Проект АТП на 230 грузовых автомобилей КАМАЗ-5320

ПЦ 2cdw.cdw

Технологический процесс
Производственный корпус предназначен для проведения ТО-1
диагностирования автомобилей и хранения запасных частей исмазочных материалов.
ТО-1 и ТО-2 выполняются поточным методом пост
диагностирования Д1 совмещен с постом ТО-1
углубленное иагностирование Д2
производится на отдельном посту. Посты по ТО-1
Д1 и Д2 оборудованы смотровыми
ТР выполняется на тупиковых постах оборудованными смотровыми канавами и
электромеханическими подъемниками.
Окрасочные работы выполняются на отельном посту.
работы выполняются в отдельном помещении
Аккумуляторный участок
Вулканизационный участок
Шиномонтажный участок
Слесарно-механимеский участок
Электомеханический участок
Деревообрабатывающий участок
Склад запасных частей и агрегатов
Слад смазомных материалов
Учасок по ремонту приборов системы питания
Кузнечно-ресорный участок
Технико-экономические показатели
Марка автомобиля КАМАЗ-5320
Количество автомобилей 230
Среднесуточный пробег 205 км
Площадь помещений 3600 м
Общая годовая трудоемкость 310334
Число производственных рабочих 167 чел
КП АиАХ 10.35.00.000 КП
Корпус производственный
Экспликация помещения

учачток 2.cdw

Технологический процесс
Посты текущего ремонта предназначены для выполнения расборо-сборочных
(замена узлов и агрегатов) и регулировочных работ.
При текущем ремонте автомобиль проезжает в зону диагностики
оформляют наряд-заказ на ремонт. Оформляя наряд-заказ
перечисляет неисправности
которые необходимо выполнить.
Оформленный наряд-заказ на ремонт передают в диспетчерскую. Диспетчер направляет
автомобиль в определенную зону ремонта и устанавливает дату и время выдачи
автомобиля из ремонта
которые отмечаются в наряде-заказе. Затем диспетчер рассылает
формы наряда-заказа в соответствующие подразделения станции: на склад
начальнику производства. Одна из форм остается на автомобиле
передается персоналом в одну из бригад соответствующего участка.
Подемник електомеханический 10т
Тумбочка для инструментов
Ящик для инструментов
Нагнетатель консистентных смазок
Маслораздаточный бак передвижной
Баки для сбора отработавших масел передвижные
Подъемный механизм для снятия и установки агрегатов грузовых автомобилей на подъемнике
Тележка рокла гидравлическая 1
Подвесная кран балка 2 т
Тележка для снятия и установки колес автомобиля
Гайковерт для каек колес
Установка для выпресовки шкворней
Технико-экономические показатели
Общее число постов - 10
Число постов ожидания - 2
Число смотровых канав - 2 (по 3 поста)
Число подъемников автомобильных -2
Численность рабочих -24 чел
Годовой объем работ- 76980
КП АиАХ 10.35.00.000
технического ремонта
Экспликация помещения
Условные обозначения
- Огнетушитель порошковый
Местоподвода сжатого воздуха
- Розетка осветительная 36 в
- Отсос выхлопгых газов
- Прочие елементы пожаратушения
- Подъемник для вывешивания автомобилей электромеханический
Умывальник групповой
- Подвесная кран балка
- Место подвода электоэнергтт
- Перегородка сетчатая
- Автомобиль на постах ТР и подпора соответственно
- Направление движения автомобилей

Курса ПАТП.doc

Технологический расчет4
1Обоснование исходных данных проектирования5
2Расчет программы ТО и ремонта автомобилей6
2.1.Корректировка нормативов7
2.2.Расчет количества технических воздействий за цикл эксплуатации
2.3.Определение количества ТО на парк автомобилей за год8
2.3.Определение программы диагностических воздействий на весь парк за
2.4.Определение суточной программы ТО и диагностирования автомобилей11
3Расчет объемов технических воздействий11
3.1.Выбор и корректировка нормативов трудоемкостей11
3.2.Годовой объем по ТО и TP13
3.3.Распределение объемов работ ТО "и TP по производственным зонам13
4.Расчет годового объема вспомогательных работ15
5.Формирование производственной структуры технической службы АТП .17
6.Обоснование режима работы и принимаемых форм организации
7.Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала20
8.Расчет зон ТО-1 ТО-224
8.1.Расчет количества постов текущего ремонта28
8.2.Расчет постов ожидания ТО и ремонта29
8.3.Расчет зоны ТР30
8.4.Подбор технологического оборудования и оснастки30
9.Расчет площадей производственных зон и отделений (участков)31
10.Расчет хранимых запасов и площадей производственных помещений33
10.1.Склад смазочных материалов34
10.3.Склад запасных частей агрегатов и материалов36
10.4.Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей38
Проект производственного корпуса39
1.Обоснование планировочного решения производственного корпуса39
2.Проект производственного корпуса40
Список использованной литературы44
В соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта действующим в России для автомобилей предусмотрено ежедневное обслуживание (ЕО) техническое обслуживание № 1 (ТО-1) техническое обслуживание № 2 (ТО-2) сезонное обслуживание (СО) текущий ремонт (TP) капитальный ремонт (КР). Трудоемкость и объем материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобиля за весь период эксплуатации многократно превышают трудовые и материальные затраты на его изготовление.
Выполнение такого объема специализированных работ на автомобиле его агрегатах и узлах без соответствующего оборудования цехов участков постов оснастки и инструмента т.е. без производственно-технической базы (ПТБ) практически невозможно.
Специалистам по технической эксплуатации автомобилей работающим на предприятиях автомобильного транспорта приходится регулярно заниматься вопросами реконструкции и технического перевооружения цехов участков зон проектированием новых производственных площадей реорганизацией производства. Потребность в реконструкции и техническом перевооружении возникает довольно часто при изменении параметров заложенных в процессе проектирования предприятия. Это могут быть изменения в списочном составе парка изменения интенсивности эксплуатации автомобилей изменения появившиеся в конструкции автомобиля выпуск нового более совершенного гаражного и диагностического оборудования и многое другое.
Техническая готовность к выполнению перевозок надежность и работоспособность подвижного состава зависят не только от конструктивных качеств и уровня производства автомобилей но и от уровня организации технической эксплуатации автомобилей состояния и оснащенности ПТБ предприятия в состав которой входит комплекс цехов зон участков различного назначения. Каждый вид обслуживания и ремонта имеет свою специфику и оборудование поэтому оснастку и производственные помещения необходимо проектировать с учетом этой специфики.
