Проект механического цеха с разработкой участка по изготовлению деталей редукторов дорожных машин

конвейер винтовой.cdw

Техническая характеристика
Тип конвейера - двухроторный.
Диаметр винта 200 мм.
Электродвигатель 4А90С4У3 ГОСТ 19523-74 n=1500 мин
Производительность конвейера 2
Редуктор Ц2У-160-40-21 КУ2 передаточное число i=40.
Общее передаточное число i
Частота вращения винта 20 мин
Привод поз. 1 крепить к полу болтами поз. 9 с шагом 15 мм.
Подливку провести бетоном марки 200.
Остальные ТТ по ГОСТ 128.12-76
Технические требования
Сварные швы по ГОСТ 5264-80.
Электродвигатель Э42 ГОСТ 9467-75.
Установку поз. 7 провести по месту.
Изготовление и установку ограды привода конвейера выполнить
Соединение винтов межу собой проводить с помощью конических
Спираль в местах стыка винтов не сваривать.

наладка 015.cdw

Оправка 6222-0104 ГОСТ 26541-85
Фреза ТМ.ПД07.63.07 СБ
Поиспособление ТМ.ПД07.63.05 СБ
Вертикально-фрезерный
5 Вертикально - фрезерная
* Размеры для справок

наладка 065.cdw

Вертикально-сверлильный
станок с ЧПУ 2Д132МФ2
5 Вертикально-сверлильная
Метчик 2612-2529.3-7Н
Траектория перемещения шпинделя
Траектория перемещения по оси Z

Корпус.cdw

*Размеры для справок.
Точность отливки 11 Т-О-О-11 См2 ГОСТ 26645-85.
Уклоны формовочные по ГОСТ 3212-92.
Неуказанные радиусы закруглений 3 5 мм.
На поверхностях Ч(6В)
без исправлений не допускаются.
На всех поверххностях не допускаются без исправления ракови-
ны диаметром более 3 мм
В труднодоступных для очистки и обрубки местах не допуска-
ется наличие остатков механического пригара
на наружных поверхностях более 7% по-
на внутренних поверхностях более 15% по-
Позиционный допуск осей отверстий С
в диаметральном выражении 0
Допуск перпендикулярности поверхности Р
Допуск параллельности поверхности Д
относительно поверхности Р
Допуск перпендикулярности оси Ф(6В) относительно поверх-
Допуск соосности поверхностей У(6В)
мм в диаметральном выражении.
Допуск соосности поверхностей И
Допуск круглости и допуск профиля продольного сечения
Допуск параллельности осей Ш(6В)
относительно оси Ф(6В) - 0
Покрытие: внутренние поверхности красить 61.
Обработанные поверхности и резьбы от покраски предохранить.
Обработку по размерам в квадратных скобках производить
совместно с деталями ТМ.ПД07.63.01.46 и ТМ.ПД07.63.01.47.
** Размеры обеспечиваются инструментом.
клеймить К на бирке.

цех.cdw

Склад материалов и заготовок
заготовительное отделение
Участок по изготовлению
Участок по изготовлению
Кабинет заместителя начальника
Планово-диспетчерский и планово-экономически отдел
Умывальник и туалет женский
Отделение приготовления и раздачи СОЖ
Склад приспособлений
Склад готовой продукции
Участок по изготовлению корпусных деталей (1:100)
Конвейер стружкоуборочный

Заготовка.cdw

Точность отливки 11Т - 0 - 0 -11см2 ГОСТ 26645-85.
Уклоны формовочные по ГОСТ 3212-92.
Неуказанные литейные радиусы 3 5 мм.
На обрабатываемых поверхностях не допускаются дефекты
глубиной превышающие 23 припуска на мехобработку.
На всех поверхностях не допускаются без исправлений ракови-
ны диаметроб более 3 мм
В труднодоступных для очистки и обрубки местах не допус-
кается наличие остатков механического пригара
ного с основным металлом
на наружных поверхностях более 15%
поверхности отливки.
Марлировать Ч и клеймить К на бирке картонной.
Базовые поверхности I и II должны быть чистыми и ровными в

экономика.cdw

Технико-экономические показатели
проектируемого участка
Технико-экономические

Калибр.cdw

Калибр на несоосность
*Размеры для справок
Маркировать: 8344-4080СБ
Калибр должен входить в трубу с усилием не более 50 Н.
Технические требования по ГОСТ4645-81.

сборочный.cdw

Сравнение.cdw

Сравнительный анализ технологических процессов
обработки корпуса коробки отбора мощности
Предлагаемый техпроцесс
Сравнительный анализ

Фреза.cdw

Материал: режущей пластины - ВК6
корпуса - сталь 40Х ГОСТ 4543-71.
Режущая пластина 10124-160612 ГОСТ 19065-80
Твердость корпуса HRC 38 42.
Неуказанные предельные отклонения размеров H14
Допускается комплектация пластинок с отклонением по
гобаритному размеру до 0.1мм.
Маркировать:ВК8; товарный знак предприятия изготовителя;

зажимное.cdw

перечень ссылок.doc

Анурьев В.И. Справочник конструктора–машиностроителя: В 3–х т. Т.1. – М.: Машиностроение 1980. – 728с.
Дипломное проектирование по технологии машиностроения Под ред. Бабука В.В. – Минск: Вышэйша школа 1979. – 464 с.
Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. – К.: Вища школа 1985. – 255 с.
Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск: Вышэйша школа 1983 г. – 256 с.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.1Под ред. А.Г.Косиловой и В.К. Мещерякова. – М:Машиностроение 1985. – 665 с.
Косилова А.Г. Мещеряков Р.К. Калинин М.А. Точность обработки заготовки и припуски в машиностроении. – М.: машиностроение 1976. – 283с.
Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: Учеб. пособ. для машиностроит. спец. вузов Я.М. Радкевич В.А. Тимирязев А.Г. Схиртладзе М.С. Островский; под ред. В.А. Тимирязева.— М.: Высш. шк. 2004.— 272 с: ил.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2Под ред. А.Г.Косиловой и В.К. Мещерякова. – М:Машиностроение 1986. – 496 с.
Режимы резания металлов: Справочник.Под ред. Ю.В.Барановского – М.: Машиностроение 1972. – 407с.
Общемашиностроительные режимы резания для технического нормирования на металлорежущих станках. Часть 1.Токарные карусельные токарно-револьверные алмазно-расточные сверлильные строгальные долбежные и фрезерные станки. – М.:Маштностроение 1974. – 406 с.
Обработка металлов резанием. Справочник технолога Под ред. А.А. Панова. – М: Машиностроение 1988. – 736 с.
Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя.– М.: Издательство стандартов 1992–464 с.
Справочник конструктора–инструментальщика. И.А.Ординарцев Г.В.Филиппов А.Н.Шевченко и др.; Под общ.ред. И.А.Ординарцева.- Л.: Машиностроение 1987.-846 с.
Справочник по производственному контролю в машиностроении.под общ.ред.А.К.Кутая. – Л.:Машиностроение 1974. – 976 с.
Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов – М. «Машиностроение»1983 – 277 с.
Тихонцов А.М. Коробочка А.Н. Левчук А.С. Механизация трудоемких и вспомогательных процессов в механических цехах. – Справочник. Киев: Техніка 1987г. – 160 с.
Нова Конституція України. Текст Основного Закону. Огляд і коментарі Під ред. В.Ф. Погорілко.– К.: Наукова думка 1996.– 134с.
Закон України “ Про охорону праці”.– Харків Форт 2003.– 32с.
Жидецький В.Ц. Джигирей В.С. Мельников О.В. Основи охорони праці. Навчальний посібник. Вид. 4-те доповнене. – Львів: Афіша 2000.– 351с.
Гандзюк М.П. Желібо .Л. Халімовський М.О. Основи охорони праці: Підручник для студентів вищих навчальних закладів. За ред. М.П. Гандзюка. – К.: Каравела 2004.– 408с.
Жидецький В.Ц. Джигирей В.С. Сторожук В.М. Туряб Л.В. Лико Х.В. Практикум із охорони праці. Навчальний посібник За ред. В.Ц. Жидецького. – Львів: Афіша 2000.– 352с.
Купчик М.П.Гандзюк М.П. Степанець .Ф. та ін. Основи охорони праці.– К.: Основа 2000.– 416с.
Рожков А.П. Пожежна безпека на виробництві. – К.: Основа 1997. – 448с.

Конструкторская часть.doc

3КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1Расчет фрезы торцовой
При обработке плоскостей корпуса коробки отбора мощности на ряде фрезерных операций оборудование слабо загружено по мощности. Поскольку режимы резания назначаются по нормативным документам то есть несколько вариантов полезного повышения мощности резания:
-увеличение ширины фрезерования В;
-увеличение глубины резания t;
-увеличение количества зубьев фрезы n;
-применение более производительного инструментального материала.
Для спроектированного техпроцесса увеличение значений В и t невозможно т.к. весь припуск снимается за один проход. Изменение инструментального материала так же не рекомендуется справочной литературой [8]. Наиболее удобным представляется увеличение числа зубьев фрезы при сохранении подачи sz на зуб.
Диаметр торцовой фрезы D мм должен быть больше ширины фрезерования
где В – ширина фрезерования мм.
Для проектируемой фрезы:
С целью более полного использования мощности принимаем D = 250 мм.
Число зубьев фрезы зависит от характера работы и режимов резания [13]:
где Ne – эффективная мощность станка кВт;
D – диаметр фрезы мм;
В – ширина фрезерования мм;
t – глубина фрезерования мм;
sz – подача на зуб фрезы ммзуб;
n – число оборотов шпинделя мин-1.
Согласно расчетам режимов резания (таблица 2.6) принимаем:
Полученное значение больше чем по ГОСТ 26595-85 для торцовых фрез с механическим креплением пятигранных пластинок из твердого сплава (z = 12). Однако конструктивно разместить такое большое число режущих пластин без ослабления конструкции корпуса затруднительно поэтому принимаем z = 14.
Диаметр посадочного отверстия выбираем мм.
Ширина шпоночного паза В = 14 мм.
Геометрические параметры ножей выбираем такими чтобы обеспечивали плавные условия резания.
Главной режущей кромкой есть базовая кромка ножа фрезы. Принимаем следующие углы заточки.
Передний угол = 10º.
Ножи оснащенные твердосплавными пластинами закрепляют в 14 пазах корпуса при помощи планок – 14Каждая планка крепится при помощи болта М1060 и сухаря к корпусу фрезы.
Конструкция фрезы показана на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1 – Торцевая фреза с пластинками из твердого сплава
раздаточного редуктора или насоса воды ПММ. К нижнему валу 14 крепится карданный вал передающий крутящий момент на редуктор привода щетки.
2Расчет и проектирование станочного приспособления
Станочные приспособления применяются для установки заготовок на металлорежущие станки. Обоснованное применение станочных приспособлений позволяет получать высокие технико-экономические показатели.
Трудоёмкость и длительность цикла технологической подготовки производства себестоимость продукции можно уменьшить за счёт применения стандартных систем станочных приспособлений сократив трудоёмкость сроки и затраты производства. В условиях серийного производства использование станочных приспособлений очень выгодно. Производительность труда значительно возрастает (на десятки – сотни процентов) за счёт правильного применение зажимных и других станочных приспособлений. Точность обработки детали по параметрам отклонений размеров формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем на 20 – 40%) за счёт применения зажимных приспособлений точных надёжных обладающих достаточной собственной и контактной жёсткостью с уменьшенными деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления.
При обработке детали на станке 6P12 на 015 фрезерной операции деталь устанавливается и закрепляется на специальном фрезерном приспособлении работающем по принципу рычажной системы.
Зажимное приспособление состоит из корпуса опор установочных устройств зажимных механизмов (зажимов) привода вспомогательных механизмов направления и контроля положения режущего инструмента. Конструкция зажимного приспособления представлена на рисунке 3.2.
Зажимные механизмы предупреждают перемещение заготовок относительно опор. Силу закрепления Рз определяют из условия равновесия силовых факторов действующих на заготовку. При расчётах Рз всегда учитывают силы резания реакции опор силы трения (или соответствующие моменты). Дополнительно учитывают силу тяжести (при обработке массивных заготовок).
Силу закрепления Рz Н для данного случая можно определить по формуле
где К – коэффициент запаса минимально равный 25;
f1 u f2 – коэффициенты трения в местах контакта заготовки с опорами и зажимным механизмом.
Сила резания Px=0 55× PZ коэффициенты f1 u f2 равны 016 и 025 соответственно [8].
Рассчитываем тангенциальную силу резания по формуле (2.39):
Тогда Px=0 55× 9010 = 4956 Н.
Необходимая сила закрепления будет равна
Для шарнирно-рычажного механизма двухстороннего действия с плунжерами передаточное отношение сил ic при минимальном угле = 1786 [8]. Поскольку заготовка закрепляется по предварительно обработанной на 010 вертикально-фрезерной операции поверхности и допускает установку заготовки без отвода закрепляющих узлов принимаем угол действия рычажной системы минимальным.
Таким образом необходимое усилие привода Q. H равно
Исходя из этого условия по [8] выбираем стационарный поршенвой пневмоцилиндр с параметрами:
-диаметр цилиндра D=100мм;
-диаметр штока d=25 мм;
-толкающее усилие на штоке Qшт=4000 Н;
-тянущее усилие на штоке Qшт=4300 Н.
Давление воздуха в пневмосети принимаем Pв=063 МПа т.е. выбранный пневмоцилиндр обеспечит необходимую силу зажима заготовки.
3Расчет измерительного приспособления
Для проверки отверстий корпуса редуктора применяются рабочие калибр - пробки которые контролируют диаметры 72Н7 30Н9 и 32Н9 а 72Н7 на несоосность.
Контроль отверстий корпуса производится следующим образом. Первоначально производится контроль точности выполнения 72Н7. Далее в контролируемые отверстия устанавливаются калибр пробка таким образом чтобы обе контролирующих части калибра полностью вошли в соприкосновение с контролируемой поверхностью. В случае если данное условие не возможно обработанная поверхность признается не годной.
Определяем размеры рабочих калибров-пробок для отверстия 72Н7.
Допуск и предельные отклонения на контролируемые отверстия определяются по [14]: IT = 0.030 мкм ES = 33 мкм EI = 0. Следовательно наибольший и наименьший предельные размеры отверстия будут Dmax = 7203 мм Dmin = 7200 мм.
По [14] находим данные для расчета калибров: Z = 4 Y = 3 α = 0 Н = 5.
Наибольший размер новой пробки:
Исполнительный размер калибра ПР 720065-0005 мм.
Наименьший размер изношенного проходного калибра пробки ПР:
ПРизн = Dmin – Y = 72000 – 0003 = 71997 мм.
Когда калибр ПР будет иметь этот размер его нужно изъять из эксплуатации.
Наибольший размер непроходного калибра-пробки НЕ:
Исполнительный размер калибра НЕ 7203250005 мм.
4Проектирование средств механизации и автоматизации
Комплексная проблема механизации и автоматизации транспортиро- вания и переработки стружки включает ряд частных задач [16]: удаление из зоны резания; перемещение от станков и автоматических линий; очистку и переработку.
Эффективное удаление образующейся стружки из зоны резания является одним из труднейших процессов при конструировании металлорежущих станков. Эту операцию можно выполнять вручную при помощи крючков и других средств или специальными транспортными устройствами: ленточными скребковыми скребково-штанговыми шнековыми вибрационными и импульсными конвейерами.
Для транспортирования сыпучей стружки используют однозаходные шнеки со сплошной поверхностью.
Производительность шнекового конвейера определяют по формуле [16]:
где - диаметр шнека;
частота вращения шнека;
- коэффициент наполнения поперечного сечения желоба;
- коэффициент зависящий от угла наклона конвейера.
Частота вращения шнека должна удовлетворять условию . Наибольшую ее величину устанавливают по эмпирической формуле
Расчетный коэффициент зависит от материала: для легкой неабразивной стружки малоабразивной а для тяжелой абразивной .
Мощность на валу шнека:
где - коэффициент запаса мощности;
- коэффициент сопротивления движению;
- высота подъема стружки.
где - коэффициент полезного действия механизма.
Выбираем электродвигатель 4А90С4У3 ГОСТ 19523-74 n=1500 мин-1.

