• RU
  • icon На проверке: 2
Меню

Организация технического обслуживания автомобилей - диплом

  • Добавлен: 10.06.2022
  • Размер: 5 MB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
(ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ)

Организация технического обслуживания автомобилей  2 взвода роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части  

98648 с модернизацией участка по ремонту и монтажу шин

Состав проекта

icon Отзыв Диплом.docx
icon Чертеж.cdw
icon 60У.cdw
icon Доклад ДП.docx
icon График Захаров.xlsx
icon пояснительная записка Захаро1в.pdf
icon Спецификация_новая1.spw
icon пояснительная записка Захаров.docx
icon Рецензия к диплому..docx

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Отзыв Диплом.docx

О дипломном проекте на тему: «Организация технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части 98648 с модернизацией участка по ремонту и монтажу шин» дипломника Захарова С.И.
В своем проекте дипломника Захарова С.И. произвел анализ работы автомобильной техники в войсковой части 98648 рассчитал потребное количество воздействий в течении года и трудоемкость этих работ на основе расчетов построил план – график технического обслуживания автомобилей вч 98648 на год. Все расчеты произведены дипломником правильно технически грамотно.
В технологической части произвел расчеты площади участка по текущему ремонту и монтажу шин рассчитал количество рабочих на нем подобранно описал оборудование и спроектировал сам участок.
В конструктивной части разработал спроектировал подставку под мост автомобиля. Выполнен расчет сварного соединения выдвижной стойки на устойчивость и на совместное действия сжатия и кручения.
В экономической части рассчитал за какой период окупится внедряемое оборудование и сколько принесет прибыли на остаток года.
Графическая часть выполнена аккуратно с помощью электронных графических программ в соответствии с требованиями ЕСКД.
Над проектом работал систематически проявлял самостоятельность и умение пользоваться технической экономической справочной и другой необходимой литературой.
В целом дипломный проект заслуживает оценки отлично.
Руководитель Карпенко А. И.

icon Чертеж.cdw

Чертеж.cdw

icon 60У.cdw

60У.cdw
Настольносверлильный
ДП 23.02.03.18.03.00.00
Широховальный станок
Балансировочный стенд
Клетьдля накачки шин
местный вентиляционный отсос
подвод электроэнергии
Условные обозначения
шкаф для оказания первой помощи
Технологическая оснастка
Организационная оснастка

icon Доклад ДП.docx

Товарищ председатель и уважаемые члены комиссии вашему вниманию представляется дипломный проект на тему: «Организация технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части 98648 с модернизацией участка по ремонту и монтажу шин студент Захаров Сергей Иванович.
Целью данного дипломного проекта является изучение организации технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части 98648 и их условий эксплуатации. Расчет годовой программы ТО и ремонта с построением план-графика технического обслуживания автомобилей взвода на год а также анализ участка по ремонту и монтажу шин с экономическим обоснованием для его модернизации и разработкой для участка: техники безопасности санитарии охраны окружающей среды.
Войсковая часть 98648 сформирована в марте 2010 года. Соединение подчинено заместителю командующего Восточным военным округом по материально-техническому обеспечению и получило название 101-ой отдельной бригады материально-технического обеспечения. Основной вид деятельности это подвоз материально технического обеспечения воинских частей и подразделений 5 армии.
В вч - 2 роты подвоза сухих грузов и 2 взвода материально технического обеспечения взвод связи и рота подвоза горюче-смазочных материалов. В роте 3 взвода по 26 ед. техники. В первом взводе КамаЗ-53501 - 1 ед. служит для перевозки материальных средств КамаЗ-5320 - 25 ед. предназначены для перевозки горюче-смазочных материалов 3 взвод КамаЗ-5320-5 ед. КамаЗ-4310-11 ед. служит для перевозки и дозаправки автомобильной техники УРАЛ-4320-5 ед. КраЗ-255-5ед. Второй взвод КамаЗ-5320-26 ед.
В войсковой части для проведения качественного технического обслуживания и ремонта подвижного состава имеются пункт технического обслуживания и ремонта (ПТОР). В пункт технического обслуживания и ремонта входит участок по ремонту и монтажу шин.
Проанализировав наличие оборудования на данном участке было выявлено что имеются некоторые недочеты в технологической оснастке участка по ремонту и монтажу шин которые ведут к увеличению времени и снижению качества проведения ремонта и обслуживания колес. Все эти недостатки требуют модернизации данного участка.
Для этого были произведены расчет годовой программы технического обслуживания и ремонта автомобилей 2 взвода роты подвоза горюче-смазочных материалов войсковой части 98648 и получены данные о техническом обслуживание и ремонте техники которые были использованы для построения план графика проведения технического обслуживания во взводе сроком на предстоящий год (ПОКАЗАТЬ ГРАФИК) и вам на графике представлен месяц май.
Был рассчитан участок по ремонту и монтажу шин с учетом внедрения нового оборудования (ПОКАЗАТЬ НА ПЛАКАТЕ) а именно: 5-балансировочный стенд (для равномерного износа шин и ходовой части); также на верстаке двух-тумбовом установлены: 6-настольный точильный станок PROMA и 4-настольно – сверлильный станок (для максимальной компановки оборудования); 9-клетка для накачки грузовых колес (для безопасной накачки шин) все это оборудование позволит качественно выполнять работы по ремонту и монтажу шин автомобилей войсковой части.
Для повышения эффективности работы и обеспечения техники безопасности на участке по ремонту и монтажу шин предложена переносная универсальная подставка под мосты автомобилей. (ПОКАЗАТЬ НА ПЛАКАТЕ СБ). Подставка предназначена для удержания автомобиля на вывешенной определенной высоте в обездвиженном состоянии. Подставка предназначена для использования совместно с домкратами всех. Конструкция позволяет регулировать высоту.
Подставка состоит из основных узлов: 1 - ребро; 2 - штифт; 3 – стойка; 4 - стойка (выдвижная); 5 – опорная поверхность; основание; упоры; 12 - ручка; 8 – винт грузовой; 10 – шплинт; 11 – гайка грузовая; (ПОКАЗЫВАТЬ НА ПЛАКАТЕ).
Рассмотрим последовательность использования подставки ПУ.
- поставить под колеса КамаЗа удерживающие конструкции (башмаки);
- поднять край моста КамаЗа с помощью гидравлического домкрата;
- установить установку ПУ под раму или ось агрегата выдвинув её на нужную высоту используя перестановку штифта для грубой регулировки и кручением грузового винта для более точной регулировки высоты;
- плавно сбросить давление в гидравлическом домкрате чтобы мост или рама встала плотно на подставку;
- затем снять колесо и отправить в на участок ремонта и монтажа шин;
Расчеты показали следовательно что подставка будет спокойно выдерживать 3.6 тонны а это значительно больше веса стороны грузового автомобиля.
В экономической части дипломного проекта произведен расчет себестоимости работ на участке по ремонту и монтажу шин с учетом внедренного оборудования который показал что годовые затраты на проведение ремонтных работ оборудования для шиноремонтного участка составляет 518760 руб. Таким образом предложенные мероприятия по реконструкции участка позволят окупить вложенные капитальные вложения за 66 месяца. Реконструкция поста текущего ремонта позволит более эффективно и в более короткие сроки проводить ремонт и монтаж колес в войсковой части.
Так же для участка по ремонту и монтажу шин разработаны все необходимые меры по технике безопасности и охране окружающей среды.

