• RU
  • icon На проверке: 3
Меню

Проект организации то и ремонта оборудования линии производства консервов “Морковь гарнирная” разработкой технологической документации на то моечно-встряхивающей машины КМЦ

  • Добавлен: 04.11.2022
  • Размер: 471 KB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Курсовой проект - Проект организации то и ремонта оборудования линии производства консервов “Морковь гарнирная” разработкой технологической документации на то моечно-встряхивающей машины КМЦ

Состав проекта

icon
icon КП_Дима.docx
icon Графики_Дима.cdw
icon Чертежи_Дима.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon КП_Дима.docx

Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего образования
«Астраханский государственный университет»
Факультет среднего профессионального образования
Зав. механическим отделением
по профессиональному модулю ПМ.01 Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования
МДК. 01.02. Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ним
по теме: ПРОЕКТ ОРГАНИЗАЦИИ ТО И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА КОНСЕРВОВ “МОРКОВЬ ГАРНИРНАЯ” РАЗРАБОТКОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА ТО МОЕЧНО-ВСТРЯХИВАЮЩЕЙ МАШИНЫ КМЦ
СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 15.02.01 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)»
Индивидуальное задание
обучающегося Шапкарина Дмитрия Вячеславовича
(фамилия имя отчество)
Специальность: 15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)
Тема проекта: «ПРОЕКТ ОРГАНИЗАЦИИ ТО И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА КОНСЕРВОВ “МОРКОВЬ ГАРНИРНАЯ” РАЗРАБОТКОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА ТО МОЕЧНО-ВСТРЯХИВАЮЩЕЙ МАШИНЫ КМЦ»
I Пояснительная записка
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1 Линия переработки моркови гарнирной
2. Технологическое оборудование для производства консервов “Морковь гарнирная”
ОРГАНИЗАЦИЯ ТО И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ ЛИНИИ
1 Организация технического обслуживания и ремонта оборудования
2. Планирование ТО и ремонта оборудования на год
3. Расчет количества ТО и ремонтов на планируемый год
4. Составление годового графика ТО и ремонта оборудования
5. Расчет численности ремонтного персонала
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ НА ПРОВЕДЕНИЕ ТО МОЕЧНО-ВСТРЯХИВАЮЩЕЙ МАШИНЫ КМЦ
1. Назначение машины моечно-встряхивающей КМЦ
2. Устройство и работа
3. Технологическая документация на техническое обслуживание моечно-встряхивающей машины КМЦ
ОХРАНА ТРУДА ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ЗАЩИТА И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
II Практическая часть
Технологическая карта на проведение ТО машины моечно-встряхивающей КМЦ.
Годовой план-график на ТО и ремонтов оборудования линии.
Рассмотрено методическим объединением
общепрофессиональных и специальных
дисциплин механического отделения
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ..6
1Линия переработки моркови гарнирной .6
2. Технологическое оборудование для производства консервов “Морковь
ОРГАНИЗАЦИЯ ТО И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ ЛИНИИ ..9
1. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования .9
2. Планирование ТО и ремонта оборудования на год .11
3. Расчёт количества ТО и ремонтов на планируемый год .14
4. Составление годового графика ТО и ремонта оборудования .23 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ НА ПРОВЕДЕНИЕ ТО
МОЕЧНО-ВСТРЯХИВАЮЩЕЙ МАШИНЫ КМЦ ..26
1. Устройство и работа 26
2. Технологическая документация на техническое обслуживание моечно-
встряхивающей машины КМЦ ..27
ОХРАНА ТРУДА ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ЗАЩИТА И ОХРАНА
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 31
Основным направлением технического прогресса в пищевой промышленности является создание прогрессивной технологии автоматизирование поточных линий. Их внедрение позволит улучшить качество продукции повысить производительность труда значительно повысить роль технологического и общезаводского оборудования от надежности и долговечности которого зависят производственно-экономические показатели деятельности предприятия.
Простой оборудования из-за неисправностей внепланового ремонта резко ухудшает экономические показатели предприятия снижает мощность в работе отдельных объектов оборудования что отрицательно сказывается на качестве выпускаемой продукции. Задача обеспечения надлежащего технического состояния оборудования при минимальных потерях производства решается проведением рациональной организации технического обслуживания и ремонта. Восстановление эксплуатационных показателей оборудования осуществляется путем систематического осмотра проведения текущего среднего и капитального ремонта с заменой изношенных деталей и соответствующей накладкой оборудования.
Одной из прогрессивных форм организации труда по ремонту оборудования на консервных предприятиях является создание бригад слесарей-ремонтников производственных цехов. Такая организация труда подтверждает использование сменного метода ремонта оборудования при котором ремонт связанный с изготовлением отдельных деталей производится в условиях ремонтной мастерской предприятия. Этот метод ремонта усиливает ответственность ремонтного персонала производственного цеха за качество производства ремонтных работ.
Линия предназначена для производства консервов “Морковь гарнирная”.
Морковь моют в установленных последовательно 3-х моечных машинах. Промытые овощи инспектируют на ленточном транспортере. Затем овощи очищают от кожицы и тщательно промывают водой.