Общая часть.doc

1Назначение и техническая характеристика объекта производства
Коробка отбора мощности (рис.1) представляет собой шестеренный редуктор с двумя валами отбора мощности 5 и 14 для привода рабочих органов машины. Коробка отбора мощности смонтирована в чугунном корпусе I и крепится к коробке перемены передач автомобиля с правой стороны по ходу машины при помощи двух шпилек четырех болтов и. дополнительного бандажирования.
В корпусе на конических подшипниках установлены два шлицевых вала: верхний вал 5 со скользящей шестерней 3 нижний вал 14 со скользящей шестерней 13 промежуточный вал 17 на котором призматической шпонкой 6 закреплен блок шестерен 8 на оси 10 свободно вращается промежуточная шестерня 11. Последняя находится в постоянном зацеплении с шестерней (z = 22) коробки перемены передач автомобиля ЗИЛ и осуществляет вращение блока шестерен коробки отбора мощности. Ось от проворачивания удерживается в корпусе глухой крышкой с буртиком.
Шестерни 3 и 13 скользят на шлицевых соединениях свободно и удерживаются в крайних положениях вилками которые закреплены на штоках с шариковыми фиксаторами (последние под действием пружин входят в проточки штоков).
Верхний вал 5 с одной стороны при помощи шлицевого соединения соединен с масляным насосом Ш1-ЮР1. На другой стороне вала имеется фланец соединенный с валом шпонкой. К фланцу крепится карданный вал для привода
Рисунок 1.1 – Коробка отбора мощности
раздаточного редуктора или насоса воды ПММ. К нижнему валу 14 крепится карданный вал передающий крутящий момент на редуктор привода щетки.
2Анализ базового технологического процесса
Анализ существующего технологического процесса приведен с точки зрения обеспечения качества продукции. При этом выясним правильно ли он составлен для выполнения требований чертежа и соблюдаются ли все требования технологического процесса в цехе (на участке).
Деталь входящая в коробку отбора мощности – его корпус – представляет собой корпусную деталь массой 245 кг. Данная деталь будет выпускаться в цеху относящегося к предприятию серийного типа.
Базовый тип получения заготовки – отливка в песчано-глинистые формы. Этот тип характерен для выполнения габаритных заготовок коробчатого типа из чугуна при серийном типе производства. Получаемая заготовка характеризуется достаточно сложной формой средней точностью и умеренными припусками на механическую обработку. Стоимость изготовления такой отливки относительно невысока а стоимость ее механической обработки не на много больше чем заготовок получаемых более точным способом отливки. Данный вид заготовки был выбран из экономических соображений и возможности предприятия.
Базовый технологический процесс характеризуется правильностью выбора черновых чистовых и промежуточных баз на операциях технологического процесса соблюдением принципа единства технологических баз.
Нельзя не отметить спорность установки последовательности операций процесса для достижения заданной точности детали а именно: в первую очередь обрабатываются поверхности которые будут служить технологической базой для последующих операций. Причем за черновую базу обычно выбирается поверхность с возможно большим размером. В базовом техпроцессе на первой 005 вертикально-фрезерной операции обрабатывается поверхность фланца с тем чтобы на следующей 010 горизонтально-расточной (по терминологии базового техпроцесса) обработать боковые поверхности корпуса. Такой выбор обусловлен имеющимся на базовом предприятии оборудованием. 010 Горизонтально - расточная операция на которой производится фрезерования боковых поверхностей корпуса требует значительной мощности резания (N > 10кВт) для обработки поверхности за один проход. Фрезерные станки имеющиеся на участке такой мощностью не обладают. Поэтому для исключительно фрезерной обработки используется мощный горизонтально-расточной станок который имеет значительно более высокую стоимость. Этот факт и обуславливает описанную выше последовательность обработки. Использование более мощного фрезерного станка (например 6Р13) обеспечит обработку боковых поверхностей корпуса коробки отбора мощности за один проход.
К недостаткам базового технологического процесса следует отнести использование устаревших низкопроизводительных станков. По базовому технологическому процессу 065 и 070 радиально-сверлильные операции выполняются на радиально-сверлильном станке. Это приводит к значительным потерям вспомогательного времени связанным с множественными ручными перемещениями шпинделя станка вызванными сложностью расположения обрабатываемых отверстий. Применение станка с позиционной системой программного управления позволит увеличить долю основного времени в штучном и как будет показано в специальной части удешевит обработку.
Базовый технологический процесс оснащен стандартным инструментом имеющимся на предприятии. Применение специального инструмента на вертикально-фрезерных операциях позволит более полно использовать мощность оборудования.
Серийное производство характеризуется применением как универсальных так и специальных приспособлений. Большинство операций базового техпроцесса использует стандартные приспособления – прихваты по ГОСТ 12938-67 и тиски поворотные по ГОСТ14904-80. Для снижения вспомогательного времени на 015 вертикально-фрезерной операции предполагается использование специального зажимного приспособления.
Применение специальных контрольных приспособлений в базовом технологическом процессе предусмотрено преимущественно для контроля соосности растачиваемых отверстий. Такие же приспособления будут использованы и в проектируемом техпроцессе. Расчет этого калибра будет приведен в конструкторской части.
3Анализ технологичности детали
Под технологичностью конструкции изделия понимают совокупность свойств конструкции изделия обеспечивающих возможность оптимальных оперативных разовых затрат при производстве эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества условий изготовления и эксплуатации.
Под отработкой конструкции изделия на технологичность понимают комплекс мероприятий для достижения оптимального заданного уровня технологичности осуществляемые на всех этапах разработки изделия.
Анализ технологичности бывает двух видов: качественный и количественный. Качественную оценку технологичности детали производят по материалу геометрической форме качеству поверхностей по простановке размеров и возможным способам получения заготовки [4]. Количественную оценку производят по абсолютным и относительным показателям.
Материал детали – серый чугун СЧ-20 ГОСТ 1412-85 имеет хорошую обрабатываемость и умеренную твердость. Это дает возможность обрабатывать ее инструментами как из быстрорежущей стали так и оснащенными твердосплавными пластинками. Применение сверхтвердых материалов или алмаза не требуется.
Механические технологические свойства материала и его химический состав приведены в таблице 1.1. и таблице 1.2.
Таблица 1.1 - Химический состав чугуна СЧ 20 ГОСТ 1412-85 в %
Таблица 1.2 - Механические свойства чугуна СЧ 20 ГОСТ 1412-85
Временное сопротивление при растяжении в МПА (кгсмм2) не менее
Модуль упругости при растяжении Е.10-2 МПА
Удельная теплоемкость при температуре 20-200º C
Коэффициент линейного расширения при температуре 20-200º C
Теплопроводность при 20º C Вт(м.К)
Геометрическая форма детали состоит из простых фигур: цилиндров плоскостей резьб. Все поверхности легко доступны и не требуют для их обработки специального металлорежущего инструмента или дополнительных приспособлений.
Максимальное качество поверхности корпуса коробки отбора мощности требуется при выполнении шести отверстий 72H7 Ra 16 и наружной цилиндрической поверхности 350h6 Ra125. Такое качество поверхности может быть получено без применения оборудования повышенной точности поэтому применение прецизионных и специальных станков не требуется. Размеры обрабатываемых поверхностей позволяют выполнять их на стандартном металлорежущем оборудовании.
Простановка размеров на обрабатываемой детали удобна выполнена с соблюдением правила единства баз и не требует пересчета размеров при изготовлении или контроле.
Конструкция достаточно жесткая. Она допускает обработку плоскостей на проход однако некоторые поверхности расположены под наклоном к базовым плоскостям. Устранить такое наклонное расположение поверхностей не представляется возможным без ухудшения эксплуатационных свойств изделия. Одновременная обработка нескольких плоскостей одновременно невозможна.
Наиболее ответственные отверстия допускают одновременную обработку с двух сторон. Крепежные отверстия расположенные на одной плоскости в большинстве позволяют их одновременное сверление поскольку расстояние между осями делает возможным многошпиндельное сверление.
Количество типоразмеров отверстий невелико и конструктивно оправданно. Однако ряд отверстий сверлится под углом к базовым поверхностям что снижает технологичность детали. Изменить положение этих поверхностей нет возможности.
Габариты детали делают не рациональной обработку нескольких деталей одновременно на одном станке т.к. в этом случае будет необходимо значительно увеличить основные технологические размеры оборудования что приведет к удорожанию обработки.
Способ получения заготовки – отливка в песчано-глинистые формы обеспечивает сложную геометрическую форму заготовки упростить которую без ухудшения потребительских свойств детали не возможно.
Обработать данную деталь можно используя типовые техпроцессы. Применение специальных методов обработки не требуется.
Технический уровень или степень прогрессивности спроектированного технологического процесса определяют по следующим количественным показаниям.
Коэффициент использования материала
где Qд – масса детали кг;
Qз – масса заготовки кг.
Уровень технологичности конструкции по точности обработки
где Кб.т.ч. и Кт.ч. – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты точности обработки.
Коэффициент точности обработки:
где Тср. – средний класс точности обработки изделия;
Тк – класс точности обработки.
Проанализировав данные базового техпроцесса получаем:
Так как то деталь является технологичной.
Поскольку в конструкцию детали изменения не вносились то
Уровень технологичности конструкции по шероховатости поверхности
где Кб.ш. и Кш – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты шероховатости поверхности.
Коэффициент шероховатости определяется по формуле:
где Шср – средний класс шероховатости поверхности изделия;
Ш – класс шероховатости поверхности;
niш – число поверхности соответствующего класса шероховатости.
Чертеж детали после завершения технологического контроля не подвергался изменению и пересмотру поэтому уровень технологичности конструкции по этим показателям равен 1.
4Определение базового типа производства
Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операции Кзо который показывает отношение всех различных технологических операций выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца к числу рабочих мест. Так как Кзо отражает периодичность обслуживания рабочего всей необходимой информацией а также снабжения рабочего места всеми необходимыми вещественными элементами производства то Кзо оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения из расчета на одну смену [3]:
где SО – суммарное число различных операций;
Р – явочное число рабочих подразделений выполняющих различные операции.
Располагая штучно-калькуляционным временем Тш-к затраченным на каждую операцию определяем количество станков:
где N – годовая программа выпуска шт.;
Тш-к – штучно-калькуляционое время на операции мин;
Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования час;
hз н – нормативный коэффициент загрузки оборудования.
Так как на данном этапе тип производства еще не известен можно принять усредненные значения нормативного коэффициента загрузки оборудования порядка 075-08. Это не приведет к большим погрешностям в расчетах а фактические значения коэффициентов загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования не зависит от типа производства и равен 3740 час. при работе в две смены.
Таблица 1.3 – Определение потребности в оборудовании и его загрузки
вертикально-фрезерная
горизонтально-расточная
радиально-сверлильная
Подставляя значения табл. 1.5 в формулу (1.7) а полученный результат – в (1.6) получим:
что свидетельствует о среднесерийном типе производства при котором изготавливается деталь.