icon пояснительная записка Захаро1в.pdf

ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ПРИМОРСКОГО КРАЯ
КРАЕВОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
«УССУРИЙСКИЙ АГРОПРОМЫШЛЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ»
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
Организация технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты
подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части
648 с модернизацией участка по ремонту и монтажу шин
Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
ДЕПОРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ПРИМОРСКОГО КРАЯ
Зам. директора по учебно-методической работе
ЗАДАНИЕ ПО ПОДГОТОВКЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
Тема проекта: Организация технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты
648 с модернизацией участка по ремонту и монтажу шин.
Утверждена приказом № 396 – ЗО от «24» ноября 2017 г.
Срок сдачи студентом законченного проекта «08» июня 2018г.
Исходные данные к проекту: Общие сведения о войсковой части 98648. Состав
автопарка 2 взвода роты подвоза горюче – смазочных материалов и его техническое
состояние. Пробег автомобилей с начала эксплуатации и среднесуточный пробег. Организация
ТО и ТР применяемая в 2 взводе роты ГСМ и войсковой части 98648. База технического
обслуживания и текущего ремонта применяемая в 2 взводе роты ГСМ и войсковой части
Перечень подлежащей разработке в дипломном проекте вопросов или краткое
содержание дипломного проекта:
Анализ деятельности роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части
Расчет годовой программы технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты
подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части 98648.
Технологический расчет участка по ремонту и монтажу шин.
Конструктивная разработка приспособления.
Технико - экономическое обоснование проекта.
Охрана труда и окружающей среды.
Список используемой литературы
Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)
Лист 1 Месячный план-график технического обслуживания автомобилей.
Лист 2 План поста технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей.
Лист 3 Сборочный чертеж приспособления.
Лист 4 Деталировочные чертежи приспособления.
Дата выдачи задания «27» ноября 2017г.
Анализ деятельности роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой
1 Характеристика роты подвоза горюче-смазочных материалов войсковой части
2 Анализ работы автопарка роты подвоза горюче-смазочных материалов
3 Анализ состава автопарка 2 взвода роты подвоза горюче-смазочных материалов
4 Организация технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты подвоза горючесмазочных материалов и ее техническая база
Расчет годовой производственной программы войсковой части 98648
1 Расчет периодичности воздействий по предприятию с учетом корректировочныхкоэффициентов
2 Расчет годовой производительности программы по количеству воздействий
3 Расчет годовой программы технического обслуживания автомобилей по
количеству воздействий
4 Определение искомого пробега от последнего ТО-2 и времени его
5 Определение искомого пробега от последнего ТО-1 и времени его проведения
Технологический расчет шиноремонтного участка
1 Определение трудоемкости работ и количества произведенных рабочих на
2 Подбор технологического оборудования для проектируемого участка
3 Расчет площади участка
Конструктивная разработка приспособления
1 Назначение и обоснование применяемого приспособления.
2 Конструкция приспособления
3 Технологическая инструкция по применению приспособления
4 Расчет детали приспособления
Расчет себестоимости участка по текущему ремонту и монтажу шин
ДП23.02.03.18.00.00.00.ПЗ
Организация технического обслуживания
автомобилей 2 взвода роты подвоза
горюче – смазочных материалов
Войсковой части 98648 с модернизацией
участка по ремонту и монтажу шин
КГБ ПОУ «УАПК» - 6 ТОРА
Охрана труда и окружающей среды
1 Мероприятия по охране труда технике безопасности и производственная санитария
2 Обеспечение охраны окружающей среды на участке по текущему ремонту и монтажу
Таблица А - Распределение трудоемкости ТО по видам работ %
Таблица Б - Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ %
Таблица В - Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в
зависимости от количества обслуживаемых ремонтируемых автомобилей на АТП и
количества технологических совместимых групп подвижного состава К5
Таблица Г - Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР (К4)
взависимости от пробега с начала эксплуатации
Таблица Д - Коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава организации его работы – К2
Таблица Е - Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего
ремонта подвижного состава
Таблица Ж - Пробег автомобилей до очередного технического обслуживания
Автомобильный транспорт в России имеет большое значение так как обслуживает все
отрасли народного хозяйства промышленность сельское хозяйство военную оборону страны и
так далее. Ежегодный рост всех этих отраслей требует перемещения большого количества
грузов и пассажиров а высокая проходимость автомобилей и приспособленность для работ в
различных условиях при меньших денежных затратах делает автомобильный транспорт одним
из основных средств перевозки грузов и пассажиров. На долю автомобильного транспорта
приходится свыше 75% всех перевозимых грузов и 70% пассажирских перевозок.
Транспортные грузоперевозки объединяют все области страны что является важным
условием её территориальной целостности и единства экономического пространства.
В связи с тем что развитие автомобильного транспорта в стране растет увеличивается
грузооборот растет объем перевозок пассажиров при этом необходимо дальнейшее
техническое перевооружение развитие производственной – технической базы автомобильного
транспорта и контролем технического состояния.
Существенное значение в решении этой задачи отводится теории методики и практике
проектирования автотранспортных предприятий.
Поддержание автомобилей в исправном состоянии и надлежащем виде достигается
техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций планово- предупредительной
системы обслуживания принятой в нашей стране. Сущность этой системы заключается в том
что техническое обслуживание автомобилей является профилактическим мероприятием и
проводится принудительно в плановом через определенные пробеги. Ремонтные работы в
условиях автотранспортных предприятий выполняют по потребности т. е. после появления
существующего отказа или обнаружения неисправностей.
Основные принципы планово-предупредительной системы изложены в действующем
«Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного
транспорта» утвержденном указом департамента автомобильной промышленности. Минпрома
Российской Федерации от 1 ноября 1992 года.
Техническое обслуживание подвижного состава по периодичности перечню и
трудоемкости выполняемых работ подразделяется на следующие виды:
- ежедневное техническое обслуживание (ЕО);
- первое техническое обслуживание (ТО-1);
- второе техническое обслуживание (ТО-2);
- сезонное техническое обслуживание (СО).
Эти виды обслуживания отличаются друг от друга перечнем и трудоемкостью выполняемых
операций и естественно периодичностью.
Техническое обслуживание – это совокупность различных мер служащих для поддержания
техники в исправном состоянии надлежащем внешнем виде и постоянной готовности к
Техническое обслуживание направленно на обеспечение надежности экономичности
работы безопасности движения защите окружающей среды; уменьшению интенсивности
ухудшения параметров технического состояния отказов и неисправностей а также выявлению
их с целью своевременного устранения при этом соблюдая государственные стандарты и
правила технической эксплуатации.
Для содержания автомобилей в постоянной технической исправности проводится
техническое обслуживание заключающееся в выполнении определенного объема работ. В
Вооруженных Силах принята планово-предупредительная система технического обслуживания
основанная на обязательном выполнении работ по уходу за машинами как в процессе их
использования после отработки установленного срока так и в процессе кратковременного или
длительного хранения и транспортирования. ТО состоит в выполнении перечня работ по уходу
за машинами и включает заправку их горючим и смазочными материалами охлаждающей
укомплектованности и крепления агрегатов узлов и приборов; контроль за их состоянием и
регулировку; устранение всех выявленных недостатков и неисправностей. При проведении
технического обслуживания машин уборочно-моечные смазочные контрольные и крепежные
работы выполняются в обязательном порядке а заправочные регулировочные работы
устранение отказов и неисправностей - по потребности если будет выявлена необходимость их
Продолжительность простоя автотранспорта в обслуживании или ремонте зависит от
объема и организации работ а также надежности и ремонтопригодности объекта. Таким
образом планирование дает возможность максимально загрузить автомобиль в течение дня и
своевременно осуществить его обслуживание с целью сохранения его первоначальных свойств.
В современных условиях без массового использования автомобильной техники невозможно
осуществить быстрое и скрытое сосредоточение войск поддерживать высокий темп их
наступления совершить значительный маневр обеспечить подвоз материальных средств и
эвакуацию вышедшей из строя техники. Вместе с тем приходится учитывать что увеличение
плотности автомобильной техники в боевых порядках войск с одной стороны и рост огневых
возможностей подразделений и частей противника с другой стороны неизбежно приведут к
увеличению потерь автомобильной техники.
К войсковым ремонтным подразделениям автомобильной техники относятся:
- отделение технического обслуживания;
- ремонтный взвод автомобильной техники;
- ремонтная рота автомобильной техники.
Основным предназначением войсковых ремонтных подразделений является производство
текущего ремонта машин на долю которого приходится более 75 % общего числа
автомобильной техники требующей ремонта.
Обеспечение горюче-смазочными материалами - комплекс мероприятий направленных
на обеспечение соединений воинских частей и организаций Вооруженных Сил Российской
жидкостями техническими средствами службы горючего.
Обеспечение горюче-смазочными материалами включает в себя:
- определение и обоснование потребности в ракетном топливе горючем смазочных
материалах и технических средствах службы горючего своевременное истребование и
рациональное распределение выделенных ресурсов;
- обеспечение воинской части ракетным топливом горючим смазочными материалами и
техническими средствами службы горючего а также организацию правильной эксплуатации и
ремонта этих технических средств;
- организацию накопления хранения и освежения запасов ракетного топлива горючего
смазочных материалов на вооружении и военной технике осуществление мероприятий по
- организацию правильного применения ракетного топлива горючего смазочных
материалов на вооружении и военной технике обеспечение их сохранности и контроля
- организацию и осуществление заправки горючим военной техники;
разработку мероприятий по экономному расходованию и рациональному использованию
горючего организацию и контроль за их осуществлением;
- организацию и ведение учета и отчетности по службе горючего.
Задачами дипломного проекта являются: расчёт периодичности ТО; определение: числа
обслуживаний за год определение коэффициента технической готовности суточной
программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и
самообслуживанию войсковой части; расчёт численности рабочих; выбор технологического
оборудования; произвести экономический расчет здания ТО и ТР уделить внимание охране
труда и охране окружающей среды.
АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ РОТЫ ПОДВОЗА ГОРЮЧЕ - СМАЗОЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ ВОЙСКОВОЙ ЧАСТИ 98648
1 Характеристика войсковой части 98648
В соответствии с директивой МО СССР №15800487 от 30 марта 1976 года сформирована
войсковая часть 96625. В соответствии с директивой КДВО №0013 от 26 июня 1976 года
сформирована войсковой части 12758 в городе Владивостоке 25 июля 1946 года.
На основании директивы командующего ДВО №0013 от 26 июня 1946 года в городе
Владивостоке на 6 километр. на базе 2-го батальона 52 отдельного автомобильного полка был
сформирован 434 отдельный автомобильный батальон ДВО.
Данный батальон с июля 1946 года по март 1979 года - выполнял задачи в составе 158
перевал базы ДВО городе Владивостока.
В 1950 году батальон перемещается с 6 километра на Вторую речку города Владивостока.
С мая 1979 по апрель 1983 года - данный батальон вошел в состав 15 автомобильной
бригады село Черниговка.
С апреля 1983 года по апрель 1984 года - батальон выполнял задачи в составе 92-й бригады
материального обеспечения на территории Афганистана в провинции Баглан н.п. Пули- Хумри.
С апреля 1984 года по 1 декабря 2009 года находился в составе 15 автомобильной бригады
а с 1 декабря 2009 года в составе 47 пункт материального обеспечения.
С 1 декабря 2010 года сформирована 101 отдельная бригада технического обеспечения.
1 бригада материально-технического обеспечения является составной частью сил
постоянной готовности Восточного военного округа. Днем образования бригады принято
считать 1 декабря 2010 года.
История части включает небольшой по продолжительности срок. Начало формирования
бригады совпало с формированием нового облика вооруженных сил Российской Федерации
переформированием Дальневосточного военного округа в Восточный Военный округ.
В декабре 2009 года в поселке Князе - Волконском Хабаровского края было сформировано
управление 47 полка материально-технического обеспечения Дальневосточного Военного
В марте 2010 года управление было передислоцировано в Приморский край село
Чернышевка Анучинского района где и формировался полк материально-технического
Позже – 1 декабря 2010 года сформирована отдельная бригада материально-технического
обеспечения с местом дислокации управления бригады в городе Уссурийск.
Соединение подчинено заместителю командующего Восточным военным округом по
материально-техническому обеспечению
и получило название 101-ой
материально-технического обеспечения.
В состав батальона обеспечения входит 2 роты подвоза
материального обеспечения авторемонтный
взвод взвод связи и рота подвоза горюче-
смазочных материалов.
2 Анализ работы автопарка
Климат в Анучинском районе холодный с ветром зимой и жаркий летом. Средняя
температура января от 25 до – 35 С0. Осень обычно теплая сухая ясная и тихая. Температура
воздуха понижается медленно. К неблагоприятным сторонам климата относятся обильные
ливневые дожди когда за сутки может выпадать до 13 годовой нормы осадков.
природно-климатических
температуры окружающего воздуха большая продолжительность зимнего периода со снеговым
покровом с заснеженными дорогами) обусловливает целый ряд особенностей эксплуатации
