Разработка технологического процесса изготовления деталей

TITUL_NIK.docx

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА И КОММУНИКАЦИЙ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА»
Кафедра «Материаловедение и технология материалов»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту по дисциплине
«Материаловедение и технология материалов»
студент группы ЗТ-31

Часть 2 Пз.docx

2 ВИД ЗАГОТОВКИ И ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Заготовкой называется предмет производства из которого изменением формы размеров качества поверхностей и свойств материала изготовляют требуемую деталь. Выбор вида заготовки зависит от материала формы и размера её назначения условий работы и испытываемой нагрузки от типа производства.
Для изготовления детали применяется заготовка полученная при помощи штамповки.
Величина припуска на обработку т.е. толщина снимаемого слоя металла зависит от вида заготовки и способа ее изготовления от размеров и формы детали и от требуемых точности и шероховатости обработанных поверхностей.
Прежде чем приступить к составлению чертежа поковки необходимо определить ее основные характеристики: расчетную массу группу стали степень сложности класс точности. Определение характеристик поковки ведем в соответствии с методическими указаниями [3].
1 Расчетная масса поковки
Ориентировочную величину расчетной массы поковки допускается вычислять по формуле:
М - масса детали кг М = 4991 кг;
К - расчетный коэффициент для вала принимаем равным 16.
2 Определение группы стали
При назначении группы стали определяющим является среднее массовое содержание углерода и легирующих элементов (Si Mn Cr Ni Mo W V). Углеродистые и легированные стали делятся на три группы.
Данная деталь изготавливается из стали 18ХГТ (ГОСТ 4543-71); содержание углерода в данной стали 017 – 023%. Следовательно данная сталь относится к группе М1.
3 Степень сложности поковок
Степень сложности определяется по отношению массы (объема) поковки к массе (объему) геометрической фигуры в которую вписывается поковка. Степень сложности находим по формуле (2.2)
где Vф Мф – объём и масса фигуры в которую вписывается данная деталь;
VП МП – объём и масса поковки.
Рисунок 2.1 – Определение массы геометрической фигуры в которую вписывается поковка
Подставив значения в формулу (2.2) находим отношение массы поковки к объему фигуры
Отношение объема поковки к объему фигуры свыше 063. По табличным данным степень сложности С1.
4 Класс точности поковок
Класс точности поковок устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковок с учетом состояния оборудования инструмента и др. условий конкретного производства. По табличным данным класс точности Т3.
5 Определение исходного индекса
Для группы сталей М1 со степенью сложности С1 и с классом точности Т3 исходный индекс равняется 12.
6 Припуски на механическую обработку
Припуск – это предусмотренное увеличение размера поковок по сравнению с номинальным размером детали обеспечивающее после обработки резанием требуемые размеры детали и шероховатость ее поверхностей.
Припуски назначаются на одну сторону номинального размера поковки. Он включает основной а также дополнительные припуски учитывающие отклонения формы поковки.
Припуск на диаметр 94 мм и шероховатость поверхности Rа 10 18 мм.
Припуск на диаметр 50 мм и шероховатости поверхности Rа 125 20 мм.
Припуск на длину 40 мм и шероховатости поверхности Rа 10 18 мм.
Таблица 2.1 – Припуски и допуски на деталь
(на каждую сторону) мм
СТРУКТУРА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса выполняемая на одном рабочем месте в частности при обработке резанием на одном станке. Если после обработки части поверхностей заготовка передается на другое рабочее место а затем возвращается на тот же станок то дальнейшая обработка на нем составит следующую операцию.
Установом называется часть операции выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки.
Позицией называется фиксированное положение занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части операции.
