка включает:
Одежда специальная для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий. Костюмы мужские 3 Ми ГОСТ 12.4109-82 тип А;
Специальная обувь для защиты от действий электрического тока электростатических зарядов и полей электрических и электромагнитных полей. Ботинки мужские нетокопроводящие ЭП ТУ 17-06-71-82;
Средства защиты рук от механического воздействия. Рукавицы хлопчатобумажные с накладками из текстина Ми ГОСТ 12.4.010-75 тип В.
Либо рабочие обеспечиваются спецодеждой состоящей из комбинезона из плотной ткани (ГОСТ 12.4.609-82) специальной обувью защищающей ноги от масел и механических повреждений (ГОСТ 12.4.164-85) и очками открытыми 034-76-У для защиты глаз от стружки и пыли (ГОСТ 12.4.013-85).
Согласно СН правилам пожарной безопасности ППБ-01-93 для обеспечения противопожарной безопасности на участке проектом предусматривается установка датчиков пожарной сигнализации пожарных щитов и ящиков с песком а также огнетушителей ОСП (огнетушитель само срабатывающий порошковый) ОХП (химический пенный).
Для создания нормальных метеорологических условий и обеспечения чистоты воздуха в производственном помещении предусматривают приточно-вытяжную вентиляцию. Вентиляция достигается удалением загрязненного или нагретого воздуха из помещения и подачей в него свежего воздуха. В системе приточно-вытяжной вентиляции воздух подается в помещение приточной вентиляцией а удаляется вытяжной работающими одновременно.
Для поддержания в помещениях в холодное время года заданной температуры воздуха используется отопление (водяное и воздушное). Его назначение – восполнение потерь тепла уносимого из помещения в холодное время года через строительные ограждения здания на нагрев воздуха проникающего при въезде и выезде транспорта а также поступающего сырья и заготовок.
Для борьбы с пылью на ремонтно-механическом участке и ее вредным влиянием на организм работающего персонала необходимо производить мероприятия по следующим направлениям:
- рационализация технологического процесса
- максимальная герметизация аппаратуры оборудования;
- устройства специальной пылеудаляющей вентиляции от мест образования пыли;
- тщательная систематическая уборка помещений;
- обеспечение рабочих противопылевой спецодеждой очками (в качестве индивидуальной защиты – противопылевой респиратор «Астра - 2»).
Согласно СH 2.2.4.2.1.8.562 – 96 для защиты от вибрации и шума оборудования предлагаю следующие мероприятия:
- изыскание наилучших конструктивных форм для безударного воздействия на деталь и плавного обтекания их воздушными потоками;
- применение материалов обладающие способностью поглощать колебательную энергию;
- уменьшения зазоров;
- повышение точности центровки и балансировки для снижения динамических нагрузок;
- исполнение прокладочных материалов затрудняющих передачу колебаний от отдельных деталей к другим и т.п.
- применение индивидуальных средств защиты от вибрации и шума
Для защиты работающего от воздействия потока звуковой энергии излучаемой источником шума на проектируемом ремонтно-механическом участке применяют отражающие экраны. Поверхности отражающих экранов а также поверхности стен на участке рекомендуется покрывать звукопоглощающими облицовками которые позволяют снизить уровень шума в цехе на 5-8 дБ на низких частотах и на 10-12 дБ на высоких.
Для уменьшения шума излучаемого вибрирующими поверхностями оборудования при обработке крупных деталей их покрывают вибропоглащающими материалами с большим внутренним трением – рубероидом. Вибропоглащающее покрытие позволяет уменьшить излучение шума на 4-10 дБ в области средних и высоких частот.
В качестве индивидуальных способов защиты от шума использовать вкладыши они снижают шум до 15-30 дБ.
На участке предусмотрено аварийное освещение. Мероприятия по контролю эксплуатации осветительных установок включают в себя:
- регулярную очистку помещения участка и светильников от загрязнения;
- своевременную замену перегоревших ламп и контроль за постоянством напряжения в осветительной сети.
Защита людей от поражения электрическим током в условиях производства на ремонтно-механический участок достигается следующим: обеспечение недоступности токоведущих частей находящихся под напряжением для случайного прикосновения; электрическое разделение сети; устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах кожухах и других частях электрооборудования что достигается применением малых напряжений использованием двойной изоляции выравниванием потенциала защитным заземлением (сопротивление не более 4 Ом) занулением защитным отключением; применение специальных электрозащитных средств переносных приборов и приспособлений; организация безопасной эксплуатации электроустановок.
Также применяются различные средства индивидуальной защиты (резиновые перчатки коврики и тому подобное).
3. Разработка мероприятий по снижению вредного воздействия техпроцесса в участке на природу.
Образование сбор накопление хранение и первичная обработка отходов является неотъемлемой составной частью технологических процессов в ходе которых они образуются и должны быть отражены в технологических регламентах и другой нормативно технической документации. В соответствии с ГОСТ 30772-2001 отходы - это остатки продуктов или дополнительный продукт образующиеся в процессе или по завершении определенной деятельности и не используемые в непосредственной связи с этой деятельностью. Под определенной деятельностью понимается производственная исследовательская и другая деятельности в том числе - потребление продукции. Соответственно различают отходы производства и отходы потребления. Вопросы обращения с отходами регулируется федеральным законом «Об отходах производства и потребления» и подзаконными актами.
Отходы производства - это остатки сырья материалов веществ изделий предметов образовавшиеся в процессе производства продукции выполнения работ (услуг) и утратившие полностью или частично исходные потребительские свойства. Например: металлическая стружка древесные опилки бумажные обрезки и пр. К отходам производства также относят образующиеся в процессе производства попутные вещества не находящие применения в данном производстве. Например: твердые вещества улавливаемые при очистке отходящих технологических газов или сточных вод. Наряду с отходами производства на промышленных предприятиях образуются и отходы потребления к которым относят в основном твердые порошкообразные и пастообразные отходы (мусор стеклобой лом макулатуру пищевые отходы тряпье и др.) образующиеся в результате жизнедеятельности работников предприятия.
Отходы производства и потребления требуют для складирования не только значительных площадей но и загрязняют вредными веществами пылью газообразными выделениями атмосферу территорию поверхностные и подземные воды.
В связи с этим деятельность природ пользователя должна быть направлена на сокращение объемов (массы) образования отходов внедрение малоотходных технологий преобразование отходов во вторичное сырье или получение из них какой-либо продукции сведение к минимуму образования отходов не подлежащих дальнейшей переработке и захоронение их в соответствии с действующим законодательством. В соответствии со статьей 11 федерального закона «Об отходах производства и потребления» индивидуальные предприниматели и юридические лица при эксплуатации предприятий зданий строений сооружений и иных объектов связанных с обращением с отходами обязаны:
соблюдать экологические требования установленные законодательством Российской Федерации в области охраны окружающей природной среды;
разрабатывать проекты нормативов образования отходов и лимитов на размещение отходов в целях уменьшения количества их образования;
внедрять малоотходные технологии на основе научно-технических достижений;
проводить инвентаризацию отходов и объектов их размещения;
проводить мониторинг состояния окружающей природной среды на территориях объектов размещения отходов;
предоставлять в установленном порядке необходимую информацию в области обращения с отходами;
соблюдать требования предупреждения аварий связанных с обращением с отходами и принимать неотложные меры по их ликвидации;
в случае возникновения или угрозы аварий связанных с обращением с отходами которые наносят или могут нанести ущерб окружающей природной среде здоровью или имуществу физических и юридических лиц немедленно информировать об этом специально уполномоченные федеральные органы исполнительной власти в области обращения с отходами органы исполнительной власти субъектов Российской Федерации органы местного самоуправления.
В целях обеспечения охраны окружающей природной среды и здоровья человека уменьшения количества отходов применительно к индивидуальным предпринимателям и юридическим лицам осуществляющим деятельность в области обращения с отходами устанавливаются нормативы образования отходов и лимиты на их размещение. При нарушении этих показателей деятельность индивидуальных предпринимателей и юридических лиц в области обращения с отходами может быть ограничена приостановлена или прекращена в порядке предусмотренном законодательством Российской Федерации.
