Технологический процесс изготовления детали типа Вал для гибкого автоматизированного производства

Новаяналадка6.cdw

Протачивание фаски 13
Обработанные поверхности имеют шероховатость

Новаяналадка4.cdw

Протачивание фаски 7
Обработанные поверхности имеют шероховатость

морж.docx

Служебное назначение детали9
Анализ конструктивных и технологических особенностей детали10
Выбор вида и метода получения заготовки12
Выбор технологических баз15
Проектирование планов обработки поверхностей16
Предварительное формирование установов и технологических операций18
Определение необходимого комплекта инструментов22
Выбор технологического оборудования его техническая характеристика. Выбор технологической оснастки.24
Окончательное формирование операций технологической обработки26
Выбор режимов резания времени обработки для станка с ЧПУ27
Схема захватного устройства промышленного движения34
и принцип его действия34
Циклограмма работы РТК35
Выбор и описание устройств обеспечивающих безопасность работы РТК36
Список использованных источников39
Технологический процесс охватывает работы непосредственно связанные с превращением сырья в готовую продукцию. Технологический процесс — основная часть производства (производственного процесса).
Технологический процесс состоит из целого ряда производственных операций которые выполняются в строго определенной последовательности. Производственной операцией называется часть технологического процесса выполняемая на определенном рабочем месте определенным инструментом или на определенном оборудовании.
Операции следуют в технологическом процессе в строго установленном порядке. Например за разметкой следует раскрой досок на заготовки для деталей далее идет строгание оторцовывание выработка шипов выдалбливание гнезд и т. д. Никто не станет запиливать шипы у нестроганых деталей или шлифовать деталь прежде чем ей не придана окончательная форма строганием.
Степень пооперационной расчлененности технологического процесса зависит от объема работы по изготовлению данного изделия от количества рабочих занятых изготовлением изделия от размеров производственного помещения (рабочей площади) от характера оборудования рабочих мест и других условий производства. Самым глубоким расчленением технологического процесса на операции нужно считать такое когда каждая операция выполняется за один прием без смены инструмента. Чем меньше операция тем она проще и доступнее для выполнения. Поэтому чем глубже пооперационное расчленение технологического процесса тем выше производительность труда и меньше потребность в высокой квалификации работающих.
Технологический процесс может быть общим на изготовление всего изделия или охватывать например только операции обработки деталей только операции сборки или операции отделки изделий.
Не следует смешивать технологический процесс с технологией производства. Под технологией производства нужно понимать не только последовательность выполняемых операций но также приемы и способы выполнения этих операций. Технология производства должна строиться на основе новейших достижений науки и техники с учетом опыта работы новаторов и рационализаторов.
Целью данного курсового проекта является разработка оптимального технологического процесса изготовления детали 3. Определение типа производства
За один календарный год необходимо изготовить 3000 деталей «Вал» но при производстве всегда присутствует брак поэтому количество деталей которые необходимо изготовить будет больше. Это называется годовым выпуском который определяется по формуле:
- – процент брака на данную деталь
- t – время выполнения производственной программы
- Nп – партия годовая производительная программа
Определение ритма и такта выпуска
Ритм выпуска определяется:
где FГВ – годовой фонд времени равный 121440 минут.
Такт выпуска определяется по формуле:
Данное производство является среднесерийным.
Среднесерийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством при котором изготовление изделий производится партиями или сериями состоящими из одноименных однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий запускаемых в производство одновременно. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии (серии) целиком как в обработке деталей так и в сборке.
В среднесерийном производстве технологический процесс преимущественно дифференцирован т. е. расчленен на отдельные операции которые закреплены за определенными станками.
Станки здесь применяются разнообразных видов: общего назначения (универсальные) специализированные специальные автоматизированные агрегатные. Станочное оборудование должно быть специализировано в такой мере чтобы был возможен переход от производства одной серии деталей к другой несколько отличающейся от первой в конструктивном отношении или переход от одного типа деталей к другому.