Специф.doc

Пояснительная записка
Графические материалы
Коробка отбора мощности
Сравнительный анализ
технологических процессов
Приспособление фрезерное
Конвейер двухвинтовой
Технико-экономические
Корпус коробки отбора мощности
Болт М12-6g30.58 ГОСТ 7798-70
Гайка М12-6Н.5 ГОСТ5918-73
Винт А.М8-6g14.14Н ГОСТ
Винти по ГОСТ 11738-84
Кольце 25 ГОСТ6418-81
Кольце А20 ГОСТ 13940-86
Кольце А40 ГОСТ 13940-86
Кольце А72 ГОСТ 13940-86
Крышка 21-72 ГОСТ18511-73
Крышка 31-7240 ГОСТ18512-73
Манжета 1.1 4060.1 ГОСТ8752-79
Подшипник 207 ГОСТ8338-75
Подшипник 306 ГОСТ8338-75
Подшипник 12507 27365-87
Шплинт 3220 ГОСТ 397-70
Болт М10-8g65 ГОСТ 7798-70
Шайба 10.01.08кп.016
Пружина 140520 ГОСТ 13870-86
Пластина 10124-160612

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.doc

4ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
1Организация производства как система совершенствования развития производства
Организация производства – это наука которая направлена на изучение действий и проявлений объективных экономических законов в разносторонней деятельности предприятий и которая разрабатывает на этой основе пути и способы планомерного экономического выполнения планов предприятий.
Организация производства имеет по главную цель создание условий которые обеспечивают выполнение заданных планов предприятиями. Это нуждается в совершенствовании всех сторон деятельности предприятия а в первую очередь приведение в действие всех резервов производства для роста объема производства продукции повышения ее качества полного использования производственных фондов экономии материальных ресурсов повышения духовного и материального уровня жизни трудящихся улучшения условий труда и быта.
Методы организации производства в значительной степени зависят от технологического профиля предприятия. Большинство организационных вопросов могут быть успешно решены только на основе глубоких знаний примененных на предприятии технологических процессов особенностей оборудования и оснащения конструктивной и технологической характеристики изделия и ясного представления о направлениях и средствах научно-технического прогресса в данной отрасли машиностроительного производства.
Производство при всех условиях является общественным и находится в состоянии изменения и развития. Производство не может быть неорганизованным
без этого оно испытывает распад перестанет существовать. Потому организация производства - неотъемлемая часть любого способа производства которая изменяется и совершенствуется по мере его развития. Новая техника и технология обеспечивают наибольшую эффективность тогда когда ее использование опирается на прогрессивные системы организации производства и труда которые определяются объективными экономическими законами развития.
2Обоснование и выбор типа и формы организации производственного процесса
На предприятиях машиностроения и металлообработки характер используемого оборудования технологических процессов и организации производства определяется типом производства. Потому прежде чем проектировать и рассчитывать участок необходимо установить к какому типа производства он относится – массового серийного или единичного.
На первых этапах разработки дипломного проекта определен тип производства на основании коэффициента закрепления операций показывающего отношение всех различных технологических операций которые необходимо выполнить к количеству рабочих мест то есть:
где - общее число технологических операций выполняемых в течение определенного периода времени при обработке j–го вида продукции;
q- количество видов продукции которые обрабатываются на участке;
Ci- число рабочих мест участка.
По расчету представленному в специальной части данного проекта он равен 118.
Согласно с ГОСТ 14.004-74 принимают следующие значения коэффициентов закрепления операций:
- кз.о 1 – для массового типа производства;
- 1 кз.о 10 – для крупносерийного типа производства;
- 10 кз.о 20 – для среднесерийного типа производства;
- 20 кз.о 30 – для мелкосерийного типа производства;
- 30 кз.о 40 – для единичного типа производства.
Найденный коэффициент закрепления операций кз.о =118 попадает в диапазон значений которые относятся к среднесерийному типу производства. Потому дальнейшие расчеты выполняем расчеты выполняем исходя из серийного типа производства.
Соответствующую форму организации поточной линии производственного процесса принимаем на основании того что технологическая линия изготовления проектных деталей должна иметь загрузку не менее 60% и нуждается в дозагрузке другими деталями. Потому поточная линия будет многопредметной.
Вид поточной линии может быть определен по уравнению синхронизации которое имеет вид:
C1 C2 C3 Ci - принято количество оборудования на операции.
Как видно уравнение синхронизации не выполняется потому технологическая линия есть прерывно - поточной.
3Расчет параметров поточной линии
В основе организации и расчета многопредметных поточных линий лежат общие принципы организации поточного производства с учетом специфики которая обусловлена серийностью производства. В частности для них характерные: анализ и конструктивно - технологическая классификация изделий для закрепления их за линией; расчет общих и отдельных тактов а также количества рабочих мест на линии; планирование линии и оперативно календарное планирование работы линии (определение размера партии периодичность выпуска составления плана-графика работы линии).
Коэффициент загрузки оборудования на линии является очень важной величиной абсолютное значение которой является критерием оценки эффективности организации производства. Для условий серийного типа организации производства коэффициент загрузки оборудования должен колебаться в пределах 065-075 и выше.
В нашем случае проектной детали недостаточно для того чтобы на проектном участке загрузка оборудования была эффективной. Потому нужно догружать оборудование для того чтобы предотвратить простой линии так как это экономически нецелесообразно. Для этого подберем из конструкции изделия детали которые конструктивно и технологически подобны и имеют похожую технологию изготовления. Поскольку в цеху изготавливаются несколько корпусов редукторов и коробок отбора мощности технологически и экономически целесообразно принять что на участке кроме корпуса отбора мощности (условная деталь А tшт-к=6493 мин.) обрабатываются еще корпуса редуктора (условная деталь Б tшт-к=7017 мин.) и крышка редуктора (условная деталь В tшт-к=4358 мин.) из перечня деталей представленных в таблице 2.9.
Наиболее важным параметром поточной линии является условный такт. Он рассчитывается по следующей формуле:
rусл=Fд.o Nприв; (4.3)
где - Fд.о – годовой действительный фонд работы оборудования при двухсменном режиме работы Fд = 3740 час;
Nприв- годовая приведенная программа выпуска шт.
Годовая приведенная программа выпуска рассчитывается по формуле:
где - коэффициент приведения і-го изделия;
tобщ мах – максимальная общая трудоемкость обработки детали мин;
Годовая приведенная программа выпуска:
Условный такт равен:
Отдельные такты рассчитываются по формуле:
На основе определенных тактов рассчитывается количество оборудования на участке.
Расчетное количество оборудования определяется по формуле:
Проведем расчет для первой операции.
Проектная деталь (деталь А):
Первая догружаемая деталь (деталь Б):
Вторая догружаемая деталь:
Коэффициент загрузки оборудования определяем по формуле:
Суммарная трудоемкость производственной программы на плановый период определяется за формулой:
Результаты расчетов сводим в таблицу 4.1.
Таблица 4.1 – Расчет параметров поточной линии
вертикально-фрезерная
горизонтально-расточная
радиально-сверлильная
вертикально-сверлильная
4Расчет длительности производственного цикла проектной детали
Под длительностью производственного цикла партии деталей понимается календарный промежуток времени которое протекает с момента запуска первой детали в производство к моменту выпуска последней детали на последней операции. Его величина зависит от величины партии и вида движения деталей из операции на операцию.
Для серийного производства когда партии деталей не синхронизированы по времени целесообразно применять последовательно-параллельный вид движения деталей.
Длительность производственного процесса для этого случая рассчитывается за формулой:
где n - количество деталей в партии;
n = 10(количество деталей за смену);
m - количество операций технологического процесса шт.;
С – количество рабочих мест;
р – количество деталей в транспортной партии;
5Расчет заделов на линии
Для многопредметных поточных линий определены следующие виды заделов:
Технологический задел который отвечает числу изделий которые находятся в каждый момент времени в процессе обработки:
Транспортный задел отвечает числу изделий которые находятся в каждый момент времени в процессе транспортировки:
Страховой задел создается на наиболее ответственных и нестабильных операциях а также на контрольных пунктах и равняется:
Zстр = 005Ncут; (4.11)
где Ncут - суточный выпуск деталей шт;
Цикличный задел Zциклрассчитываем за формулой:
где Тп.п - длительность технологического цикла мин;
усл - условен такт работы линии мин;
р- передаточная партия шт.
6Расчет численности рабочих на участке
Выходными данными для расчета численности основных рабочих является наименование технологических операций и суммарная годовая трудоемкость по технологическим операциям.
По данным о трудоемкости всей производственной программы рассчитывается явочная численность основных рабочих в целом на участке по формуле:
где - суммарная трудоемкость годовой программы час.;
Fэф.р - эффективный фонд времени работающего час.;
Принимаем 19 человек при двухсменном режиме работы и предусматриваем многостаночное обслуживание на совмещение профессий т.к. на участке расположено 13 станков.
Учетная численность рабочих с учетом отпусков определяется как:
rcп = rяв×113;(4.14)
rcп = 19 × 113= 215 чел.
Принимаем 22 человека.
Разряд рабочих принимаем по данным ЕТКС.
Численность вспомогательных рабочих принимаем как 20% от основных то есть:
rдоп = 22 × 02 = 44
принимаем rдоп = 4 чел.
Среди категории руководителей и специалистов предусматриваем старшего мастера и двух сменных мастеров участка.
Полученные результаты заносим в штатное расписание участка форма которого может иметь вид представленный в таблице 4.2.
Таблица 4.2 – Штатное расписание проектного участка
Руководители и специалисты
Вспомогательные рабочие
7Расчет фонда оплаты труда основных рабочих
Выплаты на оплату труда состоят из заработной платы по тарифам и доплат которые включаются в себестоимость продукции а также разных выплат из части фонда потребления формируемого из прибыли.
Для оплаты труда основных рабочих чаще всего применяется сдельно-премиальная система. При этом фонд сдельной оплаты определяется исходя из трудоемкости плановой продукции в часах и средневзвешенной часовой тарифной ставки:
ЗПтар= ЧТСсрТгод;(4.16)
где ЧТСср - средняя часовая тарифная ставка грнгод;
Тгод - годовая трудоемкость работ;
ЧТСі - часовая тарифная ставка рабочего і-го разряда;
Робщ - общее количество основных рабочих;
ЗПтар= 47 × 33848 = 1590856 грн.
Сумы доплат определяются по формуле:
Ддоп = ЗПтар × Кдоп;(4.18)
где Кдоп - коэффициент доплат по КТС;
Ддоп =1590856 × 035 = 5567996 грн.
Сумма заработной платы по тарифу и всех доплатах составляет ту часть фонда оплаты труда который включается в себестоимость продукции.
Всего фонд заработной платы основных рабочих составляет:
ФЗПосн.р= ЗПтар+ Ддоп (4.19)
ФЗПосн.р =1590856 + 5567996 = 21476556 грн.год
Среднемесячная зарплата основных рабочих определяется за формулой:
8Расчет фонда оплаты труда вспомогательных рабочих
Для оплаты труда вспомогательных рабочих чаще всего применяется почасово-премиальная система оплаты. Тарифный фонд оплаты труда при этом определяется за формулой:
ЗПтар.всп.р= S(Fэф.рЧТСіРвсп.р);(4.21)
где Fэф.р - эффективный годовой фонд времени одного вспомогательного рабочего час;
ЧТСі - часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего і-го разряда грнгод;
Рвсп.р і - количество вспомогательных рабочих і-го разряда;
ЗПтар.всп.р= 1800×357×4=25704 грн..
Сумма доплат узаконенных на государственном уровне определяется аналогично с определением этих доплат для основных рабочих то есть:
Ддоп = ЗПтар × Кдоп;(4.22)
Ддоп = 25704×025 = 6426 грн.
Тогда фонд оплаты труда вспомогательных рабочих который включается в себестоимость составит:
ФЗПдоп.р = 25704 + 6426 = 32130 грн..
Среднемесячная зарплата вспомогательных рабочих определяется за формулой:
9Фонд заработной платы специалистов
Основу заработной платы руководителей и специалистов составляет оклад который устанавливается в соответствии со штатным расписанием и рассчитывается по формуле
гдеОруков – ежемесячный оклад руководителя грнмес;
rруков – численность руководителей чел;
Дополнительная зарплата представляет собой сумму премий и доплат в соответствии с законодательством. Она устанавливается в процентном отношении от основной зарплаты на уровне 15%.
Дзп.руков = Зосн × кдоп.(4.24)
Дзп.руков = 42000 × 015 =6300 грн.
Общий фонд оплаты руководителей составляет
ФЗПруков = 42000 + 6300 = 48300 грн.
Среднемесячная зарплата мастеров в соответствии с расчетами разрабатываемого проекта составит
Зсрм.м = 134167 грн.
Полученые результаты расчетов сводим в таблицу 4.3.
Таблица 4.3 – Состав и структура фонда оплаты труда проектного участка
Основная заработная плата грн
Дополнительная заработная
Численность работающих чел
Среднемесячная заработная
Таким образом в организационной части дипломного проекта были рассмотрены следующие вопросы: организация производственного процесса обоснование и выбор технологической поточной линии расчет длительности производственного цикла организация рабочих мест на участке.
В дипломном проекте предложено использование многостаночного обслуживания. Позволяют сократить количество рабочих на участке а также повысить заработную плату за многостаночное обслуживание. Применение на операциях (где это возможно) однотипного оборудования упрощает их обслуживание и ремонт. Эти мероприятия позволят эффективно организовать производственный процесс на проектируемом участке.