Отходы производства и потребления могут включать в себя опасные отходы - отходы которые содержат вредные вещества обладающие опасными свойствами (токсичностью взрывоопасностью пожар-опасностью высокой реакционной способностью) или содержащие возбудителей инфекционных болезней либо которые могут представлять непосредственную или потенциальную опасность для окружающей природной среды и здоровья человека самостоятельно или при вступлении в контакт с другими веществами. Опасные отходы в зависимости от степени их вредного воздействия на окружающую природную среду и здоровье человека подразделяются на классы опасности в соответствии с критериями установленными специально уполномоченными федеральными органами исполнительной власти в области обращения с отходами в соответствии со своей компетенцией.
ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1. Производственные расчеты.
В таблице 12 показаны исходные данные об изделии.
Таблица 12 - Исходные данные об изделии.
Наименование изделия
Годовая программа выпуска изделия шт.
В таблице 13 показан исходные данные по технологическому процессу изготовления детали.
Таблица 13 - Исходные данные по технологическому процессу изготовления изделия.
Наименование операции
Заготовительная операция
Таблица 14. Характеристики применяемого оборудования
Габаритные размеры мм.
Мощность электрооборудования кВт
Балансовая стоимость сум.
Нормативный период эксплуатации лет
В таблице 15 предоставлена цена на основной материал
Таблица 15. Цена на основной материал
Наименование и марка материала
Цена единицы измерения приобретаемого материала сум.
Прокат Сталь 35 ГОСТ 1050-2013
В таблице 16 предоставлены сведения о тарифных часовых ставок рабочих
Таблица 16- Часовые тарифные ставки рабочих
Часовые тарифные ставки рабочих сум.
Квалификационные разряды рабочих
Основные рабочие - сдельщики
Вспомогательные рабочие – повремёнщики
- Слесари – инструментальщики
- Слесари – ремонтники
- Рабочие по обслуживания зданий
В таблице 17 приведена форма сметы затрат на изготовление годовой программы изделия
Наименование статей сметы затрат
Вспомогательные материалы
Фонд оплаты труда основных рабочих
Страховые взносы на социальные нужды
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования всего
Амортизация оборудования
Затраты на обслуживание и текущий ремонт оборудования
Затраты на электроэнергию
Затраты на инструмент и приспособления
Фонт оплаты труда вспомогательных рабочих
Цеховые расходы всего:
Амортизация зданий и сооружений
Затраты на охрану труда.
Затраты на испытания изобретательство и рационализаторство
Фонд оплаты труда руководителей специалистов и служащих
Прочие цеховые расходы
Общехозяйственные (общезаводские) расходы
Производственная себестоимость
Сумма затрат по статьям 1÷7
Внепроизводственные расходы
Непроизводственные расходы
Полная себестоимость всего объёма продукции
Сумма затрат по статьям 8 ÷10
Себестоимость одного изделия
Прибыль на единицу продукции
Оптовая цена одного изделия
Таблица 17 - Форма сметы затрат на изготовление годовой программы изделия
Продолжение таблицы 17
Налог на добавленную стоимость единицы продукции
Отпускная цена одного изделия *)
Сумма величин статей 13÷14
*) - для всех полученных расчётных данных по одному изделию (единице продукции) может быть сформирована плановая калькуляция затрат
В таблице 18 показаны характеристики нормативных показателей
Таблица 18 - Характеристики нормативных показателей.
Наименование нормативного показателя
Цена за единицу измерения сум.
Стоимость единицы измерения площади помещения
Стоимость единицы измерения электроэнергии для эксплуатации оборудования
Стоимость освещения для единицы измерения площади помещения участка в год.
Стоимость отопления для единицы измерения площади помещения участка в год.
Стоимость осуществления текущего ремонта для единицы измерения площади помещения участка в год.
Для каждого предприятия необходимо наиболее эффективно и наименее затратно проводить организацию основного и вспомогательного производства в производственных цехах и участках для производства конкретных видов продукции. Это важно и для обеспечения текущего и оперативного планирования производственной деятельности по выпуску продукции. В этом разделе произведены производственные расчёты необходимые для организации производства и реализации выпуска годовой программы изделия «Корпус Тяги»:
- расчёт необходимого количества и стоимости оборудования а также коэффициентов загрузки оборудования
– расчёт численности работников по категориям – расчёт площади производственного участка
1.1. Расчёт количества стоимости и коэффициента загрузки основного оборудования. Определение стоимости вспомогательного оборудования.
Расчётное количество основного технологического оборудования (станков) можно определить по формуле:
Cp = tшт.к. × Nгод. 60 × Фд (33)
Cp – расчётное количество станков данного типа шт.
Nгод. – годовая программа производства данного изделия шт.
tшт.к. – штучно-калькуляционное время на операцию мин.
Фд – эффективный годовой фонд времени работы одного станка час.
Фд = (Дк - Дв - Дп) ×Фсм× Ксм ×Кр(34)
Дк - количество календарных дней в году;
Дв - количество выходных дней в году;
Дп - количество праздничных дней в году;
Фсм - фонд времени работы оборудования за смену час.
Принимается: Фсм = 8часов.
Ксм – количество смен; Принимается: Ксм = 2 смены.
Кр - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования;
Рекомендуется принимать: Кр=0.95 0.97. Принимается: Кр=0.95
Фд = (365 - 104 - 16) ×8×2×0.95=3724 (час)
Определение расчётного Cp и принятого Спр количества оборудования по операциям:
Cp1 = 086× 15000 60 × 3724 = 006 (шт.)
Cp2 = 196 × 15000 60 × 3724 = 014 (шт.)
Cp3 = 898 × 15000 60 × 3724 = 061 (шт.)
Cp4 = 694 × 15000 60 × 3724 =047 (шт.)
Cp = Cp1 + Cp2 + Cp3 + Cp4 = 006 + 014 + 061 + 047 = 128 (шт.)
Спр = Спр1 + Спр2 + Спр3 + Спр4 = 1+1+1+1= 4 (шт.)
Коэффициент загрузки рабочих мест Кз для каждой операции определяется по формуле:
Средний коэффициент загрузки рабочих мест Кз.ср.будет равен отношению суммы коэффициентов загрузки по операциям Кзкчислу технологических операций Чоп:
Кз.ср. = Кз Чоп. (36)
Кз.ср. = (006 + 014 + 061 + 047) 4 = 032
Таким образом величина среднего процента загрузки рабочих мест составляет 32% поэтому необходимо объединить загрузку станков для данного технологического процесса. Станки мод. Proma PPK-175 СТ 16А25 и JET JMD-26X2 DRO
Сводные расчётные данные представлены в таблице 19
Таблица 19- Сводные расчётные данные по количеству основного технологического оборудования и его загрузки
Полная стоимость необходимого основного технологического оборудования с учётом транспортировки и монтажа определяется по формуле:
Ц полн.об. = Цед.об. × Спр × Ктр.м. × Кз(37)
Ц ед.об. – стоимость приобретения (цена закупки) единицы конкретного оборудования (станков) данной модели сум.
Спр – принятое количество конкретного оборудования (станков) по операциям шт.
Ктр.м. – коэффициент учитывающий транспортировку и монтаж единицы оборудования
Принимается: Ктр.м.= 115
Кз - коэффициент загрузки рабочих мест
Ц полн.1 = Цед.об.1 × Спр.1 × Ктр.м. × Кз.1
Ц полн.1 = 99789180 × 1 × 115 × 006 = 6885453 (сум.)
Ц полн.2 = Цед.об.2 × Спр.2 × Ктр.м. × Кз.2
Ц полн.2 = 451220640 × 1 × 115 × 014 = 72646523 (сум.)