Технологическим переходом называется законченная часть операции выполняемая одним и тем же инструментом при постоянных поверхности образуемой обработкой технологических режимах и установке.
Проход - это часть перехода характеризуемая снятием одного слоя металла.
Горячая объемная штамповка - это вид обработки металлов давлением при котором формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента - штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей и выступов изготовленных в отдельных частях штампа так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. Для горячей объемной штамповки применяют молоты кривошипные горячештамповочные прессы горизонтально-ковочные машины гидравлические прессы винтовые прессы и машины для специализированных процессов штамповки.
Точение — операция обработки тел вращения винтовых и спиральных поверхностей резанием при помощи резцов на станках токарной группы. При точении заготовке сообщается вращательное движение (главное движение) а режущему инструменту (резцу) — медленное поступательное перемещение в продольном или поперечном направлении (движение подачи).
Сверление — операция обработки материала резанием для получения отверстия. Режущим инструментом служит сверло совершающее вращательное движение (главное движение) резания и осевое перемещение подачи.
Сверлильная операция
Резьбонарезная операция
Шлифовальная операция
Схема 3.1 – Структура технологического процесса
Фрезерование(фрезерная обработка)— это процесс механической обработки при котором режущий инструмент (фреза) совершает вращательное движение (со скоростью V) а обрабатываемая заготовка— поступательное (со скоростью подачи S).
Шлифование используют для чистовой обработки деталей с целью получения точных размеров и чистых поверхностей. В большинстве случаев заготовки на шлифовальные станки поступают после термической обработки имея незначительный припуск оставленный на предыдущих операциях. Основными типами шлифовальных станков общего назначения являются:
а) круглошлифовальные центровые и бесцентровые;
б) внутришлифовальные;
в) плоскошлифовальные станки.
Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений например под потайную головку винта или заклепки. Выполняется зенкование с помощью зенковок или сверлом большего диаметра.
ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
При выборе типа станка и степени его автоматизации необходимо учитывать следующие факторы:
) габаритные размеры форму детали;
) форму обрабатываемых поверхностей их расположение;
) технические требования к точности размеров формы и шероховатости обработанных поверхностей;
) размер производственной программы.
В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные станки в серийном наряду с универсальными станками широко применяются полуавтоматы и автоматы в крупносерийном и массовом производстве специальные станки автоматы агрегатные станки и автоматические линии.
Для обработки данной детали применяются:
)Токарно-винторезный станок 16К20;
)Вертикально-сверлильный станок 2Н118;
)Внутришлифовальный станок 3К227В;
)Фрезерный станок 6Р11.
Таблица 5.1 – Технические характеристики токарно-винторезного станка 16К20
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:
Частота вращения шпинделя:
Число ступеней частоты вращения шпинделя
Продольная подача суппорта:
Мощность электродвигателя привода главного движения
Расстояние между центрами
Таблица 5.2 – Технические характеристики вертикально-сверлильного станка 2Н118
Мощность электродвигателя
Частота вращения шпинделя
Рабочая поверхность стола
Наибольший условный диаметр сверления в стали
Таблица 4.3 – Технические характеристики внутришлифовального станка 3К227В
Наибольший диаметр заготовки
Наибольший диаметр заготовки в кожухе
Диаметр шлифуемых отверстий
Частота вращения шпинделя внутришлифовального
Частота вращения бабки заготовки
Скорость перемещения стола при шлифовании
Таблица 4.4 – Технические характеристики фрезерного станка 6Р11
Размеры рабочей поверхности стола мм
Наибольшее перемещение стола мм:
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола мм
Ускоренное перемещение стола мммин:
Мощность электродвигателя привода шпинделя кВт
