Дипломный проект -Разработка технологического процесса механической обработки и ремонта деталей редуктора компрессора КТ 6 электровоза ВЛ80

Содержание

Задание на проект

Аннотация

Содержание

Введение

1 Технология восстановления узлов и деталей при ремонте электровозов переменного тока 1.1 Назначение редуктора компрессора КТ-6Эл

1.2 Анализ исходных данных. Обоснование необходимости восстановления

1.3 Анализ износа деталей редуктора

1.4 Существующие способов восстановления

1.4.1 Вибродуговая наплавка

1.4.2Плазменноенапыление 1.4.2.1 Оборудование для плазменного напыления

1.5 Механическая обработка поверхностей

1.6 Получение покрытий напылением

1.6.1 Механическая обработка покрытий

1.6.2 Требования к покрытию

1.7 Выбор способов восстановления

1.8 Расчёт необходимой толщины покрытия

1.9 Схема технологического процесса восстановления полумуфты

1.10 Выбор средств технологического оснащения процесса

1.10.1 Очистка и мойка детали

1.10.2 Контроль детали

1.10.3 Черновое точение перед наплавкой

1.10.4 Наплавка

1.10.5 Токарная обработка

1.10.6 Шлифование

1.11 Выбор материала для восстановления и последующей обработки детали

1.12 Расчет режимов механической обработки поверхностей

1.12.1 Расчет параметров режимов нанесения покрытий

1.12.2 Расчет параметров механической обработки

1.12.2.1 Токарная обработка

1.12.2.2 Шлифование

1.13 Ремонт зубчатых передач

1.14 Нормирование и определение квалификации работ

2 Обзор существующих технических решений и разработок

2.1Технические требования к детали

2.2Анализ материала заготовки

2.3Технологичность формы детали (требования к технологичности формы детали)

2.4Анализ баз детали

2.5Анализ базового (типового) технологического процесса

2.6Технологическое оснащение

2.7 Цели и задачи дипломного проектирования

3 Проектирование технологического процесса

3.1 Определение типа производства

3.2 Выбор и обоснование вида заготовки

3.3 Обоснование выбора технологических баз

3.4 План обработки отдельных поверхностей

3.5 Расчёт (назначение) припусков на механическую обработку

3.6 Проектирование технологического маршрута обработки заготовки

3.7 Проектирование технологических операций

3.7.1 Определение последовательности переходов

3.7.2 Выбор средств технологического оснащения

3.7.3 Выбор режимов резания и нормирование технологических операций

4 Проектирование и выбор технологической оснастки

4.1 Станочное приспособление, служебное назначение

4.1.1 Расчёт зажимного устройства

4.1.2 Расчет точности приспособления

4.1.3 Расчёт кондуктора

4.2Технический контроль изделия

4.2.1 Методика технического контроля изделия

4.3 Расчёт точности контрольного приспособления

4.3.1 Определить исполнительные размеры калибров – скоб для замера размера диаметра вала ф60k

4.3.2 Определить исполнительные размеры калибров – скоб для замера размера диаметра вала ф72р

5 Безопасность жизнедеятельности

5.1Метеорологические условия и их нормирование в производственных помещениях

5.2 Микроклимат в производственных помещениях и влияние его показателей на организм работающих

5.2.1 Контроль параметров микроклимата

5.3 Требования к организации контроля и методам измерения микроклимата

5.4 Мероприятия по нормализации состояния воздушной среды производственных помещений

5.5 Проектирование систем защиты организма работающих от действия неблагоприятных производственных факторов

5.6 Вентиляционные системы

5.7 Расчет естественной общеобменной вентиляции

5.8 Расчет искусственной общеобменной вентиляции

5.9 Расчет местной вентиляции

5.10 Расчёт вентиляции от сварочного поста

6 Технико-экономическое обоснование разработанного технологического

процесса

6.1 Исходные данные для расчета

6.1.1 Таблица исходных данных

6.1.2 Результаты расчета

6.1.3 Калькуляция себестоимости детали

6.1.4 Технико – экономические показатели

7 Заключение

Список использованных источников

Приложения

Аннотация

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА .

Выпускная квалификационная работа (дипломный проект). МФ ВСГУТУ, 2012. 120 с., 28 рис.,10 табл.,37 источников, 4 прил., 12 л. чертежей ф. А1.

В данном дипломном проекте ставится задача проектирования ТП, позволяющего повысить производительность и уменьшить себестоимость изготовления детали. Снижение себестоимости и повышение производительности целесообразно произвести за счёт применения современных станков. Это приводит к увеличению концентрации операций и переходов на единицу оборудования и, следовательно, позволяет резко снизить вспомогательное время, уменьшить потребное количества единиц оборудования, повысить качество изготовления.

В технологической части разрабатывается технологический процесс механической обработки детали, выполняется расчет припусков на механическую обработку, режимов резания и основного времени на операции.