Ц полн.3 = Цед.об.2 × Спр.3 × Ктр.м. × Кз.3
Ц полн.3 = 451220640 × 1 × 115 × 061 = 316531278 (сум.)
Ц полн.4 = Цед.об.3 × Спр.4 × Ктр.м. × Кз.4
Ц полн.4 = 191334906 × 1 × 115 × 047 = 103416516 (сум.)
Суммарная полная стоимость всего оборудования Цсум.полн.об. необходимого для изготовления всего объёма изделия «Корпуса Тяги» определяется по формуле:
Ц сум.полн.об. = Ц полн.1 + Ц полн.2 + Ц полн.3 + Ц полн.4(38)
Ц сум.полн.об. = 6885453+72646523 + 316531278 + 103416516 = 499479844 (сум.)
Стоимость вспомогательного и транспортного оборудования Цв.т.о составляет:
Ц в.т.о = 12% Ц сум.полн.об.(39)
Ц в.т.о = 012 ×499479844 = 59937590 (сум.)
Общая стоимость всего необходимого оборудования Ц общ.об.составит:
Ц общ.об. = Ц сум.полн. + Ц в.т.о(40)
Ц общ.об. = 499479844 + 59937590 = 559417434 (сум.)
Полученные результаты расчётов представляются в таблице 20.
Таблица 20 - Сводная ведомость оборудования
Цена единицы оборуд-я сум.
Коэффициент загрузки
Полная стоимость оборудования сум.
Продолжение таблицы 20
Стоимость вспомогательного и транспортного оборудования Цв.т.о
Общая стоимость всего оборудования Ц общ..об.
1.2 Расчёт численности работников по категориям.
Необходимое количество основных рабочих для выполнения конкретной операции рассчитывается по формуле:
Чор.р. = tшт.к. × Nгод. 60 ×Фор(41)
Чор.р. – расчётная численность основных рабочих выполняющих операцию чел.
tшт.к. – штучно - калькуляционное время на операцию мин.
Фор – эффективный годовой фонд рабочего времени основного рабочего (станочника) час.
Фор = (Дк - Дв - Дп)×Фсм×Кн(42)
Кн – коэффициент учитывающий использование номинального фонда времени из-за неявки на работу по различным причинам
Кн = 100 – Сн 100 (43)
Сн – потери от номинального фонда времени из-за пропуска работы по разным причинам %
Рекомендуется: Сн = 10 12%.Принимается:Сн = 10%
Кн = 100 – 10 100 = 09
Фор = (364 – 104 – 16)×8×09 = 17568 (час.)
Далее определяется расчётное Чор.р. и принятое Чор.пр. количество основных рабочих по каждой операции
Чор.р.1 = 086×15000 60×17568 = 013 (чел.)
Чор.пр.1 = 1 (чел.)
Чор.р.2 = 196×15000 60×17568 = 028 (чел.)
Чор.р.3 = 898×15000 60×17568 = 13 (чел.)
Чор.р.4 = 694×15000 60×17568 = 099 (чел.)
Чор.р.сум. = Чор.р.1 + Чор.р.2 + Чор.р.3 + Чор.р.4(44)
Чор.р.сум. = 013 +028 +13+ 099 = 27 (чел.)
Чор.пр.сум. = Чор.пр.1 + Чор.пр.2 + Чор.пр.3 + Чор.пр.4 (45)
Чор.пр.сум. = 1 + 1 + 2 + 1 = 5 (чел.)
Расчётные данные по численности основных рабочих сводятся в таблицу 21
Таблица 21 - Сводные данные по основным рабочим (станочникам)
Профессия основного рабочего
Квалиф. разряд основного рабочего
К-во принятого оборудования шт.
Штучно-калькул. время
Оператор станков с ЧПУ
0 Фрезерно-сверлильная с ЧПУ
Средний разряд Рср.основных рабочих производственного участка определяется по формуле:
Ч – число рабочих с одинаковым разрядом чел.
Н – номер квалификационного разряда
Рср. = (1) × 3 + (1+1+1+1) × 4 5 = 375
Расчётная Чвсп.р.р.и принятая Чвсп.р.пр. численность вспомогательных рабочих
Чвсп.р.р.определяются исходя из численности основных рабочих
Рекомендуется принимать: Чвсп.р.р. = 20 30% Чор.пр.сум.
Принимается:Чвсп.р.р. =30% Чор.пр.сум.
Чвсп.р.р. = 03 × 5 = 15 (ед.)
Чвсп.р.пр. = 2 (чел.)
Сводные данные по вспомогательным рабочим предоставлены в таблице 22.
Таблица 22 - Сводные данные по вспомогательным рабочим.
Квалификационный разряд
Количество рабочих чел.
Слесари – инструментальщики
Расчётная Чрсс.р.и принятая Чрсс.пр.численность руководителей специалистов и служащих определяется от суммарной численности основных и вспомогательных рабочих
Рекомендуется принимать: Чрсс.р. = 10 15%( Чор.пр.сум. + Чвсп.р.пр. )
Принимается:Чрсс.р. = 15%( Чор.пр.сум. + Чвсп.р.пр. )
Чрсс.р. = 015 × (5 + 2) = 105 (ед.)
Суммарная численность работников всех категорий
Чсум. = Чор.пр.сум. + Чвсп.р.пр.+ Чрсс.пр.(47)
Чсум. = 5+ 2 + 2= 9 (чел.)
Расчётные данные по структуре и численности всех категорий работников участка сводятся в таблицу 23.
Таблица 23 - Структура и численность всех категорий работников участка.
Категория работников
Обозначение и нормативные велечины
Количественная доля категории работников %
Вспомогательные рабочие
Чвсп.р.р. = 30% Чор.пр.сум.
Руководители специалисты и служащие
Чрсс.р. = 15% ( Чор.пр.сум. + Чвсп.р.пр. )
1.3. Расчёт площади участка
Вся производственная площадь участка Sпр.определяется как сумма производственных площадей занимаемых конкретным технологическим оборудованием на каждой операции
Sпр.i = (S1.i + S2.i) × Спр.i(49)
S1.i – удельная площадь занимаемая единицей оборудования применяемого на конкретной технологической операции кв.м.
Она определяется произведением длины станка на его ширину
S2.i - удельная площадь занимаемая проходами (проездами) на единицу оборудования кв.м.
Принимается:S2.i = 6 кв.м.на каждую единицу оборудования
Спр.i – принятое количество оборудования для данной операции шт.
S1.1.= (126 × 097 + 6) × 1 = 722 (кв.м.)
S1.2.= (225 × 137 + 6) × 1 = 91 (кв.м.)
S1.3.= (225 × 137 + 6) × 1 = 91 (кв.м.)
S1.4.= (158 × 145+6) × 1 = 83 (кв.м.)
Sпр. = 722 + 91 + 91 + 83 = 3372 (кв.м.)
Вспомогательная площадь Sвсп.включает в себя площади для складских помещений предназначенных для хранения заготовок готовой продукции и оснастки площади бытовых и конторских помещений для работы руководителей специалистов служащих а также площади для работы контролёров технического контроля продукции.
Sвсп. = Sскл. + Sик. + Sконтр. + Sбкп.(50)
Sскл. – площадь для хранения заготовок и готовой продукции кв.м.
Рекомендуется по норме: Sскл. = 12 15% Sпр.Принимается:Sскл. = 15% Sпр.
Sик. – площадь под инструментальную кладовую кв.м.
Sик.=Sик.i × Спр(51)
Рекомендуется по норме: Sик.i = 065 кв.м. на один станок
Sконтр. – площадь контрольного пункта кв.м.
Принимается по нормативу:Sконтр. = 6кв.м на одного контролёра
Sбкп. – площадь бытовых и конторских помещений кв.м.
Принимается по нормативу: Sбкп. = 12кв.м. на одного работающего
Sскл. = 015 × 3372 = 506 (кв.м.)
Sик.= 065 × 4 = 26 (кв.м.)
Sбкп. = 12 × 9 = 108 (кв.м.)