Мощность привода стола кВт
Габариты станка ДхВхШ мм
Приспособление выбирается из условия жёсткого и надёжного закрепления детали обеспечения требуемой точности обработки максимального сокращения вспомогательного времени на установку закрепления и снятия деталей со станка.
В единичном и мелкосерийном производстве применяются преимущественно универсальные приспособления являющиеся принадлежностями станков. В серийном и массовом производстве рекомендуется применять специальные приспособления повышающие точность обработки и штучное время.
Для выше приведенных станков при изготовлении данной детали применяются следующие приспособления:
) для крепления заготовки в токарном и шлифовальном станках – трехкулачковый самоцентрирующийся патрон с гидрозажимом ГОСТ 24351- 80;
) для крепления заготовки на вертикально-сверлильном и вертикально-фрезерном станках – плита магнитная 7208-0001 ГОСТ 16528-87.
При выборе режущего инструмента необходимо исходить из способа обработки и типа станка формы и расположения обрабатываемых поверхностей материала заготовки и его механических свойств.
Инструмент должен обеспечить получение заданной точности формы и размеров требуемой шероховатости обработанных поверхностей высокую производительность и стойкость должен быть достаточно прочным виброустойчивым и экономичным.
1 Для токарной операции выбираем:
а) токарный проходной упорный отогнутый резец с углом в плане 90º Т15К6 с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18879-73.
Рисунок 5.1–Проходной резец ГОСТ 18879-73
б) резец проходной с пластинами из твердого сплава с углом в плане 45 º по ГОСТ 18891-73:
Рисунок 5.2 – Резец проходной с углом в плане 45 º ГОСТ 18891-73
в) для подрезания торцов выбираем токарный подрезной отогнутый резец 2112-0101 с пластинками из быстрорежущей стали ГОСТ 18880-73.
Рисунок 5.3 – Резец подрезной отогнутый ГОСТ 18880-73
г) резец токарный расточной для сквозных отверстий 2141-0056 ГОСТ 18883-73
Рисунок 5.4 – Резец 2141-0056 ГОСТ 18883-73
д) для точения канавок 32 мм выбираем резец канавочный S32S-CSFCR3 с режущей пластиной TGMF 508 IC908 "Iscar" (ГОСТ отсутствует). Ширина режущей пластины S выбирается из ряда 25; 26; 27 45 мм. Выбираем ширину режущей пластины 32 мм. Остальные параметры выбираем по таблице 5.1 [15 с.3].
Рисунок 5.5 – Резец 2141-0056 ГОСТ 18883-73
Для операции сверления снятия фасок и нарезания резьбы выбираем сверло зенковку и метчик:
а) сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком диаметром 85 мм по ГОСТ 4010-77.
Рисунок 5.6 – Сверло спиральное диаметром 85 мм ГОСТ 4010-77
б) для зенкерования фаски 16х45о в отверстии 8 мм используем зенковку 2353-0106 ГОСТ 14953-80
Рисунок 5.7 – Зенковка 2353-0106 ГОСТ 14953-80
в) для фрезерования площадки в используем фрезу торцовую насадную праворежущую 2210-0061 ГОСТ 9304-69
Рисунок 5.8 – Фреза 2210-0061 ГОСТ 9304-69
г) для нарезания резьбы М10х15 выбираем метчик машинный 2651-2591 ГОСТ 3266-81
Рисунок 5.9 – Метчик машинный 2651-2591 ГОСТ 3266-81
Для шлифования используем шлифовальный круг прямого профиля тип 5 по ГОСТ 2424-83
Рисунок 5.7 – Шлифовальный круг ГОСТ 2424-83
Материал режущей части имеет важнейшее значение в достижении высокой производительности обработки.
Так как в нашем случае мы обрабатываем сталь то целесообразно выбрать в качестве материала режущей части твёрдый сплав. При выборе марки твёрдого сплава необходимо помнить что чем больше в нём карбида титана и чем меньше кобальта тем выше его износо- и термостойкость но тем меньше его прочность на изгиб и вязкость то есть сплав более хрупкий. Так как деталь изготовлена из стали то её рекомендуется обрабатывать инструментами оснащёнными двухкарбидным сплавом марки Т15К6.
Для свёрл рекомендуется марка инструментального материала Р12.
Стойкостью называется период работы режущего инструмента до его затупления. Так как период стойкости инструмента оказывает наибольшее влияние на скорость резания правильный выбор этого фактора имеет большое значение.