Морковь диаметром более 70 мм режут на кубики с размером ребра 8 10 мм бруски с поперечным сечением 5х5 мм или кружочки толщиной не более 5 мм.
Резаную морковь бланшируют в кипящей воде и паром 1-2 мин и быстро охлаждают в проточной холодной воде. Приготавливают заливки.
Подготовленные овощи закладывают в стеклобанки и заливают заливкой.
Наполненные стеклобанки направляют на укупоривание на закаточной машине и передают на стерилизацию.
Техническая характеристика.
Производительность тубсмену до 300
Мощность электродвигателей КВт 500
Занимаем площадь под монтаж оборудования м2 1600
Обслуживающий персонал чел 15
Контейнероопрокидыватель А9-КРЖ
Производительность штч – 18
Мощность привода квт – 13
Машина моечная А9-КЛА1
Производительность тч – 30
Машина моечная Т1-КУМ-5
Производительность тч – 50
Машина моечная А9-КМ2-Ц
Производительность тч – 40
Паротермический аппарат А9-КЧЯ
Производительность тч – 25
Элеватор “Гусиная шея” Р9-КТ-2-Э
Производительность тч – 90
Инспекционный транспортер А9-КТФ
Производительность тч – 3
Потреб. эл. энергия квтч – 1
Ширина ленты мм – 800
Машина для резки корнеплодов А9-КРВ
Производительность кгч – 2000
Установл. Мощн . квт – 15
Машина для мойки стеклотары СП-60М
Производительность банч – 3000
Установлен. мощн. квт – 180
Автомат дозирочно-наполнительный Б4-КДН-22
Производительность банмин – 40 – 100
Установл. мощн . квт – 180
Автомат дозировочно-наполнительный ДН1-250-2
Производительность банмин – 250
Установл. мощн. квт- 11
Конвейер пластинчатый М8-АКС
Производительность банч – 3700
Установл.мощн. квт – 087
Машина закаточная Б4-КЗК-109
Производительность банмин – 125
Установл. мощн. квт – 15
Автоклав вертикальный Б6-КАВ-2
Вместимость м³ - 22
Устройство для загрузки и разгрузки автоклавных корзин А9-КР2-Г
Производительность банмин – 128
Потребляемая мощн. квтч – 05
С целью бесперебойной работы оборудования в течении года планируется проведение периодического межремонтного технического обслуживания и ремонта оборудования.
При организации ремонтных работ применяются отраслевые нормативы:
-периодичность и продолжительность ремонтов;
-трудоемкость технического обслуживания и ремонтов;
-потребность в запасных частях на ремонт и эксплуатацию;
-хранение запасных частей на складе;
-расход материалов при техническом обслуживании и ремонте.
Также следует учитывать категории ремонтосложности и ремонтную документацию. Сдача оборудования в ремонт а также проведение технических осмотров производится согласно утвержденному графику который составляется на планируемый год и утверждается главным инженером предприятия. Для выполнения ремонтных работ согласно разработанного графика проведения ТО и ремонтов насчитывается количественный состав слесарей-ремонтников рассчитывается потребность в запасных частях и материалах необходимых для проведения ТО и ремонтов.
Перед началом ремонта должны быть подготовлены: техническая документация сменные детали и узлы инструмент и приспособления необходимые для механизации ремонтных работ. Ответственность за подготовку несет начальник механической мастерской и главный механик предприятия.
Текущий и капитальный ремонт оборудования производится бригадами слесарей-ремонтников и электриков-ремонтников возглавляемых старшими по
бригаде за бригадами закрепляется объект оборудования или соответствующий производственный участок. За каждым членом бригады закрепляется определенный объем работы. Бригадир несет полную ответственность за объем и качество выполняемого бригадой ремонта пуск и сдачу оборудования в эксплуатацию.
Бригадир перед началом ремонтных работ должен сообщить главному механику о начале ремонта с тем чтобы последний обеспечил отключение оборудования от сети электроснабжения пароснабжения и пневматики согласно требованиям техники безопасности.
Ремонтные работы выполняются в соответствии с техническими условиями допусков и посадок сопрягаемых деталей указанных в чертежах. При этом должны производиться работы по точной центровке машины с двигателем т.е. соблюдать соосность валов при сборке производится балансировка вращающихся деталей точно соблюдается нормы и технические условия на установку подшипников зубчатых и цепных передач на сборку ответственных узлов и механизмов особо обращая внимание на проверку “скрытых работ” которые недоступны для осмотра после сборки машины или агрегата.
При ремонте оборудования внедряются передовые методы восстановления деталей: наплавки износостойких покрытий электрометаллизацией термической обработки.
При производстве ремонтных работ внедряются узловой или агрегатный метод ремонта. В условиях производства рекомендовано применять узловой метод ремонта который предусматривает замену изношенных узлов запасными.
Приемка оборудования после текущего ремонта производится главным механиком и начальником производственного цеха путем внешнего осмотра испытания оборудования вхолостую и под нагрузкой в производственных условиях. Результаты приемки оборудования после текущего ремонта записываются в сменном журнале. Приемка оборудования после капитального
ремонта производится в два приема: предварительно и окончательно. Предварительная приемка предусматривает внешний осмотр выпущенной из ремонта машины или агрегата обкатку и регулировку.