Sвсп. = 506 + 6 + 26 + 108 = 2446 (кв.м.)
Общая площадь участка Sобщ. где изготавливается изделие «Тяга» в рамках производственной программы состоит из производственной Sпр. и вспомогательной Sвсп.площади.
Sобщ. = Sпр. + Sвсп. (52)
Sобщ. = 3372 + 2446 = 5818 (кв.м.)
2.Экономические расчёты
Себестоимость продукции (работ услуг) отражает либо текущие затраты на весь объём продукции (работ услуг) либо текущие затраты на единицу продукции. В первом случае составляется смета затрат на производство объема продукции (работ услуг) а во втором случае формируется плановая калькуляция.
По составу статей расходов и смета затрат и плановая калькуляция близки но имеются некоторые отличия на которые следует обратить внимание.
В экономической части дипломного проекта все расчёты проводятся для всей производственной программы изготовления изделия «Корпус Тяги» поэтому формируется смета затрат на производство объёма продукции. Себестоимость изготовления продукции рассчитывается последовательно по статьям сметы затрат на изготовление заданного изделия согласно заданной производственной программе. Для реализации произведённого изделия задаётся плановая прибыль и отпускная цена. Применяется форма сметы затрат представленная в таблице 24.
Таблица 24 - Форма сметы затрат на производство годовой программы изделия «Тяга»
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования всего.
Сумма затрат по статьям 1÷ 7
Продолжение таблицы 24
Сумма затрат по статьям 8 ÷ 10
Отпускная цена одного изделия *)
2.1. Расчёт затрат на основные материалы
Затраты на основные материалы рассчитываются по формуле:
Зо.м. = Зо.м.шт. × Nгод.(53)
Nгод. – годовая программа выпуска продукции шт.
Зо.м.шт.– Затраты на материал заготовки для одного изделия сум.
Зо.м.шт. = (Ц1 кг. × Мз. × К) – (Цотх.1 кг. × Мотх.) (54)
Ц1 кг. – цена одного килограмма материала заготовки руб.(подбирается по каталогу продаж на данный плановый период времени)
Для материала заготовки Сталь 35 ГОСТ 1050-2013 на 01.01.2018 диапазон цен по данным каталогов составляет от 3615550 до 4338660 сум.т или от 361555 до 433866 сум.кг. Принимается: Ц1 кг. = 404942 сум.
Мз.–масса заготовки кг.
К – коэффициент транспортных расходов связанных с доставкой материалов. Рекомендуется: К = 11
Цотх.1 кг.– цена одного килограмма отходов полученных при изготовлении изделия сум.
Рекомендуется принимать:
Принимается: Цотх.1кг.= 14%×Ц
Цотх. = 014×404942 =57849 (сум.)
Мотх.масса отходов при обработке заготовки
Мотх.. = Мз. – Мд.(55)
Мд.-масса детали «Корпус Тяги» кг.
Мотх. =155 – 603 = 947 (кг.)
для единицы продукции:
Зо.м.шт. = (404942×155×11) – (57849 × 947) = 6904254- 547828 = 6356426 (сум.)
Для всей годовой программы изделия «Корпус Тяги»
Зо.м. = 6356426 × 15000 = 953463921 (сум.)
2.2Расчёт затрат на вспомогательные материалы
Здесь учитываются все виды вспомогательных материалов применяемых для организации и реализации производственных процессов по выпуску конкретных видов продукции. Эти материалы не образуют основы готового продукта а используются для поддержания непрерывности технологических процессов и их нормативного обслуживания.
Рекомендуется принимать: Зв.м. = 30 40% Зо.м.
Принимается: Зв.м. = 30% Зо.м.
Зв.м. = 03 × 953463921 = 286039176 (сум.)
2.2.Определение фонда оплаты труда основных производственных рабочих
Прямые расценки сдельной формы тарифной системы оплаты труда основных рабочих – станочников в условиях серийного производства для каждой операции определяются по формуле:
Роп.i = ЧТС ×tшт.к. 60 (56)
ЧТС – часовая тарифная ставка соответствующая разряду выполняемой работы сум. (см. Таблицу 16)
Роп.1 =25337×086 60 = 363 (сум.)
Роп.2 = 28649× 196 60 = 9357 (сум.)
Роп.3 = 28649× 898 60 = 4288 (сум.)
Роп.4 = 28649× 694 60 = 3314 (сум.)
Сумма сдельных расценок Рiна полную обработку одной детали «Корпус Тяги» будет равна:
Рi = Роп.1 + Роп.2 + Роп.3 + Роп.4(57)
Рi = 363 + 9357 +4288 + 3314 = 890148 (сум.)
Заработная плата основных рабочих – станочников по прямым сдельным расценкам ЗПпрям. на изготовление всего объёма изделия «Корпус Тяги» согласно годовой программы выпуска определяется по формуле:
ЗПпрям. = Рi × Nгод.(58)
ЗПпрям. = 890148 × 15000 = 133522261 (сум.)
Фонд основной заработной платы основных рабочих
ЗПосн.о.р.рассчитывается по формуле:
ЗПосн.о.р. = (ЗПпрям. + ЗПпрем.осн. + ЗПдоп.осн.) × Кр(59)
ЗПпрем.осн. – премиальный фонд к основной заработной плате руб.
Рекомендуется: ЗПпрем.осн. = 40 50% ЗПпрям.
Принимается: ЗПпрем.осн. = 40% ЗПпрям.
ЗПдоп.осн. – фонд доплат к основной заработной плате за профессиональное мастерство сум.
Рекомендуется: ЗПдоп.осн. = 5 10% ЗПпрям.
Принимается: ЗПдоп.осн. = 6% ЗПпрям.
Кр – нормативный показатель (районный коэффициент) степени увеличения заработной платы в зависимости от месторасположения предприятия
Принимается: Кр = 115
ЗПпрем.осн. = 04 ×133522261 = 53408904 (сум.)
ЗПдоп.осн. = 006 × 133522261 = 8011335 (сум.)
ЗПосн.о.р. = (1335222610 + 53408904+ 8011335) ×115 = 224183877 (сум.)
Фонд дополнительной заработной платы основных рабочих ЗПдоп.о.р. определяется в процентном отношении от фонда основной заработной платы основных рабочих.
Рекомендуется: ЗПдоп.о.р. = 15 25% ЗПосн.о.р.
Принимается:ЗПдоп.о.р. = 15% ЗПосн.о.р.
ЗПдоп.о.р. = 015 × 224183877 = 33627581 (сум.)
Общий фонд оплаты труда основных рабочих ФОТо.р. определяется как сумма фонда основной и фонда дополнительной заработной платы основных рабочих
ФОТо.р. = ЗПосн.о.р. + ЗПдоп.о.р.(60)
ФОТо.р. =224183877 + 33627581 = 257811459 (сум.)
Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего определяется как отношение общего фонда оплаты труда основных рабочих ФОТо.р.к их принятой численности Чор.пр.сум.в месячном выражении.
ЗПср.мес. = ФОТо.р. Чор.пр.сум. × 12 (61)
ЗПср.мес. = 257811459 5 ×12 = 5729144 (сум.)
2.3.Расчёт отчислений страховых взносов на социальные нужды
Величина отчислений страховых взносов основных рабочих СВо.р. в пенсионный фонд и другие страховые фонды Российской Федерации на 01.01.2017 составляет 30% от общего фонда оплаты труда основных рабочих ФОТо.р.Страховые взносы направляют в процентном отношении в пенсионный фонд РФ фонд социального страхования и фонд обязательного медицинского страхования.
СВо.р. = 30% ФОТо.р.(62)
СВо.р. = 03 ×257811459 = 77343437 (сум.)
Отчисления в пенсионный фонд составят:
СВп.ф. = 022 ×257811459 = 56718521 (сум)
Отчисления в фонд социального страхования составят:
СВфсс= 0029 × 257811459 = 7476532 (сум.)