Период стойкости колеблется в больших приделах. Так период стойкости мин принимают равным: для резцов с пластинками из твердого сплава 90-120; для сверл из быстрорежущей стали диаметром до 20 мм 25-40; для шпоночных фрез из быстрорежущей стали – 120; для шлифовального круга – 10-20.
На величину стойкости инструмента существенное влияние оказывает сказочно-охлаждающая жидкость (СОЖ). Как правило применения СОЖ облегчает стружкообразование и снижает температуру в зоне резания что существенно повышает стойкость режущего инструмента.
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Производительность и себестоимость обработки изделий на металлорежущих станках качество обработанной поверхности зависят прежде всего от принятых режимов резания. Поэтому важен выбор их оптимальных значений при проектировании технологического процесса механической обработки.
Оптимальные т.е. наивыгоднейшие режимы резания выбираются из условий наиболее полного использования режущей способности инструмента кинематических и силовых способностей станка. При этом должны обеспечиваться высокая производительность требуемые точности и шероховатость обработанной поверхности и минимальная себестоимость.
По заданию нужно рассчитать режим резания при сверлении отверстия диаметром 8 мм. Расчет ведется согласно методическим указаниям [1].
При сверлении глубина резания определяется по формуле
где D – диаметр сверла мм.
Подача S ммоб может быть принята по справочной литература или рассчитана по формуле
где – коэффициент зависящий от свойств обрабатываемого материала;
– показатель степени равный 06 для инструмента из быстрорежущей стали;
– коэффициент вводимый при длине сверления более 3-х диаметров сверла; так как длина резания составляет 1825 диаметра сверла значение коэффициента [2 табл. 10.9.].
Коэффициент для стали определяется по формуле
где – для стали 18 ХГТ.
По паспортным данным станка принимается ближайшая фактическая подача (ближайшая меньшая). Для станка 2Н118 ближайшая меньшая подача 020 мм. Тогда
Согласно таблице 35 [1] для диаметра сверла 8 мм предпочтительная подача составляет 020 – 025 мм. Следовательно расчет выполнен верно.
Скорость резания при сверлении
Где Т – расчетная стойкость сверла мин; Т=25 мин [1 табл. 40];
Поправочный коэффициент равен произведению ряда коэффициентов
где – поправочный коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;
– поправочный коэффициент зависящий от материала инструмента [1 табл. 6];
– коэффициент учитывающий глубину сверления; [1 табл. 41].
где – при для стали 18ХГТ до термообработки
По таблице 39 [1] принимаем следующие значения коэффициентов: Тогда расчетная скорость резания
Частота вращения шпинделя
Принимается фактическая величина nф ближайшая меньшая из паспортных данных станка после чего корректируется скорость резания т. е. подсчитывается ее фактическое значение ммин.
Принимаем nф=1000 обмин.
Фактическое значение скорости резания
Найденные режимы резания могут быть приняты только в том случае если развиваемый при этом крутящий момент на шпинделе Мшп будет больше момента создаваемого силами резания или равен ему т. е.
Крутящий момент и осевую силу потребную на резание определяем по формулам (6.9) и (6.10)
где и - коэффициенты крутящего момента и осевой силы;
D – диаметр сверла мм;
– показатели степени влияния диаметра сверла на величину момента осевой силы;
– показатели степени влияния подачи на величину момента осевой силы;
– поправочные коэффициенты на измененные условия.
Согласно таблице 42 [1] принимаем следующие значения коэффициентов и показателей степени:
Крутящий момент развиваемый на шпинделе и рассчитанный по слабому звену принимается из паспортных данных станка. Для станка 2Н118
Условие выполняется.
Коэффициент мощности станка
где Nпот – потребляемая мощность на шпинделе.
где Nэ – эффективная мощность на резание кВт.
По фактической скорости резания vф подсчитываем фактическую стойкость инструмента Tф мин с учётом показателя стойкости m
где T и vp – расчетные значения стойкости инструмента и скорости резания.
Основное технологическое (машинное) время непосредственно затраченное на процесс резания находится по формуле (7.16):
где L – расчётная длина обработки;
nф – частота вращения шпинделя обмин;
