Технологический процесс изготовления детали ролик

Ролик - чертеж детали.cdw

Сталь 35 ГОСТ 1050-88
гр. ПА041 каф. АТПиП
КП-П04064-210200-АТПиП-08
Покрытие: Хим. окс. прм.

002.frw

007.frw

004.frw

003.frw

001.frw

005.frw

006.frw

Карты наладок.cdw

гр. ПА041 каф. АТПиП
Резец проходной ГОСТ 18878-73
Резец подрезной ГОСТ 18880-73
Резец расточной канавочный
Развертка ГОСТ 10082-71
Токарная с ЧПУ - 0838
Переход1. Подрезка торца
Переход 2. Зенкерование отверстия
Переход 3. Развертывание отверстия точное
Переход 4. Развертывание отверстия тонкое
Переход 5. Прорезание пазов
Переход 1. Подрезка торца
Переход 2. Точение продольное наружное
КП-П04064-210200-АТПиП-08

оправка.cdw

КП-П04064-210200-АТПиП-08-00.
цилиндрической втулкой
(Зажимное приспособление)

Ролик - Заготовка.cdw

Сталь 35 ГОСТ 1050-88
гр. ПА041 каф. АТПиП
КП-П04064-210200-АТПиП-08
Твердость HB 200 230
Неуказанные радиусы R2
Неуказанные штамповочные уклоны 1
Неуказанные отклонения размеров по

Таблица.doc

Деталь – Ролик. Материал – Сталь 35.
Элементарная поверхность для расчета припуска – отверстие 47+0025 мм
Элементы припуска мкм
Допуск на выполняемые размеры мкм
Округленные размеры по переходам мм
Предельные припуски мкм

Эскизы операций.cdw

Покрытие: Хим. окс. прм.
Твердость HB 200 230
Неуказанные радиусы R2
Неуказанные штамповочные уклоны 1
Неуказанные отклонения размеров по
КП-П04064-210200-АТПиП-08
5. Переход1. Подрезка торца
5. Переход 2. Зенкерование отверстия
5. Переход 3. Развертывание отверстия точное
5. Переход 4. Развертывание отверстия тонкое
5. Переход 5. Прорезание пазов
0. Переход 1. Подрезка торца
0. Переход 2. Точение продольное наружное

title.doc

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Государственное образовательное учреждение Московской области
Международный университет природы общества и человека «Дубна»
Кафедра «Автоматизация технологических процессов и производств в машиностроении»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Тема: Разработка технологического процесса изготовления и управляющей программы обработки детали «ролик» на токарно-винторезном станке с ЧПУ 16К20
Студент Бахарев Н. А. шифр П04064 группа ПА041
специальность 210200
Обозначение курсовой работы КП-П04064-210200-АТПиП-08

Спецификация.cdw

гр. ПА041 каф. АТПиП
КП-П04064-210200-АТПиП-08-00
КП-П04064-210200-АТПиП-08-00.СБ
КП-П04064-210200-АТПиП-08-01
КП-П04064-210200-АТПиП-08-02
КП-П04064-210200-АТПиП-08-03
КП-П04064-210200-АТПиП-08-04