Отчисления в фонд обязательного медицинского страхования составят:
СВфомс = 51% ФОТо.р.
СВфомс= 0051×257811459 = 13148384 (сум.)
2.4.Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Для определения всей совокупности затрат на содержание и эксплуатацию оборудования необходимо рассчитать и суммировать:
амортизационные отчисления на компенсацию физического и морального износа производственного оборудования участка при его эксплуатации
затраты на обслуживание и текущий ремонт оборудования
затраты на все виды электроэнергии
расходы на инструменты и приспособления
затраты на оплату труда вспомогательных рабочих.
2.4.1.Затраты на амортизацию производственного оборудования участка
Размер годовых амортизационных отчислений на основное оборудование применяемое на всех основных операциях при изготовлении изделия «Корпус Тяги» можно определить по формуле:
Аоб.i = Цполн.i Тн (63)
Ц полн.i – полная первоначальная стоимость всего основного оборудования применяемого на технологической операции руб.
Тн– нормативный срок полезного использования объекта основных производственных фондов лет.
Для токарных и шлифовальных станков: Тн = 10 лет.
Для фрезерных сверлильных и центровально-отрезных станков: Тн = 8 лет.
Для других типов станков: Тн = 7 лет.
Аоб.1 = 6885453 8 = 860681 (сум.)
Аоб.2 = 72646523 10 = 7264652 (сум.)
Аоб.3 = 316531278 10 = 31653127 (сум.)
Аоб.4 = 103416516 8 = 10341651 (сум.)
Сумма амортизационных отчислений на основное технологическое оборудование применяемое при изготовлении всего объёма выпуска изделия «Тяга» составит:
Аоб.сум. = Аоб.1 + Аоб.2 + Аоб.3 + Аоб.4 (64)
Аоб.сум. = 860681+ 7264652 + 31653127 + 10341651 = 50120113 (сум.)
2.4.2.Затраты на обслуживание и текущий ремонт производственного оборудования
Величину затрат на обслуживание и текущий ремонт производственного оборудования рекомендуется принимать
Зотр = 35 4%Зобщ. Принимается: Зотр = 35%Зобщ
Зобщ. – общая стоимость всего оборудования необходимого для реализации выпуска производственной программы изделия.
Зотр = 0035 × 953463921 = 33371237 (сум.)
2.4.3.Расчёт затрат на электроснабжение
Затраты на электроснабжение для изготовления заданной производственной программы определяются суммированием затрат на силовую и световую электроэнергию. Силовая электроэнергия это электроэнергия используемая для реализации технологических целей.
Зээ.общ. = Зээ.сил. + Зээ.св. (65)
Зээ.сил. – затраты на силовую электроэнергию кВт. Зээ.св. - затраты на световую электроэнергию кВт.
Затраты на силовую электроэнергию
Потребность в силовой электроэнергии (Wуст.) для изготовления производственной программы заданного изделия определяется по формуле:
Wсил. = Nуст. × Фд ×Кз.ср. × Кв. × Кдв. × Кс.(66)
Nуст. – установленная мощность всех электродвигателей кВт
Nуст. = Ni.×nпр.i(67)
Ni. – установленная мощность всех электродвигателей конкретной единицы оборудования кВт
nпр.i – принятое число единиц оборудования ед.
Nуст. = (5× 2) + (75 × 2) = 25 (кВт)
Фд. - действительный фонд времени работы оборудования за год
Кз.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования
Кв. – коэффициент учитывающий одновременно работающее оборудование. Рекомендуется принимать: Кв. = 092 0 95. Принимается: Кв. = 092
Кдв. –коэффициент учитывающий потери в двигателе.
Рекомендуется принимать: Кдв. = 085 095.
Принимается: Кдв. = 085
Кс. - коэффициент учитывающий потери электроэнергии в сети рекомендуется принимать: Кс. = 092 095.
Принимается: Кс. = 092
Wсил. = 25 ×3724×053×092×085×092 = 3549933 (кВт)
Затраты на силовую электроэнергию составят:
Зээ.сил. = Ц1квт.сил. × Wсил. (68)
Ц1квт.сил. = 87496 сум.(по нормативным данным за 2020 год)
Зэн.сил. = 87496 × 3549933 = 3106060288 (сум.)
Затраты на световую электроэнергию.
Годовая потребность помещений участка в световой электроэнергии Wсв. определяется по формуле:
Wсв. = Н1кв.м. × Sобщ. × Фосв.(69)
Н1кв.м. – норма расхода световой энергии на 1 кв.м. площади кВт. Рекомендуется приниматьН1кв.м. = 003 кВткв.м
Sобщ. – общая площадь участка кв.м.
Фосв. – среднее число часов в год использования световой электроэнергии час. Принимается: Фосв. = Фд = 3724часа:
Wсв. = 003 ×5818 × 3724 = 649987 (кВт)
Затраты на световую электроэнергию составят:
Зээ.св. = Ц1квт.свет. × Wсв (70)
Ц1квт.свет. = 82145 сум. (по нормативным данным за 2020 год)
Зээ.св. = 82145 × 649987 = 533933722 (сум.)
Общие затраты на электроэнергию составят:
Зээ.общ.= 31060602+ 5339337 = 36399940 (сум.).
2.4.4.Расчёт затрат на инструменты и приспособления
Рекомендуется принимать величину затрат на инструменты и приспособления (Зип.)в размере 15 20% от общей стоимости оборудования
Ц общ.об. с учётом среднего коэффициента загрузки оборудования Кз.ср.
Зип. = 15% × Цобщ.об. × Кз.ср. (71)
Зип. = 015 × 559417434× 053 = 44473685 (сум.)
2.4.5.Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Годовой фонд оплаты труда вспомогательных рабочих включает основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих а также учитывает отчисления на социальные нужды по установленной норме.
Расчёт основной заработной платы вспомогательных рабочих З Посн.в.р. можно произвести по формуле:
ЗПосн.в.р. = ЧТСвсп.р.ср.×Фор.×Кпд.× Кр×Чвсп.р.пр. ×Кзан.всп.р.(72)
ЧТСвсп.р.ср. – часовая средняя тарифная ставка вспомогательных рабочих сум.
Фор. – эффективный годовой фонд рабочего времени рабочего час.
Кпд. – коэффициент учитывающий премии и доплаты вспомогательным рабочим.
Рекомендуется принимать: Кпд. = 15 175
Принимается:Кпд. = 17
Кр– нормативный показатель (районный коэффициент) степени увеличения заработной платы в зависимости от месторасположения предприятия.
Чвсп.р.пр. – принятая численность вспомогательных рабочих чел.
Кзан.всп.р. – коэффициент занятости вспомогательных рабочих
Рекомендуется принимать: Кзан.всп.р. = 09 095
Принимается: Кзан.всп.р. = 093
ЧТСвсп.р.ср. = ЧТСвсп.р.ср.i Чвсп.р.пр.i (73)
ЧТСвсп.р.i – часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего конкретной профессии и категории.
ЧТСвсп.р.ср.= (1908×1) + (1992×1) 2= 195
ЗПосн.в.р. = 195×17568 ×17×115×2×093= 180156941 (сум.)
Расчёт дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих проводится исходя из условий: ЗПдоп.в.р. = 15% ЗПосн.в.р.
ЗПдоп.в.р. = 015 ×180156941= 27023541 (сум.)
Отчисления страховых взносов СВв.р.в социальные фонды на социальные нужды составляют 30% о суммы основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих.
СВв.р. = 30%(ЗПосн.в.р. + ЗПдоп.в.р.) (74)
СВв.р. = 03×(180156941+27023541) = 62154144 (сум.)
Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих составит:
ФОТв.р. = ЗПосн.в.р. + ЗПдоп.в.р. + ОСВв.р. (75)
ФОТв.р. =180156941+27023541+62154144= 269334626
Общие затраты на содержание и эксплуатацию оборудования составят:
Зсэо = Аоб.сум. + Зотр + Зээ.общ. + Зип. + ФОТв.р . (76)
Зсэо = 50120113 + 33371237 + 36399940 + 44473685 + 269334626= =433699540 (сум.)
