• RU
  • icon На проверке: 19
Меню

Технологический процесс механической обработки корпуса

  • Добавлен: 24.01.2023
  • Размер: 422 KB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Технологический процесс механической обработки корпуса

Состав проекта

icon
icon
icon контроль.cdw
icon дд.cdw
icon
icon
icon 030.xls
icon титул.cdw
icon 015.xls
icon 020.xls
icon 035.xls
icon 045.xls
icon 050.xls
icon 025.xls
icon 005.xls
icon Маршрут.xls
icon Карта кантроля 1.cdw
icon 010.xls
icon Копия 040.xls
icon табл контроля.cdw
icon 055.xls
icon 030.cdw
icon 005.cdw
icon 040.cdw
icon 010.cdw
icon 025.cdw
icon 015.cdw
icon 035.cdw
icon 020.cdw
icon ЭСП.cdw
icon План.cdw
icon Zapiska.doc
icon наладка.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon контроль.cdw

контроль.cdw

icon дд.cdw

дд.cdw

icon титул.cdw

титул.cdw
КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им. А.Н. ТУПОЛЕВА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
механической обработки типовой детали
Руководитель Стариков А.В.
гр.1446 Кильдегушев Р.М..

icon Карта кантроля 1.cdw

Карта кантроля 1.cdw
Наименование операции
Наименование.Марка материала.
Наименование оборудования
КГТУ им А.Н. Туполева
Технический контроль
Корнтролируемые параметры
Наименование средств ТО
Прооверить внешрий вид
Штангенциркуль ШЦ-1-25-0
Прооверить резьбу М12-6g

icon табл контроля.cdw

табл контроля.cdw
технического контроля
КГТУ им. А.Н. Туполева
Наименование оборудования
Наименование операции
окончательный контроль
Проверить деталь наружным осмотром: заусенцы и
острые кромки не допускаются
Проверить размеры наружных цилиндрических
Проверить шероховатость поверхностей детали

icon 030.cdw

030.cdw

icon 005.cdw

005.cdw

icon 040.cdw

040.cdw

icon 010.cdw

010.cdw

icon 025.cdw

025.cdw

icon 015.cdw

015.cdw

icon 035.cdw

035.cdw

icon 020.cdw

020.cdw

icon ЭСП.cdw

ЭСП.cdw
Линейные размерные цепи :
Диаметральные размерные цепи :

icon План.cdw

План.cdw
53 Токарная черновая IT12 Rа 6
токарный с ЧПУ 16А20Ф3
Оп 0051 Сверлильная IT14 Ra 12
Оп 0102 Сверлильная IT14 Ra 12
04 Токарная чистовая IT9 Rа 6
55 Токарная чистовая IT10 Rа 6
Оп 0306 Сверлильная IT14 Ra 12
Оп 0357 Сверлильная IT14 Ra 12
0 Термическая обработка HRC 35 40