При использовании станков общего назначения (универсальных) должны широко применяться специализированные и специальные приспособления специализированный и специальный режущий инструмент или приспособленный для данной операции — нормальный и наконец измерительный инструмент в виде предельных (стандартных и специальных) калибров и шаблонов обеспечивающих взаимозаменяемость обработанных деталей. Все это оборудование и оснастку в среднесерийном производстве можно применять достаточно широко так как при повторяемости процессов изготовления одних и тех же деталей указанные средства производства дают технико-экономический эффект который с большой выгодой окупает затраты на них. Однако в каждом отдельном случае при выборе специального или специализированного станка изготовлении дорогостоящего приспособления или инструмента необходимо подсчитать затраты и ожидаемый технико-экономический эффект.
Среднесерийное производство значительно экономичнее чем единичное так как лучшее использование оборудования специализация рабочих увеличение производительности труда обеспечивают уменьшение себестоимости продукции.
Служебное назначение детали
Валы получили широкое применение в конструкциях различных машин. Они служат для передачи крутящего момента. При выборе валов необходимо учитывать нагрузки действующие на вал по сколько если напряжения на валу будут критическим произойдет его разрушение. А разрушение вала может привести к тяжелым последствиям для всего механизма где он установлен.
Проанализируем последовательно эти требования с точки зрения их обоснованности и соответствия служебному назначению детали.
Наружную поверхность вала для повышения срока службы подвергают поверхностной закалке с обеспечением шероховатости поверхности 5 мкм при обработке по 12-му квалитету. Улучшить НВ 240 -260
Должна быть соблюдена соосность наружной поверхности с посадочным отверстием (радиальное биение не более 005 мм). Поскольку в противном случае в сопряжении вала с отверстием не будет обеспечен линейный контакт из-за возможного перекоса осей возможно также защемление вала.
Вал изготовляют из стали 45 ГОСТ 1050-88 различными методами.
Заданные шероховатости для вала являются Rz = 20 мкм для торцевой поверхности поскольку она не участвует во взаимодействии. И Rz = 5 мкм на поверхностях которые участвуют в взаимодействии с другими элементами (подшипниками манжетами и т.д.)
На торцах допускаются следы утопающих центров
Острые кромки притупить.
Результат анализа используют при разработке технологии изготовления детали и выборе средств контроля.
Анализ конструктивных и технологических особенностей детали
Деталь – вал тело вращения с L ≥ 3Dc цилиндрической наружной поверхностью без закрытых уступов с внутренней резьбой.
1 Габариты детали: максимальный наружный 25 мм длина 240 мм.
m = ρ*V = 7800*00011781 *= 919 кг;
Материал – сталь 45. Данная сталь обладает достаточной прочностью и имеет хорошую обрабатываемость резанием. Химический состав стали 45 приведён в таблице 3.1 а её механические свойства в таблице 3.2.
Таблица 1 - Химический состав Сталь 45 %
Таблица 2 - Механические свойства Стали 45
Временное сопротивление
Относительное удлинение%
Относительное сужение %
3 Вал имеет несколько поверхностей:
Цилиндрическая поверхность под подшипник имеет 6 квалитет точности. Она имеет шероховатость Ra=25 мкм. Такая высокая шероховатость назначается для того чтобы в процессе работы детали можно было проводить замену подшипника не меняя деталь в целом.
Цилиндрическая поверхность под ступицы насаживаемых на ось деталей имеет 9 квалитет точности. Она имеет шероховатость Ra=5 мкм.
Цилиндрическая поверхность концов вала имеет 12 квалитет точности. Она имеет шероховатость Ra=25 мкм.
Торцевая поверхность вступает в соприкосновение с поверхностью другой детали. Имеет 12 квалитет точности и шероховатость Ra=63.
Выбор вида и метода получения заготовки
Вал представляет собой тело вращения. Величина ступенчатых переходов вала относительно невелика. Рассчитаем количество металла которое будет снято с заготовки при ее получении методом отливки и при выборе заготовки из калиброванного прутка.
Заготовка из калиброванного прутка: S = S1 + S2 + . + Sn.
S1 = 29246 = 7134 мм2;
Заготовка полученная методом отливки: S = S1 + S2 + . + Sn.
S1=2610 =260 мм2 S2 =33214 = 7062 мм2 S3 = 2522 = 550 мм2 S4 = 157 = 105 мм2;
S 260+7062+550+105 7807 мм2;
Выбираем на основе рекомендации того что исходная форма заготовки должна как можно больше соответствовать форме готовой детали. Выберем заготовку из калиброванного прутка. Способ получения заготовки - прокат.
Производительность механической обработки валов во многом зависит от вида заготовки ее материалов размера и конфигурации а также от характера производства. Заготовки получают отрезкой от горячекатаных или холодно-тянутых нормальных прутков и непосредственно подвергают механической обработке.