В таблице 25 приведены расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Таблица 25 - Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Символическое обозначение
Общие затраты на содержание и эксплуатацию оборудования. В том числе:
Затраты на амортизацию производственного оборудования участка
Общие затраты на электроэнергию
Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих
2.5. Расчёт цеховых расходов.
Для определения всей совокупности цеховых затрат необходимо определить:
Затраты на амортизацию зданий производственного участка.
Затраты на содержание зданий.
Затраты на испытания изобретательство и рационализаторство. Затраты на оплату труда руководителей специалистов и служащих
Прочие цеховые расходы.
2.5.1. Расчёт затрат на амортизацию помещений здания производственного участка
Срок полезного использования здания под производственные нужды (Т) рекомендуется устанавливать в диапазоне 35 50 лег в зависимости от многих факторов.
Амортизационные отчисления за использование зданий и сооружений применяемых для производственных целей можно определить по формуле:
Азд. = Нам. × Ц зд. 100 (77)
Балансовая стоимость здания или его части определяется по формуле:
Ц зд. = Ц1кв.м.зд.×Sобщ. (78)
Нам.зд. – норма амортизации зданий. Принимается: Нам.зд. = 32%Ц1кв.м.зд. – цена одного квадратного метра здания под производственные нужды в год. По данным на 2020 года средняя рыночная стоимость одного кв.м.площади производственных помещений составляла от 2169330 до 2892440 сум. Принимается: Ц1кв.м.зд. = 2892440 сум.
Sобщ. – расчётная общая площадь участка кв.м.
Ц зд. = 2892440 × 5818 = 168282159 (сум.)
Азд. = 32 × 168282159 100 = 5385029 (сум.)
2.5.2.Расчёт затрат на содержание зданий
Затраты на содержание здания складывается из затрат на отопление освещение и текущий ремонт (данные по нормативам на 2018 год ) с учётом общей площади участка и среднего коэффициента загрузки оборудования
Зс.зд. = (Зосв.1 кв.м.зд. + Зотоп.1 кв.м.зд + Зтр.1 кв.м.зд.) × Sобщ. × Кз.ср (79)
Зосв.1 кв.м.зд. – затраты на освещение одного кв.м. площади участка в год сум. Зосв.1 кв.м.зд. = 180777 сум.
Зотоп.1 кв.м.зд. - затраты на отопление одного кв.м. площади участка в год сум. Зотоп.1 кв.м.зд. =209701 сум.
Зтр.1 кв.м.зд. - затраты на текущий ремонтодного кв.м. площади участка в год сум. Зтр.1 кв.м.зд. =173546 сум.
Sобщ. – общая площадь участка кв.м.
Кз.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования %
Зс.зд. = (180777 + 209701 + 173546) × 5818 × 053 = 17391961 (сум.)
2.5.3.Расчёт затрат на охрану труда.
Затраты на охрану труда Зот. и обеспечение техники безопасности на территории производственного участка определяются в процентном отношении от основной заработной платы основных рабочих ЗПосн.о.р. участка.
Рекомендуется принимать: Зот. = 2 3% ЗПосн.о.р.
Принимается:Зот. = 2% ЗПосн.о.р.
Зот. = 002 × 224183877 = 4483681 (сум.)
2.5.4. Расчёт затрат на испытания изобретательство и рационализаторство.
Затраты на испытания изобретательство и рационализаторство Зииропределяются в процентном отношении от основной заработной платы основных рабочих ЗПосн.о.р. участка.
Рекомендуется принимать: Зиир = 1 15% ЗПосн.о.р. Принимается: Зиир =15% ЗПосн.о.р.
Зиир = 015 × 224183877 = 33627582 (сум.)
2.5.5.Расчёт затрат на оплату труда руководителей специалистов и служащих.
Фонд оплаты труда за год руководителей специалистов и служащих производственного участка определяется по формуле:
ФОТр.с.сл. = Зо.р.с.сл. + Зд.р.с.сл. + СВр.с.сл.. (80)
Зо.р.с.сл. – основная заработная плата цехового персонала сум.
Зд.р.с.сл.–дополнительная заработная плата цехового персонала сум. Рекомендуется принимать: Зд.р.с.сл. = 9 12% Зо.р.с.сл.
Принимается: Зд.р.с.сл. = 10% Зо.цп.
СВр.с.сл. – отчисление страховых взносов в социальные фонды сум.
СВр.с.сл. = 30(Зо.р.с.сл. + Зд.р.с.сл.) (81)
Основная заработная плата всего цехового персонала складывается из суммы основной заработной платы всех штатных сотрудников участка (руководителей специалистов и служащих) которые принимали участие в подготовке организации и реализации производственных процессов по изготовлению годовой программы изготовления изделия «Корпус Тяги».
Зо.р.с.сл. = Зо.р. + Зо.сп. + Зо.сл.(82)
Зо.р. = Зтар.р. + Пр.(83)
Зо.сп. = Зтар.сп. + Псп.(84)
Зо.сл. = Зтар.сл. + Псл.(85)
Зо.р.с.сл. = Зтар.р. + Пр. + Зтар.сп. + Псп.+Зтар.сл. + Псл. (86)
Основная заработная плата всего цехового персонала складывается из суммы основной заработной платы всех штатных сотрудников участка (руководителей специалистов и служащих) которые принимали участие в подготовке организации и реализации производственных процессов по изготовлению годовой программы изготовления изделия «Корпус Тяги».
Зо.р.с.сл. = Зо.р. + Зо.сп. + Зо.сл. (87)
Зо.р. = Зтар.р. + Пр. (88)
Зо.сп. = Зтар.сп. + Псп.(89)
Зо.сл. = Зтар.сл. + Псл. (90)
Зо.р.с.сл. = Зтар.р. + Пр. + Зтар.сп. + Псп.+Зтар.сл. + Псл. (91)
В таблице 26 показана характеристика руководителей специалистов и служащих
Таблица 26 - Характеристика руководителей специалистов и служащих.
Категории работников
Должности работников
Месячный оклад работников сум.
Принятое количество работников чел.
Зтар.р.– тарифная зарплата руководителей сум.
Зтар.р. = Ор. × nр. ×12 (92)
Ор.-оклад руководителя в месяц сум.
nр.- расчётная численность руководителей чел.
Пр.- премия руководителям в месяц.
Рекомендуется принимать: Пр. = 70 80% Зтар.р.
Принимается:Пр. = 70% Зтар.р
Зтар.сп. – тарифная зарплата специалистов сум.
Зтар.сп. = Осп. × nсп. ×12 (93)
Осп. – оклад специалиста в месяц сум.
nсп. – расчётная численность специалистов чел.
Псп. – премия специалиста в месяц сум.
Рекомендуется принимать: Псп. = 50 60% Зтар.сп.
Принимается:Псп. = 55% Зтар.сп.
Зтар.р. = 5061770×1×12 = 60741240 (сум.)
Пр..= 07×60741240 = 42518868 (сум.)
Зтар.сп. = 5784880×1× 12 = 69418560 (сум.)
Псп. = 055 × 69418560 = 38180208 (сум.)
Зо.р.с.сл.=( 69418560+ 38180208)
Зо.р.с.сл. = 60741240+42518868+ 69418560+ 38180208= 210858876 (сум.)
Далее определяются дополнительная заработная плата руководителей специалистов и служащих а также величина стразовых взносов в социальные фонды.
Зд.р.с.сл. = 01×210858876= 21085887 (сум.)
СВр.с.сл. =0 30× (210858876+ 21085887) = 69583429 (сум.)
Таким образом годовой фонд оплаты труда руководителей специалистов и служащих участка которые осуществляют подготовку и реализацию процесса производства изделия «Тяга» составит:
ФОТр.с.сл. = 301528192 (сум.)