Технологический расчет.
1 Обоснование исходных данных проектирования.
Исходные данные для проектирования.
Наименование показателя (условия)
Марка подвижного состава
Количество автомобилей
Среднесуточный пробег км
Средний пробег автомобилей с начала эксплуатации тыс. км
Категория условий эксплуатации подвижного состава
Данные принимаемые студентом
Природно-климатические условия
Режим работы (количество дней в году и смен в сутки):
Количество рабочих смен в году
Количество смен в сутки
Продолжительность транспортировки подвижного состава в капитальный ремонт и обратно дни
Продолжительность капитального ремонта дни
Данные выбираемые студентом
Нормативы периодичности км
Нормативы трудоемкости чел-ч
в ТО и КР по маркам автомобилей дни1000 км
Коэффициенты корректировки нормативов ТО и TP автомобиля КАМАЗ-5320
Удельная трудоемкость
В зависимости от категории условий эксплуатации К1
В зависимости от подвижного состава и организации работы К2
В зависимости от природно-климатических условий К3
В зависимости от суммарного пробега с начала эксплуатации К4
В зависимости от количества автомобилей и технологически совместимых групп К5
Фонд рабочего времени рабочих технологически необходимо ч
70 (норм.) 1830 (вред.)
Фонд рабочего времени рабочих штатного ч
40 (норм.) 1610 (вред.)
2 Расчет программы ТО и ремонта автомобилей.
Программа ТО и ремонта автомобилей выражается в количестве технических воздействий (ЕО ТО-1 ТО-2 Д1 Д2 и КР) за цикл год сутки и смену.
Сезонное техническое обслуживание (СО) проводимое 2 раза в год как правило совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид при определении производственной программы не учитывается.
Для TP выполняемого по потребности число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов работ в TP производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега.
Так как план АТП по основным показателям устанавливается на календарный год то и производственная программа по каждому виду ТО рассчитывается на год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ АТП и необходимого штата рабочих.
Годовую программу производства ТО и ремонта можно рассчитать различными методами: аналитическим т. е. с использованием системы уравнений и учетом времени на списание подвижного состава; с использованием расчетных таблиц и номограмм построенных на основе расчетных уравнений. Но все они базируются на цикловом методе расчета который используется в практике проектирования АТП. При этом под циклом понимается пробег или период времени с начала эксплуатации нового и капитально отремонтированного автомобиля до его КР.
Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1 ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП расчет числа ТО и КР на один автомобиль за цикл расчет коэффициента перехода от цикла к году и на его основе пересчет полученных значений числа ТО и КР за цикл на 1 автомобиль и весь парк за год.
В курсовом проекте не учитываются простои автомобилей из-за дорожных условий выполнение сезонных обслуживании и подготовку к периодическому техническому осмотру.
2.1. Корректировка нормативов.
Перед началом расчетов программы необходимо нормативы установленные Положением для эталонных условий скорректировать применительно к заданным условиям с учетом коэффициентов следующим образом:
Lкр=Lн кр·К1· К2· К3=450000·08·1·1=360000 км;
L2=Lн 2·К1· К3=16000·08·1=12800 км;
L1=Lн 1·К1· К2· К3=4000·08·1=3200 км;
Где Lкр L2 L1 Lе о - скорректированные нормативы пробега автомобиля до КР ТО-2 ТО-1 ЕО соответственно км;
Lн 1 Lн 2 Lн кр - нормативы пробега автомобилей в эталонных условиях до ТО-1 ТО-2 и КР соответственно км;
К1 К2 К3 - коэффициенты корректировки нормативов учитывающие категорию условий эксплуатации тип подвижного состава и климатический район соответственно.
Lсс - план среднесуточного пробега
2.2. Расчет количества технических воздействий за цикл эксплуатации подвижного состава.
Исходным периодом расчета является цикл - период соответствующий пробегу автомобиля до первого капитального ремонта. Определяют количество ТО-2 по выражению:
N'2=LkpL2=36000012800=281628
где N'2- расчетное количество ТО-2.
Уточняем норму пробега до капитального ремонта за цикл:
Lkp=N'2·L2=28·12800=358400 км
Выполняем расчет количества технических воздействий за цикл: Nkp N2 N1 Neoc Neot
где Nkp - количество капитальных ремонтов; N2- количество ТО-2; N1- количество ТО-1; Neoc- количество ежесменных технических обслуживании выполняемых перед выездом в рейс (периодичность проведения принимаем равной среднесуточному пробегу); Neot - количество ежесменных технических обслуживании выполняемых перед текущим ремонтом автомобиля.
За цикл эксплуатации подвижного состава количество воздействий определяют по формулам:
N1 = (LkpL1)-Nkp-N2 =3584003200-1-27=84
N2= (Lkp L2) - Nkp=35840012800-1=27
Neoc= LkpLcc =358400205=1748
Neot =(N1+N2)·l6 =(84+27)·16=1776176
2.3. Определение количества TO на парк автомобилей за год.
Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на год то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчет полученных значений Nkp N2 N1 Neoc Neot за цикл используя коэффициент перехода от цикла к году г.
Коэффициент г представляет собой отношение годового пробега автомобиля Lг к его пробегу за цикл (до КР) т. е.
г = LгLkp =750000358400 = 209
Таким образом г отражает долю годового пробега автомобиля от его пробега за цикл.
Годовой пробег автомобиля
Lг =Драб.г· Lсс·αт= 305·205·086=53772 км;
где Драб.г - число дней работы предприятия в году; αт - коэффициент технической готовности.
αт=Дец(Дец+Дрц) =1748(1748+291)=086
где Дец - число дней нахождения автомобиля в технически исправном состоянии дни; Дрц -число дней простоя автомобиля на техническом обслуживании текущем и капитальном ремонте.
В данном расчете Дец принято равным числу дней за цикл в технически исправном состоянии т. е. без учета простоев по техническим причинам. Поэтому
Дец=LkpLcc =358400205=1748 дней.
При расчете αт учитываются простои подвижного состава связанные с выводом автомобиля из эксплуатации т. е. простои автомобиля в ТО-2 КР и ТР. Поэтому простои в ЕО и ТО-1 выполняемые в межсменное время не учитываются а
ДРЦ=ДТО-ТР·LР·К`41000)+ДКР+Дтран=053·14·3581000+22+3=291 день
где ДТО-ТР - нормативы простоя автомобиля в ТО-2 и TP дни1000 км;
ДКР - нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе дни;
Дтран - число дней затраченных на транспортирование подвижного состава на авторемонтное предприятие и обратно.