Прокат круглого сечения поступает на машиностроительные заводы в виде многометровых прутков из которых в заготовительных цехах нарезаются заготовки необходимой длины. В наибольшей мере указанным требованиям отвечают отрезные круглопильные станки применяемые в серийном и массовом производствах. В качестве режущего инструмента в них применяются пильные диски оснащенные сегментами из быстрорежущей стали. Таким диском можно разрезать прокат диаметром до 240 мм или пакет прутков меньшего диаметра. Торцы заготовок после отрезки имеют шероховатость Rа = 25 мкм.
В мелкосерийном и единичном производствах применяются более простые но менее производительные отрезные ножовочные станки. Тонкие ножовочные полотна дают узкий пропил но вследствие малой жесткости не обеспечивают высокой перпендикулярности торцов заготовок.
Резка прутков и труб из высокотвердых закаленных сталей наиболее эффективна на абразивноотрезных станках оснащенных тонкими толщиной 3 6 мм абразивными кругами на бакелитовой или вулканитовой связках. Благодаря высокой скорости вращения достигающей 80 мс круги быстро разрезают пруток образуя ровный срез с шероховатостью Rа = 31 63 мкм. Во избежание пережога торцов зона резания обильно поливается охлаждающей жидкостью.
На машиностроительные заводы прокат поступает с заметными отклонениями от прямолинейности оси. Для устранения кривизны прутки перед резкой подвергают правке. Для этой цели служат правильно-калибровочные станки. Нарезанные заготовки перед началом обработки а иногда и в процессе дальнейшей обработки также приходится подвергать правке. Такую правку обычно проводят на прессах. Заготовки такого вида применяют в основном в мелкосерийном и единичном производстве а также при изготовлении валов с небольшим количеством ступеней и незначительными перепадами их диаметров.
Разработку системы последовательных калибров необходимых для получения того или иного профиля называют калибровкой. Калибровка является сложным и ответственным процессом. Неправильная калибровка может привести не только к снижению производительности но и к браку изделий. Чем больше разность в размерах поперечных сечений исходной заготовкой и конечного изделия и чем сложнее профиль последнего тем больше число калибров требуется для его получения.
Помимо этого процесс калибровки обладает и негативными свойствами такими как искривление оси упрочнение поверхностного слоя и т.д. Поэтому перед поступлением заготовки на механическую обработку она должна пройти следующие стадии подготовки:
Отжиг для удаления остаточных напряжений в поверхностном слое заготовки.
Отрез от основного прутка. Причём длина заготовки несколько больше длины детали. Это связано с тем что при начале обработки заготовка проходит подрезание торцов для надёжного центрирования. Припуск назначается приблизительно 3 мм с каждой стороны.
В соответствии с техническими требованиями на изготовление детали. Заготовка должна пройти термическую обработку заключающуюся в объёмной закалке до твердости 22 – 28 HRC.
Применяем сталь горячекатаную круглую ГОСТ 2590-71 диаметром 32 мм и предельным отклонением +05-11 по диаметру при обычной точности прокатки.
Выбор технологических баз
Для обеспечения заданной точности получения готовой детали необходимо правильно выбрать схему базирования заготовки в процессе механической обработки как для черновой обработки так и для чистовых операций. На выбор схем базирования влияет в первую очередь расположение баз самой готовой детали. То есть расположение тех поверхностей относительно которых задаются основные отклонения формы и размеров готовой детали. Также на выбор баз влияет метод получения заготовки т.е. те суммарные погрешности которые даёт метод получения заготовки.
Проанализировав чертёж готовой детали а также технические требования для её изготовления выберем цанговый механизм зажима (Установ А). Их применяют для зажима как прутков различного профиля так и штучных заготовок. Цанговые механизмы обеспечивают высокое быстродействие и удобны для закрепления обрабатываемой детали. Они имеют небольшие размеры и размещаются внутри шпинделя. Наиболее распространены цанги с диаметром отверстия 2 – 100 мм. Для установа Б выбираем цанговый механизм зажима.
Рисунок 1 – Базирование установов: а) установ А; б) установ Б; в) установ С.
Проектирование планов обработки поверхностей
Для выполнения данного этапа на эскизе (рисунок 2) контура детали пронумеруем все поверхности. Построим таблицу этапов обработки всех обрабатываемых поверхностей.
Поверхность 6 - обрабатывается по f9.
Необозначенные поверхности обрабатываются по h14 Н14.
Т1 – подрезной черновой;
Т2 – проходной упорный чистовой;
Т6 – подрезной чистовой.
Т7 – центровочное сверло;
Т8 – комбинированный инструмент: сверло-зенковка.
Таблица 3 - Маршрут обработки поверхностей
Предварительное формирование установов и технологических операций
При установлении последовательности обработки необходимо придерживаться следующих рекомендаций:
- в первую очередь обрабатываются те поверхности которые являются базовыми при дальнейшей обработке;