2.5.6.Расчёт прочих цеховых расходов.
Прочие цеховые расходы ЦРпроч. включают в себя почтовые расходы и расходы на связь а также расходы связанные с командировками форс-мажорными обстоятельствами и т.п.
Рекомендуется принимать: ЦРпроч. = 3 5% ЗПосн.о.р.
Принимается: ЦРпроч. = 3% ЗПосн.о.р.
ЦРпроч. =003 × 224183877= 6725515 (сум.)
2.5.7.Сумма цеховых расходов.
Всего цеховые расходыЦР в сумме составят:
ЦР = Азд. + Зс.зд. + Зот. + Зиир + ФОТр.с.сл. + ЦРпроч. (94)
ЦР=5385029+17391961+4483681+33627582+2084940+301528192=369142014 (сум.)
Полученные результаты по определению цеховых расходов сводятся в таблицу 27
Таблица 27 - Смета цеховых расходов
Цеховые расходы всего
Затраты на амортизацию зданий производственного участка
Затраты на содержание зданий
Затраты на охрану труда
Затраты на оплату труда руководителей специалистов и служащих
2.6. Расчёт общезаводских (общехозяйственных) расходов.
Общезаводские расходы Зоз.заданы в процентном отношении от фонда оплаты труда основных рабочих ФОТо.р.
По заданию: Зоз. = 125%ФОТо.р
Зоз. = 125 × 257811459 = 322264326 (сум.)
2.7. Расчёт производственной себестоимости изготовления объёма продукции.
Производственная себестоимость изготовления производственной программы изделия «Тяга» определяется как сумма расходов по статьям 1÷7 представленной сметы.
Спроиз. = Зо.м.+ Зв.м.+ ФОТо.р.+ СВо.р.+ 3сэо + ЦР+ Зоз. (95)
Спроиз.= 953463921 +286039176+257811459 +77343437 +433699540 + 369142014 +322264326 = 2699763869 (сум.)
2.8.Расчёт внепроизводственных расходов.
Внепроизводственные расходыЗвнепр. включают в себя стоимость тары и упаковки отчисления на рекламу и маркетинг отчисления организациям по сбыту и т.п. Они задаются в процентном отношении от ФОТо.р
Звнепр. = 005 ×250285850=12514293 (сум.)
2.9.Расчёт непроизводственных расходов.
Непроизводственные расходы Знппр. включают в себя потери от брака недостачу порчу материалов и готовой продукции. Они задаются в процентном отношении от ФОТо.р
Знепр. = 003 ×257811459 =7734344 (сум.)
2.10.Расчёт полной себестоимости изготовления объёма продукции.
Полная себестоимость изготовления производственной программы изделия «Тяга» определяется как сумма расходов по статьям 8÷10 представленной сметы.
Сполн. = Спроиз.+ Звнепр.+ Знепр. (96)
Сполн. = 2699763869+12514293+7734344= 2720012540 (сум.)
Результаты расчета полной себестоимости приведены в таблице 28
Таблица 28 - Смета затрат на изготовление годовой программы изделия «Корпус Тяги».
Продолжение таблицы 28
Общезаводские (общехозяйственные) расходы
Полная себестоимость всего объёма продукции
2.11.Формирование плановой калькуляции на производство и реализацию единицы продукции.
Применяется классический вариант плановой калькуляции на изготовление и реализацию единицы продукции. Для получения данных по затратам на единицу продукции все результаты расчётов по статьям сметы затрат на изготовление всего объёма продукции делятся на величину годовой программы выпуска изделия «Копус Тяги». В виду простоты математических действий сами расчёты в пояснительной записке не приводятся а полученные результаты заносятся в таблицу 29
Таблица 29 - Плановая калькуляция затрат на изготовление и реализацию единицы продукции.
Продолжение таблицы29
Производственная себестоимость единицы продукции
Полная себестоимость единицы продукции
Оптовая цена единицы продукции
Налог на добавленную стоимость для единицы продукции
Отпускная цена единицы продукции
2.12.Технико-экономические показатели эффективности работы участка при изготовлении и реализации продукции.
Получив соответствующие результаты по расчёту всех затрат на изготовление годовой программы изделия «Корпус Тяги» целесообразно при этом рассчитать основные технико - экономические показатели работы участка. К основным технико – экономическим показателям эффективности этой работы следует отнести:
- Фондоотдачу фондоёмкость и фондовооружённость работы участка
- Рентабельность продаж изделия рентабельность продукции
2.12.1.Определение фондоотдачи фондоёмкости и фондовооружённости производства
Фондоотдача производства Фо на участке определяется как отношение объёма производства продукции в стоимостном выражении за плановый период времени В к среднегодовой стоимости основных производственных фондов Фс.г.участка задействованных в производственном процессе.
В нашем случае объём производства продукции за плановый период времени в стоимостном выраженииВ представляет собой произведение отпускной цены за единицу продукции Ц1изд. отп. на величину годовой производственной программы Nгод. изготовления изделия «Тяга» то есть это выручка от реализации данной продукции.
В = Ц1изд. отп. × Nгод. (98)
В = 256769× 15000 = 3851540419 (сум.)
Среднегодовая стоимость основных производственных фондов задействованных в производстве всего объёма продукции изделия «Корпус Тяги» на основании сметы затрат будет равна совокупной стоимости оборудования Ц общ.об. и оснастки Зип. и помещений участка в здании:
Фс.г. =Ц общ.об. + Зип. + Ц зд. (99)
Фс.г. – среднегодовая стоимость основных производственных фондов предприятия руб.
Ц общ.об. – общая стоимость всего оборудования задействованного в производстве всего объёма продукции сум.
Зип. – стоимость инструмента и приспособлений применяемых при изготовлении всего объёма продукции сум.
Ц зд. – общая стоимость помещений занимаемых производственным участком в соответствующем здании предприятия руб.
Фс.г. = 559417434+44473685+ 168282159= 772173302 (сум.)
Фо = 3851540419 772173302= 499 (сум. сум.)
Фондоёмкость производства
Фондоёмкостьпроизводства Фе это обратная величина для фондоотдачи
Фе = 772173302 3851540419= 02 (сум. сум.)
Фондовооружённость производства
Фондовооружённость производства Фв на участке определяется как отношение среднегодовой стоимости основных производственных фондов Фс.г. к общему количеству работников участка Чсум.
Фв = Фс.г. Чсум. (101)
Фв = 772173302 9 = 85797033 (сум. чел.)
2.12.2.Определение рентабельности
Рентабельность от реализации единицы продукции
Рентабельность продажи единицы продукции Рпр.1 изд. представляет собой отношение плановой прибыли от реализации единицы продукции П1 изд к отпускной цене за единицу этой продукции Ц1изд. отп. в процентах:
Рпр.1 изд. = (П1 изд. Ц1изд. отп.) × 100 (102)
Рпр.1 изд. = (25077 150462) × 100 = 166 %
Рентабельность единицы продукции
Рентабельность единицы продукции Р1 изд. определяется как отношение плановой прибыли от реализации единицы продукции П1 изд. к полной себестоимости единицы продукции Сполн.1 изд. в процентах:
Р1 изд. = (П1 изд. Сполн.1 изд.) × 100 (103)
Р1 изд. = (25077 125385) × 100 = 20 %
Комплекс исходных и технико-экономических показателей работы участка по изготовлению изделия «Корпус Тяги» показан в таблице 30
Таблица 30 - Комплекс исходных и технико-экономических показателей работы участка по изготовлению изделия «Корпус Тяги»
Наименование показателя
Величина показателей
Объём выпуска продукции (годовая программа)
Режим работы (количество смен)
Фонд времени работы оборудования за смену
Стоимость основных фондов всего:
- помещения производственных зданий
Коэффициент загрузки оборудования
Общая площадь участка
Общее количество работающих на участке
- вспомогательных рабочих
- руководителей специалистов и служащих
Продолжение таблицы 30.