Время Дтран зависит от расстояния между АТП и ремонтными предприятиями а также времени на оформление и сдачу в ремонт. При отсутствии фактических данных это время ориентировочно принимается равным 10 - 20 % от продолжительности простоя в КР по нормативам.
Коэффициент перехода от цикла к году г=LгLКР
Тогда на группу автомобилей Аи годовое число технических воздействий составит:
ΣNг kp= NКР· г·Аи=1·015·230=345=35
ΣNг1 = N1· г·Аи=84·015·230=2898
ΣNг2= N2· г·Аи=27·015·230=932
ΣNгeoc= Nеос· г·Аи=1748·015·230=60306
ΣNгeot = Nеот· г·Аи=178·015·230=6141
ΣNeot = Nеос+Nеот =60306+6141=66447
2.4. Определение программы диагностических воздействий на весь парк за год.
Согласно Положению диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или совмещено с процессом ТО. Поэтому в данном случае число
диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.
На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.
Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов узлов и систем автомобиля обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится как правило с периодичностью ТО-1.
Исходя из назначения и организации диагностирования Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1 после ТО-2 (по узлам и системам обеспечивающим безопасность движения для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при TP (по узлам обеспечивающим безопасность движения).
Программа Д-1 на весь парк за год (количество автомобилей диагностируемых при TP составляет примерно 10 % программы ТО-1 за год):
ΣN Д-1г= ΣNг 1+ ΣNг 2+01· ΣNг 1=11· ΣNг 1+ ΣNг 2=11·2898+932=411984120
Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Исходя из этого программа Д-2 на весь парк автомобилей за год составляет (количество автомобилей диагностируемых при TP принимают равным 20 % годовой программы ТО-2):
ΣN Д-2г= ΣNг 1+02· ΣNг 2=12· ΣNг 2=12·932=111841118.
2.5. Определение суточной программы ТО и диагностирования автомобилей.
Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации технического обслуживания (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета постов и линий ТО.
По видам ТО (ЕО ТО-1 и ТО-2) и диагностированию (д-1 и д-2) суточная производственная программа определяется по выражениям:
Niсут=ΣNГiсутДраб.г
где Драб.г i - годовое число рабочих дней зоны участка предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.
N1сут=ΣNГ1сутДраб.г =2898305=10
N2сут=ΣNГ2сутДраб.г =932305=3
Nкр.сут=ΣNГкр.сутДраб.г =35305=0.1
NД-1сут=ΣNГД-1сутДраб.г =4120305=135
NД-2сут=ΣNГД-2сутДраб.г =1118305=367
Nеос.сут=ΣNГеос.сутДраб.г =60306305=198
Nеот.сут=ΣNГ еот.сутДраб.г =6141305=20
Nеобщ.сут=ΣNГ еобщ.сутДраб.г =66447305=218
3 Расчет объемов технических воздействий.
Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО ТО-1 ТО-2 TP и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.
Расчет годовых объемов ЕО ТО-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем TP определяется из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости TP на 1000 км пробега.
3.1. Выбор и корректировка нормативов трудоемкостей.
Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливаем нормативную трудоемкость ТО и TP в соответствии с Положением а затем их корректируем с учетом конкретных условий эксплуатации. Нормативы трудоемкостей ТО и TP Положением установлены для следующего комплекса условий: 1 категория эксплуатации; базовые модели автомобилей; климатический район умеренный; пробег подвижного состава с начала эксплуатации равен 50-75 % от пробега до капитального ремонта; на АТП производится ТО и ремонт 200 - 300 единиц подвижного состава составляющих три технологически совместимые группы АТП оснащено средствами механизации согласно табелю технологического оборудования.
Для других условий нормативы трудоемкостей ТО и TP корректируются соответствующими коэффициентами:
tЕО=tнЕО·К2=035·1=035 чел·ч
t1=tн1·К2· К4=57·1·21=1197 чел·ч
t2=tн2·К2· К4=21.6·1·2.1=4536 чел·ч
tТР=tнЕО·К1· К2· К3· К4· К5=5·12·1·1·21·095=1197 чел·ч
tЕОТ=tнЕО·К2=035·1=035 чел·ч
где К4 К5 - коэффициенты учитывающие количество технологически совместимых и условий хранения автомобилей чел-ч;
3.2. Годовой объем по ТО и ТР.
Объем работ (в человеко-часах) по ЕОс ЕОт ТО-1 и ТО-2 (Теосг Теотг Т1г. Т2г) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:
ТЕОС=ΣNЕОС·tЕОС=60306·035=211071
Т1г=ΣN1г·tТО-1г=2898·1197=3468909
Т2г=ΣN2г·tТО-2г=932·4536=42175
ТЕОТГ=ΣNЕОТГ·tЕОТ=6141·035=214935
ТЕОбш= ТЕОТГ+ ТЕОС=214935+211071=2325645
Годовой объем работ TP (в человеко-часах) определяют из выражения
ТТРГ=Lг·Аи·tтр·11000=53772·230·1197·11000=14803969
3.3. Распределение объемов работ ТО и TP по производственным зонам.
Объем ТО и TP распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и TP выполняются на постах и производственных участках (отделениях). К постовым относятся работы по ТО и TP выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные уборочные смазочные крепежные диагностические и др.). Работы по проверке и ремонту узлов механизмов и агрегатов снятых с автомобиля выполняются на участках (агрегатном механическом электротехническом и др.).
Учитывая особенности технологии производства работы по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО-2 выполняемые на универсальных постах и TP обычно производятся в общей зоне. В ряде случаев ТО-2 выполняется на постах линии ТО-1 но в другую смену.
Работы по диагностированию Д-1 проводятся на самостоятельных постах (линиях) или совмещаются с работами выполняемыми на постах ТО-1. Диагностирование Д-2 обычно выполняется на отдельных постах.
Для формирования объемов работ выполняемых на постах зон ТО TP и производственных участках а также для определения числа рабочих по специальностям производится распределение годовых объемов работ ТО-1 ТО-2 и TP по их видам в процентах а затем в человеко-часах.
Распределение объемов работ ТО и TP по видам и местам их выполнения.
Контрольно-диагностические
Ремонтные и устранение мелких неисправностей
Моечные по двигателя и шасси
Общее диагностирование Д-1
Крепежные регулировочные смазочные и др.