Расчётную длину обработки находим по формуле (7.17):
За длину обработки l мм принимается путь пройденный вершиной инструмента в процессе резания и измеренный в направлении подачи. Величина врезания l1 мм при точении вычисляется из соотношения
где φ – главный угол в плане (допускается принимать 60о).
НОРМИРОВАНИЕ ВРЕМЕНИ ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЦЕНКИ И СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
1 Штучное время на механическую обработку одной детали состоит из следующих частей:
) Основного технологического (машинного) времени t0 мин равного сумме значений машинного времени для всех переходов данной операции;
) Вспомогательного времени tB равного сумме значений его для всех переходов; вспомогательное время включает в себя время на сверление при диаметре сверла до 30 мм время на вывод сверла и удаление стружки время на снятие кондукторной планки и время на переключение скоростей и подач станка.
) Времени организационного и технического обслуживания рабочего места tоб;
) Времени перерыва на отдых и физические потребности tф т.е.
Основное технологическое (машинное) время – это время непосредственно затраченное на процесс резания подсчитываемое для каждого перехода.
Вспомогательное время - время на установку закрепление и снятие детали подвод и отвод инструмента включение и выключение станка проверку размеров. Вспомогательное время принимается по нормативам на каждый переход и в том числе на вспомогательные переходы установку переустановку и снятие детали; суммируется целиком на операцию.
Оперативным временем называется сумма основного технологического и вспомогательного времени
Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места tоб включает: время на подналадку чистку и смазку станка на получение и раскладку инструмента смену затупленного инструмента и т.п.
Время на обслуживание рабочего места tоб а также на отдых и физические потребности назначается на операцию в процентах от оперативного времени по нормотивам:
где α – процент на обслуживание рабочего места принимаемых на предприятиях транспорта в пределах 4–7 % от оперативного времени;
– процент на отдых и физические потребности составляющий в единичном и серийном производстве 4–6 в крупносерийном и массовом – 5–8 % от оперативного времени.
Штучно-калькуляционное время
где tпз – подготовительно-заключительное время на всю партию деталей мин;
n – число деталей в партии подсчитанное по формуле (1.1).
Расценка на выполненную работу
где СТ – тарифная ставка соответствующего разряда;
К – коэффициент соответствующий 4 разряду.
Расчёт времени и стоимости сверлильной операции
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
Техника безопасности охватывает комплекс технических устройств и правил обеспечивающих нормальную жизнедеятельность человека в процессе труда и исключающих производственный травматизм. При работе на металлорежущих станках рабочий должен быть предохранен от действия электрического тока от ударов движущимися частями станка а также обрабатываемыми деталями или режущим инструментом вследствие слабого их закрепления или поломки от отделяющейся стружки от воздействия пыли и СОЖ.
Общие правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках:
К самостоятельной работе допускаются лица прошедшие медицинское освидетельствование прошедшие вводный инструктаж первичный инструктаж на рабочем месте имеющие удостоверение по охране труда.
Выполнять только работу входящую в круг обязанностей.
Работать только в исправной аккуратно заправленной спецодежде и спецобуви предусмотренными инструкциями по охране труда.
Пользоваться только исправными приспособлениями оснасткой инструментом применять их по назначению.
Не оставлять без присмотра включенные (работающие) машины и механизмы оборудование. При уходе даже на короткое время отключать его от электросети вводным выключателем.
Не проходить под поднятым грузом.
Не стирать спецодежду в керосине бензине растворителях эмульсиях и не мыть в них руки.
Не прикасаться к токоведущим частям электрооборудования машин и механизмов обрабатываемым заготовкам и деталям при их вращении.