-при невысокой точности исходной заготовки сначала следует обрабатывать поверхности имеющие наибольшую толщину удаляемого металла (для раннего выявления литейных и других дефектов например раковин включений трещин волосовин и т.п. и отсеивания брака);
-далее выполняют обработку поверхностей снятие металла с которых в наименьшей степени повлияет на жесткость заготовки;
- последовательность операций необходимо устанавливать в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность тем позднее её необходимо обрабатывать так как обработка каждой последующей поверхности может вызвать искажение ранее обработанной поверхности (снятие каждого слоя металла с поверхности заготовки приводит к перераспределению остаточных напряжений что и вызывает деформацию заготовки);
-последней обрабатывают ту поверхность которая является наиболее точной и ответственной для работы детали в машине;
-операции обработки поверхностей имеющих второстепенное значение и не влияющих на точность основных параметров детали (сверление мелких отверстий снятие фасок прорезание канавок удаление заусенцев и т.п.) следует выполнять в конце технологического процесса но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей;
-в конец маршрута желательно также выносить обработку легкоповреждаемых поверхностей (наружные резьбы наружные зубчатые поверхности наружные шлицевые поверхности и т.п.);
-поверхности обработка которых связана с точностью и допусками относительного расположения (соосности перпендикулярности и т.п.) изготавливают при одной установке;
-совмещение черновой (предварительной) и чистовой (окончательной) обработок в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно – такое совмещение допускается при обработке жестких заготовок с небольшими припусками;
-при выборе установочных (технологических) баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий: совмещение технологических баз с конструкторскими (например отверстие в корпусе насадной цилиндрической фрезы одновременно служит посадочным местом для оправки в процессе эксплуатации и базой для большинства операций); постоянству баз т.е. выбору такой базы ориентируясь на которую можно произвести всю или почти всю обработку (например центровые отверстия вала оси или хвостовики режущего инструмента).
При определении последовательности обработки в соответствии с рекомендациями чистовой базой будет являться обработанная поверхность №8 (22мм) относительно которой будет обрабатываться большинство остальных поверхностей.
Распределение переходов по установам приведено в таблице 4.
Таблица 4 - Распределение переходов по установам
Подрезать торец 12 начисто
Сверлить центровочное отверстие 14
Точить начерно 8 в два прохода
Протачивание фаски 7
Точить начерно 11 в два прохода
Протачивание фаски 13
Подрезать Торец 2 начисто
Сверлить отверстие 1
Протачивание фасок 3 5
Точить начерно 6 в два прохода
Сверлить отверстие 9
Химическое оксидирование
Технический контроль
Определение необходимого комплекта инструментов
Для выполнения основных технологических операций потребуется комплект режущего инструмента включающий в себя: подрезной черновой резец (рисунок 3); проходной упорный чистовой резец (рисунок 4); отрезной резец (рисунок 5); метчик (рисунок 6); сверло (рисунок 7); подрезной чистовой резец центровочное сверло (рисунок 8) и сверло-зенковка (рисунок 9).
Рисунок 8 - Центровочное сверло
Рисунок 9 - Сверло-зенковка
Для операции химического оксидирования используется специальное оборудование со своими специализированными инструментами и приспособлениями.
Выбор технологического оборудования его техническая характеристика. Выбор технологической оснастки.
В связи с тем что деталь тело вращения типа 2D ≤ L в качестве оснастки выбираем цанговый зажимной механизм. Его применяют в револьверных токарных прутковых автоматах и других станках для зажима как прутков различного профиля (круглого квадратного шестигранного) так и штучных заготовок. Цанговые механизмы обеспечивают высокое быстродействие и удобны для закрепления обрабатываемой детали при автоматизации. Основным звеном механизма является зажимная цанга представляющая собой стальной стакан с лепестками (их обычно три) которые имеют утолщенную головку с конической частью и зажимными губками. При втягивании цанги в коническое отверстие шпинделя ее лепестки сходятся и зажимают заготовку. Цанговые механизмы имеют небольшие размеры и размещаются внутри шпинделя.
Размеры и технические характеристики выбранного цангового патрона:
-Диаметр патрона Dмм 100;
-Высота патрона H1мм 80;
-Диаметр проходного отверстия мм 30;
-Количество лепестков 3;
-Допустимая частота вращения патрона обмин 1300-3000;
-Условный размер присоединительного конуса по ГОСТ12595 5-11;
-Наружный диаметр конуса D3 мм 82;
-Диаметр крепежных отверстий М15;
-Количество крепежных отверстий 4;
-Максимальный крутящий момент Н*м 225;
-Суммарная сила зажима в цанге Н*м 7000-16000;
-Тонность центрирования на всем диапазоне зажима детали мкм;
-Масса патрона не более кг 18 – 175.
