Разработать операционный технологический процесс изготовления детали вал-шестерня

Заготовка.cdw

Сталь 40ХН ГОСТ 4543-71
КП.15.02.08.003.2015 З
Точность изготовления Т4
исходный индекс 16 по ГОСТ 7505-89.
Допустимая величина смещения поверхности разъема штампа -
Допустимая величина остаточного облоя - 1
Допустимая высота заусенца - 5 мм.
Неуказанные радиусы закруглений R2
Штамповочные уклоны: внешние - 7
Другие технические требования по ГОСТ 8479-70.

КН 6Р13Ф3.cdw

КП.15.02.08.003.2015 КН
Операция 040 Фрезерная с ЧПУ
Станок фрезерный с ЧПУ мод. 6Р13Ф3-37
*Размеры для справок.

ПЗ.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ДОНЕЦКОЙ НАРОДНОЙ РЕСПУБЛИКИ
ГОРЛОВСКИЙ КОЛЛЕДЖ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ И ЭКОНОМИКИ
по дисциплине «Технологические процессы обработки деталей машин»
на тему «Разработать операционный технологический процесс изготовления детали – КПД500.03.02.007 «Вал-шестерня»
специальности 15.02.08
«Технология машиностроения»
Руководитель: Анастасьев А.В.
1 Анализ технологичности конструкции детали5
2 Определение типа производства и его характеристика8
Технологическая часть11
1 Выбор метода получения заготовки11
2 Разработка маршрута технологического процесса механической обработки детали16
3 Выбор межоперационных припусков20
4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения21
4.1 Выбор станочного оборудования и приспособления21
4.2 Выбор режущего инструмента22
4.3 Выбор методов контроля23
5 Выбор и расчет режимов резания25
5.1. Выбор и расчет режимов резания для операции 015 – Токарная с ЧПУ (черн).25
5.2. Выбор и расчет режимов резания для операции 040 – Фрезерная с ЧПУ27
6 Нормирование операций технологического процесса29
6.1. Нормирование операции 015 – Токарная с ЧПУ (черн).29
6.2 Нормирование операции 040 – Фрезерная с ЧПУ30
7 Проектирование управляющей программы для обработки детали на станках с программным управлением32
Список использованных источников36
Приложение А - Карта кодирования информации37
Курсовой проект: 38 страниц 7 таблиц 8 рисунков 1 приложение.
Исходные данные: чертеж детали годовая программа выпуска.
В курсовом проекте рассмотрен операционный технологический процесс обработки детали КПД500.03.02.007 «Вал-шестерня».
Проект состоит из пояснительной записки технологического процесса обработки детали и чертежей. Для выполнения графической части курсового проекта использовалась система КОМПАС-3D V15. При оформлении пояснительной записки - программа Microsoft Word.
Пояснительная записка включает разделы в которых рассмотрены следующие вопросы: анализ технологичности конструкции детали разработка метода изготовления заготовки проектирование операционного технологического процесса изготовления детали определение режимов резания и норм времени на операции механической обработки разработка управляющей программы для станка с ЧПУ.
Графическая часть проекта содержит: чертеж детали заготовки чертеж технологического процесса обработки (карта наладки).
РЕЗЕЦ МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВКА ДЕТАЛЬ ИНСТРУМЕНТ ОПЕРАЦИЯ УСТАНОВ ПЕРЕХОД РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ НОРМЫ ВРЕМЕНИ ОСНАСТКА ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ЧПУ
Целью выполнения курсового проекта по предмету «Технологические процессы обработки деталей машин» является разработка технологического процесса производства вал-шестерни КПД500.03.02.007 в условиях серийного производства.
Для этого поставлены конкретные задачи:
-определить форму и размеры заготовки а также способ получения заготовки;
-определить припуски на механическую обработку;
-разработать маршрутный технологический процесс в котором для каждой поверхности выбрать вид обработки для получения требуемого квалитета точности и параметра шероховатости;
-выбрать и проанализировать выбранное оборудование оснастку и инструмент;
-определить режимы резания на операции;
-выполнить нормирование технологического процесса где требуется определить штучно-калькуляционное время каждой операции;
-построить карту наладки на одну из операций;
-написать управляющую программу на одну из операций.
1 Анализ технологичности конструкции детали
Рассмотренная в курсовом проекте деталь КПД500.03.02.007 – вал-шестерня используется для передачи крутящего момента в редукторе проходческого комбайна ГМС КПД.