Углубленное диагностирование Д-2
Расборочно-сборочные и регулировочные
Деревообрабатывающие
Слесарно-механические
Ремонт приборов системы питания
4. Расчет годового объема вспомогательных работ.
Кроме работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава на АТП выполняется и вспомогательные работы объем которых составляет от общего объема работ при числе штатных производственных рабочих до 50 человек - 30 % от 50 до 125 -25 % и свыше 125 - 20 %.
В состав вспомогательных работ входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования оснастки и инструмента различных зон и участков содержание инженерного оборудования сетей и коммуникаций и т. п.
При объеме работ до 8 10 тысяч чел-ч в год часть перечисленных работ может выполняться на соответствующих участках и трудоемкость выполнения их входит в суммарную трудоемкость участка. При этом примерное распределение вспомогательных работ по видам составляет %
Твсп = Тг · 025 = 24826023·025=62056058=62065 чел·ч
Распределение вспомогательных работ по видам.
Ремонтно-строительные и деревообрабатывающие
При формировании производственной структуры технической службы АТП в зависимости от объемов работ могут объединяться между собой (слесарные и механические; кузнечные и сварочные; слесарные жестяницкие и трубопроводные и т. п.) а также могут передаваться соответствующим ремонтным участкам основного производства.
Электротехнические работы по вспомогательным работам не рекомендуется объединять с работами электротехнического участка основного производства из соображений техники безопасности так как при переключении рабочих сетей 12 или 24 В на сети 220 и 380 В могут быть нежелательные последствия.
5. Формирование производственной структуры технической службы АТП.
Формирование производственной структуры ТО АТП выполняется в процессе расчета объемов работ и численности рабочих и предусматривает:
- разделение или совмещение ТО и диагностирования. При разделении производится выделение соответствующей доли трудоемкости ТО и численности исполнителей в участке диагностики;
-совмещение выполнения ТО-2 и сопутствующего ремонта. В этом случае до 20% объема монтажно-демонтажных и регулировочных работ TP передается в бригаду ТО-2
-соответствующим увеличением численности рабочих;
-передача некоторых работ ТО (при малых программах) ремонтным участкам. При невозможности иметь в составе бригады ТО-1 или ТО-2 рабочих полностью загруженных обслуживанием электрооборудования топливной аппаратуры и других объемы этих работ передаются соответствующим участкам и отделениям;
-включение функций по самообслуживанию предприятия в задачи ремонтных участков и отделений. При малых объемах работ и невозможности иметь в составе ОГМ отдел главного механика полностью загруженных специализированных рабочих объемы таких работ механические сварочные и т.п. могут передаваться в соответствующие участки или отделения основного производства с увеличением численности рабочих и площадей;
-объединение специализированных участков в одно производственное подразделение при малой трудоемкости работ. При этом численность рабочих и площади определяются по суммарным объемам работ;
-распределение объемов работ и численности рабочих по производственным сменам осуществляется с учетом режима работы подвижного состава и распределения потоков заявок на ремонт;
-при двухсменной работе предпочтительно выполнение ТО-2 в первую смену а ТО-1 - во второй смене.
6. Обоснование режима работы и принимаемых форм организации производства.
Режим работы производства ТО и TP (количество смен их продолжительность и распределение по сменам объемов каждого вида работ) в значительной степени определяет параметры проектируемой производственно-технической базы (количество постов и рабочих мест площади зон и отделений необходимое технологическое оборудование).
Чем больше смен и чем равномернее распределены по ним объемы работ ТО и TP тем меньше требуется производственных мощностей и капитальных вложений на строительство АТП.
Режим работы и принимаемые формы организации производства зависят от следующих основных факторов:
режима работы подвижного состава на линии (количества рабочих дней в году сменности эксплуатации машин продолжительности работы на линии);
доли подвижного состава ежедневно не возвращающегося на предприятие (междугородние перевозки работа на других предприятиях);
требований ежедневного обслуживания (мойка уборка и пр.) зависящих от видов перевозок и климатических условий;
наличия производственных мощностей и ограничений их по их развитию; возможности привлечения рабочих к работе в вечернее и ночное время. Чем больше суточное время работы подвижного состава тем меньше остается времени у технической службы АТП для выполнения
ЕО ТО и ТР. без потерь линейного времени. Исходя из этого рекомендуется организовать работы:
ЕО ТО -1 - в межлинейное время (во время отстоя подвижного состава);
ТО-2 - в первую смену или с минимальными целодневными простоями автомобилей;
Д-1 и Д-2 - в первую или первую и вторую смены;
TP - максимальное количество заявок (устранение мелких неисправностей) между возвратом и выездом автомобилей на линию с организацией для этой цели дополнительной (второй и третьей) смены производства после окончания работы автомобилей. Участки электротехнический топливной аппаратуры и другие выполняющие работы непосредственно на автомобиле должны работать во все организованные смены текущего ремонта;
Работы по восстановлению оборотного фонда агрегатов узлов приборов и деталей - в первую смену производства. Для сокращения потребного количества рабочих мест может организовываться вторая смена;
Работы по самообслуживанию - во все производственные смены.
Обоснование форм организации производства является определяющим моментом для таких последующих этапов технологического расчета и в целом проектирования как:
-расчет численности рабочих;
-расчет зон и отделений;
-разработка планировочных решений;
-выбор технологии производства и структур управления.
В основу форм организации входит решение следующих задач: выбор метода производства на поточных линиях или универсальных постах (специализирующихся на выполнении определенного вида технических воздействия -ЕО ТО-1 ТО-2);
выбор совмещенного или раздельного производства ТО и диагностики.
Выбор осуществляем в соответствии с имеющимися рекомендациями но с учетом реальных условий конкретного предприятия. Основным критерием являются суточные программы по технологически совместимой группе подвижного состава.
7. Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала.
К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков непосредственно выполняющие работы по ТО и TP подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной а штатное - годовой производственной программ (объемов работ) по ТО и ТР.
Технологически необходимое (явочное) число рабочих рассчитывают по формуле:
Рт= 24826023 2070=11993=120 чел·ч;
где Тг - годовой объем работ по зоне ТО TP или участке чел·ч;
Фт - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе ч.
Штатное количество производственных рабочих т. е. принимаемое предприятием с учетом потерь рабочих дней на отпуска болезни и по другим причинам определяется по формуле:
Рш=248260231820=1364=137 чел·ч;
где Фщ - годовой фонд времени штатного рабочего.