Магнитные призмы предназначены для установки и закрепления стальных и чугунных деталей на металлорежущих плоскошлифовальных и сверлильных станках. Выпускаются в бесповоротном и поворотном исполнении. Обеспечивает жесткость и стабильность положения как плиты так и обрабатываемой детали что в свою очередь гарантирует высокую точность.
Габариты (мм): 305х40х122;
Окончательное формирование операций технологической обработки
5. Подрезать торец 12 начисто;
0. Сверлить центровочное отверстие 14;
5. Точить начерно 8 в два прохода на расстояние 20мм;
0. Точить начисто 8 на расстояние 20 мм; протачивание фаски 7;
5. Точить начерно 11 в два прохода на расстояние 5 мм;
0. Точить начисто 11 на расстояние 2 мм; протачивание фаски 13;
5. Отрезать деталь 2 на расстоянии 241 мм;
0. Подрезать торец 2 начисто;
5. Сверлить глухое отверстие 1 на расстояние 19 мм;
0. Нарезать резьбу 1 на расстояние 15 мм;
5. Точить начерно 4 на расстояние 8 мм;
0. Точить начисто 4 на расстояние 8 м; протачивание фасок 35;
5. Точить начерно 6 в два прохода на расстояние 206 мм;
0. Точить начисто 6 на расстояние 206 мм;
5. Сверлить сквозное отверстие 9;
0. Химическое оксидирование.
Оформление схем наладок.
Наладки представлены на чертежах 220402.42.01.0000Н.
Выбор режимов резания времени обработки для станка с ЧПУ
Основное технологическое время:
где L - расчетная длина обработки.
где - чертежный размер обрабатываемой поверхности мм; – величина врезания; – величина перебега резца.
– частота вращения шпинделя определяется как:
где - скорость резания ммин; - диаметр заготовки до обработки мм;
-Глубина резания мм: 2;
-Скорость резания ммин: ;
-Усилие резания н: ;
-Мощность резания кВт: 402;
-Мощность на валу двигателя при каждом переходе кВт: 38.
-Глубина резания мм: 0.5;
-Скорость резания ммин: 1383;
-Усилие резания н: 1247;
-Мощность резания кВт: 009;
-Мощность на валу двигателя при каждом переходе кВт: 00155.
Данный РТК (рисунок 10) состоит из:
- токарный станок 1Г340П;
- токарный станок 1П756ДФЗ;
- сверлильный станок 2Р135Ф3;
- промышленный робот СМ40Ц.40.11;
Роботизированный технологический комплекс предназначен для многооперационной обработки заготовок типа коротких тел вращения (дисков колец фланцев и т. п.) в условиях серийного и многосерийного производств РТК построен на базе токарный станок 1Г340П токарного патронного станка с ЧПУ мод 1П756ДФЗ промышленного робота СМ40ц.40.11 накопителя 24 заготовок и деталей выполненного в виде тактового стола СТ150 склада-стеллажа для технологической оснастки устройства ЧПУ типа “Электроника МС 2101” гидростанции и других вспомогательных устройств (например для смены схватов манипулятора).
Автоматический манипулятор в составе РТК выполняет следующие операции: взятие из патрона токарного станка 1Г340П обработанной детали охватом транспортирование детали к токарному станку 1П756ДФЗ; снятие из патрона токарного станка 1П756ДФЗ транспортирование к сверлильному станку 2Р135Ф3; снятие детали со сверлильного станка 2Р135Ф3 транспортирование детали к таре.
Токарный станок 1Г340П предназначен для токарной обработки деталей из прутка диаметром 25 - 40 мм.
Особенности конструкции:
- автоматический гидрофицированый механизм зажима круглых ( 20-40 мм ) и шестигранных (S=19-32 мм) прутков в цанговом патроне.
- автоматический гидрофицированый цанговый механизм подачи прутка;
- задание программы изменения частот вращения шпинделя и подач на штекерной панели пульта;
- автоматическое переключение частот вращения шпинделя и подач суппорта при смене позиций револьверной головки;
- обработка в режиме отключения подач на жестком упоре позволяет достичь 7-8 квалитета точности;
Сверлильные станки предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий рассверливания зенкерования и т.д.
- механическое и ручное поднятие шпинделя;
- 9 различных частот вращения в пределах 177- 2840 обмин.
Робот СМ40Ц.40.11 (рисунок 11) работает в цилиндрической системе координат имеет две системы управления цикловую и позиционную.
Характеристики ПР СМ40Ц.40.11:
-Грузоподъемность на одну руку – 40 кг;
-Число рукзахватов на руку – 11;
-Число степеней подвижности (без захвата) – 4;
-Тип привода – гидравлический;
-Система управления – позиционная;
-Число программируемых координат – 6;
-Способ программирования перемещений – обучение;
-Погрешность позиционирования - ±15 мм;
-Наибольший вылет руки – 1672 мм;
-Линейные перемещения:
o- горизонтальные 760 мм;
o- вертикальные 760 мм;
-Скорость линейных перемещений:
o- горизонтальных вперед - 041 мс назад - 0635 мс;
o- вертикальных вверх – 0212 мс вниз – 038 мс;
-Угловые перемещения - 3600;
-Скорость угловых перемещений - 150с;
Схема захватного устройства промышленного движения
и принцип его действия
Для выбранного манипулятора выбираем центрирующее механическое захватное устройство схема которого приведена на рисунке 11. Данное захватное устройство очень надёжно так как даже при отключении электрической энергии в цехе заготовка (готовая деталь) остаётся надёжно зажатой. По конструкции данной ЗУ очень просто оно состоит из:
Принцип работы данного захватного устройства также прост. Для захвата детали шток привода под воздействием привода отходит назад при этом реечная передача жестко связанная со штоком также идёт назад приводя в движение зажимные губки которые благодаря своей форме надёжно обхватывают деталь за наружную поверхность и центрируют её. Для разжима необходимо сдвинуть шток вперёд.
Рисунок 12 - Схема захватного устройства
Циклограмма работы РТК
Для разработки циклограммы необходимо описать какие действия выполняет то или иное оборудование цеха в течение времени одного цикла технологического процесса:
Выполнение токарной операции установа А – 2684 мин;
Передвижение прутка назад – 008 мин;
Продолжение токарной операции установа А – 154 мин;
Передвижение прутка вперед – 008 мин;
Продолжение токарной операции установа А – 05 мин;
Подход робота выемка заготовки – 013 мин;
Отход робота от токарного станка и поворот на 900 – 0211 мин;
Установка заготовки в шпиндель токарного станка – 0111 мин;
Выполнение токарной операции установа Б – 2057 мин;
Подход робота перемещение заготовки в шпинделе - 013 мин;
Выполнение токарной операции установа С – 36 мин;
Установка заготовки в призму сверлильного станка – 0113 мин;
Отход робота от сверлильного станка – 0087 мин;
Выполнение сверлильной операций - 156 мин;
Подход робота выемка заготовки - 013 мин;
Отход робота от сверлильного станка и поворот на 900 – 0211 мин;
Сброс детали в тару – 005 мин;
Возвращение робота к токарному станку 016 мин.
Полный цикл выполняется за 46045 мин.
Выбор и описание устройств обеспечивающих безопасность работы РТК
Ограждения рабочей зоны ПР может быть выполнено на базе устройств с контактными силовыми ультразвуковыми индукционными светолокационными и другими датчиками.
В нашей стране разработана система светозащитны рабочей зоны робота выполненная по модульному принципу и служащая эффективной защитой человека. В состав системы входят стойки светоизлучателей и фотоприемников применяемых попарно а также блок логических преобразователей.
В состав стойки светоизлучателя входят излучатель сигнальный светофор и кнопка сброса в состав стойки фотоприемника — приемник сигнальный светофор кнопка сброса и плата усиления выходного сигнала фотоприемника. Стойки излучателей и фотоприемников предназначены для регистрации момента появления человека в соответствующей зоне рабочего пространства робота.
Блок логических преобразователей преобразует сигналы фотоприемников и сигналы характеризующие местонахождение робота (в соответствии с конкретной схемой РТК) и вырабатывает определенную команду на аварийную остановку движений робота и сигнал сброса этой команды. Информация о местонахождении промышленного робота поступает на блок логических преобразователей от бесконтактных микровыключателей расположенных вдоль всего рабочего пространства робота (на монорельсе). Максимальное число контролируемых зон местонахождения промышленного робота 12. В состав блока логических преобразователей входят навесной блок с разъемами для подключения стоек светоизлучателей и фотоприемников (максимальное число таких пар 10) бесконтактные микровыключатели типа БВК (до 12) входные разъемы питания связывающие блок логических преобразователей устройства с ЧПУ промышленного робота.
Логика преобразования сигналов блока логических преобразователей изменяется в соответствии с требуемой конфигурацией роботизированного участка путем замены печатных плат этого блока.
На рисунке 13 приведена типовая конфигурации РТК и размещение светолокационных стоек. Устройство работает следующим образом. Пересечение светового луча при входе человека в зону рабочего пространства приводит к включению ламп-светофоров стоек ограничивающих эту зону. Так формируется сигнал запрещенной для работы робота зоны рабочего пространства (рисунок 11а).
Рисунок 13 - Типовая конфигурации РТК и размещение светолокационных стоек
В результате выполнения курсовой работы был разработан технологический процесс изготовления вала (лист 220402.42.00.0000.Д). Были разработаны как сам процесс так и робототехнический комплекс к нему подобранно основное технологическое оборудование (Токарный станок с ЧПУ 1Г340П токарный станок 1П756ДФЗ сверлильный станок 2Р135Ф3) подобраны к ним необходимые оснастка и инструмент выполнен расчёт режимов резания и времени основного и вспомогательного. Это позволило разработать гибкую производственную систему по выпуску тел вращения типа вал.
Список использованных источников
Панов А.А. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Машиностроение. 2004 г. ISBN 5-94275-049-1;
Косилова А.Г. Мещеряков Р.К;
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.1-2. Изд.4 перераб. и доп. 1985. Твердый переплет. 1152;
Технология конструкционных материалов. Дальский А.М. Барсукова Т.М. Вязов А.Ф. Машиностроение.2005 г.ISBN 5-217-03311-8;