Не обдувать сжатым воздухом детали не пользоваться сжатым воздухом для удаления стружки.
Пользоваться при работе деревянным настилом и содержать его в исправном состоянии и чистоте.
Основные опасные и вредные производственные факторы:
возможность поражения электротоком;
возможность получения ожогов и механических повреждений стружкой;
повышенный уровень шума;
возможность падения устанавливаемых и обрабатываемых деталей заготовок.
При работе на станках применение перчаток или рукавиц не допустимо.
Требования безопасности по окончании работ.
Выключить станок обесточить электрооборудование.
Привести в порядок рабочее место.
Протереть и смазать трущиеся части станка.
Убрать разлитые масло и эмульсию посыпав загрязненные места песком.
Уборку стружки пыли производить щеткой-сметкой.
Использованные во время уборки и при работе тряпки ветошь вынести за пределы цеха в отведенные для этой цели места.
При сдаче смены сообщить мастеру и сменщику о замеченных недостатках и принятых мерах по их устранению.
Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.
2 Техника безопасности при работе на токарно-винторезном станке.
Перед включением станка необходимо убедиться что его пуск не опасен для людей находящихся у станка.
В первый период работы станка не рекомендуется работать на максимальных оборотах шпинделя.
Обеспечить надежное крепление детали.
При обработке детали в центрах запрещается применять центра с изношенными конусами.
Запрещается работать на станке со снятыми или открытыми ограждениями (кожухом и крышкой).
Запрещается работать на станке без защитных очков.
Запрещается прикасаться руками к вращающимся частям станка а также к обрабатываемой детали.
Во избежание захвата одежды вращающимися частями необходимо аккуратно заправить спецодежду волосы убрать под головной убор.
Запрещается производить уборку чистку смазку установку и съем детали при работе станка.
Подступы к электрошкафу и рабочее место не должны быть загромождены.
При получении травмы необходимо поставить в известность мастера участка или начальника цеха.
Во избежание перегрева мотора не разрешается производить более 60 включений в час при оборотах шпинделя в минуту до 250 не более 30 включений в час при оборотах свыше 250 в минуту и не более 6 включений в час при оборотах шпинделя 750 в минуту.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т I под редакцией Косиловой А.Г. и Мещеряковой Р.М. – М.: 1972 – 649 с. Т II под редакцией Малова А.Н. – М.: 1972 – 568 с.
Технология ремонта погрузочно-разгрузочных. путевых дорожно-строительных машин и оборудования: учебно-методическое пособие по выполнению курсовой работы В. А. Довгяло. В. А. Ташбаев. Министерство образования Республики Беларусь БелГУТ 2009 - 125 с.
Железняков А. А. Конструирование поковок штампуемых на молотах прессах и горизонтально-ковочных машинах Учебно-методическое пособие по курсовому проектированию: Гомель 2006 г.
Цырлин М. И . Основные требования к выполнению пояснительных записок курсовых и дипломных проектов: (Пособие).–Гомель: БелГУТ 2001 – 23 с.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога Под ред. Г. А. Монахова. – М.: Машиностроение 1974. -598 с.
Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование . Учебное пособие.Под ред. Е. Э. Фельдштейна. – Мн.:Дизайн ПРО 2002.- 320 с.ил.
Справочник металиста Т. 5 Под ред. Б. Л. Богуславского. – М.:Машиностроение 1997. -673 с.
ГОСТ 4543-71 – Прокат из легированной конструкционной стали.
ГОСТ 18879-73 – Резцы токарные проходные упорные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры.
ГОСТ 18891-73 – Резцы строгальные проходные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры.
ГОСТ 9304-69– Фрезы торцевые насадные. Конструкция и размеры.
ГОСТ 4010-77 – Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком.
ГОСТ 3266-81 – Метчики ручные и машинные. Конструкции и размеры.
ГОСТ 2424-83 – Круги шлифовальные. Технические условия.
Резцы токарные сборные с мнп для наружного контурного точения нарезания канавок глубокого отрезания с большим вылетом: Каталог продукции ООО» ТД «ОИЗ» 6 стр. ил. Москва 2011 г.