Прибыль от реализации единицы продукции
Фондоотдача производства
В результате выполнения дипломного проекта на тему «Проектирование технологического процесса изготовления детали «Корпус Тяги» был разработан технологический процесс механической обработки детали «Тяга» который включает в себя: операции токарной обработки с ЧПУ сверление фрезерование. На наиболее точную поверхность осуществлен расчет межоперационных припусков в результате выполненного расчета спроектирована заготовка для данной детали. На часть операций механической обработки определены режимы резания путем аналитического расчета а на остальные назначены по общим машиностроительным нормативам. Приведено технологическое нормирование операции механической обработки.
В приложении дипломного проекта представлен комплект технологической документации который включает в себя:
) комплект технологической документации (технологический процесс механической обработки детали «Корпус Тяги»);
) графическая часть (чертеж детали и технологической наладки)
Сформированы мероприятия по охране труда и технике безопасности.
Выполняя экономическую часть я произвел расчеты:
Необходимого количества и стоимости оборудования а также коэффициентов загрузки оборудования
численности работников по категориям
площади производственного участка где осуществляется изготовление изделия в рамках заданной производственной программы.
формирования сметы затрат на изготовление годовой программы изделия и постатейный + расчёт всех затрат для определения её полной себестоимости.
формирования плановой калькуляции на изготовление и реализацию единицы продукции
основных технико-экономических показателей работы производственного участка
Иванов А.С. Давыденко П.А. Шамов Н.П. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие - М.: ИЦ РИОР: НИЦ ИНФРА-М 2014. - 276 с.
Иванов И. С. Технология машиностроения: производство типовых деталей машин. - М.: НИЦ ИНФРА-М 2014. - 224 с.
Ильянков А. И. В. Ю. Новиков Технология машиностроения: Практикум и курсовое проектирование: Учебное пособие. - М.: ИЦ "Академия" 2012. - 432 с.
Кане М.М. и др. Технология машиностроения. Курсовое проектирование - Минск: Выш. шк. 2013. - 311 с.
Косилова А. Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т.1 под ред. А. Г. Косиловой Р. К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1985. – 656 с.
Косилова А. Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 2. – 4-е изд. перераб. и доп. под ред. А. Г. Косиловой Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение 1985. – 496 с.
Мурысева В.С. Технология машиностроения.Курсовое и дипломное проектирование: - Минск: Выш. шк. 2008. - 320 с.
Новиков В. Ю. Технология машиностроения. Учебник в 2 ч. - М : Академия 2012.- 352 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на токарных станках. Серийное производство – ЦБПНТ при НИИТруда Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы. М.: МАШГИЗ 1959. –224с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. – ЦБПНТ при НИИТруда М.: Машиностроение 1974. - 421 с.
Харламов Г.А. Припуски на механическую обработку: справочник. . – М.: Машиностроение 2013г. – 256 с.
ГОСТ 3.1102-81 Единая система технологической документации. Стадии разработки и виды документов
ГОСТ 3.1118-82 Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт
ГОСТ 3.1128-93 Единая система технологической документации. Общие правила выполнения графических технологических документов
ГОСТ 3.1129-93 Единая система технологической документации. Общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции
ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении

ОК 010-1.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Сталь 35 ГОСТ 1050-2013
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
При выполнении операции соблюдать правила ИОТ №1 ИОТ №2
Установить заготовку в 3-х кулачковый патрон на зажим базовые поверхности 60 на длине 25мм от левого торца уперев в торец
6111-Самоцентрирующийся трехкулачковый патрон 200мм ГОСТ 2675-80
Точить торец как чисто выдерживая размер 702-05;
Резец проходной отогнутый Т15К6 ГОСТ 1880-73
Штангенциркуль ШЦ-III-800-005 ГОСТ 166-89
Сверлить центровое отверстие63 на длину 14мм
Сверло центровочное 63 мм Р6М5 ГОСТ 14952-75
Штангенциркуль ШЦ-III-400-005 ГОСТ 166-89

ОК 010-2.doc

Точить торец как чисто выдерживая размер 702-05;
Резец проходной отогнутый Т15К6 ГОСТ 1880-73
Штангенциркуль ШЦ-III-800-005 ГОСТ 166-89
Сверлить центровое отверстие63 на длину 14мм
Сверло центровочное 63 мм Р6М5 ГОСТ 14952-75
Штангенциркуль ШЦ-III-400-005 ГОСТ 166-89
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а

ОК 015-2.doc

Чистовое точение наружной поверхности выдерживая размерына длину 350мм;
Резец проходной отогнутый Т15К6 ГОСТ 1880-73
Шаблон для канавок ГОСТ 286-82
Штангенциркуль ШЦ-II-250-005 ГОСТ 166-89; Шаблон радиусный №1 ГОСТ 4126-82
Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18884-73
Штангенциркуль ШЦ-II-250-005 ГОСТ 166-89; Штангенглубиномер ШГ-250-005 ГОСТ 162-90
Нарезать резьбу М36 на длине 160мм.
Штангенциркуль ШЦ-II-250-005 ГОСТ 166-89;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а

ОК 015-1.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Сталь 35 ГОСТ 1050-2013
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
При выполнении операции соблюдать правила ИОТ №1 ИОТ №2
Установить заготовку в центра на зажим базовые поверхности 63
6111-Самоцентрирующийся трехкулачковый патрон 200мм ГОСТ 2675-80; Центр станочный вращающиеся ГОСТ8742-75
Черновое точение поверхности выдерживая размеры 60 на длину 700;
Резец проходной отогнутый Т15К6 ГОСТ 1880-73
Штангенциркуль ШЦ-III-400-005 ГОСТ 166-89
Черновое точение наружной поверхности выдерживая размеры37-06 на длину 545мм;

МК.doc

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1
Сталь 40Х ГОСТ 4543-2016
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
5 Заготовительная ИОТ №1 ИОТ №5
Ленточнопильный Proma PPK-175 Слесарь 4 3 1001 1 1001 1 11 086
0 Токарная с ЧПУ ИОТ №1 ИОТ №2
Токарный станок СТ 16А25 Наладчик 4 1 1 1 1001 1 21 196
5 Токарная с ЧПУ ИОТ №1 ИОТ №2
Токарный станок СТ 16А25 Наладчик 4 1 1 1 1001 1 21 898
0 Фрезерная-сверлильная ИОТ №1 ИОТ №3
Универсальный фрезерный JET JMD-26X2 DRO Наладчик 4 1 1 1 1001 1 21 694
Камерная печь ПКМ 8.16.5125К Термист 4 1 100 1 1001 1 12 72
Стол контролера Контролер 3 1001 1 1001 1 7

ОК 20-1.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Универсальный фрезерный станок
Сталь 35 ГОСТ 1050-2013
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
При выполнении операции соблюдать правила ИОТ №1 ИОТ №2
Установить заготовку в приспособление
Приспособление станочное призма
Фрезеровать поверхность в размеры согласно чертежа
Фреза торцевая 60 JET.
Штангенциркуль ШЦ-III-400-005 ГОСТ 166-89; Штангенциркуль ШЦ-I-125-005 ГОСТ 166-89
.Фрезеровать поверхность в размеры согласно чертежа;
Фреза торцевая 60 Штангенциркуль ШЦ-I-125-005 ГОСТ 166-89
Сверлить 3 отверстия 21Н12;
Сверло спиральное 21 мм Р6М5 ГОСТ 10903-77; 393141 - Калибр пробка гладкая 21H12 ГОСТ 14809-69

ОК 25-1.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Универсальный фрезерный станок
Сталь 35 ГОСТ 1050-2013
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
При выполнении операции соблюдать правила ИОТ №1 ИОТ №2
Установить заготовку в приспособление
Приспособление станочное призма
Сверлить отверстия 63Н12;
Сверло спиральное 63 мм Р6М5 ГОСТ 10903-77; 393141 - Калибр пробка гладкая 63H12 ГОСТ 14809-69