К ним во-первых следует отнести затрудненный пуск двигателей особенно дизельных
при низких температурах окружающего воздуха. При пуске холодного двигателя в таких
условиях с одной стороны имеет место значительное увеличение сопротивления вращению
коленчатого вала вследствие повышения вязкости масла в двигателе с другой уменьшение
мощности отдаваемой аккумуляторной батареей вследствие падения напряжения на зажимах и
уменьшения ее емкости из-за увеличения внутреннего сопротивления батареи и вязкости
электролита. Это приводит к значительному уменьшению частоты вращения коленчатого вала
при пуске к ограничению возможности пуска двигателя стартером и многое другое.
Особенности эксплуатации автомобилей в условиях холодного климата определяют ряд
требований к их конструкции обеспечивающих надежность и безопасность эксплуатации
автомобилей надлежащие условия работы водителя комфортабельность поездки пассажиров.
По существующему положению при погоде с жесткостью 45 баллов работы на открытом
воздухе прекращаются а нагрузка на машины снижается на 50% и более.
Более 60% автомобильного парка страны свыше пяти месяцев в году работает в условиях
низких температур. Однако опыт показывает что многие марки так называемых стандартных
автомобилей плохо приспособлены для работы в сложных климатических условиях. При
эксплуатации автомобилей зимой по отдельным механизмам и агрегатам автомобиля
количество отказов увеличивается в 15—2 раза по сравнению с работой летом.
Влияние климатических условий на автомобиль обусловливается прежде всего тем что под
воздействием как низких так и высоких температур изменяются физико-механические свойства
конструкционных сталей металлических сплавов пластических масс резины и других
Особенно большое влияние оказывают климатические условия на физико-химические
константы масел топлив тормозной и амортизаторной жидкости электролита и пр.
Некоторые металлы и металлические сплавы при низких температурах обнаруживают
склонность к хрупкому разрушению и повышенную чувствительность к концентраторам
напряжений к быстрому разрушению сварных швов или прилегающих к ним участков.
Понижение температуры снижает величину ударной вязкости ряда металлов и сплавов что
приводит к поломке рам полуосей кулаков поворотных цапф и других деталей.
В ряде случаев высокая влажность воздуха в Анучинском районе вызывает интенсивное
развитие атмосферной коррозии деталей автомобилей. Совместное действие коррозионной
среды и нагрузок снижает предел выносливости металла прочность и пластичность
металлических деталей увеличивает трение между движущимися частями машин и
обусловливает быстрое разрушение. Детали изготовленные из пластических масс при низких
температурах становятся хрупкими и ломаются от незначительных усилий.
кристаллизации) что вызывает повышенную хрупкость и разрушение при нагружении без
предварительного подогрева.
Климатические условия оказывают существенное влияние на протекание рабочих
процессов двигателя агрегатов силовой передачи и ходовой части. Так пуск двигателя при
отрицательных температурах увеличивает износ двигателя от 6 до 20 раз.
С целью уменьшения влияния климатических условий на долговечность автомобиля
созданы специальные сезонные сорта топлива и смазочных материалов охлаждающих
жидкостей морозостойких и теплостойких шин и пр.
Наиболее существенное влияние на срок службы автомобиля оказывает тепловой режим
двигателя и его агрегатов. Этот режим определяется температурой окружающего воздуха
продолжительности простоя автомобиля под погрузкой и выгрузкой и качества технического
ухода за ним в процессе работы (применения утеплительных средств регулировки и др.).
Из вышесказанного Анучинский район относится к холодно климатическим условиям.
Дорожные условия работы автомобиля характеризуются типом и состоянием дорожного
покрытия величиной и продолжительностью дорожных уклонов интенсивностью прямого и
встречного движения и степенью запыленности воздуха. В зависимости от дорожных условий в
оборотов коленчатого вала а также
степень использования мощности и крутящего момента двигателя. Дорожные условия влияют
также на нагрузочные режимы агрегатов силовой передачи ходовой части и упругих элементов
подвески автомобиля.
Экспериментальные исследования показали что на грунтовых дорогах находящихся в
хорошем состоянии средние технические скорости автомобиля меньше в 13—14 раза чем на
дорогах с усовершенствованным покрытием а на дорогах с твердым изношенным покрытием
средние технические скорости уменьшаются более чем в 2 раза. При движении автомобиля по
плохим дорогам увеличиваются амплитуды скоростей и число оборотов коленчатого вала (по
отношению к среднему значению). Движение приобретает импульсный характер. Величина
средней технической скорости в условиях движения по плохим дорогам ограничивается не
динамическими качествами автомобиля а толчками и колебаниями которые передаются через
рессоры кузову и устойчивостью автомобиля.
При ухудшении дорожных условий увеличиваются число оборотов коленчатого вала на
единицу пути расход топлива и число включений сцепления тормозов и передач. Аналогично
на работу двигателя влияет и увеличение веса прицепной нагрузки.
3 Анализ состава автопарка
Количественный и марочный состав автомобилей вч 98648. В батальоне три роты подвоза
материальных средств и 2 взвода материально технического обеспечения. В роте подвоза
горюче-смазочных материалов 3 взвода по 26 ед. техники. В первом взводе КамаЗ-53501 - 1 ед.
КамаЗ-5320 - 25 ед. 3 взвод КамаЗ-5320-5 ед. КамаЗ-4310-11 ед. УРАЛ-4320-5 ед. КраЗ-2555ед. Второй взвод КамаЗ-5320-26 ед.
пробег автомобилей с начала эксплуатации и его
техническое состояние среднесуточный пробег пробеги до КР и ТО приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Марочный состав автопарка
Среднесуточ-ный пробег км
Продолжение таблицы 1
В связи со стабильным финансированием а также в целях обеспечения постоянной боевой
готовности с начала 2013 года подвижной состав был обновлен на 90 процентов. Перед началом
эксплуатации вся новая техника прошла обкатку в соответствии с требованиями технических
условий заводов изготовителей. Автомобилям были проведены ТО-1 и ТО-2 в соответствующие
4 Организация технического обслуживания автомобилей и ее техническая база
Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является
дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта
автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижение затрат на
Актуальность указанной задачи подтверждается и тем что на техническое обслуживание
автомобиля затрачивается во много раз больше труда и средств чем на его производство
поэтому все транспортные компании оборудуются мастерскими и постами ТО и ТР.
Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии и предупреждение их
отрицательного воздействия на окружающую среду обеспечивается своевременным и
качественным выполнением полного объема работ по техническому обслуживанию и ремонту.
Основой технического обслуживания и ремонта в автомобильном парке являются
технологический принцип организации производства нормативно-техническая документация
обоснованные нормативы трудоемкости и продолжительности выполнения работ.
Продолжительность и качество выполнения технического обслуживания и ремонта
оснасткой и инструментом запасными частями и деталями хорошо подготовленным
обслуживающим персоналом.
В автомобильном парке для проведения технического обслуживания и ремонта
автомобильной техники имеются следующие участки:
- пункт осмотра и ремонта;
- аккумуляторный участок;
- шиномонтажный участок;
- сварочный участок;
- слесарный участок.
План парка ТО и ТР автомобилей представлен на рисунке 1.
– контрольно-технический пункт; 2 – площадка контроля технического состояния
автомобиля перед выездом; 3 – зона отдыха; 4 – склад АТИ; 5 – площадка дежурных средств;
– ПТОР; 7 – открытая площадка для проведения ТО; 8 – пункт заправки ГСМ; 9 – боксы
хранения автомобилей; 10 – 11 – открытая стоянка роты подвоза материальных средств; 12 –
открытая стоянка роты подвоза ГСМ; 13 – крытая стоянка автомобилей; 14 – эстакада; 15 –
общий пожарный щит; 16 – пункт технического осмотра подвижного состава.
Рисунок 1- План автопарка
Контрольно технический пункт выполняет контрольно-осмотровые работы автомобиля
целью которых является выявление наружных повреждений и проверки подвижного состава
особое внимание уделяется системам обеспечивающим безопасность дорожного движения.
предназначены в случае поломки автомобиля вне парка войсковой
части. Пункт технического обслуживания и ремонта (ПТОР) предназначен для проведения
работ всех видов технического обслуживания и текущего ремонта. Пункт заправки горючесмазочных
специализированы по видам выполняемых работ а посты универсальными. ПТОР совмещается
с шиномонтажным участком.
Работы по ТО и ТР проводятся в сроки установленные «Графиком проведения
технического обслуживания и ремонта» дата фактической остановки и продолжительность ее
доводится водительскому составу не позднее чем за 3 дня до обслуживания.
Ежедневное техническое обслуживание проводится непосредственно самим водителем
(уборка мойка осмотр мелкий ремонт проверка уровней жидкостей и т д.)
Первое техническое обслуживание проводится техническим персоналом дополнительно к
работам ЕО проводятся контрольно-диагностические крепежные регулировочные смазочные
электротехнические и заправочные работы с проверкой работы двигателя рулевого управления
тормозов и других механизмов.
дополнительно к ТО-1 проводятся контрольно-диагностические и регулировочные работы с
частичной разборкой агрегатов. Отдельные приборы снимаются с автомобиля и проверяются на
специальных стендах а также на контрольно- измерительных установках.
ТО-2 проводится снятием автомобиля с линии на 1-2 дня.
Сезонное техническое обслуживание в отделении проводится 2 раза в год с целью
подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное или теплое время года совмещая его с
очередным техническим обслуживанием обычно с ТО-2.
При текущем ремонте автомобиля проводятся разборочно-сборочные сварочные
кузовные электротехнические слесарно-механические и другие работы необходимые для
устранения отдельных неисправностей со снятием или без снятия агрегата с автомобиля.
Перед отправкой автомобиля на капитальный ремонт создается комиссия для решения
вопроса о целесообразности проведения ремонта или дальнейшей его эксплуатации.
В процессе проведения ТО и ТР старший техник заполняет диагностическую карту по
окончании работ делает отметку в плане-отчете ТО и ставит подпись в диагностической карте.
Для выполнения необходимых работ в пункте технического обслуживания и ремонта
(ПТОР) оборудуются участки посты рабочие места а также вспомогательные и санитарнобытовые помещения.
ПТОР строятся по типовым проектам и могут совмещаться с модернизацией участка по
ремонту и монтажу шин.
Планировка ПТОР автомобилей представлен на рисунке 2.
- 2 – смотровая яма; 3 – аккумуляторный участок; 4 – шиномонтажный участок; 5 –
сварочный участок; 6 – слесарный участок; 7 – склад имущества ПТОР; 8 – комната отдыха.
Рисунок 2 – Планировка ПТОР автомобилей
Зона ТР предназначена для выполнения комплекса работ по агрегатам и узлам автомобиля
неисправность которых нельзя устранить путём регулировочных работ с целью восстановления
их параметров и работоспособности. Слесарно-механический участок предназначен для
ремонта деталей слесарно-механической обработкой. Сварочный участок предназначен для
выполнения следующих видов работ: газовой сварки и резки металла стыковой сварки
заготовок сварки трением. Участок аккумуляторный предназначен для технического
обслуживания и ремонта аккумуляторных батарей автомобилей войсковой части. Устройство и
оборудование пункта технического обслуживания и ремонта должно обеспечивать удобное
быстрое и качественное выполнение всех работ по техническому обслуживанию и ремонту
машин всех марок находящихся в части а также соблюдение правил техники безопасности
промышленной санитарии и противопожарной охраны. Шиномонтажный участок предназначен
для демонтажа и монтажа шин и колес (замена покрышек камер дисков колес и др.) текущего
ремонта камер и дисков колес а также для балансировки колес в сборе. Монтаж и демонтаж
колес и шин углубленная проверка технического состояния покрышек камер и дисков колес
ремонт камер и балансировка смонтированных колес производятся непосредственно на
шиномонтажном участке.
План участка по ремонту и монтажу шин представлен на рисунке 3.
– вулканизатор; 2 – широховальный станок; 3 – ванна для проверки целостности колес и
обнаружения порезов; 4 – ларь для отходов.
Рисунок 3 – План участка по ремонту и монтажу шин
Данный участок предназначен для демонтажа и монтажа шин и колес (замена покрышек
камер дисков колес) текущего ремонта камер и дисков колес а также для балансировки колес
в сборе. Все перечисленные работы производятся непосредственно на шиномонтажном участке.
Колеса снятые с автомобиля перевозят на шиномонтажный участок. Демонтаж шин
выполняют на предназначенном для этого стенде в специальной последовательности.
Техническое состояние покрышек проверяют путем тщательного осмотра. Посторонние
предметы удаляют с помощью слесарных инструментов. При проверке состояния камер
обнаруживают проколы разрывы грыжи и другие дефекты. Целостность камер проверяют в
специализированной ванне наполненной водой.
После этого выполняют осмотр дисков на наличие трещин деформаций коррозии и других
дефектов. Также проверяют состояние отверстий под шпильки для крепления колес. Обода от
ржавчины очищают специальной металлической щеткой. Мелкие дефекты такие как вмятины
заусенцы устраняют механическим оборудованием с применением слесарного инструмента.
После ремонта камер шин и ободьев колесо собирают и накачивают до определенного
давления указанное заводом производителем. А после обязательно производят балансировку
Перед допущением к работе им произведен вводный инструктаж; первичный и инструктаж
непосредственно на рабочем месте.
Для проведения шиномонтажных работ персоналу выдается специальная одежда которая
защищает от вредных факторов рабочей среды:
-комбинезон хлопчатобумажный;
-рукавицы комбинированные.
Монтаж и демонтаж автомобильных шин производится на стенде. Перед снятием колеса
работник убеждается в том что транспортное средство надежно установлено на козлах а под
снятые колеса подложены упоры. Перед откручиванием гаек крепления спаренных
бездисковых колес для их снятия необходимо проверить что на их внутреннем колесе
покрышка не сошла с обода. Перед демонтажем шины воздух из камеры спускают. Демонтаж
шины выполняется на специализированном стенде. Перед монтажом шины проверяется
исправность и чистота ободьев бортовых и замочных колец а также самой шины. Снятие
постановка и перемещение тяжелых колес выполняется с помощью специальных тележек.
При демонтаже шины с диска плотно прилипшей к боку колеса осуществляется