Новаяналадка8.cdw

Метчик мой.cdw

Материал детали : сталь 40Х
Материл рабочей части P6М5 ГОСТ 19265-73
хвостовой части 40Х ГОСТ 4543-71
Твёрдость рабочей части HRC 63. .66
хвостовой части HRC 37. .52
Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий-H14
* - размеры для справок.
Обратная конусность калибрующей части 0
Предельные отклонения шага резьбы на длине 25
Электросварка - контктная стыковая оплавлением.
Маркировать: товарный знак завода-изготовителя обозначение резьбы
марку стали рабочей части (М22
Остальные технические требования по ГОСТ 9126-76.

РГ.cdw

Эскизное изображение
Подрезной черновой резец
Сталь 10 ГОСТ 1050-88

Новаяналадка14.cdw

общий.cdw

Новаяналадка12.cdw

Протачивание фасок 3
Обработанные поверхности имеют шероховатость

Новаяналадка7.cdw

Новаяналадка9.cdw

Сверлить отверстие 1
Обработанные поверхности имеют шероховатость

Сверло.cdw

Новаяналадка3.cdw

Новаяналадка2.cdw

Новаяналадка15.cdw

Новаяналадка.cdw

Новаяналадка13.cdw

Новаяналадка10.cdw

Новаяналадка11.cdw

Задание.docx

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
Донской государственный технический университет
(подпись инициалы фамилия)
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту (работе) по:
дисциплине Технология роботизированного производства
на тему: Технологический процесс изготовления детали типа «Вал» для гибкого автоматизированного производства.
Автор проекта (работы)
Обозначение курсового проекта 0402.42.0000.000 ПЗ Группа УР41
Специальность ”Роботы и робототехнические системы”
к курсовому проекту по дисциплине:
Технология роботизированного производства
Студент. Код 0402 Группа УР41
На тему: Технологический процесс изготовления детали типа «Вал» для гибкого автоматизированного производства.
Перечень графического материала:
Чертежи наладок на механическую обработку

Новаяциклограмма.cdw

Новаяналадка5.cdw