Сверление.docx

ГОСТ 3.1404 – 86 Форма 3
КП.МиТМ.ЗТ-31.596.00.00.00
Наименование операции
Сталь 18 ХГТ ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить деталь закрепить
Магнитная плита ГОСТ 16528-87
Сверлить отверстие 91011
Сверло спиральное 2300-0700 ГОСТ 4010-77
Штангенциркуль ШЦ-2 ГОСТ 166-63
Калибр-пробка ГОСТ 2216-80
Переустановить и закрепить деталь
Сверлить отверстие 121314
Контроль рабочим мастером
ГОСТ 3 1105 – 84 Форма 7

OBLOZhKA.docx

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА И КОММУНИКАЦИЙ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА»
Кафедра «Материаловедение и технология материалов»
«Материаловедение и технология материалов»
«Разработка технологического процесса изготовления деталей»
студент группы ЗТ-31

Чертеж поковки.cdw

Сталь 18 ХГТ ГОСТ 4543-71
КП.МиТМ.ЗТ-31.596.00.00.02
Степень сложности С2.
Неуказанные допуски радиусов скругления 1
Штамповочные уклоны 5

Чертеж детали.cdw

Маршрутная карта.frw

Установить и закрепить заготовку
Подрезать торец на величину припуска
Точить поверхность l=40 мм
Переустановить и закрепить заготовку
Подрезать торец на величину припуска
Сверлильная операция
Сверлить 3 отверстия
Резьбонарезная операция
Нарезать резьбу М10х1
Фрезеровать площадку 40х49х7 мм
Шлифовальная операция
Шлифовать поверхность l=44 мм
Наименование и содержание
Измерительый инструмент
Объем производственной
Токарный станок 16К20
Вертикально-сверлильный
Вертикально-фрезерный
Патрон трехкулачковый с
самоцентрирующийся с
гидрозажимом ГОСТ 24351-80
Магнитная плита ГОСТ 16528-87
Токарный проходной упорный
отогнутый резец с углом в плане
с палстинами из твердого
сплава ГОСТ 18879-73
Проходной резец с углом в плане
с палстинами из твердого сплава
Подрезной отогнутый резец
Токарный расточной резец для
сквозных отверстий ГОСТ 18883-73
Резец канавочный S32S-CSFCR3
Спиральное сверло с
цилиндрическим хвостовиком
Угломер ГОСТ 5378-88
Зенковка 2353-0106 ГОСТ 14953-80
Пробка резьбовая ГОСТ 17759-72
Метчик машинный М10
Прибор для контроля твердости
Эталон шероховатости
Круг шлифовальный прямого
профиля по ГОСТ 2424-83
Обозначение документа

Чертеж поковки.dwg

Сталь 18 ХГТ ГОСТ 4543-71
КП.МиТМ.ЗТ-31.596.00.00.02
Степень сложности С2.
Неуказанные допуски радиусов скругления 1
Штамповочные уклоны 5

Маршрутная карта.dwg

Установить и закрепить заготовку
Подрезать торец на величину припуска
Точить поверхность l=40 мм
Переустановить и закрепить заготовку
Подрезать торец на величину припуска
Сверлильная операция
Сверлить 3 отверстия
Резьбонарезная операция
Нарезать резьбу М10х1
Фрезеровать площадку 40х49х7 мм
Шлифовальная операция
Шлифовать поверхность l=44 мм
Наименование и содержание
Измерительый инструмент
Объем производственной
Токарный станок 16К20
Вертикально-сверлильный
Вертикально-фрезерный
Патрон трехкулачковый с
самоцентрирующийся с
гидрозажимом ГОСТ 24351-80
Магнитная плита ГОСТ 16528-87
Токарный проходной упорный
отогнутый резец с углом в плане
с палстинами из твердого
сплава ГОСТ 18879-73
Проходной резец с углом в плане
с палстинами из твердого сплава
Подрезной отогнутый резец
Токарный расточной резец для
сквозных отверстий ГОСТ 18883-73
Резец канавочный S32S-CSFCR3
Спиральное сверло с
цилиндрическим хвостовиком
Угломер ГОСТ 5378-88
Зенковка 2353-0106 ГОСТ 14953-80
Пробка резьбовая ГОСТ 17759-72
Метчик машинный М10
Прибор для контроля твердости
Эталон шероховатости
Круг шлифовальный прямого
профиля по ГОСТ 2424-83
Обозначение документа

Чертеж поковки.cdw

Сталь 18 ХГТ ГОСТ 4543-71
КП.МиТМ.ЗТ-31.596.00.00.02
Степень сложности С2.
Неуказанные допуски радиусов скругления 1
Штамповочные уклоны 5

Чертеж детали.cdw

Маршрутная карта.frw

Установить и закрепить заготовку
Подрезать торец на величину припуска
Точить поверхность l=40 мм
Переустановить и закрепить заготовку
Подрезать торец на величину припуска
Сверлильная операция
Сверлить 3 отверстия
Резьбонарезная операция
Нарезать резьбу М10х1
Фрезеровать площадку 40х49х7 мм
Шлифовальная операция
Шлифовать поверхность l=44 мм
Наименование и содержание
Измерительый инструмент
Объем производственной
Токарный станок 16К20
Вертикально-сверлильный
Вертикально-фрезерный
Патрон трехкулачковый с
самоцентрирующийся с
гидрозажимом ГОСТ 24351-80
Магнитная плита ГОСТ 16528-87
Токарный проходной упорный
отогнутый резец с углом в плане
с палстинами из твердого
сплава ГОСТ 18879-73
Проходной резец с углом в плане
с палстинами из твердого сплава
Подрезной отогнутый резец
Токарный расточной резец для
сквозных отверстий ГОСТ 18883-73
Резец канавочный S32S-CSFCR3
Спиральное сверло с
цилиндрическим хвостовиком
Угломер ГОСТ 5378-88
Зенковка 2353-0106 ГОСТ 14953-80
Пробка резьбовая ГОСТ 17759-72
Метчик машинный М10
Прибор для контроля твердости
Эталон шероховатости
Круг шлифовальный прямого
профиля по ГОСТ 2424-83
Обозначение документа