специальным съемником. Не рекомендуется выбивать диск кувалдой. Перед постановкой шины
на диск проверяют его состояние. Шины перед ремонтом очищаются от пыли и грязи.
Станки для шероховки оборудованы вытяжной вентиляцией для очищения воздуха в
помещении от пыли и грязи. Работу по шероховке проводят в защитных очках. Вынимают
камеру из струбцины вулканизации после того как восстановительный участок ремонта
Накачку шин производят постепенно в два этапа: вначале накачивают до 05кг на см 2. с
проверкой положения замочного кольца во избежание его срыва а затем до давления
предписываемого инструкцией.
Уровень состояния охраны труда в отделении осуществляется сотрудником по охране
труда. Основной задачей сотрудника охраны труда является организация работы и
осуществление контроля над созданием безопасных и здоровых условий труда с соблюдением
действующего законодательства правил и норм по охране труда технике безопасности
производственной санитарии. Контролирует о предоставлении работникам установленных
льгот и компенсаций по условиям труда.
В соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и
служащим специальной одежды специальной обуви и других средств индивидуальной защиты
водителям и техническому персоналу выдаются:
Перечень технического оборудования шиномонтажного участка до реконструкции
представлен в таблице 2.
Таблица 2 – Перечень шиномонтажного участка
Наименование оборудования
Широховальный станок
Ванна для проверки целостности
колес и обнаружения порезов
Вывод: для модернизации шиномонтажного участка необходим балансировочный стенд это один из видов гаражного оборудования предназначенного для балансировки колес
транспортных средств. С помощью балансировочного стенда - определяют место и степень
дисбаланса колеса автомобиля и выполняют процедуру его устранения посредством
установления на колесе балансировочных грузиков. От того насколько точно оборудование
справится со своими функциями будет зависеть скорость износа резины ресурс подвески
автомобиля и конечно же безопасность на дороге а также необходим точильный станок для
быстрой и качественной обработки камер шин дисков. Клетка для накачки грузовых колес
необходима для безопасной разборки - сборки колес. Верстак двух-тумбовый служит для
размещении на нем небольших электро-станков с помощью которого сможем компактно
разместить оборудование сверлильный станок также необходим для обработки дисков и
камер. Шиномонтажный стенд необходим для быстрого и качественного демонтажа и
РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
АВТОМОБИЛЕЙ 2 ВЗВОДА РОТЫ ПОДВОЗА ГОРЮЧЕ – СМАЗОЧНЫХ
1 Расчет периодичности воздействий по предприятию с учетом корректировочных
Согласно действующих в настоящее время общесоюзных норм технологического
проектирования предприятий автомобильного транспорта (ОНТП-01-91) при расчете годовой
производственной программы необходимо определить и откорректировать ТО-1 ТО-2 и
капитального ремонта автомобилей в соответствии с условиями эксплуатации и района
расположения данной службы специальной.
Определили что 2 взвод роты подвоза горюче-смазочных материалов войсковой части
648 расположен в зоне холодного климата условия эксплуатации автомобилей – 1 категория.
Согласно «Положение » [1;14] выбираем периодичность ТО для автомобилей и заносим в
Таблица 3 – Периодичность технического обслуживания подвижного состава км
Грузовые и автобусы на базе грузовых автомобилей
Аналогично периодичность капитального ремонта принимаем по источнику [1;18] по
таблице 2.3 в зависимости от марки автомобиля заносим в таблицу 4.
Таблица 4 – Нормы пробега автомобилей до капитального ремонта
коэффициентам К1 и К3 в зависимости от условий эксплуатации (К1) и природно климатических условий К3 по источнику [1;26;27] по таблице 2.8 и 2.10
Таблица 5 - Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации
Коэффициент периодичности ТО-1 и ТО-2 производится по коэффициентам К1 и К3 в
зависимости от условий эксплуатации (К1) и природно - климатических условий.
Руководствуясь данной таблицей выбираем для нашего отделения коэффициент ТО – 1 и
ТО – 2 равным К1 = 09.
Таблица 6 - Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно –
климатических условий К3
Характеристика района Периодичность трудоемкость
умеренно теплый влажный
Руководствуясь данной таблицей определяем что коэффициент К3 будет равен 0.9
Откорректируем периодичность ТО-1 L1 км и ТО-2 L1 км автомобилей по формуле
где L1 L2 – нормативный пробег по «Положению » до ТО-1 и ТО-2 км;
К1- корректирующий коэффициент условий эксплуатации;
К3- корректирующий коэффициент природно-климатических условий.
Подставляя данные формулы 1 и 2 получаем периодичность проведения ТО-1 и ТО-2;
-для грузовых автомобилей:
L1 = 3000км × 0.9 × 0.9 = 2430км;
L2 = 12000км × 0.9 × 0.9 = 9720км.
Корректирование периодичности капитального ремонта автомобилей производится по
трем корректирующим коэффициентам - К1 К2 К3. Коэффициент К2 выбирается из таблицы 2.9
по источнику [1;27] который учитывает модификацию подвижного состава.
Таблица 7 - Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации
подвижного состава и его работы – К2
Модификация подвижного
состава и организация его работы
Пробег до капитального
Продолжение таблицы 7
Автомобили – самосвалы при
работе на плечах свыше 5км
Автомобили – самосвалы с
одним прицепом или при работе
Автомобили - самосвалы с двумя
Специализированный подвижной
сложности оборудования)
Для корректирования пробега до капитального ремонта из таблицы 8 выбираем
К2 = 1.0 базовая модель.
Тогда откорректированную периодичность до капитального ремонта LКР км определяем
LКР = LКРн × К1 × К2 × К3
где Lкрн нормативный пробег по « Положению » до капитального ремонта км;
К1К2К3- корректирующие коэффициенты.
Подставляя данные в формулу 3 рассчитаем периодичность проведения капитального
LКР = 300000км × 0.9 × 1.0 × 0.9 = 243000 км.
Количество капитальных ремонтов NКР для автомобилей определяем по формуле
где LГ – планируемый годовой пробег км;
А – количество автомобилей данной марки в службе;
LКР – пробег до капитального ремонта км.
Планируемый годовой пробег LГ км каждой марки автомобиля определяем по формуле
где ДР – количество рабочих дней в году обычно принимают 253 дня;
LСС – среднесуточный пробег автомобиля км.
Зная количество рабочих дней в году и среднесуточный пробег автомобилей определяем
планируемый годовой пробег для каждой марки автомобилей по формуле 5
LГ = 253 × 110 км = 27830 км.
Рассчитав годовые пробеги и зная количество машин по маркам определяем по формуле 4
количество капитальных ремонтов NКР каждой марки автомобилей на предстоящий год:
NКР = 27830 км × 27 300000 км = 25 принимаем 3.
Согласно расчетам на предстоящий год капитальных ремонтов не планируется.
Рассчитаем количество технических обслуживаний ТО-2 N2 для автомобилей по
где Lr – планируемый годовой пробег км;
А – количество автомобилей данной марки на предприятии;
L2 – откорректированная периодичность проведения ТО-2 км;
NКР – количество капитальных ремонтов.
Определяем количество технических обслуживаний ТО-2 для каждой марки автомобилей
по воинской части на предстоящий год:
N2 = 27830*279720-3 = 773 принимаем =77.
Рассчитаем количество технических обслуживаний ТО-1N1 для автомобилей по формуле
L1 – откорректированная периодичность проведения ТО-1 км;
NКР – количество капитальных ремонтов;
N2 – количество технических обслуживаний ТО-2.
Определяем количество технических обслуживаний ТО-1 для каждой марки автомобилей
N1 = 27830*272430-3-77 =2292 принимаем =229.
Рассчитаем количество текущих ремонтов NТР на 1000 км пробега для каждой марки
автомобилей по формуле
А – количество автомобилей данной марки на предприятии.
Определяем количество текущих ремонтов NТР на 1000 км пробега для каждой марки
автомобилей на предстоящий год:
NТР = 27830*271000=75141 принимаем =751.
2 Расчет трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта
Корректирование трудоемкостей t чел. час проведения технических обслуживаний ТО-1 и
ТО-2 производим по коэффициенту К2 который выбираем по таблице 2.9 и К5 выбираем по
таблице 2.12 источник [1;2725].
нормативного ТО-1 t1н ТО-2 t2н и ТР tтрн согласно таблицы 2.2 источника [1;15] соответственно
таблица А приложение 1 и таблица Г приложение 2 для каждой марки автомобиля и сводим в
Таблица 8 - Нормативная трудоемкость ТО и ТР марок автомобилей
Трудоемкость работ чел. час
Расчет трудоемкости ежедневных обслуживаний ЕО tЕО чел. час определяем по формуле
где tЕОн – нормативная трудоемкость ежедневного технического обслуживания чел. час;
К2 – коэффициент модификации подвижного состава;
К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО в зависимости от
количественного состава автомобилей в войсковой части 98648.
Подставляем в формулу 9 имеющиеся данные определяем трудоемкость ежедневного
технического обслуживания ЕО tЕО чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий
tЕО = 05*10*115 = 057 чел. час.
Расчет трудоемкости технических обслуживаний ТО-1 t1 чел. час определяем по формуле
где t1 – трудоемкость технического обслуживания ТО-1 нормативного чел. час.
Подставляем в формулу 10 имеющиеся данные определяем трудоемкость технического
обслуживания ТО-1 t1 чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий год:
t1 = 34*10*115 = 391 чел. час.
Расчет трудоемкости технических обслуживаний ТО-2 t2 чел. час определяем по формуле
где t2н – трудоемкость технического обслуживания ТО-2 нормативного чел. час.
Подставляя в формулу 11 имеющиеся данные определяем трудоемкость технического
обслуживания ТО-2 t2 чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий год:
t2 = 145*10*115 = 1667 чел. час.
В соответствии с «Положением » [1;1416] сезонное обслуживание проводиться два раза
в год так как район эксплуатации - холодный и его трудоемкость составляет 30% от ТО-2.
Исходя из этого расчет трудоемкости сезонного обслуживания tСО чел. час определяем по
Подставляя в формулу 12 имеющиеся данные определяем трудоемкость сезонного
обслуживания tСО чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий год:
tСО = 1667*03 = 50 чел. час.
Расчет трудоемкости текущего ремонта ТР tТР чел. час на 1000км определяем по формуле
tТР = tТРн * К1 * К2 * К3 * К4 * К5
где tТРн – нормативная трудоемкость ТР чел. час;
К4 – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР при
выборе коэффициента К4 следует руководствоваться рекомендациями второй части
«Приложения » [1;68] где в частности предлагается определить долю соотношения
фактического и нормативного пробегов до первого КР данной группы автомобилей
технологических совместимых групп подвижного состава.
К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО ТР в зависимости
от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей и количества.
Определим значения коэффициента К4 в соответствии с приложением 2 соотношением
фактического и нормативного пробегов до первого КР который составляет:
- для двух КамАЗ-5320:
Х = 45420243000 =019 и 41660243000 =017 и 42310243000=017 и 44360243000= 018;
и 43560243000 =018 и 41680243000 =017 и 41850243000=017 и 40280243000= 017; и
630243000 =017 и 42690243000 =017 и 44640243000=018
и 42320243000= 017; и
440243000 =017 и 44550243000 =018 и 43650243000=018
и 45820243000= 019; и
320243000 =018 и 42200243000 =017 и 41350243000=017
и 42000243000= 017; и
210243000 =018 и 41320243000 =017 и 50300243000=020
и 52200243000= 020; и
460243000 =020 и 48860243000 =020 и 49830243000=020; находится в интервале до
5 на основании этого определяем К4=04.
Подставляем в формулу 13 имеющиеся данные определяем трудоемкость текущего
ремонта ТР tТР чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий год:
tТР = 85*11*10*12*04*115 = 516 чел. час.
Знаем количество всех видов текущих обслуживаний
(ЕО ТО-1 ТО-2 СО) и ТР на
производственную программу ремонта ТПР чел. час. войсковой части по формуле
ТПР = ТЕО + Т1 + Т2 +ТСО +ТТР
где ТЕО Т1 Т2 ТСО ТТР - суммарный годовой объем работ по каждому
техническому обслуживанию и текущему ремонту чел. час.
Годовой объем работ по каждому виду ТО и ТР ТЕО Т1 Т2 ТСО ТТР чел. час определяем
где tЕО t1 t2 tСО tТР – трудоемкости различных видов ТО и ТР чел. час;
NЕО N1 N2 NСО NТР – количество планируемых видов ТО и ТР на год;
А – количество автомобилей соответствующей марки.
Рассчитаем производственную программу ремонта для каждой марки автомобиля:
ТЕО = 057*253*27 = 389367 чел.час;
Т1 = 391*229 = 89539 чел.час;
T2 = 1667*77 = 128359 чел.час;
ТСО =50*2*27 = 270 чел.час;
TTP = 516*751 = 387516 чел.час.
Подставляем в формулу 14 имеющиеся данные определяем производственную
программу ремонта ТТР чел. час на предстоящий год:
ТЕО =389367 чел. час;
Т1 = 89539 чел. час;
Т2 = 128359 чел. час;
ТТР = 387516 чел. час.
ТПР = 389367+89539+128359+270+387516=1021781 чел. час.
Кроме работ по обслуживанию и ремонту подвижного состава в войсковой части
производятся вспомогательные работы в состав которых входят: ремонт оборудования и
инструмента транспортные и погрузочно-разгрузочные внутрипроизводственные работы
перегон автомобилей внутри предприятия и другие подсобные работы. Их общая трудоемкость
установлена «Положением » [1;68] не более 30% к суммарной трудоемкости ТО и ТР по
автотранспортному предприятию.
Трудоемкость вспомогательных работ ТВСП чел. час определяем по формуле
Подставляем в формулу 20 имеющиеся данные определяем вспомогательные работы ТВСП
чел. час на предстоящий год:
ТВСП = 1021781 * 03 = 30653 чел. час.
Суммарную трудоемкость ТО ТР Т чел. час подвижного состава для части определяем
Т = 1021781+30653 = 1328311 чел. час;
4 Определение искомого пробега от последнего ТО-2 и времени его проведения
Для построения графика проведения технических обслуживаний необходимы следующие
- пробег автомобиля с начала эксплуатации;
- откорректированная периодичность проведения технических обслуживаний;
- среднесуточный пробег автомобилей.
Для определения искомого пробега необходимо произвести следующие расчеты:
- количество проведенных технических обслуживаний ТО-2 с начала эксплуатации n2
определяем по формуле
n2 = 45420км 9720км = 467
- пробег от последнего проведенногоТО-2 L2п км для этого остаток от целого числа
проведенных ТО-2 умножим на пробег до ТО-2 L2 км определяем по формуле
L2П = 067 * 9720км = 65124км
- искомый пробег L2И км до следующего ТО-2 км определяем по формуле
L2И = 9720км - 65124км = 32076 км
- день проведения ТО-2 Д2 день определяем по формуле
Д2 = 32076км 110км = 2916 принимаем проведение ТО-2 на 29 день.
- количество дней среднесуточного пробега автомобиля день определяем по формуле
Д2п = 9720км 110км = 88 день
- для 2 - КамАЗ-5320
n2 = 41660км 9720км = 427
L2П = 027 * 9720км = 26244 км
L2И = 9720км - 26244км = 70956 км
Д2 = 70956км 110км = 645 принимаем проведение ТО-2 на 65 день.
Д2п = 9720110 = 88 день
- для 3 - КамАЗ-5320
n2 = 42310км 9720км = 435
L2П = 035*9720км = 3402 км
L2И = 9720км - 3402км = 6318 км
Д2 = 6318км 110км = 573 принимаем проведение ТО-2 на 57 день.
- для 4 - КамАЗ-5320