пояснительная записка.doc

Понятие о процессе резания металлов.
Изготовление деталей машин основано на использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку в целях придания ей заданной формы размеров с определенной точностью и поверхностей с определенной шероховатостью. Одним из способов воздействия на заготовку является процесс резания т.е. снятие слоя материала с помощью режущих инструментов на металлорежущих станках.
В процессе резания с обрабатываемой заготовки удаляется некоторая масса металла специально оставленная на обработку и называемая припуском. В ряде случаев припуск снимается с обрабатываемой поверхности за несколько проходов. После удаления с обрабатываемой заготовки всего припуска она превращается в готовую деталь. Металл удаляемый с обрабатываемой заготовки подвергается металлической и упругой деформации приобретает характерную форму т.е. превращается в стружку. При образовании стружки возникает ряд специфических явлений а именно: деформация динамической системы станка (станок – приспособление – инструмент - деталь) выделение тепла в зоне резания износ режущего инструмента и д.р. Таким образом все способы и виды обработки металлов основаны на удалении припуска и превращении его в стружку определяются понятия резания металлов. Процессы резания возможен при наличие главных (основных) движений: резания и подачи. При токарной обработке такими движениями являются: движение резания – вращение заготовки закрепленной в шпинделе станка; движение подачи – перемещение режущего инструмента в продольном или поперечном направлении. При сверлении зенкеровании развертывании и нарезании резьбы движение подачи – это осевое перемещение инструмента.
Служебное назначение детали.
Ролик входит в узел конвейера с подвесной лентой - четырех роликовую подвеску для крепления и направления конвейерной ленты. Ролики установленные под углами 110 и 100 градусов движутся по металлическим трубам расположенным по обеим сторонам конвейера. В ролике выполнено отверстие под посадку подшипника 47 мм. Пазы шириной 19 + 01 мм - под установку упорного кольца. Ролик изготавливается методом горячей штамповки из стали 35 и термообрабатывается до HB 200 230.
Анализ технологичности детали.
В условиях серийного производства технологичнее изготовлять заготовку штамповкой. Конструктивная форма тоже имеет недостатки. Пазы под упорные кольца также трудноисполнимы и требуют специнструмента. Желательно было бы ужесточить посадки и обойтись без кольца посредством втулок. Требования по качеству поверхностей не высоки и поэтому деталь не требует специальных методов обработки. Всю обработку можно выполнить на токарно-винторезном станке с ЧПУ.
Определение вида производства.
Для определения типа производства нам нужно знать количество производимых деталей и вес детали.
По заданию нужно произвести 6000 деталей.
Найдем массу детали по формуле [3]:
Плотность стали известна =785 гсм3
Найдем объем детали. Для этого разобьем ее на простейшие геометрические фигуры. Посчитаем их объем и сложим получившиеся результаты.
В итоге: V=9332884625 см3
Теперь считаем массу по формуле [3]:
По таблице из [3] определяем что с данными параметрами массой до 10 кг и объемом выпуска 1500-75000 штук подходит среднесерийное производство.
Расчет параметров заготовки.
С данными условиями заготовку получаем методом штамповки.
Для детали Ролик штамповка вписывается в форму цилиндра.
Определим конструктивные характеристики штамповки.поковки расчетная будет равна где
Мд – масса детали кг; Кр – расчетный коэффициент получаем из табл. 26 с. 256 [1].
Материал поковки - конструкционная сталь 35 ГОСТ 1050-88 поэтому группа стали будет М1 таблица 24 с. 255 [1]. Степень сложности определяем по формуле:
Мп – масса поковки Мф – масса фигуры в которую вписывается поковка.
Так как число лежит в диапазоне от 032 до 063 нам подходит степень сложности С2. Выберем класс точности Т3 таблица 25 с. 255 [1].
С этими параметрами по графику «27. Определение исходного индекса» с. 257 [2] определим исходный индекс поковки. Получаем исходный индекс поковки 6.