Деталь изготавливается из стали 40ХН ГОСТ4543-71.
Таблица 1.1 Химический состав стали
Таблица 1.2 Механические свойства стали
Временное сопротивление
Относительное удлинение
Относительное сужение
Сталь 40ХН относится к качественным конструкционным сталям легированным хромоникелевым стальным сплавам. Добавление никеля в состав стали повышает ее химическую устойчивость. Дополнительную устойчивость к коррозирующим факторам сталь 40 ХН приобретает благодаря добавке хрома. Он также усиливает такие механические свойства стали как твердость и прочность. Термообработка стали 40хн включает в себя закалку и отпуск.
Масса детали – 265 кг.
Выпуск деталей Nг = 3000 шт.
Технические требования по точности взаимного расположения поверхностей:
-радиальное биение поверхности 80r6 относительно поверхности А не более 001 мм;
-радиальное биение поверхностей 65m6 относительно поверхности А не более 002 мм;
-радиальное биение поверхности 16452 относительно поверхности А не более 01 мм.
Технологическими базами являются центровочные отверстия и ось центров.
Основными конструктивными базами определяющими положение детали в сборочной единице являются:
-шейка вала 80r6 (шероховатость - Ra 16) служащая для установки зубчатого колеса;
-шейки вала 65m6 (шероховатость – Ra 08) служат для установки подшипников.
Деталь является достаточно жесткой имеет удобные базовые поверхности и не вызывает особых технологических трудностей при обработке.
Простота конструктивных форм жесткость конструкции надежность технологических баз и жесткость крепления под обработку обеспечивает стабильность и точность обработки. При этом могут использоваться высокопродуктивные станки и технологическая оснастка. Например для токарной обработки можно применять станки с ЧПУ.
Простота конструктивных элементов детали позволяет наиболее продуктивно и точно обработать поверхности детали с использованием наиболее простых относительных движений инструмента и заготовки — прямолинейного поступательного и вращательного движений.
Заданная деталь имеет нормализованные диаметры и длины регламентированные стандартом в основном из рядов Rа 10 Rа 20 (например 80r6).
На свободные не влияющие на эксплуатационные параметры изделия поверхности допуски назначены в пределах Т13-1Т14 что позволяет получить данные размеры при черновой или получистовой обработке что является экономически целесообразным.
Наиболее ответственные поверхности 65m6 80r6 ограничены более жесткими допусками которые обусловлены условиями работы детали. Однако они не выходят за пределы экономической точности при обработке чистовым точением.
Шероховатость свободных поверхностей обусловлена в основном декоративными требованиями и назначена в пределах экономически обоснованной (125) по ГОСТ 25142-82.
Для снятия внутренних напряжений деталь подвергается термической обработке – улучшению.
Простановка размеров связана с последовательностью обработки и позволяет вести одновременную обработку несколькими инструментами на предварительно налаженных станках.
Это существенно повышает технологичность детали и позволяет применять стандартные режущие и контрольные инструменты и оснастку.
Вывод: качественную оценку технологичности заданной детали можно оценить как технологичную.
Количественная оценка технологичности конструкции детали.
Количественная оценка технологичности конструкции детали на стадии проектирования технологического процесса изготовления по трем показателям:
)По коэффициенту унификации
где Qу.е. - число унифицированных размеров конструктивных элементов;
Qе - число конструктивных элементов в детали.
Технологической считается деталь для которой числовое значение показателя К у.е. больше 06.
Так как Ку.е. = 06 то по этому показателю деталь технологична.
) По точности размеров.
Если квалитеты точности размеров большинства поверхностей выше 6-го то деталь считается технологичной.
Так как наиболее высокий квалитет точности обработки детали 6 (65 80r6) то по этому показателю деталь технологична.
) По шероховатости поверхности.
Если для обработки детали не требуется доводочных операций (суперфиниш хонингование притирка калибрование) то деталь по показателям шероховатости является технологичной.
На основании качественной и количественной оценок технологичности детали делаем вывод – заданная деталь является технологичной.
2 Определение типа производства и его характеристика
Тип производства как наиболее общая организационно – техническая характеристика производства определяется уровнем специализации рабочих мест номенклатурой объектов производства формой перемещения изделий на рабочих местах. Уровень специализации рабочих мест характеризуется коэффициентом закрепления операций то есть количеством различных операций выполняемых на одном рабочем месте на протяжении месяца. В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется по формуле.
где О – количество рабочих мест на участке цеха;
Р – количество рабочих мест на участке цеха.