n2 = 44360км 9720км = 456
L2П = 056 * 9720км = 54432 км
L2И = 9720км - 54432км = 42768 км
Д2 = 42768км 110км = 3888 принимаем проведение ТО-2 на 39 день.
- для 5 - КамАЗ-5320
n2 = 43560км 9720км = 448
L2П = 048 * 9720км = 46656 км
L2И = 9720км - 46656км = 50544 км
Д2 = 50544км 110км = 4594 принимаем проведение ТО-2 на 46 день.
- для 6 - КамАЗ-5320
n2 = 41680км 9720км = 429
L2П = 029 * 9720км = 28188 км
L2И = 9720км - 28188км = 69012 км
Д2 = 69012км 110км = 6273 принимаем проведение ТО-2 на 63 день.
- для 7 - КамАЗ-5320
n2 = 41850км 9720км = 430
L2П = 030 * 9720км = 2916 км
L2И = 9720км - 2916км = 6804 км
Д2 = 6804км 110км = 6185 принимаем проведение ТО-2 на 62 день.
- для 8 - КамАЗ-5320
n2 = 40280км 9720км = 414
L2П = 014 * 9720км = 137052 км
L2И = 9720км - 137052км = 834948 км
Д2 = 834948км 110км = 7590 принимаем проведение ТО-2 на 76 день.
- для 9 - КамАЗ-5320
n2 = 41630км 12960км = 428
L2П = 028 * 12960км = 27216 км
L2И = 12960км - 27216км = 69984 км
Д2 = 69984км 110км = 6362 принимаем проведение ТО-2 на 64 день.
- для 10 - КамАЗ-5320
n2 = 42690км 9720км = 439
L2П = 039 * 9720км = 37908 км
L2И = 9720км - 37908км = 59292 км
Д2 = 59292км 110км = 5390 принимаем проведение ТО-2 на 54 день
- для 11 - КамАЗ-5320
n2 = 44640км 9720км = 459
L2П = 059 * 9720км = 57348 км
L2И = 9720км - 57348км = 39852 км
Д2 = 39852км 110км = 3622 принимаем проведение ТО-2 на 36 день.
- для 12 - КамАЗ-5320
n2 = 42320км 9720км = 435
L2П = 035 * 9720км = 3402 км
Д2 = 6318км 110км = 5743 принимаем проведение ТО-2 на 57 день.
Д2п = 9720км 110 км = 88 день
- для 13 - КамАЗ-5320
n2 = 41230км 9720км = 424
L2П = 024 * 9720км = 23328 км
L2И = 9720км - 23328км = 73872 км
Д2 = 73872км 110км = 6755 принимаем проведение ТО-2 на 68 день.
- для 14 - КамАЗ-5320
n2 = 44550км 9720км = 458
L2П = 058 * 9720км = 56376 км
L2И = 9720км - 53676км = 40824 км
Д2 = 40824км 110км = 3712 принимаем проведение ТО-2 на 37 день.
- для 15 - КамАЗ-5320
n2 = 43650км 9720км = 449
L2П = 049 * 9720км = 47628 км
L2И = 9720км - 47628км = 49572 км
Д2 = 49572км 110км = 4506 принимаем проведение ТО-2 на 45 день.
- для 16 - КамАЗ-5320
n2 = 45820км 9720км = 471
L2П = 071 * 9720км = 69012 км
L2И = 9720км - 69012км = 28188 км
Д2 = 28188км 110км = 2562 принимаем проведение ТО-2 на 26 день.
- для 17 - КамАЗ-5320
n2 = 44320км 9720км = 456
- для 18 - КамАЗ-5320
n2 = 42200км 9720км = 434
L2П = 034 * 9720км = 33048 км
L2И = 9720км - 33048км = 64152 км
Д2 = 64152км 110км = 5832 принимаем проведение ТО-2 на 58 день.
- для 19- КамАЗ-5320
n2 = 41350км 9720км = 425
L2П = 025 * 9720км = 2430 км
L2И = 9720км - 2430км = 7290 км
Д2 =7290км 110км = 6627 принимаем проведение ТО-2 на 66 день.
- для 20 - КамАЗ-5320
n2 = 42000км 9720км = 432
L2П = 032 * 9720км = 31104 км
L2И = 9720км - 31104км = 66096 км
Д2 = 66096км 110км = 6008 принимаем проведение ТО-2 на 60 день.
- для 21 - КамАЗ-5320
n2 = 42210км 9720км = 423
L2П = 023 * 9720км = 22356 км
L2И = 9720км - 22356км = 74844 км
Д2 = 74844км 110км = 6804 принимаем проведение ТО-2 на 68 день.
- для 22 - КамАЗ-5320
n2 = 41440км 9720км = 426
L2П = 026 * 9720км = 25272 км
L2И = 9720км - 25272км = 71928 км
Д2 = 71928км 110км = 6538 принимаем проведение ТО-2 на 65 день.
- для 23 - КамАЗ-5320
n2 =50300км 9720км = 517
L2П = 017 * 9720км = 16524 км
L2И = 9720км - 16524км = 80676 км
Д2 = 80676км 110км = 7334 принимаем проведение ТО-2 на 73 день.
- для 24 - КамАЗ-5320
n2 = 50200км 9720км = 516
L2П = 016 * 9720км = 15552 км
L2И = 9720км - 15552км = 81648 км
Д2 = 81648км 110км = 7422 принимаем проведение ТО-2 на 74 день.
- для 25 - КамАЗ-5320
n2 = 49460км 9720км = 508
L2П = 008 * 9720км = 7776 км
L2И = 9720км - 7776км = 89424 км
Д2 =89424110=8129 принимаем проведение ТО-2 на 81 день.
- для 26 - КамАЗ-5320
n2 = 48860км 9720км = 502
L2П = 002 * 9720км = 1944 км
L2И = 9720км - 1944км = 95256 км
Д2 = 95256км 110км = 8659 принимаем проведение ТО-2 на 87 день.
Данные полученные от проведенных ТО-1 и ТО-2 заносим в таблицу 8.
Для определения искомого пробега каждой марки автомобиля необходимо произвести
- определим количество проведенных технических обслуживаний то-1 с начала эксплуатации
n1 (целая полученная цифра говорит что ТО-1 проведен при проведении ТО-2 и пробег
составляет 0км) определяем по формула
- для 1 - КамАЗ-5320
n1 = 65126 км 2430 км = 268
-где L2П пробег от последнего проведенного ТО-2км L2П = 65126км;
L1 периодичность проведения ТО-1 км L1 = 2430км.
-определим пробег от последнего проведенного ТО-1 L1П км для этого необходимо
остаток целого числа проведенных ТО-1 умножить на пробег ТО-1 L1 км определяем по
L1П = 068 * 2430км = 16524 км
-определим искомый пробег L1И км до следующего ТО-1 км определяем по формуле
L1И = 2430 км - 16524 км = 7776 км
-определим день проведения ТО-1 Д1 день определяем по формуле
Д1 = 7776 км 110 км = 706 принимаем проведение ТО-1 на 7 день
-определим количество дней среднесуточного пробега автомобиля определяем по формуле
Д1п = 2430 км 110 км = 22 день
n1 = 26244 км 2430 км = 108
L1П = 008 * 2430 км = 1944 км
L1И = 2430 км - 1944 км = 22356 км
Д1 = 22356км 110 км = 2032 принимаем проведение ТО-1 на 20 день.
n1 = 3402км 2430км = 14
L1П = 04 * 2430км = 972 км
L1И = 2430км - 972км = 1458 км
Д1 = 1458км 110км = 1325 принимаем проведение ТО-1 на 13 день.
Д1п = 2430км 110км = 22 день
n1 = 54432км 2430км = 224
L1П = 024 * 2430км = 5832 км
L1И = 2430км - 5832км = 18468 км
Д1 =18468км 110км = 1678 принимаем проведение ТО-1 на 17 день.
n1 = 46656км 2430км = 192
L1П = 092 * 2430км = 22356 км
L1И = 2430км - 22356км = 1944 км
Д1 = 1944км 110км = 176 принимаем проведение ТО-1 на 2 день.
n1 = 28188км 2430км = 116
L1П = 016 * 2430км = 3888 км
L1И = 2430км - 3888км = 20412 км
Д1 =20412110=1855 принимаем проведение ТО-1 на 19 день.
n1 = 2916км 2430км = 12
L1П = 02 * 2430км = 486 км
L1И = 2430км - 486км = 1944 км
Д1 = 1944км 110км = 1767 принимаем проведение ТО-1 на 18 день.
n1 = 137052км 2430км = 056
L1П = 056 * 2430км = 13608 км
L1И = 2430км - 13608км = 10692 км
Д1= 10692км 110км = 972 принимаем проведение ТО-1 на 10 день.
n1 = 27216км 2430км = 112
L1П = 012 * 2430км = 2916 км
L1И = 2430км - 2916км = 21384 км
Д1 = 21384км 110км = 1944 принимаем проведение ТО-1 на 19 день.
n1 = 37908км 2430км = 156
Д1 = 10692км 110км = 972 принимаем проведение ТО-1 на 10 день.
n1 = 57348км 2430км = 236
L1П = 036 * 2430км = 8748 км
L1И = 2430км - 8748км = 15552 км
Д1 = 15552км 110км = 1413 принимаем проведение ТО-1 на 14 день.
Д1 =1458110=1325 принимаем проведение ТО-1 на 13 день.
n1 = 23328км 2430км = 096
L1П = 096 * 2430км = 23328 км
L1И = 2430км - 23328км = 972 км
Д1 = 972км 110км = 088 принимаем проведение ТО-1 на 1 день.
n1 = 56376км 2430км = 232
L1П = 032 * 2430км = 7776 км
L1И = 2430км - 7776км = 16524 км
Д1 = 16524км 110км = 1502 принимаем проведение ТО-1 на 15 день.
n1 = 47628км 2430км = 196
n1 = 69012км 2430км = 284
L1П = 084 * 2430км = 20412 км
L1И = 2430км - 20412км = 3888 км
Д1 = 3888км 110км = 353 принимаем проведение ТО-1 на 4 день.
n1 = 54432км 2430 км = 224
Д1 = 18468км 110км = 1678 принимаем проведение ТО-1 на 17 день.
n1 = 33048км 2430км = 136
- для 19 - КамАЗ-5320
n1 = 2430км 2430км = 1
L1П = 01 * 2430км = 243 км
L1И = 2430км - 243км = 2187 км
Д1 = 2187км 110км = 1988 принимаем проведение ТО-1 на 20 день.
n1 = 31104км 2430км = 128
L1П = 028 * 2430км = 6804 км
L1И = 2430км - 6804км = 17496 км
Д1 = 17496км 110км = 1590 принимаем проведение ТО-1 на 16 день.
n1 = 22356км 2430км = 092
n1 = 25272км 2430км = 104
L1П = 004 * 2430км = 972 км
L1И = 2430км - 972км = 23328 км
Д1 = 23328км 110км = 2120 принимаем проведение ТО-1 на 21 день.
n1 = 16524км 2430км = 068
L1И = 2430км - 16524км = 7776 км
Д1 = 7776км 110км = 706 принимаем проведение ТО-1 на 7 день.
n1 = 15552км 2430км = 064
L1П = 064 * 2430км = 15552 км
L1И = 2430км - 15552км = 8748 км
Д1 =8748110=795 принимаем проведение ТО-1 на 8 день.
n1 = 7776км 2430км = 032
n1 = 1944км 2430км = 008
L1П = 008 * 2430км = 1944 км
L1И = 2430км - 1944км = 22356 км
Д1 =22356110=2032 принимаем проведение ТО-1 на 20 день.
Поученные пробеги до очередного технического обслуживания автомобилей сводим в
таблицу. Данную таблицу составляем для каждой марки автомобилей на основании которой
строим график проведения технического обслуживания.
Таблица 9 – График проведения ТО в войсковой части 98648
Продолжение таблицы 9
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ШИНОРЕМОНТНОГО УЧАСТКА
1 Определение трудоемкости работ и количества производственных рабочих
Численность ремонтно-обслуживающего персонала РПР чел зависит от планируемой
годовой трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава
где Т – трудоемкость данного вида работ чел. час;
ФД – действительный фонд времени рабочего часов.
Действительный фонд времени рабочего ФД часов определяем по формуле
ФД = [(ДК – ДВ – ДП – ДО) × РС – (ДПП + ДПВ)] × К
где ДК – количество календарных дней в году принимаем ДК = 365 дней;
ДВ – количество выходных дней принимаем ДВ = 104 дня;
ДП – количество праздничных дней принимаем ДП = 5 дней;
ДО – количество дней отпуска принимаем ДО = 24 дня;
РС – число часов работы в смену принимаем при 5-и дневке 8.2 часа;
ДПП – число предвыходных дней принимаем ДПП = 50 дней;
ДПВ – число предпраздничных дней принимаем ДПВ = 3 дня;
К – коэффициент пропуска рабочих дней по уважительным причинам К = 0.98.
Подставив в формулу 23 исходные данные получим действительный фонд рабочего
ФД = [(365 – 104 – 24 – 5) × 8.2 – (3 + 50)] × 0.98 = 1812 час.
Для определения количества рабочих по специальности необходимо определить
трудоемкость работ по тому или иному виду. Распределение трудоемкости технических
обслуживаний по видам работ выбираем по источнику [4;28.30].
Рассчитываем трудоемкость шиноремонтных работ при ТО – 1.
Для КамАЗ - 5320 процент шиноремонтных работ равен 5.5 а трудоемкость первых ТО –
Т1 че л. час таких автомобилей согласно предыдущим расчетам равна
Т1 = 636.7чел. час + 790.8чел. час + 1263.2чел. час + 1263.2чел. час + 544.3чел. час + 544.3
чел. час = 5042.5 чел. час.
Т1А = Т1 × 5.5 100 = 5042.5 чел. час × 5.5 100 = 277.3 чел. час.
Аналогично рассчитываем трудоемкость шиноремонтных работ при ТО – 2
Для автобусов процент шиноремонтных работ при ТО – 2 равен 11.5 следовательно
Т2 = 850.2чел. час + 1020.2чел. час + 1700.4чел. час + 1700.4чел. час + 722.6чел. час
+722.6чел. час = 6716.4 чел. час.
Т2А = 6716.4чел.час × 11.5 100 = 722.4 чел. час.
При текущем ремонте процент шиноремонтных работ для КамАЗ - 5320 равен 1.
ТТР = 2236.8чел. час + 4510.5чел. час + 2743.5чел. час +2371.5чел. час + 1494.8чел. час +
31чел. час = 16488.1 чел. час.
ТТРА = 16488.1чел. час × 1 100 = 164.9 чел. час.
Общая трудоемкость шиноремонтных работ Т чел. час в АТП определим сложив
имеющиеся данные трудоемкости при ТО – 1 ТО – 2 и ТР
Т = 277.3чел. час + 772.4чел. час + 164.9чел. час = 12146 чел. час.
По ранее приведенной формуле 22 рассчитываем потребное количество рабочих на
РПР = 1214.6чел. час 1812час = 0.7 принимаем 1 чел.
Следовательно для выполнения работ на шиноремонтном участке требуется один
Подбор технологического оборудования и оснастки для зоны ТО и ТР осуществляется с
учетом рекомендаций по укомплектованию инструментом и оборудованием типовых проектов
рабочих мест на АТП. Перечень технологического оборудования и оснастки шиноремонтного
участка представляем в таблице 10.
Таблица – 10 Перечень технологического оборудования шиноремонтного участка
Балансировочный стенд
Настольный точильный станок PROMA
Верстак двух-тумбовый
Настольно – сверлильный станок
Ванна для проверки колес и камер
Вулканизационный пресс «Термопресс»
Шиномонтажный стенд HESHBON
Клетка для накачки грузовых колес
Исходя из таблицы площадь занимаемого оборудования составит 12.38 м2.
Площадь проектируемого объекта F м2 определим по формуле
где F – площадь участка (цеха) м2;
fОБ – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования
КП – коэффициент плотности расстановки оборудования.
Таблица – 11 - Значение КП соответствующих производственных участков (помещений)
Наименование помещений
Зоны обслуживания и ремонта (в среднем)
Кузнечно-рессорный деревообрабатывающий
Сварочный жестяницкий арматурный
Моторный агрегатный шиномонтажный вулканизационный малярный
ремонта оборудования и инструмента
Слесарно-механический медницкий аккумуляторный электротехнический
ремонта приборов системы питания обойный краско-приготовительный
Зная площадь занимаемого оборудования шиноремонтного участка fОБ = 12.38 м2 из
таблицы 11 выбрав коэффициент плотности расстановки оборудования К П = 4 можно
рассчитать по формуле 34 площадь шиноремонтного участка
F = 12.38 м2 × 4 = 49.5 м2
Исходя из формулы видно что площадь шиноремонтного участка будет составлять 49.5 м2.
План модернизированного участка по ремонту и монтажу шин рисунок 4.
обнаружения порезов; 4 – ларь для отходов; 5 – балансировочный стенд; 6- верстак двухтумбовый; 7 – настольный точильный станок; 8 – настольный сверлильный станок; 9 –
шиномонтажный стенд; 10 – клетка для накачки грузовых шин.
Рисунок 4 – модернизированный участкок по ремонту и монтажу шин
КОНСТРУКТИВНАЯ РАЗРАБОТКА ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
1 Назначение и обоснование применяемого приспособления
Анализируя существующие установки для вывешивания автомобилей (подставки) можно
сделать следующие выводы:
- существующие подставки мало-технологичны в производстве обладают высокой
- подставки позволяют вывесить технику на небольшой высоте;
- существует потребность в разработке высокотехнологичных в производстве и
эксплуатации подставок для вывешивания автомобилей.
Рассмотрим используемую для вывешивания автомобиля и обеспечения безопасности при
съеме колес с автомобиля подставку уневерсальную. Подставка обладает следующими
- хорошая устойчивость;
- позволяет пошагово регулировать высоту установки;
- имеет предохранительный механизм.
К недостаткам конструкции можно отнести:
- малый предел регулирования.
Конструкция ПУ (подставка универсальная) предназначена для удержания автомобиля на
вывешенной высоте в обездвиженном состоянии. Подставка предназначена для использования
совместно с домкратами всех видов и является обязательной при использовании домкратов.
Конструкция позволяет регулировать высоту.
Таблица 12 – Технические характеристики подставки ПУ
Габаритные размеры мм
Шаг регулировки подъема штифтом мм
Высота регулировки резьбовой частью мм
Конструкция высокотехнологична. Сборка ее осуществляется в максимально короткие
сроки с использованием минимального количества сортаментов и резьбовых элементов. Для
сборки необходимо: сварочный агрегат (сварщик 4 разряд) установка резки металла (слесарь 1
разряда) токарный станок (токарь 2 разряда).
Рассмотрим устройство подставки ПУ. Стойка 1 (труба) установлена на четырёх рёбрах 2
на основание 3 на котором снизу наварены упоры 4. Имеется ручка 5 для переноса. В полости
стойки 1 вертикально перемещается выдвижная стойка 6. Внутри выдвижной стойки приварена