СОДЕРЖАНИЕ.doc

1 Назначение и техническая характеристика объекта производ-
2 Анализ базового технологического процесса
3 Анализ технологичности детали
4 Определение базового типа производства
1 Сравнение базового и проектируемого техпроцеcса по миниму-
му приведенных расходов
1.1 Выбор и проектирование заготовки
1.2 Сравнение базового и проектируемого техпроцеcса по миниму-
1.3 Выбор технологических баз
1.4 Выбор оборудования режущего инструмента и приспособле-
1.5 Технологический маршрут обработки
3 Расчет режимов резания
4 Техническое нормирование
5 Определение загрузки оборудования
6 Проектирование механического цеха
6.1 Состав механического цеха и основные данные для его проек-
6.2 Расчет количества станков по укрупненным показателям
6.3 Определения рабочего состава цеха
6.4 Определение площади цеха по укрупненным показателям
6.5 Выбор цехового транспорта
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1 Разработка конструкции и расчет специального инструмента
2 Расчет станочного приспособления
3 Проектирование средств контроля
4 Проектирование средств автоматизации и механизации
ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
1 Организация производства как система совершенствования разви-
2 Обоснование и выбор типа и формы организации производствен-
3 Расчет параметров поточной линии
4 Расчет заделов на линии
5 Расчет численности рабочих на участке
6 Расчет фонда оплаты труда основных рабочих
7 Расчет фонда оплаты труда вспомогательных рабочих
1 Актуальность расчетов эффективности технических решений
2 Расчет капитальных расходов на участке
3 Расчет стоимости проектной детали
3.1 Расчет расходов на сырье и материалы
3.2 Расчет расходов по основной и дополнительной заработной
3.3 Расчет расходов на социальные мероприятия
3.4 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
3.5 Общепроизводственные расходы
4 Определение критериев эффективности инвестиционного про-
5 Расчет технико-экономических показателей проектного участка
ОХРАНА ТРУДА. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО УЛУЧШЕ-
НИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА НА РАБОЧИХ МЕСТАХ УЧАСТКА ЦЕХА
1 Охрана труда в Украине
2 Требования к территории предприятия и уклада производствен-
3 Анализ опасных и вредных производственных факторов
4 Мероприятия по улучшению условий труда
5 Средства индивидуальной защиты (СИЗ)
6 Пожарная безопасность
6.1 Характеристика производства по пожарной опасности
6.2 Пожарная профилактика
6.3 Средства и способы тушения пожаров
7 Техническая эстетика и эргономика
8 Охрана окружающей среды
9 Эффективность предложенных мероприятий по охране труда
10 Индивидуальное задание