Окончательная приемка оборудования производится после устранения всех замеченных дефектов выявленных при предварительной приемке испытания в холостую или под нагрузкой в производственных условиях. Ответственность за нормальное оборудование в период предварительной или окончательной приемке несет производственный персонал.
По окончании приемки составляется акт приемки из капитального ремонта который подписывается главным механиком начальником производственного участка и заведующим ремонтно-механической мастерской где дается оценка выполнения ремонтных работ. Акт приемки из капитального ремонта утверждается главным инженером.
Технические осмотры как правило выполняются по графику в течении смены между сменами или в периоды технологических простоев оборудования не нарушая процессов производства.
Для выполнения ремонтных работ рассчитывается количество наработки оборудования линии с начала эксплуатации а наработка от последнего капитального ремонта той или иной машины служат основой для расчета количество ТО и ремонтов на планируемый период т.е. на планируемый год. Расчет ведется согласно нормативов на ТО и ремонты.
Периодичность и продолжительность ТО и ремонтов
Периодичность остановок оборудования на текущий средний и капитальный ремонт а также структура ремонтного цикла определяется сроком службы изнашиваемых сборочных единиц и деталей и фактическим годовым фондом времени его работы а продолжительность остановок – временем необходимым для выполнения наиболее трудоемкой ремонтной работы.
Для определения продолжительности ТО и ремонтов оборудования линии пользуются формулой:
где Пц – продолжительность периодов ТО ремонтов или ремонтного
Сд – срок службы деталей в часах определяющий периодичность ТО или ремонта или цикл ТО или ремонтный цикл.
Дф – фактический годовой фонд времени работы данного вид оборудования в часах.
Дф = 130*7 = 910 часов.
По таблице 2 определяется периодичность проведения ТО и ремонтов или срок службы деталей до ТО и ремонтов обозначаемых соответственно Сдк Сдс Сдт Сдто.
Для оборудования предприятий переработки консервных продуктов Дф = 910 часов.
Пцк = 4200910 = 462 года.
Цикл среднего ремонта составит:
Цикл текущего ремонта составит:
Пцт = 2100900 = 231 года.
Цикл технического обслуживания:
Пцто = 175910 = 019 года.
Определяется наработка машин линии с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта.
Планируется определить количество ТО и ремонтов оборудования линии на
16 год. Согласно исходных данных задания на проектирование в линии установлена машина в разные годы. В данном случае их можно разделить на три
группы. 1 группа машин работает с 1996 года: №1691214. 2 группа машин работает с 1998 года: № 23478101113. 3 группа машин работает с 2000 года: № 5715. Таким образом 1 группа машин до планируемого 2016 года отработала в линии 20 лет 2 группа – 18 лет 3 группа – 16 лет.
Таблица 1 – Продолжительность ТО и ремонтов
Наименование оборудование
Годовой фонд времени
Срок службы деталей часы
Продолжительность ТО и ремонта годы
Контейнероопрокидыватель
Паротермический аппарат
Элеватор “Гусиная шея”
Инспекционный транспортер
Машина для резки корнеплодов
Машина для мойки стеклотары
Автомат дозировочно-наполн.
Конвейер пластинчатый
Автоклав вертикальный
Устройство для загрущки и выгрузки автоклавных корзин
Наработка машин с начала эксплуатации:
группа:Пэ1= М1*Дф = 20*910 = 18200 часов.
группа:Пэ2 = М2*Дф = 18*910 = 16380 часов.
группа:Пэ3 = М3*Дф = 16*910 = 14560 часов.
Количество ТО и ремонтов определяется с целью расчета потребного
количества обслуживающего персонала ремонтных рабочих.
Количество капитальных ремонтов на планируемый год определяется по формуле:
Nk = (Пк +Пп) nк (7)
где Пк – наработка машины от последнего капитального ремонта;
Пп = 910 часов. – плановая годовая наработка машины;
nk = Cдк – периодичность проведения капитальных ремонтов в днях.
где Пэ – наработка машины с начала эксплуатации;
Пк - принимается равным остатку от деления.
Количество средних ремонтов на планируемый 2011 год определяется по формуле:
Nср = (Пср + Пп) nc – Nкр (9)
где Пс – наработка машины от последнего среднего ремонта:
где nc = Сдс – периодичность проведения среднего ремонта.
Пс принимается остаток от деления Пкnc.
Количество текущих ремонтов на планируемый 2011 год определяется по формуле:
Nтр= (Птр + Пп)nт-Nкр-Nср (11)
где Пт- наработка машины от последнего текущего ремонта:
где nт = Сдт – периодичность проведения текущего ремонта.
Пт принимается остаток от деления Пкnт.
Количество ТО на планируемый год:
Nто = (Пто + Пп) nто – Nк – Nср – Nтр (13)
где Пто – наработка машины от последнего ТО.
где Пто – принимается остаток;
nто = Сдто – периодичность проведения ТО.
Контейроопрокидыватель №1 элеватор “Гусиная шея” №6 конвейер пластинчатый №12.
Количество капитальных ремонтов на планируемый год.
Nк = (Пк + Пп) nк (15)
Пк = 182004200 = 4 остаток 1400 часов. Пк = 1400 часов.