гайка 11 в которой перемещается болт 8. Для удобства кручения предусмотрено место под ключ
Сверху конструкции находится опорная площадка 9. Для предотвращения возможности
самопроизвольного выскакивания штифта поз. 7 предусмотрен предохранительный шплинт 12.
Сборка конструкции осуществляется в короткий срок минимальным количеством
сотрудников с минимальным количеством используемых станков и установок.
Для сборки конструкции требуются: сварщик четвёртого разряда слесарь и токарь
- стойка; 2 - ребро; 3 - основание; 4 - упоры; 5 - рукка; 6 – стойка выдвижная; 7 - штифт;
– винт грузовой; 9 – опорная поверхность; 10 – шестигранник; 11 – гайка крузовая; 12 –
Рисунок 4 - Подставка универсальная
Рассмотрим последовательность использования подставки универсальной:
- поставить под колеса автобуса удерживающие конструкции (башмаки);
- поднять край автобуса с помощью гидравлического домкрата;
- установить установку ПУ под раму или ось агрегата выдвинув её на нужную высоту
используя перестановку штифта для грубой регулировки и кручением грузового винта для
более точной регулировки высоты;
- плавно сбросить давление в гидравлическом домкрате;
- проделать вышеуказанные операции для постановки подставок в другие точки агрегата;
- количество точек опоры автобуса (подставок) определяется требованиями по постановке
техники на хранение.
Выполним расчет сварного соединения. Детали расположенные под углом 90° сваривают
тавровым соединением (ребро стойки со стойкой). Определяем допускаемое усилие для
растяжения [P] Н по формуле
[Р] = [ф] × 07 × к × l
где [ф] – допускаемое напряжение для сварного шва на срез Нм2 ;
к – катет шва к = 0.5;
l – длина шва см l = 165 см.
Для этого нужно определить допускаемое напряжение для сварного шва на срез [ф] Нм2
определяем это по формуле
где [р] - допускаемое напряжение на растяжение Нсм2; [р] = 1400 Нсм2.
Подставляем имеющиеся значения в формулу 26
[ф] = 06 × 1400 Нсм2 = 8400 Нсм2
Исходя из этого допускаемое напряжение для сварного шва на срез равно [ ф] = 8400
Подставим имеющиеся значения в формулу 25
[Р] = 8400 Нсм2 × 07 × 05 × 165 см = 48510 Н
От сюда следует что допускаемое усилие для растяжения будет равно [Р] = 48510 Н.
К стойке приварено четыре таких ребра следовательно
[Р]общ = 48510 Н × 4 = 194040 Н (194 тонны)
Произвели расчет сварного соединение определили что допускаемое усилие для
растяжения всей подставки ПУ будет равно [Р]общ = 194 тонн.
Произведем расчет выдвижной стойки. Стойку рассчитывают на продольный изгиб
рассчитываем наименьшую осевую сжимающую силу Fa Н по формуле
где К - коэффициент зависящий от способа заделки концов; К = 1.0;
Е - модуль упругости для стали Мпа Е 22104 МПа;
I - минимальный момент инерции поперечного сечения стойки м4; I = 022 × 10-6 м4.
Подставляем имеющиеся значения в формулу 27
Fa = 153036 × 1 × 3.142 × 22 × 104 × 0.22 × 10-6 0.32 = 331952.22 0.09 = 3688 Н
От сюда следует что наименьшая осевая сжимающая сила равна Fa = 3688 Н.
Следовательно что подставка будет спокойно выдерживать 3.6 тонны а это значительно
больше веса стороны грузового автомобиля.
РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ УЧАСТКА ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ И
Произведем расчет сметы капитальных затрат. Основные производственные фонды – это
средства труда которые присутствуют в разных производственных формах сохраняя при этом
свою натуральную форму а их стоимость переноситься на готовый продукт в течение большого
времени определяем стоимость основных производственных фондов Соф руб. по формуле
Соф = Сзд + Соб + Синв + Спр
где Сзд.рек – стоимость здания (участка) руб.;
Синв – стоимость инвентаря руб.;
Спр – стоимость приборов руб.;
Соб – стоимость оборудования руб.
Для начала определяем стоимость здания Сзд руб. по формуле
где Sуч – площадь помещения м2 Sрек = 108 м2;
Pзд. – стоимость одного кв. метра площади Рзд. = 05 тыс.руб.
Подставляем имеющиеся значения в формулу 29
Сзд = 108 м2 × 500 руб = 54000 руб
Далее определяем стоимость оборудования находим по формуле
n – количество ед. оборудования.
Таблица 13 – Стоимость оборудования рыночной стоимости
Подъемник шиномонтажный
Стенд шиномонтажный [диск 10"-20"]
Стенд для поправки обод.
Станок для статистической и динамической
Вулканизатор с манипулятором "Шатл
Моечная камера для колес
Тележка инструментальная
Итого стоимость оборудования для шиноремонтного участка составляет 518760 руб.
Далее определяем стоимость инвентаря Синв руб. что составляет 2% от стоимости
оборудования от сюда
Синв = 518760 руб. × 0.02 = 10375 руб.
После находим стоимость приборов Спр руб. что составляет 10% от стоимости
Спр = 518760 руб. × 0.1 = 51876 руб.
Подставляя имеющиеся данные в формулу 28 определяем стоимость основных
производственных фондов Соф руб.
Соф = 54000 руб. + 518760 руб. + 10375 руб. + 51876 руб. = 635011 руб.
После того как мы рассчитали затраты на инвентарь и оборудование производим расчет
фонда заработной платы ФЗПт руб. по формуле 31
где Сч. – часовая тарифная ставка руб; Сч = 4005 руб.
Тг – годовой объем работ на шиномонтажном участке чел. час; Тг = 19241 чел. час.
Подставляя имеющиеся данный в формулу 31 определяем фонд заработной платы
ФЗПт. = 4005 руб. × 19241 чел. час. = 77060 руб.
Определим премии за производственные показатели что составляет 35% от фонда
Пр. = 035 × 77060 руб. = 26971 руб.
Далее определяем основной фонд заработной платы ФЗПосн руб. по формуле 32
Подставляя имеющиеся данные в формулу 32 определяем основной фонд заработной платы
ФЗПосн = 77060 руб. + 26971 руб. = 104031 руб.
После определяем фонд дополнительной заработной платы ФЗПдоп руб. что составляет
% от основного фонда заработной платы
ФЗПдоп = 104031 руб. × 025 = 26008 руб.
Общий фонд заработной платы складывается из основного и дополнительного фонда
заработной платы следовательно
ФЗПобщ = 104031 руб. + 26008 руб. = 130039 руб.
После этого производим расчет средней заработной платы производственного рабочего за
год ЗПср руб. определяем по формуле 33
Средняя заработная плата производственного рабочего за год:
где Рш. – число производственных рабочих чел. (для шиномонтажного участка Р ш = 1
Подставляя имеющиеся данные в формулу 33 определяем среднюю заработную плату
производственного рабочего за год
ЗПср = 130039 руб. 1 = 130039 руб.
После нужно определить зарплату в месяц одного рабочего Зср.мес. руб. по формуле 34
Подставляя имеющиеся данные в формулу 34 определяем зарплату в месяц одного
Зср.мес. = 130039 руб. 12 = 10837 руб.
Далее определяем начисления на заработную плату Ннач руб. что составляет 26% от
общего фонда заработной платы
Ннач = 026 × 130039 руб. = 33810 руб.
Далее определяем общий фонд заработной платы с начислениями ФЗПобщ.нач. руб. путем
сложения общего фонда заработной платы с начислениями на заработную плату
ФЗПобщ.нач. = 130039 руб. + 33810 руб. = 163849 руб.
отчислениями составляет 14% от фонда заработной платы штатных рабочих следовательно
ФЗПадм = 163849 руб. × 14 % = 22939 руб.
эксплуатационные затраты включают в себя расходы на приобретение основных и
вспомогательных материалов на приобретение запасных частей для ремонта технологического
быстроизнашивающихся предметов на обеспечение энергоносителями затраты на ремонт
помещения и оборудования.
Для начала определяем затраты на приобретение сырья и (или) материалов используемых
при выполнении работ Рмат руб. определяем по формуле
Рмат = Нм.ср × ΣLгод 1000 × П
где Нм.ср – средняя норма затрат на материалы по СТО (Нм.ср = 1575 руб.);
ΣLгод - суммарный годовой пробег автомобилей (ΣLгод = 8809 тыс. км.);
П – процент работ на проектируемом участке от общего объема работ ТО и ТР П = 2%.
Подставляя имеющиеся данные в формулу 35 определяем затраты на приобретение
материалов используемых при выполнении работ
Рмат = 1575 руб. × 8809 тыс. км. × 002 = 28322 руб.
Далее нам необходимо определить затраты на приобретение запасных частей для ремонта
технологического оборудования что составляет 2% от стоимости оборудования следовательно
Рзч = 002 × 518760 руб. = 10375 руб.
Затраты на приобретение малоценных и быстроизнашивающихся предметов принимаем
равными 900 руб в год на одного рабочего участка Рмал = 900 руб.
Работы и услуги производственного характера выполняемые сторонними организациями
принимаем равными 500 руб. на работника участка Рраб = 500 руб.
Расходы на электроэнергию на проектируемом участке рассчитаем исходя из суммарной
мощности оборудования участка Рэ руб. определяем по формуле 36
где W – годовой расход электроэнергии кВт · ч W = 19886 кВт;
Sк. – стоимость одного кВтч силовой электроэнергии руб (стоимость 1 кВтч для
промышленных предприятий Sк = 411 руб).
Следовательно подставляя данные в формулу 36 определяем расходы на электроэнергию
на шиномонтажном участке
Рэ = 19886 руб. × 411 руб. = 81732 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию основных средств состоят из следующих статей.
Сначала определяем расходы на ремонт оборудования Ррем.об. руб. что составляет 5% от
стоимости оборудования
Ррем.об. = 518760 руб. × 0.05 = 25938 руб.
Далее определяем расходы на содержание здания (помещения) Рсод.зд. что составляет 3%
от стоимости здания (помещения).
Рсод.зд. = 54000 руб. × 0.03 = 1620 руб.
После этого определяем расходы на ремонт здания Ррем.зд. что составляет 2% от его
Ррем.зд. = 54000 руб. × 0.02 = 1080 руб.
Далее находим расходы на содержание ремонт и восстановление инвентаря Ринв. что
составляет 7% от его стоимости:
Ринв.= 10375 руб. × 0.07 = 726 руб.
Далее расходы на охрану труда Рохр.тр. можно принимать равными 700 рублей на одного
работающего (Рохр.тр. = 700 руб.).
Тогда расходы связанные с содержанием и эксплуатацией основных средств и иного
имущества – Рэк.осн.ср. определяем путем сложения всех расходов
Рэк.осн.ср. = 25938 руб. + 1620 руб. + 1080 руб. + 726 руб. + 700 руб. = 30064 руб.
Следует произвести расчет сметы общехозяйственных расходов. В соответствии со
статьей 264 НК к прочим расходам связанным с производством и реализацией относятся
следующие расходы налогоплательщика:
- расходы на сертификацию продукции и услуг;
- расходы на услуги по охране имущества на содержание собственной службы
- расходы на обеспечение нормальных условий труда и мер по ТБ;
- расходы по набору работников;
- расходы на содержание служебного транспорта;
- расходы на командировки;
- расходы на профессиональную подготовку и переподготовку работников;
- расходы на канцелярские товары услуги связи и пр.
Определим расходы предприятия по формуле
Рпр = ФЗПобщ.нач. × Кох
где ФЗПобщ.нач – общий фонд заработной платы с начислениями руб;
Кох - процент общехозяйственных расходов % (принимаем 30%).
Подставляя в формулу 47 имеющиеся данные определяем расходы предприятия
Рпр = 163849 руб. × 30 % = 49155 руб.
Таблица 14 – Калькуляция общих производственных расходов
Материальные расходы
Основные и вспомогательные материалы
Запасные части для ремонта технологического оборудования
и транспортных средств
Малоценные и быстроизнашивающиеся предметы
Работы и услуги производственного характера
выполняемые сторонними организациями
Расходы связанные с содержанием и эксплуатацией
Расходы на оплату труда
Заработная плата производственных рабочих
Начисления на заработную плату
Заработная плата сотрудников управленческого аппарата
с соответствующими отчислениями
Итоговая сумма начисленной амортизации
Примечание: *Калькуляция расходов до внедрения предложений взята по данным
Таблица 15 – Общая смета расходов и калькуляция себестоимости
платы ремонтных рабочих
Затраты на материалы
Затраты на запасные части
Амортизация основных
производственных фондов
Общехозяйственные расходы
Определим цену трудозатрат по формуле
где R – рентабельность R = 1.3;
S – себестоимость руб S = 218.8 руб.
Подставляя в формулу 38 имеющиеся значения определяем цену трудозатрат
Ц = 2188 руб. × 13 = 285 руб.
Далее определяем прибыль от реализации
Пр = 548369 руб. – 421039 руб. = 127330 руб.
технико-экономических показателей
работы шиномонтажного
участка. Определим удельные капитальные вложения
К1 = (К × 1000) Lобщ = 635011 руб. 8991 руб. = 7063 руб. 1000 км
Далее находим фондовооружённость
Фв = Соф Рпр = 635011 руб. 1 = 635011 руб. чел.
Далее энерговооруженность рабочего
Энт = Му Рпр = 815 1 = 815 кВт.чел.
Далее электровооруженность труда
Элт = Эквтч Туч = 19886 19241 = 1034 кВт.чел. час.
Фондоотдачу участка рассчитываем следующим образом
Фо = Пр Соф = 127330 635011 = 02
Фондоемкость величина обратная фондоотдаче
Рентабельность затрат по балансовой прибыли
Rзатр = Пр Зсумм = 127330 421039 = 03
Определим срок окупаемости:
Т = Соф Пр = 635011 127330 = 48 года
Таблица 16 – Технико-экономические показатели участка
Годовой объем работы участка
Количество производственных рабочих
Стоимость основных фондов
Зарплата ремонтных рабочих с отчислениями
Площадь участка (расчетная)
Затраты на общехозяйственные расходы
Годовая экономия (прибыль)
Фондовооруженность труда
Энерговооруженность труда
Средняя заработная плата за месяц
Срок окупаемости капитальных вложений
ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
1 Мероприятия по охране труда и технике безопасности при выполнении работ по
текущему ремонту и монтажу шин производственная санитария
Совершенствование условий труда и повышение его безопасности приводят к снижению
профессиональных заболеваний сохраняет здоровье работников и одновременно положительно
влияет на результаты производства:
- на производительность труда;
- качество и себестоимость изготавливаемой продукции или оказываемых услуг.
Данные характеризующие шиномонтажный участок определенные по действующим
нормативным документам приведены в таблице 17.
Таблица 17 – Характеристика производственной среды шиномонтажного участка
Нормативные документы
Категория производства по
СНТП-24-86 «Производственные
взрыво- и пожара-опасности
Уровень огнестойкости
«Противопожарные нормы
проектирования зданий»
Классификация помещений по
степени электро-опасности
Классификация помещений в
зависимости от окружающей
Классификация пожароопасной П-IIа
Группа производственного
процесса по санитарной
«Вспомогательные здания и
помещения промышленных
Санитарная классификация
СН-245-77 «Санитарные нормы
производства и ширина
проектирования промышленных
Шиномонтажный участок оборудован источниками повышенного выделения влаги
(машина для мойки и ванна при помощи которой проводят проверку камер на герметичность) и
источниками повышенного тепловыделения.
Установка предназначенная для мойки колес является источником загрязнения
производственных сточных вод.
Вредные и опасные факторы которые находятся непосредственно на шиномонтажном
участке приведены в таблице 18.
Таблица 18 – Предельно допустимые значения вредных факторов
Высокий уровень шума
работе оборудова65дБА
уровеньЭлектрооборудоГОСТ 12.10.38-82
излучениеОборудование цеха ГОСТ 12.1.005-88
повышенная или пониженная
температура воздуха рабочей
Повышенная или пониженная Оборудование
для мойки и сушки 60-40 %
Повышенная запыленность
загазованность воздуха