Определяем допуски на обработку по табл. 28 с. 259 [1]. Определяем припуски на однократную механическую обработку по таблице 36 с. 348 [1]. Определим припуски на механическую обработку выполняемую более чем за один переход. Для этого составим таблицу припусков.
Rz h для первого перехода смотрим по таблице (табл. 12 стр. 333).
Rz h для остальных переходов смотрим по таблице (табл. 10 стр. 332).
Кривизна для обработки заготовки (т 18стр. 187)[4]. Для операций зенкерование и развертывание этот параметр отсутствует. Расчетный припуск на обработку для каждого перехода (стр. 327)[1]
Расчетный минимальный размер считается с последнего перехода к первому начиная с максимального диаметра отверстия по чертежу.
Допуски берутся в таблице (табл. 32 стр.341) согласно квалитетам (табл. 5 стр. 328)
Округленные размеры по переходам - это расчетные округленные в большую сторону. А
Предельные припуски находятся по формулам:
Полученные результаты сведены в таблицу:
Деталь – Ролик. Материал – Сталь 35.
Элементарная поверхность для расчета припуска – отверстие 47+0025 мм
Элементы припуска мкм
Допуск на выполняемые размеры мкм
Округленные размеры по переходам мм
Предельные припуски мкм
Величины штамповочных уклонов выбираем из таблицы 38 с. 267[2]. Суммируем полученные припуски и получаем итоговый припуск на обработку. Расчет отражаем в чертеже заготовки детали.
Разработка маршрутного и операционного технологического процесса изготовления детали.
Маршрут обработки детали
Наименование операции
Подрезка торца и точение двух фасок 2*45° и 3*45°
Токарно-винторезный станок с ЧПУ
Резец подрезной ГОСТ 18880-73
Зенкерование отверстия до ø467мм
Развертывание отверстия точное ø469мм
Развертка ГОСТ 10082-71
Развертывание отверстия тонкое ø47мм
Подрезка торца и точение двух фасок 15*45° и 3*45°
Наружное продольное точение ø60 мм
Резец проходной ГОСТ 18878-73
Расчет режимов резания операций
Переход 1.Точение. Подрезать торец и точить 2 фаски 2х45о 3х45о
Подрезка торца и снятие фаски. Необходимо рассчитать режимы обработки для данного перехода:
- глубина резания (мм);
Т – период стойкости резца (сек.);
- скорость резания (мс);
n – частота вращения шпинделя (обсек.);
- машинное время в секунду (кВт).
На черновое точение припуск будет равен:
t = 3 мм (припуск на данный переход выбираем исходя из наибольшей глубины резания).
Подача – перемещение режущей кромки инструмента относительно обработанной поверхности заготовки в единицу времени. При токарной обработке различают оборотную подачу ммоб т.е. перемещение режущей кромки инструмента за один оборот заготовки и минутную подачу S мммин т.е. перемещение за 1 мин.
При черновом точении подача принимается максимально допустимой по мощности оборудования жесткости системы СПИЗ прочности режущей пластины инструмента и державки.
Из таблицы 11 стр364 [2] видим что подача S при глубине резания t до 3 миллиметров и диаметре детали от 60 до 100 миллиметров равна 06 – 12 миллиметров на оборот при размере державки 16х25. Выбираем:
Среднее значение стойкости T инструмента (резца) при одноинструментальной обработке от 30 до 60 минут стр. 361[2]. Выбираем T=60 мин так как инструмент нагружен на минимум.
Скорость резания ммин – перемещение в единицу времени произвольной точки взятой на активной части главной режущей кромки относительно обрабатываемой поверхности заготовки. Так как обрабатываемая поверхность имеет различные диаметры то скорость резания в различных точках активной части главной режущей кромки является величиной переменной.
Формула для расчета скорости резания:
Из таблицы 17 стр. 367 [2] “Значения коэффициента и показателей степени в формулах скорости резания при обработки резцами из твердого сплава (Т15К6)”:
Коэффициент определяется произведением коэффициентов учитывающих:
Влияние материалов заготовки; (т. 1 стр. 358[2])
Влиянии состояния поверхности заготовки. (т. 5 стр. 361[2])
Влияние материала инструмента. (т. 6 стр. 361[2])
При =450 550 МПа для резцов из твёрдого сплава:
Коэффициент = 08 так как поверхность штамповки с коркой.
Коэффициент = 1 15 так как марка инструментальной пластины Т15К6.
Подставляем все выше приведённые значения в формулу скорости:
Частота вращения шпинделя n