спец.часть.doc

1Выбор способа получения заготовки
Основные способы изготовления отливок - литье в песчаные формы в оболочковые формы по выплавляемым моделям кокильное и центробежное литье литье под давлением.
Литье в песчаные формы - самый распространенный способ литья. В машиностроении им изготавливают 75 80% отливок. В зависимости от размеров отливки и типа производства применяют ручную машинную или стержневую формовку. В песчаных формах можно получить отливки самой сложной конфигурации и массой от нескольких граммов до сотен тонн.
Получаемые заготовки характеризуются низкой точностью высокими параметрами шероховатости и большими припусками на механическую обработку. Стоимость изготовления отливок минимальна но стоимость их механической обработки больше чем заготовок полученных остальными способами литья. Литьем в песчаные формы получают преимущественно отливки из стали чугуна реже - из цветных металлов.
Кокильное литье - наиболее дешевый среди специальных способов литья. Его главная особенность состоит в многократном использовании металлической формы - кокиля. Кокильное литье целесообразно применять в условиях серийного производства при получении с каждой формы не менее 300 500 мелких или 50 200 средних отливок в год а также для изготовле-ния отливок простой конфигурации из медных алюминиевых и магниевых сплавов а также из стали и чугунов.
Кокили позволяют получать отливки со стабильными точными размерами (до 12 квалитета). Параметр шероховатости может достигать Rz = 20мкм. В связи с большой теплопроводностью материала формы скорость кристаллизации очень велика. Это повышает механические свойства отливки (за счет получения мелкозернистой структуры) на 10..15% но в тоже время затрудняет получение отливок с тонкими стенками.
При переходе с литья в песчаные формы на кокильное расход металла уменьшается на 10..20% за счет сокращения литниковой системы.
Сравнивая выше приведенные способы получения заготовки можно сказать что при литье в песчаные формы получают неточную поверхность. При обработке такой заготовки резанием возникает неравномерная нагрузка на резец что в свою очередь снижает точность обработки. Особенно ярко это проявляется при обработке внутренних поверхностей.
Во втором случае замена литья в песчаные формы на кокильное поверхность заготовки имеет низкую высоту микронеровностей при достаточно большой программе выпуска снижает себестоимость отливок примерно на 30% и повышает производительность труда в 4 6 раз. Одновременно нужно учитывать что сами кокили стоят довольно дорого что в них можно изготавливать отливки сравнительно простой конфигурации и что возможно их коробление из-за значительных усадочных и термических напряжений. Трудоемкость механической обработки вследствие уменьшения припусков и высокой точности размеров уменьшается в 15 20 раза.
1.1Экономическое обоснование выбранного способа получения заготовки
Заготовка для данной детали с учетом ее конфигурации и материала может быть получена литьем в песчано-глинистые формы и литьем в кокиль.
Заготовка получена литьем в песчано-глинистые формы.
Стоимость заготовки Сз грн. полученной литьем в песчано-глинистых формах определяется по формуле:
где - базовая стоимость 1 тонны заготовок изготовленных литьем в песчано - глинистые формы из базового материала СЧ-20 ГОСТ 1412-85 грн.т;
- масса заготовки кг;
- коэффициент зависящий от класса точности отливки [2];
- коэффициент зависящий от группы сложности [2];
- коэффициент зависящий от массы заготовки [2];
- коэффициент зависящий от марки материала [2];
- коэффициент учитывающий серийность [2];
- масса готовой детали кг;
- цена 1 тонны отходов грн.т;
- 4 группа сложности;
- 3 группа серийности;
Стоимость полученной заготовки литьем в кокиль определяем по формуле (2.1):
- 3 класс точности;
- 3 группа серийности;
Определяем КИМ для обоих вариантов определяется по формуле:
Для песчано-глинистых форм:
Сравнивая оба варианта делаем вывод что стоимость заготовки полученной литьем в кокиль больше чем заготовка полученная литьем в песчано-глинистые формы не смотря на больший расход металла.
2Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута по минимум приведенных затрат
Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.
В первом варианте по базовому техпроцессу на 005 операции фрезеруется фланец на вертикально-фрезерном станке ВМ-127 на 010 операции фрезеруются поочередно боковые поверхности корпуса на горизонтально-расточном станке 2Б635. На 070 и 080 операциях сверлиться зенкеруется 32 отв. под резьбу М8 на радиально-сверлильном станке 2М55; на 073 и 083 слесарных операциях в этих отверстиях нарезается резьба.
Во втором варианте на 005 операции фрезеруются поочередно боковые поверхности корпуса на вертикально-фрезерном станке 6Р13 на 010 операции фрезеруется фланец на вертикально-фрезерном станке 6Р12. На 070 и 080 операциях сверлиться зенкеруется и нарезается резьба 32 отв. М8 на радиально-сверлильном станке с ЧПУ 2Д132МФ2.
По базовому варианту.
Операция 005. Фрезерование на станке ВМ-127.
Определяем часовые приведенные затраты СП.З. грн. по формуле [2]:
гдеСЗ основная и дополнительная зарплата с начислениями грнчас.;
СЧ.З часовые затраты по эксплуатации рабочего места грнчас.;
ЕН нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений [2];
КС КЗ удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание грнчас.
Основная дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле [2]:
где коэффициент учитывающий дополнительную зарплату[2] равную 45% начисление на социальное страхование 375% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30%;
СТФ часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда грн.час.;
к коэффициент учитывающий зарплату наладчика [2];
у коэффициент учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании [2];
= 145·1375·13 = 259;
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места определяем по формуле [2]:
где практические часовые затраты на базовом рабочем месте грнчас. [2];
кМ коэффициент показывающий во сколько раз затраты связанные с работой данного станка больше аналогичные расходы у базового станка [2];
Капитальное вложение в станок КС грнчас. определяем по формуле [2]:
гдеЦ балансовая стоимость станка грн.;
Fд действительный годовой фонд времени работы станка;
з коэффициент загрузки станка;
з = 075 с учетом догружаемых деталей;
Определяем капитальные вложения КЗ грн.час в здание по формуле [2]:
гдеF производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов м2 [3];
Находим часовые приведенные затраты.
Технологическая себестоимость операции механической обработки определяется по формуле [2]:
гдеТшт(шт-к) штучное или штучно-калькуляционное время на операцию мин.;
кВ коэффициент выполнения норм [3];
Тшт(шт-к) = 162 мин;
На остальные операции базового и проектируемого производим расчет аналогично с использованием формул (2.3) - (2.8).
Операция 010. Фрезерование на станке 2Б365.
СТФ = 485 грнчас. – 3 разряд;
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:
Капитальное вложение в станок:
Определяем капитальные вложения в здание:
Находим часовые приведенные затраты
Технологическая себестоимость операции механической обработки:
Тшт(шт-к) = 497 мин;
Операция 070. Сверление на радиально-сверлильном станке 2М55.
СТФ = 528 грнчас. – 4-й разряд;
67 + 2172 + 015 × (759 + 023) = 3656 грнчас.
Тшт(шт-к) = 752 мин;
Операция 073. Нарезание резьбы слесарем вручную.
СТФ = 485 грнчас. – 3-й разряд;
Капитальное вложение в слесарный верстак:
56 + 217 + 015 × (046 + 017) = 1482 грнчас.
Тшт(шт-к) = 396 мин;
Операция 080. Сверление на радиально-сверлильном станке 2М55.
Часовые приведенные затраты на этой операции не отличаются от 070 операции. Поэтому определяем только технологическая себестоимость:
Тшт(шт-к) = 967 мин;
Операция 083. Нарезание резьбы слесарем вручную.
Часовые приведенные затраты на этой операции не отличаются от 073 операции. Поэтому определяем только технологическая себестоимость:
Тшт(шт-к) = 489 мин;
По предлагаемому варианту
Операция 005. Фрезерование на станке 6Р13.
Тшт(шт-к) = 663 мин;
Операция 010. Фрезерование на станке 6Р12.
Операция 070. Сверление и нарезание резьбы на станке 2Д132МФ2.
Значение кМ определяется по формуле [2]:
гдеЦ балансовая стоимость станка определяемая как сумма оптовой цены станка и затрат на транспортирование и его монтаж составляющих 10-15% оптовой цены станка;
Nу установленная мощность двигателей кВт;
Рм Рэ категория ремонтной сложности соответственно механической и электрической частей станка;
И часовые затраты на возмещение износа металлорежущего инструмента грн. [5]
67 + 4467 + 015 × (1854 + 023) = 6116 грнчас.
Тшт(шт-к) = 493 мин;
Операция 080. Сверление и нарезание резьбы на станке 2Д132МФ2.
Тшт(шт-к) = 646 мин;
Таким образом себестоимость операций по базовому техпроцессу:
C'o= 096 + 607 + 352 + 075 + 453 + 093 = 1676 грн.
По предложенному техпроцессу:
C"o = 394 + 096 + 386 + 507 = 1386 грн.
Годовой экономический эффект
Из приведенных расчетов следует что применение второго варианта обработки корпуса обеспечивает годовой экономический эффект в 14500 грн. Поэтому следует отдать предпочтение второму варианту и принять его к подробной разработке.
2.1Выбор технологических баз для установки заготовки при обработке
Для правильной работы каждой машины необходимо обеспечить определенное взаимное расположение ее деталей и узлов.
При обработке деталей на станках заготовки также должны быть правильно ориентированы относительно механизмов и узлов станков определяющих траекторией движения подачи обрабатывающих инструментов.
В общем случае базирование называет придание заготовок или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
Технологическая база используемая при первом установе заготовки называется черновой технологической базой. В качестве черновой технологической базы следует выбирать поверхность относительно которой при первой операции могут быть обработаны поверхности используемые при дальнейших операциях как технологические базы. В данном случае для заготовки полученной литьем черновой технологической базой служит Боковая поверхность корпуса. На вертикально - фрезерном станке с помощью торцевой фрезы сначала фрезеруют одну сторону корпуса после чего - противоположную. Эти поверхности служат базой для следующей 010 вертикально-фрезерной операции на которой обрабатывается фланец корпуса. Эта поверхность является базовой для дальнейших 015 вертикально-фрезерной 025 и 030 горизонтально-расточных операций. Точно расположенные чисто обработанные на 025 операции 6 отв. 72Н7 будут использованы на последующих вертикально-фрезерных и радиально-сверлильных операциях.
2.2Маршрутный технологический процесс изготовления детали
Основной задачей этого этапа является установить наиболее рациональный и экономичный способ обработки корпуса формирования содержания операций технологического процесса и выбор типа оборудования.
При проектировании технологического маршрута обработки детали придерживаются следующих правил:
- использование типовых технологических процессов обработки детали и типовых поверхностей;
- использования стандартного режущего и измерительного инструмента;
- необходимо стремиться применять наиболее современные формы организации производства;
- обрабатывать наибольшее количество поверхностей с одной установки.
- достижения наиболее производительными методами обработки высокой точности и качества выпускаемых изделий при этом увеличивается надежность и срок службы.
При установлении последовательности операций механической обработки следует руководствоваться следующими позициями:
- в первую очередь обрабатываются поверхности которые являются базами для дальнейшей обработки;
- затем обрабатываются поверхности с которых снимается наибольший слой материала;
- самые точные поверхности необходимо обрабатывать в последнюю очередь;
- наиболее точные поверхности с наименьшей шероховатостью должны обрабатываться последними;
Технологический маршрут обработки корпуса ТМ.ПД07.63.02 представлен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 Технологический маршрут обработки корпуса коробки отбора мощности
Наименование и содержание операции
Вертикально-фрезерная
Фрезеровать боковые поверхности корпуса на проход и боковые поверхности фланца в упор с двух установок.
Вертикально-фрезерный станок 6Р13 фреза торцевая 250 прихваты
Фрезеровать поверхность основания фланца корпуса.
Вертикально-фрезерный станок 6Р12 фреза концевая фреза торцевая 250 тиски.
Фрезеровать поверхность разъема на проход
Вертикально-фрезерный станок 6Р12 фреза торцевая 250 приспособление специальное.
Продолжение таблицы 2.1
Зачистить заусенцы нанести отличительное клеймо
Горизонтально-расточная
Сверлить и развернуть отв.25Н9 расточить и развернуть отв. 32Н9 расточить 3 отв. 72Н7 за 3 прохода каждое сверлить развернуть 2 отв. 30Н9
Горизонтально-расточной станок 2А622-Ф4-1 калибры и скобы прихваты
Расточить 4 канавки 75 последовательно
Горизонтально-расточной станок 2А622-Ф4-1 оправка расточная 63 прихваты
Фрезеровать 2 паза с двух сторон с переустановкой заготовки
Вертикально-фрезерный станок 6Р12 фреза концевая 16 тиски.
Фрезеровать паз проушины
Вертикально-фрезерный станок 6Р12 фреза концевая 22 тиски.
Фрезеровать с переустановкой торцы двух отв. М12125-7Н и двух отв. М10-7Н.
Вертикально-фрезерный станок 6Р12 фреза концевая 50 тиски.
Радиально-сверлильная
Радиально-сверлильный
станок 2М55 сверло 11 тиски.
Фрезеровать паз S=11 мм
Вертикально-фрезерный станок 6Р12 фреза концевая 10 тиски.
Вертикально-сверлильная
Сверлить зенковать фаски и нарезать резьбу М8-7Н в 14 отв. последовательно.
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Д132МФ2 сверла 67 84 метчик М8 прихваты
Сверлить 2 отв.14Н12 сверлить и зенковать фаски и нарезать резьбу М8-7Н в 18 отв. последовательно.
Радиально-сверлильный станок с ЧПУ 2Д132МФ2 сверла 67 85 14 метчик М8 прихваты
Сверлить последовательно; 2 отв.843; 3 отв. 107; зенковать фаски
Радиально-сверлильный станок 2М55 сверла 843 107 прихваты
Нарезать 2 резьбы М10-7Н 2 резьбы М12125-7Н
2.3Выбор оборудования режущего инструмента и приспособлений
Общие правила выбора технологического оборудования производится при назначении метода обработки поверхности обеспечивающего выполнение технологических требований к обрабатываемым поверхностям. Затем при разработке технологического маршрута обработки и его технико-экономическое обоснование производится выбор конкретной модели станка на основании минимума приведенных затрат на рабочем месте.
Выбор модели станка прежде всего определяется его возможность обеспечить точность размеров и формы а также качество поверхности изготавливаемой детали. В общем случае нужно стремиться наиболее полно ис пользовать станки по времени. Иногда допустимо применять станки с высокой производительностью хотя их загрузка ниже указанных значений при условии что себестоимость обработки в этом случае ниже чем в другом полностью загруженном станке.
Для данного технологического процесса выбираем режущий инструмент который записываем в таблицу 2.2
Рисунок 2.2 – Эскиз операции 010
Рисунок 2.3 – Эскиз операции 015
Рисунок 2.4 – Эскиз операции 025
Рисунок 2.5 – Эскиз операции 030
Рисунок 2.6 – Эскиз операции 040
Рисунок 2.7 – Эскиз операции 045
Рисунок 2.8 – Эскиз операции 050
Рисунок 2.9 – Эскиз операции 055
Рисунок 2.10 – Эскиз операции 060
Рисунок 2.11 – Эскиз операции 065
Рисунок 2.12 – Эскиз операции 070
Рисунок 2.13 – Эскиз операции 075
Таблица 2.2 Выбор режущего инструмента
Наименование операции
Выбор режущего инструмента
5 Вертикально-фрезерная
Фреза торцевая 250 ТМ.ПД07.63.07 СБ
0 Вертикально-фрезерная
Фреза торцевая 250 ТМ.ПД07.63.07 СБ фреза концевая 50 2223-0025 ГОСТ 17026-71
Фреза торцевая 160 2214-0005 ГОСТ 24359-80 фреза концевая 50 2223-0025 ГОСТ 17026-71
5 Горизонтально-расточная
Сверла 24 2301-0085 и 29
01-0096 ГОСТ 10903-77 оправки расточные 48 058.16.0022 и 63 039.16.006 развертки 25Н9 2363-0392-Н9 30Н9 2363-0654-Н9 ГОСТ 1672-80 резцы расточные НРТ30-3 НРТ12-4
0 Горизонтально-расточная
Оправка расточная 063.22.2022 резец 046.39.0010
0 Вертикально-фрезерная
Фреза концевая 16 2235-0051 ГОСТ 9140-80
Фреза концевая 22 2223-0138 ГОСТ 17026-71
Фреза концевая 50 2223-0025 ГОСТ 17026-71
5 Радиально-сверлильная
Сверло 11 2301-0034 ГОСТ 10903-77
Фреза концевая 10 2220-0011 ГОСТ 17025-71
Сверла 843 2301-0020 и 107 2301-0192 ГОСТ 10903-77
0 Вертикально -сверлильная
Сверла 67 2301-0189 и 84 2301-0020 ГОСТ 10903-77 метчик 2612-2529.3-7Н ГОСТ 3226-81
Сверла 67 2301-0189 и 84 2301-0020 14 2301-0046 ГОСТ 10903-77 метчик 2612-2529.3-7Н ГОСТ 3226-81
Для закрепления детали на станке применяются станочные приспособления так как они позволяют получить высокие технико-экономические показатели.
Для данного технологического процесса применяется следующие приспособления.
Для операций 010 040 045 050 055 060 применяются тиски 7200-0022 ГОСТ 14904-80.
Для операции 005 025 030 065 применяются прихваты 7011-0096 ГОСТ 12938-67.
Для операции 015 070 080 применяется специальные шарнирно-рычажные приспособления.
Припуск – слой материала назначаемый для компенсации погрешностей возникающих в процессе изготовления детали в целях обеспечения заданного её качества. Различают минимальные номинальные и максимальные припуски на обработку. Они удаляются с поверхности заготовки в процессе её обработки для получения детали.
Расчету подлежит минимальный припуск на обработку. Колебание же размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах допуска на её изготовление создает колебание величины припуска от минимального до максимального. Существует два метода назначение припусков: аналитический и табличный.
3.1Расчётно-аналитический метод
Рассчитаем припуск на обработку отверстия 72Н7(+003) аналитическим методом. Технологические переходы обработки отверстия следующие: растачивание черновое растачивание чистовое растачивание тонкое. Допустимые отклонения от размеров при обработке отверстия соответствуют 12 9 7 квалитетам соответственно. Расчёты заносим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности 72Н7
Технологические переходы обработки
Заготовка получена литьем в песчано – глинистые формы IT16 [5].
Шероховатость = 250 мкм [5];
Суммарное пространственное отклонение з мкм для заготовки данного типа определяется по формуле:
где - коробление отверстия мкм;
- смещение отверстия мкм.
Величину коробления отверстия следует учитывать как в диаметральном так и в осевом его сечении которое определяем по формуле:
где и - диаметр и длина обрабатываемого отверстия;
- удельная кривизна заготовок [5];
Учитывая что суммарное смещение отверстия в отливке относительно наружной ее поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях получаем
где - допуски на продольный и поперечный размеры по классу точности соответствующему данной отливке [5];
Таким образом суммарное значение пространственного отклонения заготовки:
Погрешность установки уст мкм при черновом растачивании
Погрешность базирования в данном случае возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установки ее на штыри приспособления. Перекос при этом происходит из-за наличия зазоров между наибольшими диаметрами установочных отверстий и наименьшими диаметрами штырей.
Наибольший зазор между отверстиями и штырями Smax мкм:
где - допуск на отверстие мкм;
- допуск на диаметр штыря мкм;
- минимальный зазор между диаметрами штыря и отверстия мкм;
Smax=270 + 18 = 288 мкм.
Тогда наибольший угол поворота заготовки на штырях может быть найден из отношения наибольшего зазора при повороте в одну сторону от среднего положения к расстоянию между базовым
Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия :
б = 147 × 000206= 0302 мм = 302 мкм.
Погрешность закрепления заготовки принимаем равной 100 мкм. [5]. Тогда погрешность установки при черновом растачивании:
Так как растачивание чистовое и тонкое производится на этом же станке с одной установки то 2 = .
Остаточное пространственное отклонение поверхности ост мкм после обработки определяется по зависимости
где - коэффициент уточнения формы
Рассчитываем минимальное значение припусков на обработку мкм по формуле [5]:
При черновом растачивании
Для чистового и тонкого растачивания:
При тонком растачивании
Записываем для конечного перехода (тонкого растачивания) в графу расчетный размер наименьший расчет по чертежу:
Определяем расчетные размеры d мм для предшествующих переходов:
= 72030 – 2·0051 = 71 928 мм;
= 71928 – 2·0533 = 70862 мм;
= 70862 – 2·15 = 67821 мм.
Определяем наименьший предельный размер мм по формуле:
= 72030 – 0030 = 72000 мм;
= 71928 – 0074 = 71854 мм;
= 70826 – 0300 = 70526 мм;
= 67821 –1500 = 66321 мм.
Определяем предельное значение припусков как разность мкм:
= = 72030 – 71928 = 0102 мм = 2·51 мкм;
= = 71928 – 70862 = 1066 мм = 2·533 мкм;
= = 70862– 67821 = 3041 мм = 2·1521 мкм.
= = 72000 – 71854 = 0146 мм = 2·73 мкм;
= = 71854 – 70562 = 1292 мм =2·646 мкм;
= = 70562 – 66321 =4241 мм = 2·2121 мкм.
Определяем общие минимальные и максимальные припуски:
= 2×(0051 + 0533 +1521) = 2×2105 мм;
= 2×(0073 + 0646 +2121) = 2×2840 мм.
Производим проверку правильности выполненных расчетов:
Для чернового растачивания
×(2121 – 1521) = 1500 – 0300;
Для чистового растачивания
×(0646 – 0533) = 0300 – 0074;
Для тонкого растачивания
×(0073 – 0051) = 0074 – 0030;
В завершении расчета строим схему расположения припусков и допусков на обработку отверстия 72Н7(рисунок 2.14).