Наушники глушители шума
изолированными рукоятками
предохраняющие устройства;
тормозные установки;
кондиционирование и обогрев
помещений вентиляционные
устройства для: поддержания
нормируемой величины
давления; вентиляции и
устройства для вентиляции и
Ускорение 213 мс виброизолирующие;
Виброскорость 14 мс вибропоглощающие
осветительные приборы
Вулканизационные газы
Вентиляция средства защиты
Психофизические факторы:
динамическаяПеремещение
выполняемойРабочий процесс
Возможны опасные и вредные факторы на производстве при выполнении шинных и
вулканизационных работ такие как:
- машины и механизмы в движении движимые части оборудования на производстве;
- заостренные части заусеницы неровность поверхности оборудования;
- отлетающие опасные осколки от шиноремонтного оборудования при взрыве накачанных
- не заземленные корпуса механизмов оборудования;
- повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны химические вещества
дыма (токсичные и раздражающие) влияющие на организм человека;
- перегрев или несоблюдение температурного режима оборудования материалов деталей;
- возможные воздействия на организм рабочего: травмы ожоги электро-травмы
уменьшение в работоспособности заболеваемость.
При выполнении шинных и вулканизационных работ выдается специальная одежда и
обувь приспособления для защиты в соответствии с действующими типовыми отраслевыми
нормами безопасности.
По результатам проверки и оценки рабочих мест оказывается необходимость
дополнительного обеспечения работников средствами защиты что регистрируется в
коллективном договоре.
Перед началом работ специалисты производят:
- проверку исправности средств индивидуальной защиты приводят их в порядок.
- надевают специальную одежду при этом застегивают на все пуговицы зашнуровывают
обувь волосы убирают под головной убор;
- при повышенном уровне шума надевают противошумовые наушники;
- проверяют состояние рабочей зоны: если оно не убрано или загромождено проводят его
- проверяют в свободном ли доступе пусковые устройства;
- устанавливают наличие свободных проездов и проходов;
- проверяют исправность полов подставок под ноги транспортировочных тележек и
других вспомогательных средств противопожарных средств;
- своевременно проверяются вулканизационные паровые котлы компрессоры и
контрольно-измерительные приборы затем результаты контроля заносят в журнал осмотров;
- при обнаружении неисправности отсутствии пломбы клапана просроченной даты
поверки манометра работа котла компрессора работа не допускается.
Помещение вулканизационных работ изолированно и оборудовано приточно-вытяжной и
местной вентиляцией; паровые котлы компрессоры укомплектованы исправными манометрами
и указателями допустимого давления; предохранительный клапан вулканизационного аппарата
компрессора отрегулирован на разрешенное рабочее давление; рабочие места для шороховки
оборудованы местными отсосами пыли надежно заземлены и имеют ограждение привода и
рабочего инструмента; электропроводка выполнена в герметическом исполнении; стол для
работы с клеем обит оцинкованным железом.
Готовность рабочего места монтажа шин проводится на специальных стендах а в пути на разостланном брезенте (подстилке) с применением специальных инструментов и
приспособлений предотвращающих вылет стопорного кольца и диска. Как правило
используются предохранительные устройства при накачке шин проходящие через диски колеса
(типа "Паук" - блокировка цепным устройством типа "Вилка" - блокировка П-образной вилкой.
Поступающие в ремонт колеса предварительно очищаются от грязи. Перемещение
больших колес механизировано специальными приспособлениями перекатывание колес
вручную не допускается
Требования безопасности во время работы:
- перед снятием колес автомобиль вывешивается специальным подъемником;
- перед демонтажем шины воздух из камеры полностью выпускается а демонтаж шин
выполняется на специальном. В пути эти операции выполняются с помощью домкрата
подставок и набора специального инструмента.
- перед монтажом шин проверяют исправность и чистоту обода бортового и замочного
кольца шин. Замочное кольцо при монтаже шин на диск колеса надежно входит в выемку обода
всей внутренней поверхностью.
- не допускается: выбивать диск кувалдой (молотком); при накачивании шины воздухом
поправлять ее положение на диске постукиванием; монтировать шины на диски колес не
соответствующего размера; во время накачки шин ударять по замочному кольцу кувалдой
молотком; накачивать шины сверх установленной нормы; применять при монтаже шин
замочные и бортовые кольца не соответствующие данной модели.
- накачку шин ведут в два этапа: в начале до давления 005 МПа с проверкой положения
замочного кольца; затем довести до нормального давления. При обнаружении неправильного
положения кольца выпускают воздух исправляют положение кольца и повторяют операцию.
- подкачку шин без демонтажа производят если давление в них снизилось не более чем на
% от нормы и есть уверенность что правильность монтажа не нарушена; давление
определяется манометром или дозатором давления воздуха.
Требования безопасности после окончания работы:
- остатки клея бензина а также кисти лопатки и т.д. убираются в специально
предназначенные места оборудованные вытяжными устройствами;
- после остановки и отключения оборудования производят уборку рабочего места
инструмент очищается от грязи и помещается в отведенные для хранения места для уборки
пыли используют пылесос.
- о замечаниях и недостатках в работе сообщают непосредственному руководителю работ
и сменщику заносят их в журнал административно-общественного контроля.
Противопожарные мероприятия – это исключение причин возникновения пожаров - одно
из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности в вч 98648.
В войсковой части 98648 своевременно организовывают противопожарный инструктаж и
пожарно-техническому
противопожарный режим. Отведены и оборудованы специальные места для курения. Для
использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками.
Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определены места и установлены
допустимые количества их единовременного хранения.
Ответственность за пожарную безопасность цехов мастерских складов отделов и других
участков несут непосредственные руководители указанных объектов.
Все рабочие служащие и инженерно-технические работники при поступлении на работу
проходят первичный а затем периодический инструктаж.
Все цехи мастерские отделы и другие помещения оснащены первичными средствами
пожаротушения согласно норм.
Весь пожарный инвентарь оборудование и противопожарные средства содержатся в
исправном состоянии находятся на видных местах.
Число первичных средств пожаротушения на участке принимается с учетом норм:
- пенные огнетушители вместимостью 10 л (ОВП-10) – 3 шт.;
- порошковые огнетушители ОП-1 – 3 шт.;
- ящик с песком вместимостью 05 м3 и лопатой – 3 шт.;
- войлок асбестовое полотно или кошма 2х2 м – 3 шт.
Один раз в 10 дней производится внешний осмотр и очистка от загрязнения
огнетушителей. На ящики с песком нанесена надпись: «Песок на случай пожара!»
2 Обеспечение охраны окружающей среды на участке по текущему ремонту и
Очистка производственных сточных вод на предприятии осуществляется очистными
сооружениями. Очистные сооружения работают по принципу простого отстаивания и
фильтрации сточных вод помимо этого они оборудуются бензо-масло-улавливателями.
Скорость движения сточных вод составляет 08 – 09 мс грязевая труба имеет диаметр 200 мм
с уклоном не менее 3% без поворотов.
Ливневые стоки с территории войсковой части собирают жидкость в закрытую дождевую
канализацию а после направляют на очистные сооружения.
Основные меры по предупреждению загрязнения атмосферы на предприятии – оснащение
объекта газоочистными установками проектирование предприятия с учетом метеоусловий и
рельефа местности расчет необходимой высоты труб выбрасывающих вредные газы.
На предприятии создана санитарно-защитная зона в соответствии с действующими
санитарными нормами проектирования предприятий.
гидравлических фильтрах модели Ц-604-2МТ которые установлены в системах вентиляции
производственного корпуса транспортного цеха.
Для удаления вредных веществ на участке предусмотрена организация общеобменной
вентиляции и местных отсосов.
Местные отсосы организованы для удаления пыли от источников ее повышенного
выделения (от рабочих мест где производится шероховка от стенда для зачистки ободьев
дисков колес и заточного станка).
Сушка починочных материалов содержавших бензин-растворитель а также их хранение
предусмотрено в шкафах оборудованных местными отсосами рабочие места где производится
работа с бензином – растворителем так же имеют местные отсосы.
Общеобменная вентиляция комплекса рассчитана на растворение вредных веществ в
воздухе рабочей зоны до предельно допустимых концентраций с
концентраций вредных веществ в атмосфере над вч 98648 (т.е. содержание вредных веществ в
шиномонтажный участок работа выполнена на основе материалов деятельности автопарка
войсковой части 98648.
В ведение было определено место занимаемое автомобильным транспортом в перевозках
людей и грузов стимулы развития транспорта описана история части произведен анализ
деятельности автопарка.
В разделе годовой производственной программе были проведены расчеты и получены
основные показатели:
- годовой пробег автомобилей;
- годовая и сменная программа по ТО;
- общая годовая трудоемкость работ ТО;
- годовая трудоемкость работ по объекту проектирования.
Произведен технологический расчет поста ТО и ТР в котором было определено и
- количество производственных рабочих на посту;
- трудоемкость работ;
- разработаны предложения по охране труда и санитарной гигиены производства;
- рассмотрены требования экологической безопасности при проведении работ на посту ТО
- проведенные расчеты позволили осуществить подбор технологического оборудования.
В ходе реконструкции участка было добавлено необходимое новое оборудование
облегчающее работу технических работников. В то же время после проведенных мероприятий
по реконструкции шиномонтажного участка происходит уменьшение себестоимости ТО и ТР
В экономической части выполнен расчет основных расходных статей анализ которых
выявил значительные расходы на реализацию данного проекта.
компетентных подразделений и специалистов войсковой части для проведения требуемого
комплекса работ вовлечение водителей военнослужащих в процесс ТО и ТР.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ГОСТ 21624 – 81 Система технического обслуживания автомобильного транспорта.
ГОСТ 12.2.062-81 ССБТ. Производственное оборудование.
ГОСТ 12.1.012-90 Система безопасности труда.
проектирования предприятий автомобильного транспорта.
СНиП - 93-74: Предприятия по обслуживанию автомобилей. Госстрой СССР. – М.:
Стройиздат 1975. – 18 с
Нормокомплекты технологического оборудования для зон и участков АТП различной
мощности. – М.: Министерство автомобильного транспорта РСФСР 1987. – 241 с
автомобильного транспорта. - М. Транспорт 2009. – 265с.
Афанасьев Л.Л. Колясинский Б.С. Маслов А.А. Гаражи и станции технического
обслуживания автомобилей. М.: Транспорт 1980.
Бортников С.П. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебное
пособие С.П. Бортников М.Ю. Обшивалкин. – Ульяновск: УлГТУ 2009. – 64 с
Боголюбов С.К. Черчение Учебник для машиностроительных специальностей средних
специальных учебных заведений. – М.: Машиностроение 1985. – с. 336 с ил.
Бухалков М. И. Организация и нормирование труда: Учебник М. И. Бухалков. – М.:
ИНФРА-М 2008. – 548 с.
Виноградов В.М. Организация производства технического обслуживания и текущего
ремонта автомобилей: учеб.пособие для студ. учреждений среднего проф. образования.
В.М.Виноградов. – М.: Издательский центр «Академия» 2009. – 256 с
Волков О.И. и др. Экономика предприятий. – М.: ИНФРА-М 2000.-520 с. 9 Сафронов
Н.А. Экономика предприятия. – М.: Юристъ 2002.-608 с.
Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М.: Транспорт 1977. - 500С.
Коган Е.И. Хайкин А. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М.: Транспорт 1984.
Крамаренко Г.В Барашков И.В. Техническое обслуживание автомобилей. М.:
Масуев М.А.Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Учебное
пособие. Академия.М. 2007. – 245 с.
Салов А. И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.:
Транспорт 1987 - 288 с.
Сафронов Н.А. Экономика предприятия. – М.: Юристъ 2002.-608 с
Туревский И. С. Дипломное проектирование станций технического обслуживания ам
ИД «ФОРУМ»- ИНФРА-М. 2008.– 220 с
Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Часть 2. Организация
хранения технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие.
И.С.Туревский. – М.: ИД «Форум»: ИНФА-М 2008. – 366 с.
Туревский И.С. Экономика отрасли. Автомобильный транспорт 2011
Тимохина Н. И. Экономика и организация промышленного производства: учебное
пособие под ред. М.: Мысль 2009
Шумик С.В. Болбас М.М. Петухов Е.И. Техническая эксплуатация автотранспортных
средств. Пособие по дипломному проектированию. Мн.: Высшая школа 1988.
автомобильного транспорта НИИАТ. - М.: Транспорт 1976. - 237с.
мощности. – М.: Министерство автомобильного транспорта РСФСР 1987. – 241 с.
Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных
предприятий. Части 1 и 2. - М.: Минавтотранс 1985. - 328с.
Первое техническое обслуживание
Второе техническое обслуживание
Контрольно260 263 265
Смазочноочистителные
Ремонт агрегатов и узлов
по ремонту двигателя
по ремонту сцепления
подъемного механизма;
управления переднего и
Слесарно-механические
Ремонт системы питания
Кузнечно - рессорные
Арматурно - кузовные
Разборочно - сборочные
Работы выполняемые в цехах (и частично на постах)
Работы выполняемые на постах зоны ремонта
Таблица В - Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости
технологических совместимых групп подвижного состава – К5
Количество автомобилей
обслуживаемых и ремонтируемых
Количество технологически совместимых групп
Таблица Г - Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР (К4) и
продолжительности простоя в ТО и ремонте (К4) в зависимости от пробега с начала эксплуатации
Пробег с начала эксплуатации
в долях от нормативного пробега
Таблица Д - Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации
подвижного состава организации его работы - К2.
Модификация подвижного состава и
организация его работы
Автомобили с одним прицепом
Автомобили с двумя прицепами
Автомобили-самосвалы при работе на
Автомобили-самосвалы
или при работе на плечах (до 5 км)
Специализированный подвижной состав в
Зависимости от сложности
специализированного подвижного состава уточняется по второй части «Положения » по
конкретному семейству подвижного состава.
Таблица Е - Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта
подвижного состава выпуска после 1972 года
его основной параметр
подвижного состава чел.час
Таблица Ж – Пробег автомобилей до очередного технического обслуживания
с Пробег от Пробег от Ежедневный