icon Zapiska.doc

Казанский Государственный Технический Университет
Назначение детали и условия работы в изделии
Анализ технологичности детали
Разработка плана обработки подбор оборудования
инструмента оснастки. Определение типа производства.
Решение размерных цепей
2. Диаметральные цепи
Расчет режимов резания
Назначение детали и условия ее работы в изделии
Деталь которая рассмотрена в этом технологическом процессе используется в машиностроении.
Механические свойства не менее: Нмм² 1275; Нмм² 1620; %9; %40.
Ударная вязкость КСU Джсм²(кгсмсм²) 39(4).
Число твердости HB не более: 241
Деталь подвергается термоулучшению для получения HRCэ 20..35 и закалке ТВЧ согласно чертежа.
Самые жесткие требования по точности предъявляются только к некоторым поверхностям в связи с тем что эти поверхности больше других подвергаются истиранию.
Анализ технологичности детали
Размеры детали соответствуют нормальному ряду чисел допустимые отклонения размеров соответствуют СТ СЭВ 144 – 75.
Деталь жесткая имеет поверхности удовлетворяющие требованиям достаточной точности установки. Простановка размеров технологична т.к. их легко можно измерить на обрабатывающих и контрольных операциях.
При изготовлении детали используют нормализованные измерительные и режущие инструменты.
Разрабатываем исходный техпроцесс необходимый для изготовления детали и подбираем оборудование инструмент оснастку. Комплект технологической документации прилагается.
Подбираем оборудование удовлетворяющее техпроцессу.
В техпроцессе присутствуют токарные.
Станок токарный патронно-центровой с ЧПУ 16А20Ф3
Пределы частот вращения шпинделя 20..2500 обмин
Количество частот 22
Продольные 001-40 ммоб
Поперечные 0005-20 ммоб
Крутящий момент 800Н*м (80кгс*м)
Наибольшее усилие резания 10000Н (1000кгс)
Габариты 3600х3000х2145 мм
На токарных операциях используется 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон D200 7102-0075-1-3 ГОСТ24351-80. На токарных и шлифовальных операциях используются центра ГОСТ3471-89. Для механообработки используется стандартизированный инструмент.
Выбор охлаждающей жидкости
Согласно [1] выбираем:
)для токарных и сверлильных операций 10% эмульсию Укринол-1
)для фрезерных операций 5% эмульсию Укринол-1
)для шлифовальных операций 5% эмульсию НГЛ-205
выполненных по ТУ 38-101547-80.
Определение типа производства
При нормировании наибольшее время обработки детали на одном станке не превышало 11мин или при расчете на двусменный рабочий день и годовом объеме 10000шт 1875ч. Годовой фонд рабочего времени по нормативам составляет 4000чгод соответственно загрузка одного станка не превышала 50% производственного времени. Исходя из этого прогнозируем среднесерийный тип производства.
Решение размерных цепей
Используется расчетно-аналитический методы назначения припусков. В начале определяют минимально необходимое значение припуска по уравнению:
R- максимальная высота микронеровностей поверхности от предшествующего перехода;
T- максимальная глубина дефектного слоя поверхности от предшествующего перехода;
ΔФ- отклонение формы поверхности перед обработкой.
Зная величину минимального припуска. Можно получить номинальный и максимальный припуски. В частном случае когда размерная цепь трехзвенная и допуски звеньев заданы «в тело»
где TB и TA- допуски соответственно на выполняемом и предшествующем переходах обработки рассматриваемой поверхности.
Номинальный размер замыкающего звена размерной цепи вычисляется по формуле:
где -передаточное отношение i-го звена размерной цепи.
Допуск замыкающего звена размерной цепи вычисляется по формуле:
где -допуск i-го составляющего звена размерной цепи.
Решаем размерные цепи методом max-min для решения используются формулы:
Линейные размерные цепи
По IT14 ТА 31=074 мм
А31min=Z1min+A51min=10+597=607 мм
А31max=А31min+TА31=607+074=6154 мм
H1min=Z1min+A31min=10+6106=6206 мм
H1max=H1min+TH1=6206+30=6506 мм
Диаметральные размерные цепи
D31min= DK81min + Z81min =22+01=221 мм
D31max= D31min +TD3=221+0084=22184 мм
D21min= D31min + Z31min =223+06=229 мм
D21max= D21min +TD21=229+052=2342 мм
D41min= DК82min + Z82min =29987+01=30087 мм
D41max= D41min +TD41=30087+0084=30171 мм
D32min= D41min + Z41min =30216+18=32016 мм
D32max= D32min +TD32=32016+021=32226 мм
H2min= D32min + Z32min =3209+30=3509 мм
H2max= H2min +TH2=3509+25=3759 мм
Расчет режимов резания
Операция 0153 Токарная черновая IT14 Rz 80
Анализ исходных данных
Заготовка. Представляет собой вал не обработанный термически из стали45 φв=650 Мпа.
Деталь. Согласно данной операции необходимо проточить по наружной поверхности.
Выполняемый переход: необходимо проточить по наружной поверхности.
Приспособление. Заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне с упором в левый торец.
Оборудование. В качестве оборудования согласно [2с.53табл.13] выбран
Токарный станок 16А20Ф3
Пределы частот вращения шпинделя 24-1500 1мин
Продольные 005-32 мм
Поперечные 005-32 мм
Крутящий момент 450Н*м (45кгс*м)
Наибольшее усилие резания 7000Н (700кгс)