Nк = (1400 + 910 ) 4200 = 0.
Количество средних ремонтов на планируемый год.
Количество текущих ремонтов на планируемый год.
Nтр = ( Птр + Пп ) nтр – Nк - Nс
Птр = Пс nтр = 14002100 = 0 остаток 1400 часов. Птр = 1400 часов.
Nтр = ( 1400 + 910 ) 2100-0-0=1
Количество ТО на планируемый год.
Nто = (Пто + Пп ) nто – Nк – Nc - Nтр
Пто = Пт nто = 1400175 = 8 остаток 0 часов. Пто = 0 часов.
Nто = ( 0+910) 175-0-0-1=4.
По остальному оборудованию расчет аналогичный.
Машина моечная №№234.
Пк = Пэ nк = 163806300 = 2 остаток 3780 часов. Пк = 3780 часов.
Nк = (3780 + 910 ) 6300 = 0
Nc = (Пс + Пп ) nc – Nк
Пс = 37802100 = 1 остаток 1680 часов. Пс = 1680 часов.
Nc = (1680 + 910) 2100-0=1
Nт = (Пт + Пп ) nт – Nк - Nc
Пт = 16801050 =1 остаток 630 часов. Пт = 630 часов.
Nт = (630 + 910 ) 1050-0-0-1.
Nто = ( Пто = Пп ) nто – Nк – Nc - Nт
Пто = 630350 = 1 остаток 280. Пто =280 часов.
Nто = (280 + 910) 350-0-1-0 = 2.
Паротермический аппарат №5.
Nк = (Пк + Пп ) nк (16)
Пк = 145606300 = 2 остаток 1960 часов. Пк = 1960 часов.
Nк = ( 1960 + 910) 6300 = 0.
Nтр = ( Птр + Пп ) nтр – Nк - Nc (17)
Птр = Пс nтр = 1960630 = 3 остаток 70 часов. Птр = 70 часов.
Nтр = (70 + 910) 630- 0-0 = 1
Nто = (Пто + Пп ) nто – Nк – Nc - Nтр (18)
Пто = Птnто = 70210 = 0 остаток 70 часов. Пто = 70 часов.
Nто = (70 + 910) 210-0-0-1 = 3.
Инспекционный транспортер № 7.
Nк = (Пк + Пп ) nк (19)
Пк = 145604200 = 3 остаток 1960 часов. Пк = 1960 часов.
Nк = (1960 + 910) 4200 = 0.
Nc = (Пс + Пп) nc - Nк (20)
Пс = 19602100 = 0 остаток 1960 часов. Пс = 1960 часов.
Nc = (1960 + 910) 2100-0 = 1
Nтр = (Птр + Пп )nтр – Nк - Nc (21)
Птр = Псnтр = 19601050 = 1 остаток 910 часов. Птр = 910 часов.
Nтр = (910 + 910) 1050-0-1 = 0
Nто = (Пто + Пп)nто – Nк – Nc - Nтр (22)
Пто = Птnто = 910175 = 5 остаток 35 часов. Пто = 35 часов.
Nто = (35 + 910 ) 175-0-1-0 = 4.
Машина для резки корнеплодов №8.
Nк = (Пк + Пп) nк (23)
Пк = Пэnк = 163806300 = 2 остаток 3780 часов. Пк = 3780 часов.
Nк = (3780 + 910) 6300 = 0
Nт = (Пт + Пп) nт – Nк - Nc
Пт = 3780 1050 = 3 остаток 630 часов. Пт = 630 часов.
Nт = (630 + 910) 1050-0-0 = 1.
Nто = (Пто + Пп) nто – Nк – Nc -Nт
Пто = 630175 = 3 остаток 105. Пто = 105 часов.
Nто = (105+910) 175-0-0-1 = 4.
Машина для мойки стеклотары №9.
Nк = (Пк + Пп) nк (24)
Пк = Пэnк = 182008400 =2 остаток 1400 часов. Пк = 1400 часов.
Nк = (1400+910) 8400 = 0
Nc = (Пс + Пп) nc - Nк
Пс = 14002100 = 0 остаток 1400 часов. Пс = 1400 часов.
Nc = (1400+910) 2100 -0 = 1
Пт = 1400700 = 2 остаток 0 час. Пт = 0 часов.
Nто = (0+910) 700-0-1 = 0.
Nто = (Пто + Пп) nто – Nк – Nc - Nт
Пто = 0175 = 0 остаток 0. Пто = 0 часов.
Nто = (0+910) 175-0-1-0 = 4.
Автомат дозировочно – наполнительный №№1011 машина закаточная №13.
Nк = (Пк + Пп) nк (25)
Пк = Пэnк = 163804200 = 3 остаток 3780 часов. Пк = 3780 часов.
Nк = (3780+910) 4200 = 1
Nс = (Пс + Пп) nс - Nк
Пс = 37801400 = 2 остаток 980 часов. Пс = 980 часов.
Nc= (980+910) 1400-1 = 0
Пт = 980700 = 1 остаток 280 час. Пт = 280 часов.
Nт = (280+910) 700-1-0 = 0.
Пто = 280350 = 0 остаток 350. Пто =350 часов.
Nто = (350+910) 350-1-0-0 = 2.