Если за рабочим местом независимо от нагрузки закреплено только одну операцию то Кз.о.= 1 что соответствует массовому производству.
При 1 Кз.о. 10 производство крупно серийное при 10 Кз.о. 20 – средне серийное при 20 Кз.о. 40 – мелкосерийное при Кз.о. > 40 – единичное.
При проектировании новых технологических процессов (новых участков и цехов) тип производства ориентировочно может быть определен по годовой программе выпуска 3000 и массе детали mд=265 кг. Согласно таблице 3.1 [1с.24] для детали “вал” тип производства – среднесерийный.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. При серийном производстве используются универсальные станки оснащенные как специальными так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции выполняемые на определенных станках.
При серийном производстве обычно применяют универсальные специализированные агрегатные и другие металлорежущие станки.
В качестве заготовок используется прокат отливки по металлическим моделям штамповки. Применение разметки ограничено только для крупных и сложных деталей. Используемый режущий инструмент – универсальный и специальный мерительный инструмент – калибры специальные мерительные инструменты.
Точность достигается методом полной и частичной взаимозаменяемости. В этом типе производства применяются типовые группы и единичные технологические процессы степень детализации – маршрутно-операционные и операционные технологические процессы. Для станков с ЧПУ – подробные технологические разработки. Вид нормирования – техническое нормирование серийного производства.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Выбор метода получения заготовки
Основными способами получения заготовки данной детали являются штамповка ковка и прокат.
Наиболее рационально получение штампованной заготовки так как форма такой заготовки наиболее приближена к форме готовой детали что позволяет значительно сократить припуски на механическую обработку а также с учетом партии выпуска данных деталей это наиболее производительный метод.
Использование кованых заготовок и заготовок из проката нерационально так как значительно увеличиваются припуски на механическую обработку. Это влечет увеличение себестоимости продукции.
Заготовка получается штамповкой в закрытых штампах.
Припуски на механическую обработку и допуски на изготовление штамповок регламентированы ГОСТ 7505-89 и зависят от массы заготовки точности изготовления группы стали степени сложности исходного индекса размеров и шероховатости обрабатываемых поверхностей.
Расчётная масса поковки:
где Мд – масса детали Мд = 265 кг
Кр – расчетный коэффициент
Кр = 13 15 [2 с 31 т 20]
Учитывая что поковку будем получать на прессах определяем класс точности Т4 [2; с.28; т.19]. Группа стали по содержанию углерода (С = 040%) М2 [2; с.8; т.1]
Определяем степень сложности:
где Мф – масса фигуры в которую вписывается поковка
где Vфиг – объем фигуры;
j - удельный вес гсм3 (j =785)
где Dфиг – диаметр фигуры;
Lфиг – длина фигуры.
Так как С=034 то принимаем С2 [2; c.30]
Конфигурацию разъема штампа выбираем (П) плоскую.
Для Мп.р.=265 кг; Т4; М2; С2 определяем исходный индекс – 16 [2 т.2].
Припуски и допуски выбираем по ГОСТ 7505-89.
Таблица 2.1 – Расчет припусков и допусков
Размер поверхности мм
Размер заготовки с допуском мм
Допустимая величина смещения по поверхности разъема штампа – 12 мм [2; с.13; т.9];
Допустимая величина остаточного облоя – 14 мм [2; с.13; т.10];
Величина высоты заусенца – 5 мм [2; с.14];
Допустимые отклонения по изогнутости – 16 мм [2; с.15; т.13];
Штамповочные уклоны - 7 [2; с.17; т.18];
Радиус закруглений наружных элементов – 25 мм.
Определяем коэффициент использования материала:
где Мпок – масса поковки кг
где Vпок – объем поковки;
Масса полученной заготовки рассчитывается путем определения масс элементарных фигур на которые можно распределить заготовку:
Расчетный коэффициент использования материала для заготовок полученных методом штамповки больше 06. Поэтому заготовка выбрана верно.
На основании данных из таблицы 2.1 выполняем эскиз заготовки (рисунок 2.1) и чертеж графической части курсового процесса.
Рисунок 2.1 Эскиз заготовки
2 Разработка маршрута технологического процесса механической обработки детали
При обработке резанием от качества базирования и закрепления заготовки на станке зависит точность ее обработки и следовательно состав технологического процесса.
Черновыми базами следует принимать ровные и гладкие поверхности без дефектов.
При выборе баз на следующие операции необходимо использовать принципы совмещения и постоянства баз.