В конструкторской части выполняется проектирование контрольного приспособления и расточного приспособления с расчетом размерной цепи для назначения экономически обоснованных допусков размеров деталей контрольного приспособления.

В экономической части рассчитывается цеховая себестоимость детали и сравниваются технико-экономические показатели и показатели эффективности базового и проектного технологических процессов.

Пояснительная записка содержит все необходимые разделы и части, а графический материал содержит информацию, достаточную для применения в производственных условиях.

Введение

Производственный процесс ремонта машин – это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности, исправности и ресурса изделия. Производственный процесс включает в себя ряд технологических процессов.

Технологический процесс капитального ремонта машин включает в себя все элементы машиностроительного производства (изготовление деталей, сборку, обкатку, испытание и окраску) и дополнительно специфические элементы (приемку машин в ремонт, очистку, разборку, дефектацию и комплектацию). Единственный источник экономии при капитальном ремонте машин по сравнению с их изготовлением – использование годных для дальнейшей эксплуатации деталей и их восстановление.

При изготовлении деталей машиностроительные предприятия используют заготовки, получаемые литьем, ковкой, штамповкой и т.д. Стоимость материалов и заготовительных работ при производстве машин составляет около 75% затрат на их изготовление. При восстановлении же деталей в качестве заготовок применяют изношенные детали. В связи с этим отпадают затраты на литье, ковку, штамповку и частично на механическую обработку. При восстановлении деталей затраты на материалы и заготовительные работы фактически отсутствуют, так как роль заготовок выполняют изношенные детали.

Износы же большинства деталей транспортных и технологических машин лесного комплекса измеряются десятками или сотыми долями миллиметра, и их восстановление сводится к нанесению тонкого поверхностного слоя или заключительным операциям механической обработки. Стоимость же восстановления изношенных деталей обычно не превышает 50…60% стоимости запасных частей. Восстановление деталей также способствует сохранению природных ресурсов и снижению загрязнения окружающей среды.

Образование и развитие неисправностей в машине объясняется действием объективно существующих закономерностей. Неисправности машин появляются в результате постоянного или внезапного снижения физико-механических свойств материала деталей, их истирания, деформирования, смятия, коррозии, старения, перераспределения остаточных напряжений и других причин, вызывающих разрушение деталей. В большинстве случаев происходят изменения в сопряжениях — нарушения заданных зазоров в подвижных соединениях или натягов в неподвижных. Практически любая неисправность является следствием изменения состава, структуры или механических свойств материала, конструктивных размеров деталей и состояния их поверхностей.

Появление неисправностей обусловлено конструктивными, технологическими и эксплуатационными факторами.

Большинство деталей машин в процессе эксплуатации подвергаются действию переменных нагрузок. Эти детали испытывают четыре вида нагружения: односторонний изгиб, одностороннее кручение, переменный изгиб и переменный изгиб с кручением (испытаниям переменными нагрузками подвергают более 70 % деталей). Около 75 % цилиндрических поверхностей имеют различные концентраторы напряжений: галтели, пазы под шпонки, кольцевые канавки, отверстия, лыски и резьбы.

Различный срок службы (ресурс) деталей обусловлен многими причинами. Основными из них являются следующие: разнообразие функций деталей в машине; широкий диапазон изменения действующих на детали нагрузок; наличие как активных (движущихся), так и пассивных (неподвижных) деталей; разнообразие видов трения в сопряженных; использование в сопряжения деталей из разных материалов, вызванное необходимостью снижения сил трения; отклонения в свойствах материалов; точность и качество обработки сопрягаемых деталей; условия эксплуатации.

Неисправности деталей машин можно разделить на три группы: износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения.

Износы деталей машин определяются давлением, циклическими нагрузками, режимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения поверхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрессивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения и т. д.

К механическим повреждениям деталей относятся трещины, пробоины, риски и надиры, выкрашивания, поломки и обломы, изгибы, вмятины и скручивания.

Химико-тепловые повреждения деталей по сравнению с другими повреждениями встречаются реже и возникают, как правило, в результате сложных взаимодействий при тяжелых условиях эксплуатации машин. К таким повреждениям относятся: коробление, коррозия, раковины, образование нагара и накипи, электроэрозионное разрушение и т. д.

Существуют также неисправности, связанные со снижением тех или иных эксплуатационных свойств деталей. Например, пружины, рессоры, торсионные валы, поршневые кольца вследствие динамических нагрузок и теплового воздействия без видимых внешних повреждений утрачивают упругость, нарушая тем самым нормальную работу агрегатов, и часто вызывают полную потерю работоспособности машин.

Таким образом, зная закономерность нарастания износа детали или увеличения зазора сопряжения, можно легко определить предельные и допускаемые износы деталей или зазоры сопряжения.

Взаимосвязь неисправностей позволяет достоверно определять на изношенных деталях закономерные сочетания неисправностей, группировать детали с большим числом различных сочетаний неисправностей в небольшое число маршрутов и составлять технологический процесс на совместное устранение комплекса дефектов.