Автоклав вертикальный №14.
Nк = (Пк + Пп) nк (26)
Пк = Пэnк = 182008400 = 2 остаток 1400 часов. Пк = 1400 часов.
Пт = 14001050 = 1 остаток 350 час. Пт = 350 часов.
Nт = (350+910) 050-0-0 = 1.
Пто = 350350 = 1 остаток 0. Пто = 0 часов.
Nто = (0+910) 350-0-0-1 = 1.
Устройство для загрузки и разгрузки автоклавных корзин №15.
Nк = (Пк + Пп) nк (27)
Nк = (1960+910) 4200 = 0.
Nc – ( Пс + Пп) nс - Nк (28)
Пс = 19602100 – 0 остаток 1960 часов. Пс = 1960 часов
Nc = (1960+910) 2100-0 = 1
Nтр = (Птр + Пп ) nтр – Nк- Nс (29)
Птр = Пс nтр = 1960525 = 3 остаток 385 часов. Птр =385 часов.
Nтр = (385+910) 525-0-1 = 1
Nто = (Пто + Пп) nто – Nк – Nc - Nтр (30)
Пто = Пт nто = 385175 = 2 остаток 35 часов. Пто = 35 часов.
Nто = (35+910) 175-0-1-1 = 3.
Данные расчета сведены в таблицу 2.
Наименование оборудования
Количество ТО и ремонтов
Инспекционный транспорт.
Машина для резки корнепл.
Автомат дозировочно-наполнительный
Устройство для загрузки и разгрузки автоклавных корзин
График ТО и ремонтов необходим для того чтобы определить конкретные сроки проведения того или иного вида ремонта или ТО.
Для построения графика необходимо по оси x-x отложить рабочие дни работы машины в соответствующем масштабе. По оси y-y откладывается наработка машины в соответствующем масштабе. После y-y откладывается наработка машины в соответствующем масштабе. Определяется день окончания работы от этого дня проводится перпендикулярная прямая параллельная оси y-y . Определяется точка годовой наработки машины на планируемый период с учетом наработки от последнего капитального ремонта и далее от нее проводится прямая параллельная оси x-x - “рабочие дни” до пересечения с перпендикулярной прямой. Соединяют эти две точки прямой начало работы и конец работы в плановом году .
Для определения вида ремонта и ТО данным методом проводится рядом с осью “наработка машины” шкала периодичности проведения ТО и ремонтов в том же масштабе что и наработка машины отмечается на ней периодичность проведения ТО и ремонтов. От шкалы периодичности проводится строго параллельно оси x-x прямая до пересечения с проведенной наработкой машины за планируемый год до пересечения с осью x-x определяется день месяца постановки машины на ТО или ремонт.
На основе индивидуального годового графика ТО и ремонтов машины составляется сводный годовой план-график ТО и ремонтов оборудования где производится корректировка проведения каждого ТО и ремонта с учетом технологического процесса работы линии и равномерной загрузки слесарей-ремонтников с целью качественного проведения ТО и ремонтов.
В план-графике отмечается день проведения ТО и ремонта определенного месяца и трудоемкость на проведение ТО и ремонта.
С целью построения графиков ТО и ремонтов составляется структура ремонтного цикла. При этом учитывается периодичность между ТО текущим средним и капитальными ремонтами наработка машины от последнего капитального
ремонта и наработки машины на планируемый год с учетом наработки от последнего капитального ремонта.
Так для контейнероопрокидывателя наработка от последнего капитального ремонта Пк =1400 часов а плановая годовая наработка Пп = 910 часов. Следовательно суммарная наработка машины на планируемый год с учетом наработки от последнего капитального ремонта составит:
Пк + Пп = 1400+910 = 2310 часов.
Согласно нормативных данных справочника периодичность ТО – 175 часов ТР – 2100 часов СР – 0 КР – 4200 часов. Составляется структура ремонтного цикла по вышеуказанным данным.
5ТО 350ТО 525ТО 700ТО 875ТО 1050ТО 1400ТО (1575ТО 1750ТО 1925ТО 2100ТР 2275ТО) 2450ТО
Наработка составляет Пр = 2310 часов. До этой наработки и составляется структура ремонтного цикла. По этим данным составляется шкала периодичности и наработка машины на графике ТО и ремонтов. Из структуры ремонтного цикла данной машины видно что начиная от 1400 часов и до 2310 часов планируется провести 1ТР и 4ТО что совпадает с данными расчета.
Машины №6 и 12 имеют такую же структуры ремонтного цикла как и машина №1: 1ТР и 4ТО.
Машины №№2 3 4: ТО проводится через 350 часов ТР – через 1050 часов СР – 2100 часов КР – через 6300 часов.
Пп = 910 часов Пк = 3780 часов. (910+3780 = 4690 ).
0ТО 700ТО 1050ТР 1400ТО 1750ТО 2100СР 2450ТО 2800ТО 3150ТР 3500ТО (3850ТО 4200СР 4550ТО) 4900ТО
Машина №5. ТО проводится через каждые 210 часов ТР – 630 СР – 0 КР – 6300 часов.
Пк = 1960 часов Пп = 910 часов. (910+1960 = 2870) .