Годовой фонд времени «штатного» рабочего определяет фактическое время отработанное исполнителем на рабочем месте. Фонд времени «штатного» рабочего меньше фонда «технологического» рабочего за счёт предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей по болезни и пр.)
Общие потери рабочего времени (с учётом отпуска) составляют примерно 4-5% от годового фонда времени технологически необходимого рабочего.
Сводная таблица расчета численности рабочих и формирования структуры
Численность технологически необходимых рабочих
Численность штатных рабочих
Структура производства ТО и TP в АТП.
Производственные зоны посты и участки
Годовая трудоемкость
Разборочно-сборочные
Деревообрабатывающие и обойные
8. Расчет линий и постов в производственных зонах и отделениях (участках)
Наиболее прогрессивным методом организации ТО является выполнение его на поточных линиях.
Поточная организация ТО обеспечивает:
- сокращение трудоемкости работ и повышение производительности труда;
-труда за счет специализации рабочих постов мест и исполнителей;
-повышение степени использования технологического оборудования и оснастки вследствие проведения на каждом посту одних и тех же операций;
-снижение себестоимости и повышение качества обслуживания;
-улучшение условий труда исполнителей и сокращение производственной площади.
Для организации ТО поточным методом необходимы определенные условия:
-технологически совместимый состав обслуживаемой группы автомобилей;
-достаточный объем производственной программы.
Объем программы при котором целесообразен поточный метод организации ТО составляет NEoc≥50 Nc≥12 N2C≥5 автомобилей в сутки. При меньшей программе ТО-1 и ТО-2 проводятся на отдельных специализированных и универсальных постах.
Поточные линии ЕО применяются как правило на средних и крупных АТП (более 50 автомобилей) при одновременном использовании механизированных установок для мойки подвижного состава.
Для средних АТП с числом 150 200 и более автомобилей целесообразно иметь отдельные посты Д-1 и Д-2. Для крупногабаритного подвижного состава при реконструкции АТП и ограниченных производственных площадях а также при организации ТО-1 на поточных линиях Д-1 рекомендуется проводить совместно с ТО-1.
8. Расчет зон ТО-1 ТО-2.
Для зон и отделений выполняющих работы планового характера (ЕО ТО-1 ТО-2) расчёт линий или постов ведется по двум основным параметрам: такту и ритму производства. Количество линий рассчитывается по формуле:
Ri - ритм производства (доля промежутка времени работы линии за смену приходящаяся на выполнение одного технического воздействия i-гo вида).
Посты ТО по своему технологическому назначению подразделяются на универсальные и специализированные. На универсальном посту выполняются все или большинство операций данного воздействия тогда как на специализированном только одна или несколько операций.
Количество универсальных постов рассчитывается по формуле:
где - коэффициент использования рабочего времени поста;
n- такт поста (продолжительность простоя автомобиля на данном посту необходимая для выполнения i-гo вида технического воздействия).
Ритм производства в соответствии со смысловым значением этого параметра определяется по формуле:
Nic - суточная программа данного вида воздействия ед.
Если формула расчета ритма производства едина для всех видов работ как для линии так и для постов то расчет такта ведётся по разным видам для линии и для поста. Кроме того для линии непрерывного действия расчет такта ведется по специальной формуле.
Расчет такта поста i-гo назначения проводится по формуле:
tnc - продолжительность времени затрачиваемого на постановку и съезда автомобиля с поста мин. Принимается в зависимости от длины автомобиля или автопоезда а также других условий конкретного АТП.
Такт линии периодического действия (ТО-1 ТО-2 Д-1 Д-2) рассчитывается по формуле:
= (60·tiXn · Рср) + tn
где Xn - количество рабочих постов на линии. Принимается по технологическим соображениям исходя из суточной программы (для ЕО - 3 поста для ТО-1 - 4поста и для ТО-2 -4.);
Рср - среднее количество рабочих одновременно работающих на посту линии. Определяется объемом разнообразием и фронтом проведения работ типом подвижного состава. Может быть не кратен единице;
tn - продолжительность времени на перемещение автомобиля конвейером с поста на пост. Принимается расчетным или экспертным путем.
Такт линии непрерывного действия (ЕО) определяется исходя из следующих соображений:
-из линии ЕО на специализированных постах выполняются различные виды работ (уборочные моечные обтирочные и др.) с равным уровнем механизации;
-равномерность работы линии может быть обеспечена при равенстве тактов всех постов;
-определяющим фактором такта поста может являться пропускная способность моечной установки;
- такты других постов регулируются количеством рабочих. Исходя из этого такт линии ЕО будет равен:
Количество рабочих занятых на посту ручной обработки (например уборки) исходя из условия равенства тактов определяется следующим образом:
Рп. убор = 60· tубор ео чел.
Продолжительность времени перемещения автомобиля конвейером с поста на пост линии определяется по формуле:
где Lа - длина обслуживаемого автомобиля (автопоезда) м;
а -принятый интервал между автомобилями стоящими на постах линии м;
Vк - скорость перемещения автомобиля выбранным конвейером ммин. Определяется из технической характеристики конвейера.
Анализ параметров определяющих ритм и такт производства показывает что единственным из них подлежащим регулировке является продолжительность работы зоны за сутки ранее принятая нами как продолжительность одной смены. Например при расчетной величине 15 линий следует принять режим работы одной линии в 15 смены т.е. вместо 7 -105 часов.
Если же расчетная величина 05 07 линии это свидетельствует об ошибке сделанной при выборе поточного метода производства необходимо рассчитать количество универсальных постов.
По каждой зоне должно выполняться условие:
Расчет постов и линий ТО-1
Р общ.ср то1= tсм 1tсм=11977=171=17
Rто1=ТiОБ·СNто1·60=(7·110)·60=42
Количество постов при Р=2:
Xi= tсм 1 tсм ·Р= 11977·2=524=8558
Количество постов при Р=3:
Xi= tсм 1 tсм ·Р= 11977·3=524=576
Количество постов при Р=4:
Xi= tсм 1 tсм ·Р= 11977·4=524=424
Расчет такта поста при Р=2:
= (60·ti·СРто1) + tnc=(60·1197·12)+2= 3611
Расчет такта поста при Р=3:
= (60·ti·СРто1) + tnc=(60·1197·13)+2= 2414
Расчет такта поста при Р=4:
= (60·ti·СРто1) + tnc=(60·1197·14)+2= 18155
Проверим условие поточности
Оптимально при Р=4 число постов 4
л = (60·tто1·СРто1·Х) + tn=(60·1197·14·4)+2=4689
mi =iRi·φ= 468942·08=124
Линия работает с перегрузкой на 24% что допустимо
Расчет постов и линий ТО-2 выполняется аналогично
Сводная таблица полученных результатов.