В случае невозможности соблюдения принципа постоянства баз в качестве новой установочной базы рекомендуется выбирать уже обработанную с достаточной точностью поверхность. Опорная установочная база должна иметь точную геометрическую форму.
Принятые базы для обработки записываем в таблицу 2.2.
Таблица 2.2. Маршрутно-операционная карта технологического процесса
Наименование операции
Обрабатываемая поверхность
Фрезерно-центровальная
Фрезерование торцев сверление центровых отв.
Фрезерно-центровальный
Токарная с ЧПУ (черн)
Наружное черновое обтачивание
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3С32
Патрон поводковый центра
Токарная с ЧПУ (чист)
Наружное чистовое обтачивание
Фрезерование зубчатого венца
Очистка поверхности детали
Термическая обработка
Шлифование шеек вала
Круглшлифовальный 3А161
Рисунок 2.2 – Выбор поверхностей детали
3 Выбор межоперационных припусков
После разработки маршрута обработки проводится расчет межоперационных припусков (МУ).
Таблица 2.3. Расчет межоперационных припусков
Обрабатываемый размер детали
Шероховатость Ra мкм.
Припуск на обработку мм.
Размеры детали с допуском
4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения
4.1 Выбор станочного оборудования и приспособления
Так для обработки зубчатого венца принимаем полуавтомат зубофрезерный вертикальный универсальный модели 53А30.
Зубофрезерный станок 53А30 предназначен для фрезерования зубьев цилиндрических зубчатых колес методом обкатки червячной фрезой и методом единичного деления дисковой или пальцевой фрезами.
Зубофрезерный станок 53А30 является полуавтоматом работает по методу обкатки и предназначен для нарезания зубьев цилиндрических и червячных колес в условиях мелко- и среднесерийного производства. В качестве инструмента используют червячные фрезы.
Таблица 2.4. Технические характеристики станка 53А30
Модуль зубьев колес мм
Расстояние между осями инструмента и стола мм
Пределы частоты вращения шпинделя Min обмин
Пределы частоты вращения шпинделя Max обмин
Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (НПВАС)
Мощность двигателя кВт
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм)
Рисунок 2.3. Полуавтомат зубофрезерный вертикальный универсальный модели 53А30.
При выборе варианта технологической оснастки должны учитываться: технические требования изготовления деталей требования техники безопасности и промышленной санитарии.
Выбранные устройства для установки и закрепления деталей способствуют увеличению продуктивности труда точности обработки и улучшению условий труда. В качестве приспособления для токарных операций принимаем – патрон поводковый УГО 124.000000.000 центр А-1-5-НП ЧПУ ГОСТ 8742 - 75.
4.2 Выбор режущего инструмента
При выборе режущего инструмента необходимо учитывать: вид станка метод обработки материал заготовки её размеры и конфигурацию необходимую точность и класс шероховатости. Для обработки детали КПД500.03.02.007 – Вал-шестерня используется стандартный режущий инструмент режущая часть инструмента изготовлена из твердых сплавов Т5К10 Т15К6 быстрорежущей стали Р6М5.
Так например для токарных операций используем стандартный режущий инструмент:
-Резец PDINR2525M15 Т5К10 ТУ 2-035-892-82;
-Резец PDINR2525M15 Т15К6 ТУ 2-035-892-82.
Для зубофрезерной операции используем:
-Фреза 2510-4095 ГОСТ 9324-80.
Для фрезерной операции с ЧПУ:
-Фреза 035-2220-0101 ОСТ 2И62-2-75.
Рисунок 2.4. Режущий инструмент.
4.3 Выбор методов контроля
В качестве мерительного инструмента используется в основном твердый бесшкальный который позволяет производить измерения в пределах допуска с минимальными затратами времени.
Так для операций 010 015 Токарная с ЧПУ в качестве мерительного инструмента выбраны:
-штангенциркуль ШЦЦ--250-001 ДСТУ ГОСТ166:2009
-линейка - 300 ГОСТ 427-75.
Для операций 030 035 Зубофрезерная в качестве мерительного инструмента выбраны:
-нормалемер М1-АВ ГОСТ 7760-81
-зубомер М1 АВ 001 ГОСТ 4446-81.
Рисунок 2.5. Мерительный инструмент.