Определим припуск для обработки боковых поверхностей корпуса коробки отбора мощности (L = 147h11-025) технологический процесс обработки которой состоит из однократного поочередного фрезерования.
Запишем значения элементов припуска Rz h и в таблицу.
Таблица 2.4 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку плоскости l = 147h11-025
Технологические переходы
Элементы припуска мкм.
Расчетный при-пуск Zmin мкм
Предельные размеры мм
Предельное значение припусков мм
dmax тонкого растачивания 72030 мм
dmin тонкого растачивания 72000 мм
тонкого растачивания 30 мкм
dmax. чистового растачивания 71928 мм
dmin. чистового растачивания 71854 мм
. чистового растачивания 74 мкм
dmax чернового растачивания 70862 мм
dmin чернового растачивания 71562 мм
чернового растачивания 300 мкм
dmax заготовки 67821 мм
dmin заготовки 66321 мм
чернового растачивания 3042 мкм
чернового растачивания 4242 мкм
чистового растачивания 1066 мкм
чистового растачивания 1292 мкм
тонкого растачивания 102 мкм
тонкого растачивания 146 мкм
Рисунок 2.14 – Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 72H7
Погрешность формы мкм в данном случае равняется погрешности коробления кор определяемой по зависимости
где к – удельное коробление детали мкммм;
b и h – габариты детали мм.
Погрешность закрепления состоит из погрешности установки и погрешности закрепления т.к. погрешность базирования отсутствует вследствие совпадения технологической и измерительной баз. По [4] у= 240 мкм для литья в песчано-глинистую форму при установке на опорные пластины детали размером 260 360 мм. Погрешность установки в данном случае вызвана отклонением формы установочной базы от плоскости т.е. равна погрешности формы детали.
Рассчитываем минимальное значение припусков на обработку Zmin мм мкм по формуле [5]:
Zmin = 600 + 245 + 343 = 1188 мкм
Записываем в графу расчетный размер наименьший расчет по чертежу определяем размер заготовки прибавляя припуск к наименьшему размеру:
Lзаг = 14675 + 119 = 14794 мм.
Определим максимальные размеры прибавляя допуск на операцию к минимальному размеру:
L1= 14675 + 025 = 14700 мм
Lзаг= 14794 + 190 = 14984 мм.
Определим припуск на обрабатываемую поверхность:
Zmax= 14984 – 14700 = 284 мм.
4 – 119 = 190 – 025;
По проведенным расчетам строим схему расположения припусков и допусков на обработку боковых сторон корпуса коробки отбора мощности.
Lmax заготовки 14984 мм
Lmin заготовки 14794 мм
Lmax фрезерования 14700 мм
Lmin фрезерования 14675 мм
фрезерования 250 мкм
фрезерования 119 мкм
фрезерования 284 мкм
Рисунок 2.15 – Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 147 h11
На остальные обрабатываемые поверхности корпуса припуски и допуски выбираем по таблицам (ГОСТ 26645-85) и записываем их значения в таблицу 2.5
Таблица 2.5 – Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности корпуса коробки отбора мощности по ГОСТ 26645-85.
С целью упрощения конструкции отливки отверстия (кроме 3 отв. 72Н7) на заготовке не выполняются. Так же не выполняются площадка под винт М12.
4Расчет режимов резания
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки тип и размеры инструмента материал его режущей части материал и состояние заготовки тип и состояние оборудование.
4.1 Аналитическим методом
Рассчитаем режимы резания для растачивания отверстия 72Н7. (операция 025). Материал режущей части инструмента ВК8. Геометрические параметры режущей части резца: φ=60º φ1=30º=10ºα=7º α1=7º.
Назначением глубину резания (из расчёта припусков):
Назначаем подачу для чернового прохода [8]:
По паспорту станка принимаем Sст= 04 ммоб.
Для чистового прохода [8]:
По паспорту станка принимаем Sст= 02 ммоб.
Для тонкого растачивания [8]:
По паспорту станка принимаем Sст= 01 ммоб.
Определяем скорость резания при растачивании по формуле [8]:
гдеТ – стойкость инструмента из твердого сплава;
По [8] выбираем значение коэффициентов:
Cv = 292 для чернового растачивания Cv = 243 для чистового и тонкого растачивания;
y = 020 для чернового растачивания y = 040 для чистового и тонкого растачивания.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания:
где – коэффициент учитывающий влияние материала заготовки [8].
– коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки [8];
– коэффициент учитывающий влияние инструментального материала [8];
Определяем частоту вращения шпинделя:
По паспорту станка принимаем nст.= 436 мин-1 (бесступенчатое регулирование).
Рассчитываем усилие резания Pz Н по зависимости [8]:
По [8] определяем значение коэффициента:
гдеKmp – коэффициенты учитывающие влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости [8];
KφpKγpKλpKrp – коэффициенты учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента [8];
Определяем эффективную мощность резания
Для чернового растачивания:
Условие выполняется так как расчетная эффективная мощность меньше мощности электродвигателя станка.
Для чистового и тонкого растачиваний мощность резания не определяем т.к. составляющие формулы (2.33) значительно ниже и условие мощности будет выполняться тем более.
Определяем машинное время затрачиваемое на черновой проход.
Определяем время быстрого перехода
где Lпер. – длина перехода мм;
Sб.п. – подача быстрого перехода мм.
Определяем основное время на черновое растачивание:
Тосн.черн.= 2Трез. + Тб.п.(2.36)
Рассчитаем режимы резания для фрезерования (операция 005). Материал режущей части фрезы ВК8.
Назначением глубину резания по расчетам припуска:
По [8] назначаем подачу на один зуб фрезы:
Принимаем Sz = 040 ммоб.
Определяем скорость резания по формуле:
гдеТ – стойкость инструмента;
Определяем коэффициенты по [8]:
где – определяем по формуле (2.28) :
По формуле (2.27) находим:
Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (2.21):
По паспорту станка принимаем nст.= 80 мин-1.
Определяем действительную скорость резания по формуле (2.30):
Определяем минутную подачу по формуле:
Sм = Sz × z × nст(2.38)
Принимаем по паспорту станка Sм.ст. = 400 мммин.
Рассчитываем тангенциальную силу резания по формуле:
По формуле (2.33) находим :
Определяем эффективную мощность резания по формуле (2.34):
кВт ≤ 11·085=935 кВт.- условие выполняется.
Определяем машинное время по формуле:
lвых. – длина выхода мм.
4.2Табличным методом
На все остальные поверхности детали режимы резания рассчитываем табличным методом [910]. Значения элементов режимов резания сведены в таблице 2.6.
Таблица 2.6 – Расчет режимов резания табличным методом
Скорость резания V ммин
Основное машинное время Тм мин
Фрезеровать боковые поверхности корпуса
Фрезеровать боковые поверхности фланца
Фрезеровать поверхность основания фланца корпуса
Фрезеровать поверхность разъема
развернуть отв. 32Н9
Продолжение таблицы 2.6
Расточить 3 отв. 72Н7
развернуть 2 отв. 30Н9
0 Горизонтально-расточная
Фрезеровать торцы двух отв. М12125-7Н
Фрезеровать торцы двух отв. М10-7Н.
Фрезеровать паз S=11 мм.
5 Вертикально-сверлильная
Нарезать резьбу М8-7Н
0 Вертикально-сверлильная
5Расчет технических норм времени
Техническое нормирование в широком смысле этого понятия представляет собой установление технических обоснованных норм расхода производственных ресурсов. При этом над производственными ресурсами понимается энергия сырье материалы инструмент рабочее время и т.д.
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Тш-к мин по формуле:
гдеТп-з – подготовительно-заключительное время в мин;
n – количество деталей в партии шт;
Тшт – норма штучного времени.
n – количество деталей в партии в штуках определяется по формуле:
гдеа – периодичность запуска в днях;
N – годовая программа выпуска шт;
Тшт – норма штучного времени мин.
Норму штучного времени Тшт мин определяем по формуле:
гдеТо – основное время мин;
Тв – вспомогательное время мин.; определяется по формуле:
Тоб – время на обслуживание рабочего места мин;
Тот – время перерывов на отдых и личные надобности мин.
Вспомогательное время Тв мин.; определяется по формуле
гдеТус – время на установку снятия деталей мин;
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали мин;
Туп – время на приемы управления мин;
Тиз – время на измерение детали мин.
Рассчитываем нормы технического врмени на вертикально-фрезерную операцию 005 выполняемую на вертикально-фрезерном станке 6Р13.детали 393 кг. Основное время То=226 мин.
Расчёт ведём по формуле для серийного производства. Определяем состав подготовительно-заключительного времени: установка фрезы – 2 мин получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдачи их после завершения работы – 10 мин. [4].
Время на установку и снятие детали закрепление её и открепление [4].
(024 + 4×037) = 344 мин.
Время на приёмы управления: включить и выключить станок кнопкой - 004 мин подвести инструмент к детали – 014 мин. [3].
Время затраченное на измерение детали равно 037 мин при 10% контролируемых деталей.
Общее вспомогательное время:
Тв = 344 + 036 + 004 = 384
Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 7% оперативного времени [3] тогда
Норма штучного времени:
Штучно-калькуляционное время:
На остальные операции расчёт аналогичный. Все полученные результаты сводим в таблицу 2.7.
Таблица 2.7 - Сводная таблица технических норм времени по операциям
Номер и наименование
вертикально-фрезерная
горизонтально-расточная
радиально-сверлильная
вертикально-сверлильная
6Определение необходимого количества оборудования и построение графиков его загрузки
Располагая штучно-калькуляционным временем затраченным на каждую операцию определяем количество станков на каждой операции:
где – годовая программа выпуска шт;
– штучно-калькуляционное время операции мин;
– действительный годовой объем времени работы оборудования час.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования не зависит от типа производства и является величиной определяемой Госкомстатом Украины. На 2007 год он равен 1870 час. при работе в одну смену.
Фактический коэффициент загрузки оборудования %:
Коэффициент использования оборудования по основному времени свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он определяется как отношение основного времени к штучно-калькуляционному:
Количество операций выполняемых на рабочем месте определяется по формуле:
где нормативный коэффициент загрузки оборудования;
Все используемые данные сведены в таблицу 2.8
Графики загрузки оборудования приведены на рисунках 2.16 и 2.17.
Средний коэффициент загрузки оборудования составляет 106%. Поэтому на данном участке планируется выпуск других деталей одновременно с корпусом.
Таблица 2.8 – Определение коэффициентов загрузки оборудования
Рисунок 2.16 - График загрузки оборудования
Средний коэффициент загрузки оборудования по основному времени составляет 396% низкий коэффициент говорит о том что на станках идут значительные затраты времени на вспомогательные приемы.
Рисунок 2.17 График загрузки оборудования по основному времени
7Уточнение типа производства
Уточнение типа производства проведем по коэффициенту закрепления операций за одним станком согласно формулы (1.1).
Суммарное количество операций определяем из таблицы 2.8:
Число рабочих мест составляет Р = 14.
Подставляем полученный результат в (1.1) получим:
Так как коэффициент загрузки удовлетворяет условию 10 КЗ.О 20.
Таким образом тип производства среднесерийный.
8Проектирование механического цеха
8.1Определение годовой трудоемкости механообработки деталей корпуса.
Исходя из того что в проектируемом цеху изготавливают кроме коробки отбора мощности КДМ151 количеством 5000 шт.год. указанного в задании дипломного проекта еще изготавливают редуктора других типов дорожных машин. Изделия конструктивно и технологически подобны. Поэтому проектирование следует вести по изделию-представителю. Таким следует принять коробку отбора мощности КДМ151.
Определим трудоемкость деталей узла и догружаемых деталей на цех. Анализируем конструкцию узла. Результаты анализа представляем в таблице
Таблица 2.9 – Расчет трудоемкости механической обработки деталей редукторов дорожных машин
Всего поверхностей в узле
Продолжение таблицы 2.9
Определяем условную трудоемкость обработки одной поверхности детали предусмотренной заданием для разработки технологического процесса по формуле:
где Тшт.к – трудоемкость механической обработки заданной детали мин
(результаты нормирования техпроцесса);
n2 – количество обработанных несопрягаемых поверхностей или поверхностей сопрягаемых с большим зазором шт;
i – количество деталей трудоемкость которых определена в результате
нормирования техпроцесса.
Определяется приведенная трудоемкость остальных деталей узла:
где n1 n2 – количество соответствующих поверхностей каждой детали шт;
Тi – трудоемкость i-ой детали входящей в узел мин.
Данные расчетов сведены в таблицу. Общая трудоемкость механической обработки узла определяется по формуле:
Величина Тх.обр. является исходной для расчетов механического цеха. Ее значение приведено в таблице 2.9.
8.2Расчет количества станков по укрупненным показателям
Расчет общего количества производственных металлорежущих станков Собщзанятых непосредственно на изготовлении заданных изделий производится по формуле:
где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования;
- коэффициент загрузки оборудования;
= 08 – для серийного типа производства.
Округлив получаем Собщ.= 62 шт.
Полученное количество станков распределяется по типам пропорционально количеству и видам обработки.
Количество станков токарной группы:
Сток = 62 = 108принимаем Сток = 11 шт.
Количество станков сверлильной и расточной группы:
Ссв = 62 = 202принимаем Ссв = 20 шт.
Количество станков зубо- и резьбообрабатывающей групп:
Сзуб = 62 = 75принимаем Сзуб = 7 шт.
Количество станков фрезерной группы:
Сфрез = 62 = 186принимаем Сфрез = 19 шт.
Количество станков шлифовальной группы:
Сшлиф = 62 = 49принимаем Сшлиф = 5 шт.
Потребное количество заточных станков общего назначения составляет в среднем 4-6% от количества станков обслуживаемых заточкой. Принимаем = 4Общее количество станков цеховой ремонтной базы принимаем = 7 шт.
Количество станков для мастерской по ремонту приспособлений и инструмента определяем из расчета 4% от обслуживаемых металлорежущих станков: = 3 шт.
Суммарное количество станков ремонтной базы и мастерской по ремонту приспособлений и инструмента
Т.к. подсчитанное суммарное количество станков меньше минимального количества станков (12 станков) предусматриваем выполнение некоторых работ на станках основного механического цеха.
Результаты вышеприведенных расчетов позволяют составить ведомость станков которыми должен располагать цех. Ведомость станков представляем в таблице 2.10.
Таблица - 2.10 - Ведомость металлорежущих станков цеха
Наименование станков
Средняя мощность станков кВт
Количество станков шт
Станки заточного отделения
Станки цеховой ремонтной базы
8.3Определение рабочего состава цеха
Для проектируемого участка расчет рабочего состава цеха произведен в организационной части. Для остальных участков цеха количество рабочих станочников определяем по трудоемкости механической обработки деталей по формуле
где - трудоемкость механической обработки деталей час.;
- действительный годовой фонд времени работы станочников час;
- коэффициент многостаночного обслуживания принимается в пределах 125-15; принимаем =125.
Количество вспомогательных рабочих в цехе в серийном производстве составляет 18-25% от числа производственных рабочих. Принимаем количество вспомогательных рабочих 20 чел. Количество ИТР принимают 11-13% от общего числа рабочих а счетно-конторских работников 2-7%. Принимаем количество ИТР 6 чел. количество счетно-конторских работников 4 чел. МОП в цехе принимают 2-3% от общего количества рабочих в цехе. Принимаем количество МОП 3 чел.
По результатам расчетов составляем сводную ведомость общего состава работающих в механическом цехе и представляем ее в таблице 2.11.
Таблица 2.11 - Сводная ведомость общего состава работающих в механическом цехе
Категория работающих
Производственные рабочие
Вспомогательные рабочие
Младший обслуживающий персонал (МОП)
Счетно-конторский персонал
8.4Определение площади цеха по укрупненным показателям
Для определения размеров производственной площади занятой механическими участками обработки других деталей применяется укрупненное проектирование по удельной площади на 1 станок. Для средних станков удельная площадь на 1 станок 22 м2 [12]. Тогда размер производственной площади механических участков
Площадь необходимая для выполнения сборочных работ по отдельным стадиям сборки испытания и окраски определяется приближенно по удельной площади которая выбирается из расчета 18-20 м2 на одно рабочее место. Принимаем площадь участка сборки равной 110 м2.
Площадь заточного отделения определяется по удельной площади на 1 станок равной 10-12 м2. В эту площадь входит производственная площадь площадь для хранения чертежей абразивных кругов и заточных приспособлений. Принимаем площадь заточного отделения 45 м2.
Площадь контрольного отделения составляет 3-5% от площади станочного отделения. Принимаем площадь контрольного отделения 70 м2.
Площадь ремонтной базы цеха определяется из расчета 27-30 м2 на один основной станок базы. Принимаем общую площадь ремонтной базы 270 м2. Из общей площади ремонтной базы цеха станочный участок занимает примерно 40% слесарный - 25% остальная площадь - вспомогательные складские и служебные помещения. Исходя из вышеизложенного принимаем площадь станочного участка ремонтной базы 108 м2 площадь слесарного участка 675 м2.
Площадь помещения для мастерской энергетика цеха составляет примерно 20% от площади ремонтной базы. Принимаем площадь помещения для мастерской энергетика 54 м2.
Общая площадь мастерской для ремонта приспособлений и инструмента определяется из расчета 17-22 м2 на 1 станок мастерской включая площадь кладовой для приспособлений и запасных частей к ним. Принимаем площадь мастерской для ремонта приспособлений 80 м2.
Отделение по переработке стружки располагается у стены и имеет отдельный выход из него. Площадь этого отделения определяем из расчета 05 м2 на один обслуживаемый станок. Принимаем площадь отделения по переработке стружки 38 м2.
Количество СОЖ подводимой в зону резания принимают в зависимости от вида обработки по нормам суточного расхода. Для зуборезных станков в качестве охлаждающей жидкости принимаем сульфофрезол для остальных станков - эмульсию. Нормы суточного расхода принимаем пользуясь рекомендациями [24]:
- сульфофрезол 41кг;
Годовой расход СОЖ определяем из выражения:
где - годовой расход СОЖ на один станок в сутки кг;
- количество станков (принятое);
3 - число рабочих дней в году.
Годовой расход масел для технологического оборудования определяем из выражения:
где - суточный расход масла на один станок.
Для среднего оборудования норма расхода масла в сутки составляет =044кг. Тогда годовой расход масел составит:
Для размещения отделения для приготовления и раздачи охлаждающей жидкости хранения масел и других целей предусматриваем помещение площадью 15 м2.
Заготовки обрабатываемых деталей размещаются в складах цехов против соответствующих отделений. Потребляющих их. Площадь этих участков рассчитываем по формуле:
где - черновой вес материалов и заготовок подлежащих обработке на участке в течение года;
- количество дней на которые принимается запас материалов;
- количество рабочих дней в году;
- грузонапряженность пола цеха т м2 принимаем =16 т м2;
- коэффициент использования площади склада =04-05; принимаем =045.
Принимаем площадь склада заготовок равной Fо = 120 м2.
Площадь инструментально-раздаточной кладовой определяем по элементам:
а) для хранения инструментов в ИРК предусматриваем площадь 05 м2 на один обслуживаемый станок т.е. 38 м2;
б) для хранения приспособлений предусматриваем 016 м2 на один обслуживаемый станок т.е. 12 м2;
в) для хранения абразива принимаем 05 м2 на один обслуживаемый абразивный станок т.е. 5 м2;
г) для хранения слесарно-сборочного инструмента принимаем площадь исходя из 015 м2 на одного слесаря-сборщика т.е. 2 м2;
д) площадь измерительных пунктов для контроля и ремонта калибров принимаем равной 30 м2.
Длина многоэтажного здания равна общей ширине всех участков примыкающих к нему.
Результаты расчета площадей оформляем в виде сводной ведомости (таблица 2.12).
Таблица 2.12 - Сводная ведомость площадей цеха
Наименование категории площади
Производственная площадь
Площадь вспомогательных отделений
Мастерская энергетика цеха
Мастерская для ремонта приспособлений и инструмента
Отделение для приготовления СОЖ
Отделение по переработке стружки
Инструментально-раздаточная кладовая
8.5Выбор цехового транспорта
Для подачи заготовок на пролет к линии участку используем электротележки. Количество единиц напольного транспорта для двусторонней маятниковой системы перевозок находим по формуле
где - годовой грузооборот т;
- коэффициент неравномерности;
- коэффициент использования грузоподъемности;
- общее время пробега электротележки мин.;
- грузоподъемность тележки т;
- действительный годовой фонд работы станочников.
= 5807т ; =06; =08; =03т; =1640ч.
где - время пробега электротележки в оба конца мин.;
- время погрузки мин.;
- время разгрузки мин.;
- время случайных задержек (10%) мин.
=5мин.; =18мин.; =18мин.;
Принимаем число электротележек Э = 4 шт.
Принимаем сетку колон Lt = 1812.
Определяем длину пролета для площади цеха Fц = 2336 м2.
Длина одного пролета составит:
При t = 12 метров это составит 1455512 » 11 шагов.
Принимаем двухпролётное здание цеха по 6 шагов и по 7 колон.
Таким образом площадь цеха в плане составит:
(2L·t) · 8 = (3612) · 6 = 2592 м2..