8.1. Расчет количества постов текущего ремонта.
Количество постов - основной параметр отражающий производственную мощность зоны текущего ремонта и определяющий планировочные решения при проектировании или реконструкции производственного корпуса АТП. При этом расчетное число воздействий по TP неизвестно. Поэтому для расчета количества постов TP используют годовой объем постовых работ текущего ремонта.
При технологическом расчете определяется количество постов текущего ремонта для следующих зон и отделений:
-зона TP (контрольно-диагностические крепежные регулировочные и разборно-сборочные работы);
-малярное отделение;
-сварочное отделение;
-кузовное отделение;
-посты для снятия колес;
-другие отделения в зависимости от производственной структуры конкретного АТП.
Исходя из многообразия условий работы зоны TP особенно неравномерного распределения объемов по сменам из всех рекомендуемых в методических пособиях методов расчета для любых условий применима следующая формула:
Хтр=ТГТР·φ·кmax ДРГ·Тсм·Рn·n=7698064·12·05305·7·3·080=9014=9
ТГТР - годовая трудоемкость контрольных крепежных регулировочных работ разборочно-сборочных работ выполняемых на постах TP чел-ч
φ - коэффициент учитывающий возможность неравномерного поступления автомобилей в зону TP в течение смены. Зависит от уровня совершенства планирования и управления производством;
кmax - коэффициент отражающий долю работ выполняемых в наиболее загруженную смену.
ДРГ - принятое количество дней работы в году постов TP дни;
Тсм - продолжительность рабочей смены ч;
Рn - среднее количество рабочих одновременно работающих на посту чел;
n - коэффициент использования рабочего времени поста за смену (075 090).
8.2. Расчет постов ожидания ТО и ремонта.
Посты ожидания (подпора) - это посты на которых автомобили нуждающиеся в том или ином виде ТО и TP ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или линию. Эти посты обеспечивает бесперебойную работу зон ТО и TP устраняя в некоторой степени неравномерность постановки автомобилей на обслуживание. Кроме того в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием.
Посты ожидания могут предусматриваться раздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаться как в производственных помещениях так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок посты ожидания в помещениях постов ТО и TP не предусматриваются [1 стр.63].
Следовательно общее количество постов ожидания ТО и ремонта в АТП может включать:
-посты подпора непосредственно на линиях ЕО ТО-1 ТО-2 диагностики;
-посты ожидания в зонах TP и ТО-2;
-посты в зонах ожидания на открытых площадках; -' посты на накопительных площадках перед ЕО;
-посты ожидания капитального ремонта. Количество постов ожидания принимается из расчета:
-перед мойкой и Д1 - 50% часовой пропускной способности;
-перед ТО-1 ТО-2 и Дг - 50% сменной программы;
-перед TP непосредственно в зоне - 20 40% от числа рабочих постов а в зоне ожидания на открытой площадке - исходя из 25% расчета количества неисправных автомобилей за сутки;
-для поточных линий ТО - по одному для каждой линии.
Количество постов ожидания.
F= fа·Хn·Кп = 186·10·5 = 930 м2
8.4. Подбор технологического оборудования и оснастки
Подъемник автомобильный
Тумбочка для инструмента
Верстак слесаря-авторемонтника
Ящик для инструмента
Подставка под ноги при работе в осмотровой канаве
Нагнетатель консистентных смазок
Маслораздаточный бак передвижной
Баки для сбора отработавших масел передвижные
Подъемный механизм для снятия и установки агрегатов грузовых автомобилей на подъемнике
Тележка рокла гидравлическая 15 т
Подвесная кран-балка
Тележки для снятия и установки колес автомобилей
Гайковерт для гаек колес
9. Расчет площадей производственных зон и отделений (участков).
Предварительная площадь производственных помещений зон ЕО ТО-1 ТО-2 и постов диагностики размещенных на поточной линии рассчитывается аналитическим методом по формуле:
где: Lф – фактическая длина зоны ТО;
Bф – фактическая ширина зоны ТО.
Фактически длина линии ТО-1 и ТО-2:
Lф = La · Xn + a · (Xn – 1) + 2 · a1=7435·5+15·(5-1)+2·15= 46175 принимаю 48 м
где: La – длина автомобиля м;
Xn – число постов линии ТО;
а – интервал между авто стоящими на двух последовательных помостах (15) м;
а1 – расстояние между авто и воротами (15) м.
Ширина линии ТО-1 и ТО-2:
Нф=В+2в=25+2·16= 57 принимаю 6 м
Где В-ширина автомобиля
в- нормативная величина расстояния от автомобиля до стены помещения (16)
Окончательные размеры ширины и длины зоны должны быть уточнены по шагу колонн и пролетам помещения.
Производственные здания выполняются с сеткой колонн имеющий одинаковый шаг для всего здания равной 6 или 12 м одинаковый размер пролетов с модулем 6 т.е. 12 18 24 м и более.
Площадь производственных участков рассчитываю с учетом количества рабочих по формуле:
fу = f1 + f2·(РТ-1) м2
где: f1-удельная площадь на первого работающего м2
f1-удельная площадь на последующих работающих м2
РТ-количество работающих в отделении в наиболее загруженную смену.
Fагрегат=22+14·(14-1)=204 м2
На первого работающего
На каждого последующего работающего
Слесарно-механический
Деревообрабатывающий
Расчет площади Д1 и Д2
Fд1= (fа·Хn+ fОБ) ·Кп=(18375+65)·1·3=74 м2
Fд2= (fа·Хn+ fОБ) ·Кп=(18375+158)·1·32=109 м2
10. Расчет хранимых запасов и площадей производственных помещений.
Для нормальной эксплуатации подвижного состава его технического обслуживания и ремонта АТП должно иметь необходимый запас эксплуатационных материалов запасных частей и других ценностей.
Перечень и размер запаса хранимых на АТП материалов зависит от уровня внешних кооперативных связей по ТО и ремонту подвижного состава содержания производственно-технической базы организационной структуры материально-технического снабжения в регионе и отрасли.
По своему назначению складские помещения могут использоваться для хранения: автомобильного топлива; смазочных материалов; автомобильных шин; лакокрасочных материалов; металлов; агрегатов; деталей и узлов; пиломатериалов; инструмента;
кислорода и ацетилена в баллонах;
прочих эксплуатационных материалов;
автомобилей агрегатов узлов деталей шин подлежащих списанию капитальному ремонту восстановлению;
отработанных смазочных материалов подлежащих регенерации; других ценностей.