Габариты 3400х1800х1800 мм
Выбор инструментального материала.
Для условий чернового точения стали 40Х относящейся к группе V обрабатываемых материалов [2с.42табл.5] рекомендуемый твердый сплав ВК8.
Выбор геометрии режущего инструмента.
В данном случае геометрия характеризуется следующими параметрами:
)передний угол γ=16°;
)радиус при вершине r=05мм;
)величина фаски f=0.
Согласно [1с.232табл.23] для приведенных условий рекомендуется 2-5% НГЛ-205.
Назначение глубины резания t.
Согласно операционным размерам и размерам заготовки определяем глубину резания по [5с.103табл.12] для резца и заносим в сводную табл.1(Z=1мм).
Согласно [2с.267табл.12] для резца при t=1 мм и диаметре заготовки Dз=20 мм рекомендуется Sт=012 ммоб.
Выполним корректировку выбранных подач для конкретных условий обработки. Значения поправочных коэффициентов для подачи выбираются согласно [1с.239табл.30]. Их значения переносим в табл2. Здесь же приведены значения полных поправочных коэффициентов:
Основные параметры переходов токарной операции.
Значения поправочных коэффициентов Ks на подачу.
Материал инструмента
Форма обрабатываемой поверхности
Найдем значение скорректированной подачи
S=St*K=0496*012=006 ммоб
Считаем что универсальный станок 16К20 располагает таким набором подач.
Выбранные значения подач S заносим в табл.1.
Выбор стойкости резца Т.
При обработке стали 45 стойкость резца Т=90 мин согласно [1.c227.табл.18].
Назначение скорости резания V.
Согласно [1с.243табл.36] для стали группы V рекомендуется следующее табличное значение скорости VT в зависимости от T и S.
Выполним корректировку VT согласно конкретной обработки.
Согласно конкретным условиям обработки поправочные коэффициенты К с.244; табл.37]
Значения поправочных коэффициентов Kv на скорость резания
Расчет частоты вращения заготовки n.
Частота определяется по известной зависимости
где-диаметр обрабатываемой поверхности заготовки в мм.
Выполним расчет и корректировку частот вращения : n=3185*(259720)=4136 мин-1.
Рассчитаем фактическую скорость резания Vф:
Расчет основного времени о.
Формула расчета о для различных видов обработки приведены в [5с.609].
Так для токарных переходов:
где L1L2 – соотношение величин врезания и перебега резца мм;L – длина обрабатываемой поверхности.
Значения L1 и L2 приведены в [5с.620табл.2]. В нашем случае :
Расчет силы резания Pz.
Согласно [2с.271] окружная составляющая силы резания определяется выражением:
Выбрав для наших условий из [2с.274табл.22] значения постоянных получим расчетную зависимость частные значения поправочных коэффициентов Ki выбираем из [2с.275табл.23]. Значения их вместе с Kpj приведены в табл.4.
Радиус при вершине rмм
Расчитаем значение Pz для каждого резца
Pz =92*30*006075*089=2977кг.
Расчет мощности резания Ne.
Выполняется для сравнения эффективной мощности резания с помощью станка Nст. Расчет выполняется по формуле [2с.271]:
Поскольку Ne =max будет соответствовать переходу с (Pz*V)=max то рассчитаем эти произведения для нашего резца: Pz*V=2597*2977=7731 кгммин
Таким образом наибольшую мощность резания:
Полученные значения Pz и Ne заносим в табл.1
Расчет режимов резания для операции шлифования Оп.0408.
Анализ исходных данных:
Деталь шлифуется в размер 30h8 c Ra=32мкм.
Операция – чистовое шлифование цилиндрической поверхности методом поперечной подачи.
Оборудование. В качестве оборудования согласно [2с.30табл.18] выбран шлифовальный станок мод. 3М184 имеющий следующие характеристики:
)пределы частот вращения nд=50..1000обмин беступенчатое регулирование;
)наибольшие размеры шлифования круга мм: (Dк*Н)=50*63;
)частота вращения шлиф. круга 1900обмин
)мощность электродвигателя привода круга N=75кВт.
Выбор шлифовального круга.
Согласно [1с.340табл.158] для операции шлифования стали группы V рекомендуются круги со следующими характеристиками :
для операции чистового шлифования ПП400*63*18 – 15А 40 С1 6 К1
Согласно [1с.234табл.24] для рассмотренного условия рекомендуется 10-15% раствор эмольсола Аквол-14.
Назначение припуска на шлифование.
Для нашей операции шлифования по расчетным зависимостям и согласно [5с.98табл.7] h=0162мм припуск на диаметр согласно [1с.342табл.159] 2h=03.
Выбранные значения h и 2h вписываем в сводную табл.11 в которую также заносим размеры обрабатываемых кругов (Dк Нк).
Назначение скорости вращения детали Vд.
Согласно [1с.343табл.161] для наших условий рекомендуется следующее табличное значение скорости Vд
Частота вращения детали:
Полученные значения Vд и nд заносим в табл.11.
Выбор скорости шлифовального круга.
С учетом [6с.179табл.2.101] при шлифовании группы V рекомендуется Vк=30мс:
Основные параметры операции шлифования.
Выбор поперечной подачи Sпп.
Согласно [1с.346табл.163] при Dд80 Vд48 и Lд20 табличное значение подачи определяющие размер детали 45u8 выбираем из [1с.348табл.165] и заносим в табл.12.
Припуск на обработку
Полученное значение подачи S заносим в табл.11
Согласно[7с.615] расчет основного времени операции шлифования определяется выражением:
где к=12..15 – коэффициент учитывающий доводку и выхаживание [7с.609].
Полученное о значение заносим в табл.11.
Расчет выполняется для сравнения эффективной мощности резания Ne с мощностью станка Nст по следующим формулам [2с.300]:
врезное шлифование периферией круга
где Dд – диаметр шлифуемой поверхности
b – ширина шлифования
Согласно [2с.303табл.56]:
Полученное значение Ne заносим в табл.11
Расчет режимов резания для операции сверления Оп.010
Деталь. Согласно данной операции в заготовке необходимо получить отверствие 235H11 c Ra=63мкм.
Заготовка фиксируется по 5-ти обработанным поверхностям.
Оборудование. В качестве оборудования согласно [2с.51табл.11] выбран вертикально-сверлильный станок мод. 2Н135 имеющий следующие характеристики:
)наибольший диаметр сверления 35;
)число частот вращения шпинделя zn= 12;
)пределы частот n=31..1400мин-1;
) пределы подач S=01..16ммоб;
)мощность привода главного движения Nст=4кВт.
Согласно [1с.42табл.5] для обработки стали группы V сверлением рекомендуется быстрорежущая сталь Р6М5.
Выбор конструкции и геометрии инструмента.
С учетом [1с.103] выбираем стандартную конструкцию и геометрию осевых инструментов.
Согласно [1с.233табл.23] для осевой обработки материалов группы V рекомендуется 3-5% Укринол-1.
По операционным размерам и параметрам заготовки определяем глубину резания для осевого инструмента и результаты заносим в табл.8.
Основные параметры переходов сверлильной операции.
Сверление 12Н11.Согласно [1с.266] условия сверления определяют группу II подач. Поэтому для группы II из [1с.267табл.64] выбираем рекомендуемую табличную подачу Sт=018 ммоб.
Выполним корректировку выбранных подачи для конкретных условий обработки. Значения поправочных коэффициентов для подачи выбираются согласно [1с.267табл.65] и заносим в табл.9.
Здесь же приведены значения полных поправочных коэффициентов:
Выполним корректировку рассчитанной подачи по набору подач Sст станка.
Определим знаменатель геометрического ряда подач станка
Согласно стандартному ряду подач сверлильного станка 2Н135 рассчитанное значение подачи в корректировке не нуждается.
Выбранные значения подач S заносим в табл.8.
При обработке стали 45 стойкость резца Т=25 мин и hз=05мм согласно [1c.229табл.20].
Согласно [1с.268табл.66] для наших условий сверления рекомендуется следующее табличное значение скорости VT
Согласно конкретным условиям обработки поправочные коэффициенты Кi на скорость выбираем из
[1; с.270; табл.67] и заносим их в табл.10.
Находим значение скорректированной скорости резания
Расчет частоты вращения инструмента n.
Частота для осевой обработки определяется по известной зависимости
где-диаметр инструмента мм.
Расчетные значения n должны быть скорректированы nст. Для этого рассчитаем знаменатель геометрического ряда частот станка.
где Zn – число частот станка.
Выполним расчет и корректировку частот вращения : n=3185*(242455)=77204 => 966 мин-1.
Выбранные значения nст и соответствующие им V заносим в табл.8.
Согласно[5с.611] расчет основного времени для различных видов осевой обработки определяется выражением:
где L1L2 – значения величин врезания и перебега
Значения L1 и L2 приведены в [5с.620табл.3]. В нашем случае с учетом плана операций получим:
Выбранное значение о заносим в табл.6.
Расчет осевого усилия Pо.
Выбрав значения постоянных и показателей из [2с.281табл.32]
Расчет крутящего момента Мк.
Согласно [2с.280] эффективная мощность резания:
Полученные значения Po Mk и Ne заносим в табл.8
Все остальные рассчитанные значения режимов резания для других операций приведены в табл. 1.
наружное растачивание
Список использованной литературы
Баранчиков В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов (справочник)М.: Машиностроение 1900.400с.
Косиловой А.Г. Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя.Т.2.М: Машиностроение 1985. 496 с.
Косиловой А.Г. Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя.Т.1.М: Машиностроение 1985. 643 с.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроительства.Т.1.
М: Машиностроение 1978. 732 с.
Дунин Н.А. Основы проектирования технологических процессов производства деталей машин: Учебное пособие. Казань Издательство Казанского государственного технического университета 1998. 132 с.
Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов (справочник).М.: Машгиз 1962. 1240 с.
Панов А.А. и др. Обработка металлов резанием. М: Машиностроение 1988. 736 с.
Коровин Е.М. Зыков В.Ю. Расчет режимов резания конструкционных материалов: Учебное пособие. Казань. Издательство Казанского государственного технического университета 2002. 47с.
Кривоухов В.А. Петруха П.Г. и др. Резание конструкционных материалов режущие инструменты и станки. М: Машиностроение 1974. 615 с.

icon наладка.cdw

наладка.cdw
04 Токарная чистовая IT9 Rа 6
токарный с ЧПУ 16А20Ф3
Оп 0051 Сверлильная IT14 Ra 12

Рекомендуемые чертежи

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 5 часов 44 минуты
up Наверх