економіка.doc

5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1Актуальность расчетов эффективности технических решений
Существенное влияние на развитие и эффективность производства на предприятиях оказывают технические и организационные нововведения. К группам технических новостей и нововведений относительно которых определяются и оцениваются экономическая и другие виды эффективности относятся создание производство и использование новых или модернизация (улучшение эксплуатационных характеристик) существующих средств труда (машин оборудования зданий сооружений передаточных устройств) предметов труда технологических процессов. Но для эффективной работы предприятия все они должны быть экономически обоснованны.
Единственным обобщающим показателем экономической эффективности любой группы технических нововведений служит экономический эффект который характеризует абсолютную величину превышения стоимостной оценки ожидаемых (фактических) результатов над суммарными расходами ресурсов за определенный расчетный период.
2Расчет капитальных расходов на участке
Расчет суммы необходимых капитальных инвестиций для проектируемого участка сводится к расчету стоимости основных фондов которые представляют для данного проекта стоимость оборудования домов и сооружений.
На проектируемом участке для эффективной работы оборудования предусматривается дозагрузка. Потому необходимо рассчитать коэффициент который показывает долю которую занимают проектируемые детали в процессе производства.
Коэффициент Кч рассчитываем по следующей формуле:
где - штучно-калькуляционное время обработки соответственно основной детали и других деталей мин;
NA NБNB - годовая программа выпуска соответственно основных деталей и детали А шт.
Инвестиции в сооружения определяем по формуле:
Ксоор = Sуч × Сед (5.2)
где Сед - стоимость 1м2 сооружения;
Sуч - площадь участка м2.
Площадь участка можно рассчитать по формуле:
Sуч = Scp × K × Kд (5.3)
где Scp - средняя площадь которую занимает 1 станок Scp = 22 м2;
К – количество станков на участке;
Kд - коэффициент который учитывает дополнительную площадь; Kд =18.
Итак площадь участка будет равняться:
Sуч = 22 × 13×10 = 5148 м2.
Тогда инвестиции в сооружения будут составлять:
48 × 1240 = 638352 грн.
Стоимость инвестиционных ресурсов в оборудование рассчитывается по формуле:
Коб = Ці + Кі(1 + Ктз + Кс + Км)(5.4)
где Ці - стоимость единицы оборудования і-го вида;
Кі - количество единиц оборудования;
Ктз - транспортно-заготовительные расходы (0.05);
Кс - расходы на строительство (0.03);
Км - расходы на монтаж и налаживание оборудования(0.02).
Результаты расчетов и использованные данные возводим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 - Расчет инвестиций в основные фонды
Стоимость приобретения единицы оборудования грн
Количество оборудование
Начальная балансовая стоимость грн
Оборудование (станки)
Вертикально-фрезерный 6Р13
Вертикально-фрезерный 6Р12
Горизонтально-расточной 2А622-Ф4-1
Вертикально-сверлильный с ЧПУ 2Д132МФ2
Всего кап. инвестиций
Амортизационные суммы при расчете эффективности служат источниками инвестиций и учитываются в сумме чистых денежных поступлений.
Амортизационные отчисления можно определить по формуле прямолинейного метода начисления:
где На - нормы амортизации на уровне налогового учета.
Значение расчетов амортизационных отчислений сводим в таблицу 5.2.
Таблица 5.2– Амортизационные отчисления от основных средств предприятия
Наименование групп основных фондов
Начальная балансовая стоимость Снач грн
Станочное оборудование
С учетом коэффициента Кч начальные капитальные инвестиции будут составлять:
ИА = 1197328 × 016 =191572 грн.
Сумма амортизации с учетом коэффициента Кч будет составлять:
Асум = 185222× 016 = 29636 грн.
3Расчет стоимости проектной детали
3.1Расчет расходов на сырье и материалы
Расходы на материалы можно определить по формуле:
где - - норма расхода материала на изготовление одной детали кг;
- цена 1 кг материала грн;
- норма отходов на изготовление одной детали кг;
- цена 1 кг отходов грн;
- коэффициент учитывающий транспортные расходы.
В специальной части данного проекта рассчитана стоимость заготовок поэтому при определении стоимости материалов используем вышеприведенные данные но при этом учитываем транспортные расходы.
Тогда расходы на материал будут составлять:
Расходы на дополнительные материалы при укрупненных расчетах принимаются как 2% от стоимости основных материалов то есть:
3.2Расчет расходов по основной и дополнительной заработной плате
В расчете себестоимости проектируемой продукции используются расходы по заработной плате основных производственных рабочих.
Расходы по заработной плате основных производственных рабочих определяются по формуле:
Расходы по дополнительной заработной плате рассчитываются аналогично.
3.3Расчет расходов на социальные мероприятия
Расходы на социальные мероприятия рассчитываются в процентном отношении от фонда заработной платы а именно согласно с Законом о бюджете на 2007 год они составляют: 332% - отчисление в пенсионный фонд 15% - в фонд социального страхования 13% - в фонд безработицы а также в фонд страхования от несчастных случаев (для каждого предприятия определяется индивидуально) – 244% то есть:
3.4Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования при укрупненных расчетах можно определить по нормативу к основной зарплате производственных рабочих который принимаем на уровне 250% то есть:
3.5Общепроизводственные расходы
Общепроизводственные расходы являют собой расходы связанные с управлением производства амортизацией зданий и сооружений производственного назначения расходы некапитального характера и другие.
Для их определения составляется смета где подробно учитывается каждый вид расходов.
При укрупненных расчетах эти расходы можно принять как 150% от основной зарплаты то есть:
СОПР= СОЗПР ×15(5.13)
СОПР = 509 × 15 = 763 грнед.
Сумма всех перечисленных выше расходов составит производственную себестоимость.
Общехозяйственные и внешнепроизводственные расходы принимаем как 5% и 3% соответственно от производственной себестоимости.
Результаты расчетов сводим в таблицу 5.3.
Таблица 5.3 – Калькуляция себестоимости проектной детали грн.
Наименование статей расходов
Продолжение таблицы 5.3
Основная зарплата производственных рабочих
Дополнительная зарплата производственных рабочих
Отчисления на социальные мероприятия
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Общепроизводственные расходы
Всего производственная себестоимость
Общехозяйственные расходы
Внешнепроизводственные расходы
Полная себестоимость
При формировании цены используем метод «средние расходы плюс прибыль» и рентабельность продукции на уровне 15%
Ориентировочная цена при уровне рентабельности 15% будет составлять:
Ц = СП ×(1+ 015)(5.14)
Ц = 12401 ×(1+ 015) = 14260 грн.
Тогда годовая прибыль будет равняться:
П=(16399 –14260)×5000 = 106950 грн.
4Определение критериев эффективности инвестиционного проекта
Эффективность (финансовая оценка) инвестиций осуществляется на основе ряда показателей основными из которых является:
-чистая современная (производственная) стоимость проекта;
-индекс прибыльности инвестиций;
Чистая современная (производственная) стоимость проекта рассчитывается по формуле:
где h - ставка дисконтирования (на уровне 10%);
п – период регенерации проекта (4 года);
Дк – чистые денежные поступления.
Расчет Дк сводим в таблицу 5.4.
Таблица 5.4 – Расчет ежегодных денежных поступлений проектируемого инвестиционного проекта
Величина по годам регенерации проекта
Налог на прибыль (25%)
Амортизационные отчисления
Сумма ежегодных денежных поступлений
Первичные инвестиции являют собой сумму капитальных расходов.
Тогда чистая современная (производственная) стоимость проекта будет равняться:
ЧПС = 109849 (087+0756+0656+0497) – 191572 =113698 грн.
Критерием финансовой оценки за денежным показателем является ноль.
В данном случае рассчитана стоимость проекта ЧПС>0 потому проект является прибыльным.
Индекс прибыльности рассчитываем по формуле:
Критерием оценки по этому показателю является 1. В данном случае ИП > 1 потому данные проекта одобряются.
Срок окупаемости можно определить по формуле:
Данный показатель не превышает срока регенерации проекта (4 года) который также указывает на то что проектируемый инвестиционный проект является прибыльным.
5Расчет технико-экономических показателей проектируемого участка
Результаты расчетов которые были выполнены в организационной и экономической частях дипломного проекта сводим в итоговую таблицу 5.5.
Таблица 5.5 – Технико-экономические показатели проектируемого участка механического цеха
Наименование показателей
Годовой выпуск продукции:
- в натуральном выражении
- в денежном выражении
Количество смен в сутки
Численность работающих всего
в т.ч. - руководителей
- вспомогательных рабочих
Общий фонд заработной платы
Среднемесячная заработная плата одного
- основного рабочего
- вспомогательного рабочего
Производительность труда одного работающего
Общий коэффициент загрузки оборудования
Себестоимость единицы продукции
Чистая приведенная стоимость инвестиционного проекта
Таким образом в экономической части дипломного проекта был проведен расчет экономических показателей инвестиционного проекта организации участка по изготовлению проектной детали механического цеха предприятия. А именно были определены: объем финансовых ресурсов которые необходимы для финансирования основных фондов предприятия сумма чистых денежных поступлений за период регенерации проекта а также срок окупаемости данного проекта.
Результаты проведенных расчетов дают экономическое обоснование технических расчетов предыдущих частей дипломного проекта и возможность сделать вывод о целесообразности вложения средств в предложенный инвестиционный проект.