Для расчета площади складских помещений предварительно по нормативам определяют количество (запас) хранимых запасных частей и материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения. Далее по количеству хранимого подбирается оборудование склада (емкости для хранения смазочных материалов насосы стеллажи и пр.) и определяется площадь эб помещения занимаемая этим оборудованием. Затем рассчитывается площадь склада
где Кп =25 -коэффициент плотности расстановки оборудования.
10.1. Склад смазочных материалов.
Запас склада смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла т. е. для моторных трансмиссионных пластичных (консистентных) и специальных масел.
Запас смазочных материалов
Зм = 001 ·Qсут·qн ·Дэ
где Qсут - суточный расход топлива л;
qн - норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива;
Дэ =15 - число дней запаса.
Суточный расход топлива автомобилей
где Qл - расход топлива на линии;
Qм - расход топлива на внутригаражное маневрирование и технические надобности;
= коэффициент учитывающий принятые в АТП повышение или снижение нормы расхода топлива. = 105
Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава определим по следующей формуле:
Qл = 001·Аи · αтг·Lсс·qн=001·230·088·205·25=10377 л
где Аи - списочное количество автомобилей единиц;
αтг - коэффициент технической готовности парка;
Lcc - среднесуточный пробег одного автомобиля км;
qн - норматив расхода топлива в расчете на 100 км пробега.
Qм=001· Qл=001·10377=10373 л
Qсут =(10377+10373)·105=1100477 л
Змоторн. масла = 001·1100477 ·32·15 =528229 л
Зтрансм. масла = 001·1100477 ·04·15 = 66028 л
Зспец.масла = 001·1100477 -·01·15 =16507 л
Зпласт. смазки = 001·1100477 ·03·15 =49521 л
Моторное масло - 27 бочек
Трансмиссионное масло – 4 бочки
Пластичные смазки - 3
Всего 35 бочек 200 л
Моторное трансмиссионное специальное масла и смазку храним в бочках объемом 200. Канистра для переноса 40 л – 3 шт.
Площадь бочки 200 л равна: F200=035
Площадь бочки 40 л равна: F40=014
F200общ=035·35=1225 m2
Fобщ=(1225+042)·25 = 31 m2
Площадь склада резины определяется исходя из того что покрышки хранятся на стеллажах в два или три яруса в вертикальном положении вплотную одна к другой. Камеры могут храниться внутри покрышек (в комплекте) или отдельно на вешалках.
Площадь оборудования на складе резины будет включать площадь стеллажей и вешал с учетом количества ярусов.
Запас покрышек можно рассчитать по следующей формуле:
Зрез= (Аи · Хк·Lсс Lгн)·Дз
где Хк - число колес автомобиля без запасного;
Lгн - норма пробега шины до списания;
Дз =10 - число дней запаса.
Зрез = (230·10·20545000)·10 = 105 шт.
Длина стеллажей для хранения покрышек определяется из выражения:
где П=6 10 - количество покрышек на один погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении.
Ширина стеллажа bст определяется размером покрышки (14).
Площадь занимаемая стеллажами
fст =1см · bст f=13·14=184 м2 Площадь склада:
Fрез = fст· n ст · Кск=184·10·25=46 м2
10.3. Склад запасных частей агрегатов и материалов.
Размеры запаса запасных частей агрегатов и материалов рассчитывается отдельно. Хранимый запас запасных частей металлов и прочих материалов Gi (кг) рассчитывается:
Gi= (Аи · αм·Lсс10000)·(а·Gа100·Дз)=
где Gа -масса автомобиля кг;
а -средний процент расхода запасных частей металлов и других материалов от массы автомобиля на 10000 км.
Принимаем: Gа =7435 кг.
Gi=(230·088·20510000)·(15·7435100)·30= 1388219 кг
Gi=(230·088·20510000)·(02·7435100)·30= 185096 кг
Площадь пола занимаемая стеллажами для хранения запасных частей агрегатов металлов и материалов рассчитывается:
g -допустимая нагрузка на 1м2 занимаемой стеллажом площади кгм2. Принимаем :
для запасных частей -g=600 кгм2 ;
для мет. и мет. изделий -g=650 кгм2 ;
для лакокрас. изд. и хим. -g=650 кгм2 ;
для прочих изд. -g=250 кгм2;
fcт.зап=1388219 600=2313 м2
fcт.ме=1388219 650=2136 м2
fcт.лк= 185096 500=37 м2
fcт.пр=185096 250=74 м2
Запас агрегатов рассчитывается:
где Каг -число агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам положения ед;
qaг -масса агрегата кг.
Принимаем число агрегатов на 230 автомобилей (Каг):
ДВС - Кдвс=7 шт.; qaг =770 кг
КПП - Ккпп=9 шт.; qaг =320 кг
Ось передняя - Коп=7 шт.; qaг =255 кг
Средний мост- Ксм=7 шт.; qaг =592 кг
Задний мост - Кзм=7 шт.; qaг =555 кг
Рулевой механизм - Крм=7 шт.; qaг =35 кг
Запас агрегатов равен:
Gдвс=230·7·770100=12397
Gкпп=230·9·320100=6624
Gоп=230·7·255100=41055
Gсм=230·7·592100=95312
Gзм=230·7·555100=89355
Gрм=230·7·35100=5635
fc.3ап.агр. = 203 м2
10.4. Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей.
При укрупнённых расчётах площадь зоны хранения находится:
fa -площадь занимаемая автомобилем в плане м2;
Acт -число автомобиле-мест хранения ед;
Кп -коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.
fa=1859 м2 . Величина Кп зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 25-3.
Площадь хранения автомобилей (стоянки) равна:
Fx=1859·230·27=11543м2.
Проект производственного корпуса.
1. Обоснование планировочного решения производственного корпуса.
По проекту предусматривается размещение всех производственных участков в одном корпусе. Административно-бытовые помещения сблокированы с основным производственным корпусом и соединяются утепленным проходным тамбуром.
Производственный корпус размещается на земельном участке владельцем которой является само ПАТП. Принятая сетка колонн 6х12 м. Здание одноэтажное.