Современные технологии обработки материалов оборудование высокой мощности позволяют проводить интенсивные процессы резания выдавливания прокатки штамповки сверления шлифования и другие. Подводимая высокая мощность высокие статические и динамические нагрузки вызывают разогрев деформируемых материалов что может приводить к снижению качества обработки к порче инструмента оснастки и оборудования. Использование СОЖ позволяет снижать температуру в зоне обработки до приемлемой за счёт теплообмена и достаточно часто за счёт парообразования. Наличие у СОЖ смазывающих свойств снижает трение в зоне обработки фрикционный износ инструмента значительно снижает вероятность задира и повреждения поверхностей обрабатываемых деталей и инструмента. В общем случае использование СОЖ позволяет увеличить интенсивность технологических процессов производительность труда и оборудования повысить качество продукции.
Выбор СОЖ выполняем согласно рекомендаций методического пособия ГМК. Так для черновых и чистовых операций на токарных станках с ЧПУ принимаем СОЖ №17 для зубофрезерной – состав №42 для зубошлифовальной – состав №7.
В состав № 7 входит: вода – 975% мыло - 2% сода кальцинированная – 05%.
В состав № 17 входит: петралатум эмульсольный окисленный - 224% асидол масляный - 5% масло индустриальное 20 - 623% едкий натр - 35% вода - 68%.
В состав № 42 входит: петралатум окисленный - 5% масло индустриальное 12 - 95%.
5 Выбор и расчет режимов резания
5.1. Выбор и расчет режимов резания для операции 015 – Токарная с ЧПУ (черн).
Резец PDINR2525M15 Т5К10 ТУ 2-035-892-82;
Операционный эскиз (рисунок 2.6).
Рисунок 2.6 Операционный эскиз операции 015 – Токарная с ЧПУ (черн)
Определяем глубину резания на основании чертежа заготовки и выбранных ранее межоперационных припусков.
Подача для токарной обработки внешних поверхностей приведена в карте 1 [6 с.36]:
Sтабл12345678= 10-12 ммоб принимаем S12345678 =10 ммоб.
Рассчитываем скорость резания и частоту вращения шпинделя.
Скорость резания для точения определяем по карте 6 [6 с.44]:
Тогда действительная частота вращения шпинделя равна
Принимаем n12345678=89обмин.
Тогда действительная скорость резания равна:
V12=1676 ммин; V34=1858 ммин; V56=2236 ммин; V78=4597 ммин.
Определяем мощность резания [6 с.48]
Мощность двигателя станка Nдв=10 кВт
Таким образом обработка возможна.
5.2. Выбор и расчет режимов резания для операции 040 – Фрезерная с ЧПУ
Оборудование: фрезерный станок с ЧПУ модели 6Р13Ф3-37.
Приспособление: специальное.
Операционный эскиз (рисунок 2.7).
Рисунок 2.7 Операционный эскиз операции 040 – Фрезерная с ЧПУ
Содержание операции: обработка шпоночного паза глубиной t = 9+02 на длину l = 92 мм шириной B = 22D12.
Выбор режущего инструмента.
Выбираем концевую фрезу с коническим хвостовиком:
- Фреза 035-2220-0101 ОСТ 2И62-2-75; D = 22мм L = 115мм l1 = 51мм z = 4 конус Морзе 2 [9 с.198 табл.49]
Для установки фрезы в шпиндель станка применяем переходную втулку – К2.479.000-03 ТУ2 035-561 – 77 [9 с.282 табл.54]
t = 05 мм ширина фрезерования В = 22мм.
Sz = 006 – 005 ммзуб принимаем Sz = 005 ммзуб. [5 с.289 к.161]
Определяем режимы резания:
V = 130 ммин.; n = 1380 мин-1;Sмин. = 360 мммин. [5с.273к.151]
С учетом коэффициентов:
К = 06 · 105 · 10 · 08 = 05 [5с.227к.120]
V = 130 · 05 = 65 ммин.;
n = 1380 · 05 = 690 мин-1;
Sмин. = 360 · 05 = 180 мммин.
По паспорту станка принимаем – n = 710 мин-1.
Тогда действительная скорость резания:
Sхв = 710 · 005 · 4 = 142 мммин.
Мощность требуемая для обработки – незначительная [5с.274к.152] проверку по мощности не проводим.
6 Нормирование операций технологического процесса
6.1. Нормирование операции 015 – Токарная с ЧПУ (черн).
Определяем основное время на обработку поверхностей
где l – длинна обрабатываемой поверхности
l1 – величина врезания и перебега инструмента [6 с.204]
i - количество проходов.