0ТО 420ТО 630ТР 840ТО 1050ТО 1260ТР 1470ТО 1680ТО 1890ТР ( 2100ТО 2310ТО 2520ТР 2730ТО) 2940ТО
Планируется провести 1ТР и 3ТО.
Машина №7. ТО проводится через каждые 175 часов ТР – 1050 СР – 2100 КР – 4200 часов.
Пк = 1960 часов Пп = 910 часов. (910+1960 = 2870).
5ТО 350ТО 525ТО 700ТО 875ТО 1050ТР 1225ТО 1400ТО 1575ТО 1750ТО 1925ТО (2100СР 2275ТО 2450ТО 2625ТО 2800ТО) 2975ТО
Планируется провести 1СР и 4ТО.
Машина №8. ТО проводится через каждые 175 часов ТР – 1050 СР – 0 КР – 6300 часов.
Пк = 3780 часов Пп = 910 часов. (910+3780 = 4690).
5ТО 350ТО 525ТО 700ТО 875ТО 1050ТО 1225ТО 1400ТО 1575ТО 1750ТО 1925ТО 2100ТР 2275ТО 2450ТО 2625ТО 2800ТО 2975ТО 3150ТР 3325ТО 3500ТО 3675ТО ( 3850ТО 4025ТО 4200ТР 4375ТО 4550ТО) 4725ТО
Планируется провести 1ТР и 4ТО.
Машина №9. ТО проводится через каждые 175 часов ТР – 700 СР – 2100 КР – 8400 часов.
Пк = 1400 часов Пп = 910 часов. (910 +1400 = 2310).
5ТО 350ТО 525ТО 700ТР 875ТО 1050ТО 1225ТО 1400ТР (1575ТО 1750ТО 1925ТО 2100СР 2275ТО) 2450ТО
Машина №№10 11 13. ТО проводится через 350 часов ТР – через 700 часов СР – 1400 часов КР – через 4200 часов.
Пп = 910 часов Пк = 3780 часов. (910+3780+ 4690).
0ТО 700ТР 1050ТО 1400СР 1750ТО 2100ТР 2450ТО 2800СР 3150ТО 3500ТР (3850ТО 4200КР 4550ТО) 4900ТР
Машина №14. ТО проводится через 350 часов ТР – через 1050 часов СР – 0 часов КР – через 8400 часов.
Пп = 910 часов Пк = 1400 часов. (910+1400 = 2310).
0ТО 700ТО 1050ТР 1400ТО (1750ТО 2100ТР ) 2450ТО
Машина №15. ТО проводится через каждые 175 часов ТР – 525 СР – 2100 КР – 4200 часов.
Пк = 1960 часов Пп = 910 часов. (910 + 1960 = 2870).
5ТО 350ТО 525ТР 700ТО 875ТО 1050ТР 1225ТО 1400ТО 1575ТР 1750ТО 1925ТО (2100СР 2275ТО 2450ТО 2625ТР 2800ТО) 2975ТО
Планируется провести 1СР 1ТР И 3ТО.
Согласно структуре ремонтного цикла строятся годовые графики каждой машине.
Трудоемкость ТО текущих средних и капитальных ремонтов определяется суммарным количеством трудозатрат на выполнение необходимых ремонтов и ТО. Трудоемкость на ТО и ремонты определяется в зависимости от категории сложности ремонта машины и нормы трудоемкости ТО и ремонта технологического оборудования на одну условную единицу ремонтосложности (в чел.часах) механической и электротехнической части оборудования которые определяется согласно таблицы 3.
Таблица 3 – Ремонт оборудования
Техническое обслуживание
Таблица 4 – Нормы трудоемкости
Электроремонтные операции
Общая трудоемкость рассчитывается по формуле:
где Тi – трудоемкость вида ремонта или ТО
Ni – количество ремонтов или ТО согласно расчета.
Так для контейнероопрокидывателя №1 трудоемкость будет равна:
Ттек.мех = 7*1*1 = 7 чел.-час.
Ттек.эл = 12*18*1 = 216 чел-час.
Тто.мех = 1*1*4 = 4 чел.-час.
Далее проводится распределение общей трудоемкости по видам работ.
Чтобы определить трудоемкость по видам работ воспользуемся формулой:
Рэ Рм – категории сложности по механической и электрической частям оборудования.
По текущему ремонту.
1. Слесарные работы по механической части:
Тмтел = 5*1*1 = 5 чел-час.
2. Станочные работы по механической части:
Тмтст = 14*1*1 = 14 чел-час.
3. Прочие работы по механической части:
Тмтпр + 06*1*1 = 06 чел-час.
4. Слесарные работы по электрической части:
Тэлтсл = 0*18*1 = 18 чел-час.
5. Станочные работы по электрической части:
Тэлтст = 0*18*1 = 0 чел-час.
6. Прочие работы по электрической части:
Тэлтпр = 02*18*1 = 036 чел-час.
Тмтося = 07*1*4 = 28 чел-час.
Тмтопр = 03*1*4 = 12 чел-час.