Частоту вращения шпинделя находим по формуле:
[3] где d0 – диаметр обработанной поверхности
Мощность резания Nрез
Определяется по формуле (стр. 371 [2]) где
Pz [H] тангенциальная сила резания определяемая по формуле (стр. 371 [2]):
Постоянная СР и показатели степеней определяем по таблице 22 (стр. 371 [2]):
СР = 300; y = 075; n = -015. Поправочный коэффициент рассчитываем:
Kр = Kjр Kgр Klр (стр. 371 [2]) значения Kjр Kgр Klр берутся из т. 9 10 23 (стр. 374 [2]):
У нас подрезной резец:
j = 60° g = 0° l = 5°
Kjр = 094; Kgр = 11; Klр = 10.
Kр = 094×11×10 = 1034
Pz = 10×300×1×048075×23×1034 =4500(H) следовательно
Видим что рассчитанная мощность не превышает 11кВт что соответствует техническим данным станка.
Машинное время ищем по формуле:
i – количество проходов
L = l1+ y + - Длинна прохода резца
Y = t*ctg - Величина врезания
L = 19 + 3*ctg60 + 2 = 25мм
Вывод результатов расчета режимов резания:
Глубина резания t = 3 мм.
Период стойкости режущего инструмента T = 60 мин
Скорость резания Vрез = 140 ммин
Частота вращения шпинделя n = 697 об.мин.
Мощность резания Nрез = 9 (кВт.)
Машинное время Тм = 0.05 мин.
Переход 2. Зенкерование. Зенкеровать сквозное отверстие 46
Зенкеровать отверстие в заготовке 42 мм до 467 мм. Длина обрабатываемой поверхности =91 мм. Необходимо рассчитать режимы обработки для данного перехода:
Т – период стойкости развертки (сек.);
Глубина резания при зенкеровании:
где d – диаметр отверстия до обработки заготовки в мм; D – диаметр отверстия после обработки заготовки в мм.
t =05*(467-42) = 235 мм (стр. 381 [2])
Из таблицы 36 стр. 382 [2] Выбираем: при диаметре зенкера от 40 до 50 и обрабатываемом материале сталь S=1 – 13ммоб. Выберем:
S=12 ммоб. Нам необходимо получить отверстие с 9 квалитетом точности поэтому значение необходимо умножить на добавочный коэффициент 07: S=12*07=084 ммоб
Среднее значение стойкости T зенкера выбираем из таблицы 40 стр. 384 [2]. Выбираем T=60 мин.
Скорость резания ммин – перемещение в единицу времени произвольной точки взятой на активной части главной режущей кромки относительно обрабатываемой поверхности заготовки.. Для зенкеров и разверток:
Из таблицы 39 стр. 383 [2] Выберем нужные коэффициенты:
Сv = 18; y = 03; m = 025; q=06
Коэффициент определяется произведением коэффициентов:
Из таблицы (т. 1 стр. 358[2])
Коэффициент = 115 выбираем из таблицы 6 стр. 361 [2]
Коэффициент = 10 выбираем из таблицы 41 стр. 385 [2]
См=009 q=10 x=09 y=08 (т. 42 с. 385 (2))
Ср=67 q=0 x=12 y=065 (т. 42 с. 385 (2))
L = 91 + 084*ctg60 + 2 = 94 мм
Глубина резания t = 235 мм.
Скорость резания Vрез = 98 ммин
Частота вращения шпинделя n = 667 об.мин.
Машинное время Тм = 0.1625 мин.
Переход 3. Развертывание. Развернуть отверстие сквозное 469
Развёртывание – технологический способ окончательной обработки просверленных и зенкерованных отверстий в целях получения точных по форме и диаметру цилиндрических и конических отверстий (6-9-й квалитет точности) с малой шероховатостью . В качестве инструмента используют развертки имеющие четное число режущих кромок.
Число режущих кромок определяется по формуле где - диаметр развертки.
Глубина резания при развертывании 01-04 мм.
Развернуть отверстие до 469 мм. Длина обрабатываемой поверхности =91 мм. Необходимо рассчитать режимы обработки для данного перехода:
Глубина резания при развертывании:
где d – диаметр отверстия до развертывания заготовки в мм; D – диаметр отверстия после развертывания заготовки в мм.
t =05*(469-467) = 01 мм
Подача – перемещение сверла вдоль оси за один его оборот. При развертывании отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимальную допустимую по прочности развертки подачу. При развертывании стали и диаметре развертки D=40-50мм подача равна S=15 ммоб. для развертки из быстрорежущей стали. Но нужно учитывать Кos т.к у нас чистовое развертывание. Кos=08 при развертывании по 7-му квалитету и параметром шероховатости Ra=04..08. Отсюда получаем:
S=15*08=12 ммоб. (т.37 стр. 382[2])
T – период стойкости развертки D=41 – 50 мм из быстрорежущей стали равна 90мин.
Скорость резания ммин при развертывании:
Из таблицы 39 стр. 383 “Значения коэффициента и показателей степени в формулах скорости резания при развертывании развертками из быстрорежущей стали (Р6М5)” получаем:
q = 03 x = 0 y = 065 m = 0 4
Влияние материалов заготовки;
Влиянии состояния поверхности заготовки.
Влияние материала инструмента.
Ср=339 x=10 y=05 (т. 22 с. 372 (2))
L = l1+ y + - Длинна прохода развертки
L = 91 + 0.1*ctg60 + 2 = 53 мм
Глубина резания t = 01 мм.
Период стойкости режущего инструмента T = 90 мин
Скорость резания Vрез = 80 ммин
Частота вращения шпинделя n = 542 об.мин.
Машинное время Тм = 014 мин.
Переход 4. Развертывание. Развернуть отверстие сквозное 47
Необходимо рассчитать режимы обработки для данного перехода:
t =05*(47-469) = 005 мм
Подача – перемещение сверла вдоль оси за один его оборот. При развертывании отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимальную допустимую по прочности развертки подачу. При развертывании стали и диаметре развертки D=40-50мм подача равна S=15 ммоб. для развертки из быстрорежущей стали. Но нужно учитывать Кos т.к у нас чистовое развертывание. Кos=07 при развертывании по 7-му квалитету и параметром шероховатости Ra=04..08. Отсюда получаем:
S=15*07=105 ммоб. (т.37 стр. 382[2])
T – период стойкости развертки D=41 – 50 мм из быстрорежущей стали равна 90мин. (т. 40 стр. 384 [2])
Из таблицы 39 стр. 383 “Значения коэффициента и показателей степени в формулах скорости резания при развертывании развертками из быстрорежущей стали (Р6М5)” получаем: = 1006 q = 03 x = 0 y = 065 m = 0 4
Влияниие состояния поверхности заготовки.
L = 91 + 0.1*ctg60 + 1 = 92 мм
Глубина резания t = 005 мм.
Скорость резания Vрез = 88 ммин
Частота вращения шпинделя n = 596 об.мин.
Машинное время Тм = 0145 мин.
Переход 5. Прорезание. Прорезать 2 паза 495
Расточить отверстие в заготовке 47 мм до 495 мм. Длина обрабатываемой поверхности =913 мм. Необходимо рассчитать режимы обработки для данного перехода:
Глубина резания при растачивании:
где d – диаметр отверстия до растачивании заготовки в мм; D – диаметр отверстия после растачивании заготовки в мм.
t =05*(495-49) = 125 мм
Из таблицы 15 с. 366 видим что подача S при глубине резания t до 3 миллиметров и диаметре детали 0т 40 до 60 миллиметров равна 0.13 – 0.16 миллиметров на оборот. Выбираем:
S=0.14 ммоб. S=0.14*08=0112 ммоб.
Среднее значение стойкости T инструмента (резца) при одноинструментальной обработки от 30 до 60 минут. Выбираем T=60 мин так как инструмент нагружен на минимум.
Скорость резания ммин – перемещение в единицу времени произвольной точки взятой на активной части главной режущей кромки относительно обрабатываемой поверхности заготовки.
Для режимов прорезания скорость резания рассчитывается по формуле:
(т. 17 с. 367 [2]) – для внутренней обработки
Из таблицы “Значения коэффициента и показателей степени в формулах скорости резания при обработки резцами из твердого сплава (Т15К6)”:
CV = 350; y = 02; m = 02.
Коэффициент = 10 так как поверхность без корки.
СР = 408; y = 08; n = 0. Поправочный коэффициент рассчитываем:
Kjр = 094; Kgр = 1; Klр = 10.
Pz = 10×408×1×19072×0112×0658 =740(H) следовательно
Глубина резания t = 125 мм.
Подача S = 0112 ммоб
Скорость резания Vрез = 367 ммин
Частота вращения шпинделя n = 2352 об.мин.
Машинное время Тм = 0.02 мин.
Переход 1.Точение. Подрезать торец и точить 2 фаски 3х45о 15х45о
0. Переход 2. Точение. Точить 60 на длину 90мм
Обточить заготовку 64 мм до 60 мм. Длина обрабатываемой поверхности =90 мм. Необходимо рассчитать режимы обработки для данного перехода:
Глубина резания t мм толщина стружки срезаемый за один проход измеренная в направлении перпендикуляром обрабатываемой поверхности. При наружном продольном точении
где– диаметр заготовки мм; – диаметр обработанной поверхности мм.
При черновом точении и отсутствий ограничений по мощности оборудования жесткости системы СПИЗ эта глубина принимается равной припуску на обработку.
Если чистовое точение – за два прохода и более. Причем на каждом последующем проходе назначают меньшую глубину резания чем на предыдущем. Диапазон на один проход (01 – 02 мм)
мм (за один проход).
Из таблицы 1 с. 358 [2]
Мощность резания ищем по формуле:
Из таблицы “Значения коэффициента и показателей степени в формулах силы резания при точении”:
Из таблицы 22 с. 372 “Поправочные коэффициенты учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработки стали и чугуна” резцами из твердой стали видим что:
Теперь можно найти : Н
При силе резания Н и скорости V=153 ммин мощность резания:
L = 90 + 2*ctg60 + 2 = 93мм
Глубина резания t = 2 мм.
Скорость резания Vрез = 153 ммин
Частота вращения шпинделя n = 809 об.мин.
Мощность резания Nрез = 464 кВт
Машинное время Тм = 0.12 мин.
Расчет штучного времени операций.
Для расчета штучного времени операций необходимо сложить машинное время всех операций режимов резания. Также к полученной сумме необходимо прибавить подготовительное время (время необходимое для подготовительных операций непосредственно перед началом обработки заготовки) и вспомогательное время ( время необходимое для проведения различных дополнительных операций между основными).
Тшт=ΣТм+Твспом+Тподгот;
Тшт=005 мин + 01625мин + 01398мин + 0145мин + 002 мин+ +005 мин + 012 мин+ 10 мин;
Выбор приспособления для закрепления детали или инструмента
Технологическая оснастка является важнейшим фактором успешного осуществления технического прогресса в машиностроении. В промышленности эксплуатируется более 25 миллионов специальных станочных приспособлений. Задача повышения эффективности и качества технологической оснастки стала одной из важнейших народнохозяйственных проблем.
Технологическая оснастка способствует повышению производительности труда в машиностроении и ориентирует производство на интенсивные методы его ведения. На предприятиях машиностроения до 90% организационно-технологических мероприятий направленных на обеспечение роста производительности труда рабочих-станочников связано либо с изменением конструкций либо с изготовлением новых видов инструментов и приспособлений.
Конструкции всех станочных приспособлений основываются на использовании типовых элементов которые можно разделить на следующие группы:
Установочные элементы определяющие положение детали в приспособлении;
Зажимные элементы-устройства и механизмы для крепления деталей;
Элементы для направления режущего инструмента и контроля его положения;
Силовые устройства для приведения в действие зажимных элементов;
Корпуса приспособлений на которых крепят все остальные элементы;
Вспомогательные элементы.
В нашем случае используется оправка с упругой цилиндрической втулкой (деформируемой пластической массой) поскольку нужно обеспечить высокую степень концентричности базовой и обрабатываемой цилиндрических поверхностей и избежать деформирования заготовки при затяжке.
Центрирующая втулка у таких приспособлений делается тонкостенной. При зажиме детали приложенное усилие посредством заполнителя (гидропласт) равномерно деформирует центрирующую втулку увеличивая (для оправок) ее центрирующий диаметр. В результате этого заготовка надежно центрируется и зажимается. Биение заготовки относительно базовой поверхности при использовании упругих втулок может составлять не более 0005мм.
На чертеже приведена конструкция консольной оправки с гидропластом. Ее основными частями являются корпус1 с канавками и каналами для пластической массы упругая тонкостенная центрирующая втулка 2 винт 3 плунжер 4. При ввинчивании винта 3 плунжер 4 перемещаясь сжимает гидропласт. Стенки разжимной втулки 2 деформируются и прочно центрируют надетую на оправку деталь. Снятие детали осуществляется при вывинчивании винта 3. Точность центрирования на оправках этого типа составляет 001-0.02мм.
Описание выбранного оборудования
Токарно-винторезный станок 16К20
Токарно-винторезные станки предназначены для обработки включая нарезание резьбы единичных деталей и малых групп деталей. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ кроме нарезания резьбы резцом.
Техническими параметрами по которым классифицируют токарно-винторезные станки являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 05 D) наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка. Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 и далее до 4000 мм.
Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм) средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм) крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм).
Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве приборостроении часовой промышленности в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей так и без нее.
На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями расширяющими их технологические возможности облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки и имеют достаточно высокий уровень автоматизации.
Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов железнодорожных колесных пар роторов турбин и др. Все сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название назначение и расположение.
Технические характеристики станка
Наибольшая длина обрабатываемого изделия мм1000
Высота оси центров над плоскими направляющими станины мм:215
Пределы оборотов обмин125-1600
Мощность электродвигателя главного привода кВт11
Наибольший диаметр изделия устанавливаемого над станиной мм400
Наибольший диаметр обработки над поперечными салазками суппорта мм220
Наибольший диаметр прутка проходящего через отверстие в шпинделе мм50
Габаритный размеры станка мм
Результаты расчетов режимов резания и разработка управляющей программы
Результаты режимов резания
Резец подрезной ГОСТ 18880-73Т1
Развертка ГОСТ 10082-71Т3
Развертка ГОСТ 10082-71Т4
Резец проходной ГОСТ 18878-73Т2
Таблицы координат точек
Переход 1.Точение. Подрезать торец и точить 2 фаски согласно эскизу.
Инструмент (Т1) Резец подрезной ГОСТ 18880-73.
Переход 2. Зенкерование. Зенкеровать отверстие сквозное диаметром 46 согласно эскизу.
Инструмент (Т2) Зенкер ГОСТ 3231-71.
Переход 3. Развертывание. Развернуть отверстие сквозное диаметром 469 согласно эскизу.
Инструмент (Т3) 2373-0087 Развертка ГОСТ 10082-71.
Переход 4. Развертывание. Развернуть отверстие сквозное диаметром 47 согласно эскизу.
Инструмент (Т4) 2373-0087 Развертка ГОСТ 10082-71.
Переход 5. Растачивание. Прорезать пазы диаметром 495 согласно эскизу.
Инструмент (Т5) Резец расточной канавочный ГОСТ 18062-73.
Переход 2. Точение. Точить диаметр 60 согласно эскизу.
Инструмент (Т2) Резец проходной ГОСТ 18878-73.
Разработка управляющей программы
% (начало программы)
N110 F1 S140 M04 (F-подача S-скорость резания M-левое вращение)
N120 T1 M06 (выбран инструмент Т1)
N125 G00 X-31 Z101 G90 (G00-переход холостым ходом в точку с координатами X и Z
-расчет в абсолютных координатах)
N130 G01 X6.57 G91 (рабочий ход инструмента в точку с координатой X G91-расчет
N155 G00 X-159.03 Z102.1
N160215 F0.84 S98 M04
N165 T2 M06 (смена инструмента на Т2)
N170 G00 X0 Z99.5 G90
N1105 T3 M06 (смена инструмента на Т3)
N1110 G00 X0 Z100 G90
N1135 T4 M06 (смена инструмента на Т4)
N1140 G00 X0 Z100 G90
N1170 F0.112 S367 M04
N1175 T5 M06 (смена инструмента на Т5)
N1180 G00 X-21.5 Z106 G90
N1220 G00 X-178.5 Z94
N1230 M0 (Программный останов для перезажатия)
N220 T1 M06 (выбран инструмент Т1)
N225 G00 X-31 Z100 G90
N270 T2 M06 (смена инструмента на Т2)
N275 G00 X-30 Z109 G90
N2100 M2 (конец программы)
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 Под ред. А.М.Дальского А.Г.Суслова А.Г.Косиловой Р.К.Мещерякова – 5-е изд. перераб. и доп. – М.: Мащиностроение – 1 2001 г. 912с. ил
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 Под ред. А.М.Дальского А.Г.Суслова А.Г.Косиловой Р.К.Мещерякова – 5-е изд. перераб. и доп. – М.: Мащиностроение – 1 2001 г. 944с. ил
Материалы лекций по дисциплине «Технологические процессы и производства»
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 Под ред. А.Г.Косиловой Р.К.Мещерякова –М.: Мащиностроение – 1985 г. 926с. ил
Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства Г.Н.Андреев В.Ю.Новиков А.Г.Схиртладзе. – М.: «Высшая школа» 2001. – 415 с.
Программирование для автоматизированного оборудования П.П.Серебреницкий А.Г.Схиртладзе. - М.: «Высшая школа» 2003. – 592 с.
Автоматизация и механизация производства Б.И. Черпаков Л.И. Вереина-М.:Academa2004.-456 с.
Курсовое проектирование деталей машин А.Е. Шейнблит.-Калининград: «Янтарный сказ» 2002.-456 с.
Технологические процессы и производства В.В. Плешаков- Протвино 2005-102 с.