Определяем вспомогательное время:
гдеtуст – время на установку и снятие детали [9 с.56]
tмв – машинное время [3 с.605]
Определяем оперативное время
Определяем штучное время
где tобс – время на обслуживание рабочего места и личные потребности [3 с.605]
Определяем подготовительно-заключительное время [3 с.605]
6.2 Нормирование операции 040 – Фрезерная с ЧПУ
Определение основного времени.
При обработке паза:
где L – длина паза L = 92 мм;
D – диаметр фрезы D = 22 мм;
і – количество проходов і = 905 =18.
Определение вспомогательного времени.
Тд. = Тд.в. + Тм.д. + Тд.в. мин.
где Тд.в. – вспомогательное время на установку и снятие детали мин.;
Тд.в. = 015 мин.[8с.33к.2]
Тм.д. – машинно-вспомогательное время мин.
На одновременное перемещения стола станка по осям X Y Z:
- ускоренное при наружной обработке – 004 · 5 = 020 мин.; [3с.607табл.12];
- установочное подвода инструмента – 01 · 1 = 010 мин.; [3с.607табл.12];
- установка частоты вращения – 008 мин. [3с.608табл.12].
Тм.д. = 015 + 010 + 008 = 038 мин.
Тд.в – вспомогательное время на измерение мин.
Тд.в = 010 + 010 + 09 = 029 мин [8с.185к.86]
Время на измерение меньше чем основное время а операцию следовательно его в расчетах не учитываем.
Вспомогательное время на операцию:
Тд. = 015 + 038 = 053 мин.
Топ = То + Тдоп = 11 + 053 = 1153 мин.
где α – процент от оперативного времени α = 12 % [3с.608табл.12]
Определение подготовительно-заключительного времени.
Тп-з = Тп-з1 + Тп-з2 мин.
где Тп-з1 = 12 мин. [3с.607табл.12]
Тп-з2 = 7 + 7 + 2 = 16 мин [3с.608табл.12]
Тп-з = 12 + 16 = 28 мин..
7 Проектирование управляющей программы для обработки детали на станках с программным управлением
Разработку управляющей программы осуществляем для операции 040 Фрезерная с ЧПУ. Обработка осуществляется на универсальном фрезерном станке с ЧПУ модели 6Р13Ф3-37 с СЧПУ “2С85-63”.
Режущий инструмент технологические команды и координаты перемещения инструмента приведены в таблице 2.5. Циклограмма движения инструментов приведена на рисунке 2.8.
Текст УП на специальном бланке находится в приложениях (Приложение А).
Таблица 2.5. Технологические команды и координаты перемещения инструмента
Рисунок 2.8. Циклограмма движения инструмента
В ходе выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс обработки детали КПД500.03.02.007 «Вал-шестерня». На основании чертежа детали был произведен анализ технологичности детали рассчитаны параметры заготовки составлен маршрутный процесс обработки детали выбраны припуски на обработку детали. Был осуществлен выбор оборудования режущего и вспомогательного инструмента. Приведены характеристики зубофрезерного станка модели 53А30.
Были проведены расчеты режимов резания и норм времени. В пояснительной записке подробно изложены расчеты для операций 015 – токарная с ЧПУ (черновая) и 040 – фрезерная с ЧПУ режимы резания и нормы времени для остальных операций приведены в технологическом процессе обработки детали.
Была составлена управляющая программа для операции 040 – фрезерная с ЧПУ. Бланк с управляющей программой приведен в приложениях.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
И. С. Добрыднев Курсовое проектирование по предмету Технология машиностроения” М: Машиностроение 1985г.- 184с.
Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски. ГОСТ 7505 – 89 М: 1990г.- 52с.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова 4-е изд. перераб. и доп.-М.: Машиностроение 1986г.-496с.
Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т.2 Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова -4-е изд. перераб. и доп. –М.: Машиностроение 1986. – 496 с.
Кузнецов Ю.И. и др. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник.-2-е изд. перераб и доп.-М.: Машиностроение.1980г.-512с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. М: машиностроение 1967г.- 416с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. М: машиностроение 1974г.- 200с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 3. М: ЦБНТ 1978г.- 360с.
Общемашиностроительные нормативы времени. Изд. 2-е. М: “Машиностроение” 1974 421 с.
Приложение А - Карта кодирования информации

Деталь.cdw

Направление линии зубьев
Номинальный исходный контур
Коэффициент смещения исходного контура
Степень точности по ГОСТ 1643-81
Сталь 40ХН ГОСТ 4543-71
Неуказанные предельные отклонения H14

КЭ.cdw

КЭ контроль.cdw