Численность дежурного персонала для технического обслуживания в период сменной работы рассчитывается по формуле:
К0 =Рс*Фр*Кcm*Кси [ Н*Фн ]
где Рс = Рm + Рэ = 551 + 308 = 859 – сумма категорий сложности механических и электрических частей оборудования;
Фр =130 дней – время работы оборудования в днях;
Кcm = 1 – коэффициент сменности работы оборудования;
Кси = 096 – коэффициент приведения явочной численности рабочих к списочной;
Н = 150 – норма ТО в условных единицах ремонтосложности на одного рабочего в смену принимается по таблице 7;
Фн = 130 дней – номинальный фонд рабочего времени в днях в период ремонта оборудования. Устанавливается согласно графика ТО и ремонтов.
К0 = 859*130*1*096 [150*130] = 055 чел.
Следовательно принимается один дежурный слесарь.
Число рабочих-слесарей необходимых для выполнения плановых ремонтов оборудования рассчитывается на основе годового плана ремонта по формуле:
Кр = ( tк*Рк + tc*Pс + tт*Рт + tто*Рто) * Кси (Дфв*v) где
Ффв = 910 часов – действительный фонд рабочего времени в часах на период работы оборудования.
Кр = (35052 + 966 + 3588 + 4621 + 1277 + 4864 + 64 + 1792 + 768 + 1331 + 5703) * 096 (910*102) = 145 человек.
Принимается два слесаря – ремонтника.
Количество слесарей:
Таблица 5 – Расчёт оборудования
Нормы продолжительности простоя
Количество суток простоя
Машины для резки корнеплодов
Машины для мойки стеклотары
Машина предназначена для мойки овощей фруктов ягод плодов бобовых культур а также для мойки и охлаждения сырья после тепловой обработки.
1. Устройство и работа
Машина состоит из рамы из стального проката на которой смонтированы сито с шарнирными подвесками эксцентриковые механизмы штанги соединяющие эксцентрики с ситом приводной электродвигатель корыто для сбора и отвода загрязненной воды шприцевой коллектор загрузочный бункер с регулирующей задвижкой.
Сырье поступает в бункер а из него попадает в сито совершающее возвратно – поступательное движение. Количество сырья поступающего на сито в единицу времени регулируется задвижкой. Сырье благодаря сложному движению и наклону
сита интенсивно перемешивается и движется в сторону уклона. Над ситом расположен шприцевой коллектор из которого сырье в процессе перемешивания и движения шприцуется чистой проточной водой. Грязная вода после мойки собирается в корыте и отводится в канализацию.
Возвратно – поступательное движение сито получает от эксцентрикового механизма вал которого приводится в движение от электродвигателя клиноременной передачей.
2. Технологическая документация на техническое обслуживание моечно-встряхивающей машины КМЦ
Разрабатываем технологическую документацию.
1. Очистить машину от пыли и грязи.
1. Проверить натяжение приводных ремней клиноременной передачи.
2. Проверить угол наклона сита. Угол наклона сита должен быть 20°
1. Регулировать натяжения приводных ремней.
1.1. Отпустить контргайку регулировочного винта электродвигателя.
1.2. Отпустить крепления электродвигателя
1.3. Вращать регулировочный винт до необходимого натяжения ремня.
1.4. Затянуть крепления электродвигателя.
1.6. Регулировать угол наклона сита.
1. Подтянуть крепления защитного кожуха механизма привода.
1. Смазать опорные подшипники.
2. Смазать эксцентрики.
Охрана труда – это система законодательных актов и соответствие им социально – экономических технических гигиенических и организационных мероприятий обеспечивающих безопасность сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
В соответствии с действующим законодательством ни одно предприятие цех участок производства не могут быть принятыми и введены в эксплуатацию если на них не обеспечены безопасность и здоровье работников. Ввод в эксплуатацию новых и реконструированных объектов производства не допускается без разрешения органов осуществляющих государственную санитарию и технический надзор технических инспекций труда. Монтажно – ремонтные работы выполняются на предприятиях в соответствии с требованиями правил техники безопасности. Ответственность за охрану труда при этом возлагается на производственных работников: бригадиров мастера прораба начальника участка и т.д.
Монтажные наладки площадки проемы должны иметь инвентарные ограждения. Все грузоподъемные механизмы должны иметь надежное крепление исправные тормоза а также свидетельство об испытании на прочность тяговых грузозахватных элементов и стропов.
Монтажно-ремонтные инструменты должны быть исправными при работе на высоте должны быть использованы инвентарные подмосты. При использовании переносного освещения напряжение не должно превышать 12В.
Перед ремонтно – монтажными работами все рабочие должны пройти инструктаж на рабочем месте. В зависимости от специфики ремонтно-монтажных
работ рабочие должны быть обеспечены соответствующей одеждой. Кроме основных перечисленных положений по техники безопасности в каждом отдельном случае необходимо руководствоваться специальным инструктажом по технике безопасности.
При подачи пара в нагревательную камеру открывают обводной вентиль у конденсатоотводчика затем медленно открывают паровой вентиль. Во время работы обжарочного аппарата следят за тем чтобы уровень воды в ванне и масла были постоянны. Во время работы обжарочной печи запрещается: затягивать гайки сальника в случае пропуска пара наклонятся или производить какие-либо работы над ванной с горячим маслом выгружать сетки с продуктом вручную без соответствующей спецодежды.