Таблицы и программа.doc

Результаты режимов резания
Резец подрезной ГОСТ 18880-73Т1
Развертка ГОСТ 10082-71Т3
Развертка ГОСТ 10082-71Т4
Резец проходной ГОСТ 18878-73Т2
1 Таблицы с координатами точек
Переход 1.Точение. Подрезать торец и точить 2 фаски согласно эскизу.
Инструмент (Т1) Резец подрезной ГОСТ 18880-73.
Переход 2. Зенкерование. Зенкеровать отверстие сквозное диаметром 46 согласно эскизу.
Инструмент (Т2) Зенкер ГОСТ 3231-71.
Переход 3. Развертывание. Развернуть отверстие сквозное диаметром 469 согласно эскизу.
Инструмент (Т3) 2373-0087 Развертка ГОСТ 10082-71.
Переход 4. Развертывание. Развернуть отверстие сквозное диаметром 47 согласно эскизу.
Инструмент (Т4) 2373-0087 Развертка ГОСТ 10082-71.
Переход 5. Растачивание. Прорезать пазы диаметром 495 согласно эскизу.
Инструмент (Т5) Резец расточной канавочный ГОСТ 18062-73.
Переход 2. Точение. Точить диаметр 60 согласно эскизу.
Инструмент (Т2) Резец проходной ГОСТ 18878-73.
2 Разработка управляющей программы
% (начало программы)
N110 F1 S140 M04 (F-подача S-скорость резания M-левое вращение)
N120 T1 M06 (выбран инструмент Т1)
N125 G00 X-31 Z101 G90 (G00-переход холостым ходом в точку с координатами X и Z
-расчет в абсолютных координатах)
N130 G01 X6.57 G91 (рабочий ход инструмента в точку с координатой X G91-расчет
N155 G00 X-159.03 Z102.1
N160215 F0.84 S98 M04
N165 T2 M06 (смена инструмента на Т2)
N170 G00 X0 Z99.5 G90
N1105 T3 M06 (смена инструмента на Т3)
N1110 G00 X0 Z100 G90
N1135 T4 M06 (смена инструмента на Т4)
N1140 G00 X0 Z100 G90
N1170 F0.112 S367 M04
N1175 T5 M06 (смена инструмента на Т5)
N1180 G00 X-21.5 Z106 G90
N1220 G00 X-178.5 Z94
N1230 M0 (Программный останов для перезажатия)
N220 T1 M06 (выбран инструмент Т1)
N225 G00 X-31 Z100 G90
N270 T2 M06 (смена инструмента на Т2)
N275 G00 X-30 Z109 G90
N2100 M2 (конец программы)