Санитарно-техническое состояние помещений участков линий и пожарная безопасность:
-стены помещения несгораемые;
-высота от пола до потолка 72 м;
-отделка помещений произведена в соответствии с ведомостью отделочных работ (штукатурка побелка);
-все участки оборудованы центральным отоплением в виде целевых сварных труб без фланцев и вентилей. Использованы и чугунные радиаторы отопления;
-на вредных участках (кузнечно-сварочном электротехническом окрасочном) применена
-вытяжная вентиляция обеспечивающая 25-кратный обмен воздуха в час. Так же предусмотрены естественные вентиляции помещений. Вентиляторы установлены вне помещения;
-все участки имеют естественное боковое освещение и искусственное в соответствии с санитарными нормами;
-все светильники общего освещения снабжены абажурами защищающими глаза рабочих от ослепления. Подводящая электропроводка в светильнике является кабельной;
-промывочная вода смывается в специальный отстойник;
-во всех производственных участках имеются огнетушители и информационные таблички.
2. Проект производственного корпуса.
Планировка зон участков и цехов произведена на основе СНиП.
Зона ТО и TP имеет 18 постов (без учета постов ожидания) снабженных необходимым оборудованием для качественного ремонта и обслуживания автомобилей.
Кузнечный сварочный и жестяницкий участки так же снабжены необходимым инструментом для ремонта автомобилей.
Шиномонтажный и вулканизационный участки предназначены для ремонта и обслуживания шин и камер автомобилей и снабжены необходимым оборудованием.
Генеральный план разработан в соответствии со СНиП а также ОНТП-АТП-СТО 80.УТТ. Основной въезд и выезд предусмотрены со стороны проезда. Запасной выезд автомобилей предусмотрен также на проезде.
Административный корпус расположен так что выхлопные газы не попадают в здание. Мойка автомобилей расположена отдельно. Фундаменты металлические свайные из стальных труб длиной 3-8 м. После погружения полость свай заполняется пескобетоном. Наружные стены выполнены из железобетонных блоков кровля состоит из: металлической формы железобетонной плиты минплиты асфальтовой стяжки 10 мм три слоя рубероида на битумной мастике защитного слоя гравия.
Полы в зоне ТО и TP кузовном сварочном жестяницком участках участке диагностики складе запасных частей:
-покрытие бетон М-300 со щебнем 25 мм;
-подстилающий слой - бетон М-300120 мм;
-гидроизоляционный слой - слой щебня подпиткой битума 50 мм; основание - грунт. В комнате отдыха гардеробной - покрытие - линолеум.
В душевой туалете - покрытие керамическая плитка шлифованный бетон. Двери двух- и однополые размером 1400 900x2000 мм. Высота здания 72 м шаг колонн 6000 мм пролет 12000 мм. Оконные проемы - с одинарными переплетами.
Стены здания ограждают помещение от внешних температурных и атмосферных воздействий несут нагрузку от перекрытия крыши к фундаменту. Стены должны обеспечивать нормальный температурно-влажный режим СТО. Перегородки внутри зон цехов и участков выполнены тоже из плит толщиной 120 мм. Колонны железобетонные400х400 мм. Крыша здания состоит из несущей и ограждающей части. Несущая часть представляет собой конструктивные элементы воспринимающие все нагрузки в станции это металлическая ферма и теплоизоляционные плиты из армированных легких бетонов ГОСТ 7741-88. Ограждающей частью крыши является верхний водонепроницаемый слой то есть кровля и основание. Кровля - верхний элемент покрытия предохраняющий здание от проникновения атмосферных осадков. Основание под кровлю - поверхность теплоизоляции по которой наклеивают слои водоизоляционного рулонного ковра состоящего из трех слоев рубероида антисептированного дегтевого марки РМ-350 и битумной мастики МБЕ-Г-65 ТУ 21-27-28-71 и ТУ 21-27-16-88. Кровля станции состоит из пенополиуретановых плит ТУ 34-4827-75 и теплоизоляционных плит из армированных легких бетонов ГОСТ 7741-88.
Карниз - горизонтальный выступ стены служит для отвода от поверхностей стен атмосферных осадков. Величина на которую карниз выступает за поверхность стены называется выносом карниза и равна 800 мм.
Карниз корпуса выполнен из сборных железобетонных блоков 600x600 мм заводского изготовления.
Окна служат для освещения и проветривания помещения. Двери служат для сообщения между смежными помещениями. Ворота устраивают в здании для въезда и выезда автомобилей. Полотна ворот как правило состоят из металлического каркаса. По конструкции ворота станции - распашные а размер проема 4000x3000 мм.
Полы. Покрытие - верхний слой пола непосредственно подвергающийся эксплуатационным воздействиям в корпусе выполнен из цементобетона; керамической плитки толщиной 13 мм; линолеума. Подстилающий слой - слой пола распределяющий нагрузки на грунт. Бетон М-300 служит гидроизоляционным слоем препятствующим проникновению через пол сточных вод и других жидкостей. Основанием пола является уплотненный грунт. Стяжка -слой пола служащий для выравнивания поверхности нижележащего пола придания покрытию пола заданного уклона. Стяжка - из шлакобетона 40 мм или цементного раствора толщиной 20 мм.
На основе полученного задания к курсовому проекту по дисциплине «Основы проектирования предприятий автомобильного транспорта» мною был разработан проект АТП на 230 грузовых автомобилей КАМАЗ-5320.
В ходе выполнения работы был разработан проект производственного корпуса с обоснованием планировочного решения.
При расчете количества универсальных постов величина не кратная целому числу была приведена к ближайшему целому.
Расчет постов TP был произведён исходя из многообразия условий работы зоны TP и особенно неравномерного распределения объемов работ по сменам.
Подбор технологического оборудования для производственных зон и участков проводится на основе каталогов и табеля технологического оборудования АТП а также с учетом информации о выпуске нового прогрессивного оборудования.
Для нормальной эксплуатации подвижного состава его технического обслуживания и ремонта АТП должно иметь необходимый запас эксплуатационных материалов запасных частей и других ценностей. Перечень и размер запаса хранимых на АТП материалов зависит от уровня внешних кооперативных связей по ТО и ремонту подвижного состава содержания производственно-технической базы структуры материально-технического снабжения в регионе и отрасли.
Список использованной литературы.
Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М: Транспспорт 1993
Рязанов В. Е. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей. - Чебоксары: РИО Чувашской ГСХА 2001.-61 с.
Напольский Г.М. Пугин А.В. Реконструкция и техническое перевооружение автотранспортных предприятий: Учебное пособие. - МАДИ 1988
Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП АТО и ЦБТО. - М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР М: 1983.