Охрана труда.doc

6ОХРАНА ТРУДА. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО УЛУЧШЕНИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА НА РАБОЧИХ МЕСТАХ УЧАСТКА ЦЕХА
1 Охрана труда в Украине
Охрана труда - это система правовых социально-экономических организационно - технических санитарно-гигиенических лечебно-профилактических мер и средств направленных на обеспечение работоспособности человека в процессе труда.
Полностью безопасных производств не бывает поэтому задача охраны труда заключается в том чтобы свести к минимуму вероятность заболевания или поражения работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные условия труда характеризуются как правило наличием некоторых опасных и вредных производственных факторов.
Правительство Украины и Верховный совет уделяют значительное внимание охране труда и окружающей среды как одному из важнейших направлений дальнейшего социального и экономического развития страны.
Конституция принятая Верховным Советом 28.06.1996г. в Ст. 43 гарантирует необходимые безопасные условия труда заработную плату не ниже установленной законом запрещает использование труда женщин и несовершеннолетних на опасных для здоровья работах. Ст. 45 устанавливает право на отдых максимальную продолжительность рабочего дня и отпуск. Ст.46 гарантирует право на защиту в случае полной частичной и временной потери трудоспособности пенсии. Ст.49 – право на охрану здоровья медицинскую помощь и медицинское страхование.
С целью улучшения условий труда снижения травматизма и профзаболеваний Верховный Совет 14.10.1992г. принял Закон «Об охране труда». Закон состоит из 8-ми разделов в которых рассматриваются общие положения о законе гарантии прав граждан на охрану труда организация охраны труда на производстве стимулирование охраны труда государственное управление надзор и контроль за охраной труда ответственность работников за нарушение законодательства об охране труда.
Верховным советом Украины 21 ноября 2002 года была принята окончательная редакция Закона Украины «Об охране труда».
Законодательство об охране труда состоит из настоящего Закона кодекса законов о труде системы управления охраной труда Закона об использовании ядерной энергии и радиоактивной защиты Закона о пожарной безопасности и других нормативных документов.
06.1991 г. был принят Закон Об охране окружающей природной среды рационального использования и воспроизводства природных ресурсов в интересах нынешнего и будущего поколений.
В соответствия статьи 17 Закона Украины «Об охране труда» руководитель обязан создать в каждом структурном подразделении и на рабочем месте условия труда соответственно требованиям нормативных актов а также обеспечить соблюдение прав работников гарантированных законодательством об охране труда.
Структура и штаты отдела утверждаются Председателем Правления соответственно типовому положению о службе охраны труда утвержденным приказом Госнадзорохрантруда Украины от 3 августа 1993 г. №73 типовыми структурами управления с учетом объема работ и особенностей производства.
В своей работе отдел руководствуется действующим законодательством Украины в сфере охраны труда и соответственно осуществляет работу с другими структурными подразделениями.
Целью раздела «Охраны труда» является разработка мероприятий по улучшению условий труда снижению травматизма и профзаболеваний повышение эффективности труда и защиты окружающей природной среды.
2Требования к территории предприятия и устройству производственных зданий
Проектирование промышленных предприятий (производственных и вспомогательных зданий и сооружений инженерного назначения) ведется с учетом действующих санитарных норм СН 245-71 и действующих строительных норм и правил СНиП II 89-90. В соответствии с санитарной классификацией проектируемое предприятие относится к III классу вредности. Ширина санитарно- защитной зоны 300 м. Площадка под предприятие ровная с уклоном 2%. Производственные здания расположены по ходу техпроцессов.
Зонирование территории завода: зоны горячих цехов обрабатывающих и сборочных цехов вспомогательных цехов энергетических и общезаводских служб. Особую зону составляют пожаро- или взрывоопасные производства; ее удаляют от других зон на безопасное расстояние.
Цеха на территории предприятия расположены в соответствии с розой ветров. Роза ветров изображена на рисунке 6.1.
Территория предприятия имеет озеленение по площади занимающей 20% от общей площади предприятия.
Цеха расположены по отношению к проезжим дорогам торцами. Объем производственного помещения предприятия на 1 работающего – 15 м3 площадь- 45 м2 высота здания равна 108 м.
Технические нормативы устанавливаются в соответствии со СНиП II89-90. Контрольный осмотр здания и сооружений - два раза в год. Путь следования рабочих от проходной завода к цеху проходит по пешеходным тротуарам.
Метеоусловия местности где расположен цех имеют следующие характеристики: барометрическое давление 750 мм рт. ст. В теплый период года температура воздуха составляет 25оС в холодное –11оС относительная влажность воздуха 65% скорость ветра 46 мс.
3Анализ опасных и вредных производственных факторов
При проведении механической обработки заготовки на каждом рабочем
месте существует возможность воздействия опасных и вредных факторов на работающего. Механическая обработка ведется с применением режущего инструмента и СОЖ.
Шум на производстве вредно воздействует на организм человека и снижает производительность труда. Утомление рабочих вследствие сильного шума увеличивает число ошибок на работе способствует повышению нервозности.
Механическое оборудование используемое при изготовление режущего инструмента имеет немало узлов и механизмов представляющих потенциальную опасность. К ним относятся: рабочий инструмент незащищенная зона обработки отсутствие оградительных устройств возле движущихся частей оборудования; стружка абразивная пыль отходящая из рабочей зоны а также попадание в воздух смазки создают опасность поражения глаз. При соприкосновении человека с токоведущими частями возможно поражение электрическим током.
На нормальную работу в цехе большое влияние оказывают относительная влажность воздуха и температура окружающей среды освещённость. Эти факторы создают микроклимат в цехе и они не должны превышать допустимую норму. Карта условий труда для рабочих мест участка цеха представлена в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Карта условий труда (категория тяжести работ - IIб).
Фактические на рабочих местах
Холодный период года:
– искусственное (общественность.).
Вредные вещества: –пыль:
– двуокись углерода;
4Мероприятия по улучшению условий труда
Мероприятия по повышению безопасности труда проводятся в различных направлениях. Для обеспечения безопасности эксплуатации подъемно-транспортных машин применяются концевые выключатели автоматически выключающие механизмы подъема грузовой площадки лифта при подходе к крайним положениям ограничители грузоподъемности предохраняющие от перегрузки путем выключения механизма подъема блокировочные приспособления для автоматического отключения троллейных проводов при выходе человека с площадки. На складе заготовок устанавливаются ограждения.
При эксплуатации электрооборудования кроме использования основных и дополнительных изолирующих электрозащитных средств необходимо использовать ограждающие средства защиты и временное заземление.
Для обеспечения нормативных условий освещенности необходимо производить очистку оконных стекол не реже двух раз в год а чистку светильников не реже 6-8 раз в год. Светильники общего и местного освещения подвешенные ниже 25 м от уровня пола должны иметь напряжение не более 48 В.
Для оздоровления воздушной среды:
а) механизация и автоматизация производственного процесса;
б) сведение к минимуму образования вредных физических факторов и их поступления в рабочую зону. Это достигается заменой токсичных материалов и веществ нетоксичными подавлением вредных веществ в зоне их образования;
в) тщательная систематическая уборка помещения;
г) обеспечение работающих комплексом санитарно-бытовых помещений (душами умывальниками);
д) санитарно-техническая пропаганда и обучение безопасным методам работы;
е) устройство вентиляции кондиционирования воздуха и отопления в соответствии со СНиП II-33 75 ГОСТ 12.4.02
ж) применение средств индивидуальной защиты;
Для улучшения охраны окружающей среды предлагаем следующие мероприятия:
а) устранить течь СОЖ и масла на оборудовании;
б) установить стружкоуборочный конвейер для транспортирования стружки от рабочих мест на дальнейшую переработку;
в) построить очистные сооружения для очистки воздуха;
г) организовать очистку и регенерацию СОЖ.
5Средства индивидуальной защиты (СИЗ)
Не все опасные производственные факторы действующие на работающего можно устранить путем проведения общих технических мероприятий. Поэтому для обеспечения нормальных условий труда необходимо применять средства индивидуальной защиты.
СИЗ применяемые при обработке резанием должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011-75.
Специальная одежда для защиты от механических повреждений относится к группе "М". Для работающих на металлообрабатывающих станках в качестве спецодежды используются халаты или комбинезоны из хлопчатобумажной ткани по ГОСТ 12.4.034-77 в качестве специальной обуви - кожаные ботинки на резиновой подошве по ГОСТ 12.4.011-75.
Для защиты глаз от механических повреждений связанных с отлетанием стружки применяют очки защитные ОЗ-К и ОЗ-М с капроновой оправкой из ударного полистирола соответствующие ГОСТ 12.4.001-80.
Для защиты рук рабочих от механических воздействий применяются рукавицы по ГОСТ 12.4.001-80.
6Пожарная безопасность
6.1Характеристика производства по пожарной опасности
В проектируемом цехе находятся металлорежущие станки т.е. производится холодная обработка металлов. Поэтому в соответствии с ОНТП 24-86 цех относится к не пожароопасному производству т.е. к категории "Д".
6.2Пожарная профилактика
Возникновение пожаров в зданиях и сооружениях в особенности распространение огня в них зависит от того из каких конструкций и материалов они выполнены. Механический цех выполнен:
а) стены из кирпича силикатного;
б) перекрытия из железобетона;
в) двери и оконные рамы деревянные.
В соответствии со СНиП 2.09.02-85 здание относится к несгораемым по II категории огнестойкости.
Основные причины вызывающие пожары это:
- нарушение технологического режима;
- неисправность электрооборудования;
- ремонт оборудования на ходу;
- плохая подготовка оборудования к ремонту;
- износ оборудования;
- конструктивные недостатки;
- неисправность арматуры оборудования;
- курение на рабочем месте.
6.3Средства и способы тушения пожаров
Так как в цехе находится большое количество электрооборудования то для тушения возникшего пожара в цехе применяем огнетушители углекислотные ОУ-5 ОУ-8 УП-2М. Они имеют огнегасительную смесь двуокиси углерода. Принцип действия таких огнетушителей заключается в разбавлении воздуха и снижении в нем содержания кислорода до концентрации при которой горение прекращается. Также для тушения пожара в цехе применяем песок который безопасен при тушении электрооборудования.
Для оповещения о пожаре используется телефонную связь а также установленная лучевая сигнализация с тепловыми датчиками.
7Техническая эстетика и эргономика
Высокая культура и эстетика производства позволяет сделать труд более производительным. Значительным мероприятием в этом направлении является создание благоприятного цветового климата в промышленных и бытовых помещениях.
Цветовой климат достигается:
а) окраской новых ферм перекрытий оконных переплетов в белый или светло-зеленый цвет;
б) окраской панелей в темно-зеленый цвет;
в) окраской оборудования по форме СК-181-61 в следующие цвета:
неподвижные части – в зеленый цвет;
подвижные части – в кремовый цвет;
кнопки и рукоятки – в красный цвет.
В соответствии с СН 181-70 и ГОСТ 12.4.026-76 предусматриваем нанесение производственных знаков безопасности: запрещающих предупреждающих предписывающих указывающих.
Для производственных корпусов максимальный комфорт и наилучшие архитектурно-компоновочные решения достигаются при размещении комплекса бытового обслуживания в отдельно стоящем здании связанном с производственным помещением. Курительные комнаты должны быть расположены на расстоянии 100 м от наиболее удаленного рабочего места.
В бытовых пристройках каждый зал гардеробной должен быть разбит на блоки-ячейки снабженные необходимыми санитарно-гигиеническими устройствами.
Для автоматов киосков и лотков радиус обслуживания 50-90 м; их необходимо устанавливать в непосредственной близости от производственных участков. Буфеты и столовые обслуживают рабочих в радиусе 200-400 м.
8Охрана окружающей среды
Комплекс мероприятий обеспечивает при эксплуатации предприятия чистоту атмосферы согласно требованиям принятым при создании проекта.
Основными направлениями по улучшению воздействия на окружающую среду являются: снижение вредных и опасных выбросов и предотвращение газовых выбросов за счет введения в эксплуатацию очистных сооружений и перехода на безотходное производство; использование в вентиляционных системах твердых пылеуловителей для предотвращения выбросов в атмосферу; использование проточной воды. При эксплуатации предприятия необходимо систематически проводить контроль обеспечивающий учет выбросов вредных веществ и не допускающий превышения норм.
9Эффективность предложенных мероприятий по охране труда
Выше изложенные мероприятия по улучшению условий труда базируется на опыте организации подобных предприятий а также на данных характеризующих условия труда с точки зрения опасных и вредных производственных факторов.
Предложенные мероприятия приводят к минимальной вероятности несчастного случая или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфортных условий труда при высокой производительности.
Улучшение условий труда приводит к таким социальным результатом как улучшение здоровья трудящихся повышение степени удовлетворенности людей условиями труда укрепление трудовой дисциплины и общественной активности.
Все это обеспечивает внедрение и освоение новой техники наиболее полное использование производственных ресурсов и повышение эффективности производства.
10Индивидуальное задание
10.1Расчет отопления
Выполним расчет количества нагревательных приборов для двухтрубной системы водяного отопления тех. бюро.
Помещение размещено на втором этаже 3х этажного здания. Стены выполнены из силикатного кирпича толщиной 380мм. Габариты помещения 10х6х35. В помещении имеется 3 окна размером 22х21. Оконные рамы деревянные двойные отдельные с двойным стеклом.
Температура воды: на входе +96оС = 369Ко
на выходе +66оС = 339Ко
Расход воды 58 кгм3 . час. При выполнении расчетов принята температура наружного воздуха -11оС (262 Ко) а внутри помещения Твн= +20оС (293 Ко)
Определим площадь строительных элементов стены:
где L – длина помещения м;
Н – высота помещения м.
Площадь окон определяется по формуле:
где N – количество окон шт;
L' Н' – длина и высота окон м;
Определим площадь стены:
Тогда потери тепла составят:
где k –коэффициент теплопередачи конструкции стен Втм2 . к
Твн–внутренняя температура воздуха в помещении К
Тнар–наружная температура воздуха К
Общие потери составят:
Отношение фактического расхода воды к условному составит:
где Т- разница температур: теплоносителя в нагревательном приборе и температурой в помещении К;
Тпр- период температур теплоносителя в нагревательном приборе К;
L – расход воды кгм2
Значение э.к.м. можно рассчитать по формуле:
где Т- разница температур между средней теплоносителя в нагревательном приборе и температурой в помещении К;
а – поправочный коэффициент зависящий от относительного расхода воды.
Расчетная поверхность прибора составит:
Количество секций радиатора составит:
Следовательно для отопления тех. бюро необходимо 13 радиаторов М-140.
10.2Расчет диаметра электропровода
В электрическую цепь служебного помещения включено 10 ламп по 100 Вт 6 ламп по 60 Вт 2 компьютера по 350 Вт. Необходимо определить диаметр электропровода.
Нагрузка в электро сети определяется по формуле:
Р – мощность потребителей Вт
Допустимая токовая нагрузка составит 94 А. Согласно таблице 28 [25] выбираем открытый провод с сечением 05мм2.

030-1.frw

060.frw

075-1.frw

050-4.frw

030-2.frw

005-1.frw

070-2.frw

040-1.frw

045.frw

005-2.frw

065-2.frw

025-1.frw

015.frw

065-1.frw

010.frw

025-2.frw

050-3.frw

050-2.frw

055.frw

040-2.frw

050-1.frw

070-1.frw

075-2.frw