В случае разрыва стенок нагревательной камеры необходимо немедленно прекратить подачу пара и снизить уровень масла.
При тушении горящих проводов электродвигателей электроприборов необходимо пользоваться специальными порошковыми огнетушителями а при тушении тлеющей и горящей минеральной пробки – пенным и углекислым огнетушителями. Для организации тушения пожара на объекте вывешивается расписание постов.
Охрана окружающей среды одна из важнейших проблем нашего времени. Природные ресурсы не безграничны и поэтому следует бережно относиться к ним. Все больше заводов и фабрик на нашей земле. Каждое промышленное предприятие должно иметь очистные сооружения и ни в коем случае не сбрасывать сточные воды в водоемы для них строятся отстойники.
Трубы в котельных должны быть оборудованы специальными фильтрами – пылеуловителями и газоуловителями. Предприятия должны быть подготовлены к работе в экстремальных условиях в проведении спасательных работ и неотложных аварийно – восстановительных работ.
Разработан Проект организации ТО и ремонта оборудования линии производства консервов “морковь гарнирная” с разработкой технологической документации на ТО моечно-встряхивающей машины КМЦ”. Проект выполнен согласно выданного задания.
В процессе работы по отдельным разделам были проведены расчеты по организации ТО и ремонта оборудования линии необходимые для построения графиков ТО и ремонта годового план – графика. Это действия являются актуальными в современном производстве для организации ППР оборудования. Знакомство с устройством принципом действия и условиями эксплуатации моечно – встряхивающей машины линии производства консервов “морковь гарнирная” позволяет подробно изучить вопросы привода монтажа поузловой сборки машины а также возможные неисправности и способы их устранения.
В курсовом проекте рассмотрены вопросы организации обслуживания и ремонта оборудования линии производства консервов “морковь гарнирная”. Выбран оптимальный ремонтный цикл оборудования ТО и ремонтов.
В разделе охраны окружающей среды предусмотрены основные пути уменьшения загрязнения окружающей среды. Также воздействия пищевых предприятий на окружающую среду прежде всего которое может проявляться в выбросах в атмосферу сбора сточных вод и складирования твердых отходов на полигонах.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Воронкин Ю. Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования Ю. Н. Воронкин Н. В. Поздняков. – М.: Академия 2006. -200с.
Илюхин В. В. Монтаж наладка диагностика ремонт и сервис оборудования предприятий молочной промышленности В. В. Илюхин. – М.: Академия 2008. -220с.
Курочкин А. А. Дипломное проектирование по механизации переработки сельскохозяйственной продукции А. А. Курочкин И. А. Спицын В. И. Зимняков [и др.]. – Москва. Академия 2008.-350с.
Покровский В. С. Ремонт промышленного оборудования В. С. Покровский. – Москва. Академия 2006.-280с.
Ананьев А. Д. Диагностика и техническое обслуживание машин А. Д. Ананьев. – Москва. Академия 2008.-224с.
Габдрахманов М. Г. Справочник по организации и проведению ремонта основных фондов хлебопекарных макаронных и дрожжевых предприятий М. Г. Габдрахманов Д. З. Адильбеков. – Алма-Ата : Кайрат 1992. -188с.
Драгилев А. И. Технологическое оборудование: хлебопекарное макаронное и кондитерское А. И. Драгилев В. М. Хроменков М. Е. Чернов. – Москва. Академия 2006.-220с.
Зайцев С. А. Нормирование точности С. А. Зайцев. – М.:. Академия 2004.-260с.
Покатилов А. И. Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования А. И. Покатилов А. К. Бондаренко Р. С. Пелерман Л. Е. Мальченко. – Одесса: Агропромиздат 1999.-255с.

icon Графики_Дима.cdw

Графики_Дима.cdw
Автомат дозировочно-
Устройство для загрузки и разгрузки
Техническое обслуживание
Вид ремонта. Числитель - число месяца . Знаменатель - трудоемкость
Контейнероопрокидыватель
Автоклав вертикальный
Годовой план-график ТО и ремонтов

icon Чертежи_Дима.cdw

Наименование и содержание
требования и указания
К этой же части ремня приложить усилие
Отпустить контргайку регулиро -
вочного винта электродвигателя
Отпустить болты крепления
Затянуть контргайку регу -
Регулировать угол наклона
Подтянуть крепления защит -
ного кожуха механизма привода
и все болтовые соединения
Оперцаонно-технологическая карта на ТО моечно встряхивающей машины А9-КМ2-Ц
Общая трудоемкость 4 чел - час
Технологическая карта
Очистить машины от пыли и грязи
Проверить натяжение приводных ремней
клиноременной передачи
Рейку приложить на верхнюю часть ремня
Замерить прогиб ремня
Проверить угол наклона сита
Регулировать натяжение приводных
машина должна быть чистой
усилие динамометра 4 кг. Прогиб ремня в
угол наклона сита 20°
Технологические требования и указания
Вращать регулировочный винт
Вращать подвеску по резьбе
Смазать опорные подшипники
Стрела прогиба ремня 10 мм
Угол наклона сита 20°
Сила затяжки болтовых соединений 7-9 кг.см.

Рекомендуемые чертежи

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 16 часов 17 минут
up Наверх