icon Спецификация_новая1.spw

Спецификация_новая1.spw
ДП 23.02.03 18.03.00.00 СП
Подставка для техники
ДП 23.02.03 18.03.00.00 СБ
Подставка для техники.
ДП 23.02.03 18.04.03.01
ДП 23.02.03 18.04..03.02
ДП 23.02.03 18.04.03.03
ДП 23.02.03 18.04.03.04
Болт М22 x 200 ГОСТ 7798-70
Гайка М22 ГОСТ 5931-70
Шплинт 16 x 60 DIN11024 ISO1234
Шплинт 5 x 32 ГОСТ 397-79

icon пояснительная записка Захаров.docx

ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ПРИМОРСКОГО КРАЯ
КРАЕВОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ «УССУРИЙСКИЙ АГРОПРОМЫШЛЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ»
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
Организация технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части
648 с модернизацией участка по ремонту и монтажу шин
Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Заместитель директора по УМРИ.А. Костюченко
Выпускная квалификационная работа выполнена с оценкой
Дата защиты «15» июня 2018г.
ДЕПОРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ПРИМОРСКОГО КРАЯ
ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
«УССУРИЙСКИЙ АГРОПРОМЫШЛЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ»
Зам. директора по учебно-методической работе
ЗАДАНИЕ ПО ПОДГОТОВКЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
Студент Захаров С.И.
Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
Тема проекта: Организация технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты
подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части
648 с модернизацией участка по ремонту и монтажу шин.
Утверждена приказом № 396 – ЗО от «24» ноября 2017 г.
Срок сдачи студентом законченного проекта «08» июня 2018г.
Исходные данные к проекту: Общие сведения о войсковой части 98648. Состав автопарка 2 взвода роты подвоза горюче – смазочных материалов и его техническое состояние. Пробег автомобилей с начала эксплуатации и среднесуточный пробег. Организация ТО и ТР применяемая в 2 взводе роты ГСМ и войсковой части 98648. База технического обслуживания и текущего ремонта применяемая в 2 взводе роты ГСМ и войсковой части 98648.
Перечень подлежащей разработке в дипломном проекте вопросов или краткое содержание дипломного проекта:
Анализ деятельности роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части 98648.
Расчет годовой программы технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части 98648.
Технологический расчет участка по ремонту и монтажу шин.
Конструктивная разработка приспособления.
Технико - экономическое обоснование проекта.
Охрана труда и окружающей среды.
Список используемой литературы
Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)
Лист 1 Месячный план-график технического обслуживания автомобилей.
Лист 2 План поста технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей.
Лист 3 Сборочный чертеж приспособления.
Лист 4 Деталировочные чертежи приспособления.
Дата выдачи задания «27» ноября 2017г.
Анализ деятельности роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой
1 Характеристика роты подвоза горюче-смазочных материалов войсковой части
2 Анализ работы автопарка роты подвоза горюче-смазочных материалов 9
3 Анализ состава автопарка 2 взвода роты подвоза горюче-смазочных материалов 11
4 Организация технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты подвоза горюче-
смазочных материалов и ее техническая база 12
Расчет годовой производственной программы войсковой части 98648 19
1 Расчет периодичности воздействий по предприятию с учетом корректиро-
вочныхкоэффициентов 19
2 Расчет годовой производительности программы по количеству воздействий 22
3 Расчет годовой программы технического обслуживания автомобилей по
количеству воздействий 24
4 Определение искомого пробега от последнего ТО-2 и времени его
5 Определение искомого пробега от последнего ТО-1 и времени его проведения 31
Технологический расчет шиноремонтного участка 38
1 Определение трудоемкости работ и количества произведенных рабочих на
2 Подбор технологического оборудования для проектируемого участка 39
3 Расчет площади участка 40
Конструктивная разработка приспособления 41
1 Назначение и обоснование применяемого приспособления. 41
2 Конструкция приспособления 42
3 Технологическая инструкция по применению приспособления 42
4 Расчет детали приспособления 43
Расчет себестоимости участка по текущему ремонту и монтажу шин 45
Охрана труда и окружающей среды 51
1 Мероприятия по охране труда технике безопасности и производственная санитария 51
2 Обеспечение охраны окружающей среды на участке по текущему ремонту и монтажу
Список используемой литературы 58
Таблица А - Распределение трудоемкости ТО по видам работ % 60
Таблица Б - Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ % 61
Таблица В - Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологических совместимых групп подвижного состава К5
Таблица Г - Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР (К4)
взависимости от пробега с начала эксплуатации 62
Таблица Д - Коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от модифи-
кации подвижного состава организации его работы – К2 63
Таблица Е - Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего
ремонта подвижного состава 64
Таблица Ж - Пробег автомобилей до очередного технического обслуживания 65
Автомобильный транспорт в России имеет большое значение так как обслуживает все отрасли народного хозяйства промышленность сельское хозяйство военную оборону страны и так далее. Ежегодный рост всех этих отраслей требует перемещения большого количества грузов и пассажиров а высокая проходимость автомобилей и приспособленность для работ в различных условиях при меньших денежных затратах делает автомобильный транспорт одним из основных средств перевозки грузов и пассажиров. На долю автомобильного транспорта приходится свыше 75% всех перевозимых грузов и 70% пассажирских перевозок.
Транспортные грузоперевозки объединяют все области страны что является важным условием её территориальной целостности и единства экономического пространства.
В связи с тем что развитие автомобильного транспорта в стране растет увеличивается грузооборот растет объем перевозок пассажиров при этом необходимо дальнейшее техническое перевооружение развитие производственной – технической базы автомобильного транспорта и контролем технического состояния.
Существенное значение в решении этой задачи отводится теории методики и практике проектирования автотранспортных предприятий.
Поддержание автомобилей в исправном состоянии и надлежащем виде достигается техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций планово- предупредительной системы обслуживания принятой в нашей стране. Сущность этой системы заключается в том что техническое обслуживание автомобилей является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом через определенные пробеги. Ремонтные работы в условиях автотранспортных предприятий выполняют по потребности т. е. после появления существующего отказа или обнаружения неисправностей.
Основные принципы планово-предупредительной системы изложены в действующем «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» утвержденном указом департамента автомобильной промышленности. Минпрома Российской Федерации от 1 ноября 1992 года.
Техническое обслуживание подвижного состава по периодичности перечню и трудоемкости выполняемых работ подразделяется на следующие виды:
- ежедневное техническое обслуживание (ЕО);
- первое техническое обслуживание (ТО-1);
- второе техническое обслуживание (ТО-2);
- сезонное техническое обслуживание (СО).
Эти виды обслуживания отличаются друг от друга перечнем и трудоемкостью выполняемых операций и естественно периодичностью.
Техническое обслуживание – это совокупность различных мер служащих для поддержания техники в исправном состоянии надлежащем внешнем виде и постоянной готовности к применению.
Техническое обслуживание направленно на обеспечение надежности экономичности работы безопасности движения защите окружающей среды; уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния отказов и неисправностей а также выявлению их с целью своевременного устранения при этом соблюдая государственные стандарты и правила технической эксплуатации.
Для содержания автомобилей в постоянной технической исправности проводится техническое обслуживание заключающееся в выполнении определенного объема работ. В Вооруженных Силах принята планово-предупредительная система технического обслуживания основанная на обязательном выполнении работ по уходу за машинами как в процессе их использования после отработки установленного срока так и в процессе кратковременного или длительного хранения и транспортирования. ТО состоит в выполнении перечня работ по уходу за машинами и включает заправку их горючим и смазочными материалами охлаждающей тормозной и амортизаторной жидкостями; их уборку чистку мойку; проверку укомплектованности и крепления агрегатов узлов и приборов; контроль за их состоянием и регулировку; устранение всех выявленных недостатков и неисправностей. При проведении технического обслуживания машин уборочно-моечные смазочные контрольные и крепежные работы выполняются в обязательном порядке а заправочные регулировочные работы устранение отказов и неисправностей - по потребности если будет выявлена необходимость их проведения.
Продолжительность простоя автотранспорта в обслуживании или ремонте зависит от объема и организации работ а также надежности и ремонтопригодности объекта. Таким образом планирование дает возможность максимально загрузить автомобиль в течение дня и своевременно осуществить его обслуживание с целью сохранения его первоначальных свойств.
В современных условиях без массового использования автомобильной техники невозможно осуществить быстрое и скрытое сосредоточение войск поддерживать высокий темп их наступления совершить значительный маневр обеспечить подвоз материальных средств и эвакуацию вышедшей из строя техники. Вместе с тем приходится учитывать что увеличение плотности автомобильной техники в боевых порядках войск с одной стороны и рост огневых возможностей подразделений и частей противника с другой стороны неизбежно приведут к увеличению потерь автомобильной техники.
К войсковым ремонтным подразделениям автомобильной техники относятся:
- отделение технического обслуживания;
- ремонтный взвод автомобильной техники;
- ремонтная рота автомобильной техники.
Основным предназначением войсковых ремонтных подразделений является производство текущего ремонта машин на долю которого приходится более 75 % общего числа автомобильной техники требующей ремонта.
Обеспечение горюче-смазочными материалами - комплекс мероприятий направленных на обеспечение соединений воинских частей и организаций Вооруженных Сил Российской Федерации ракетным топливом горючим смазочными материалами специальными жидкостями техническими средствами службы горючего.
Обеспечение горюче-смазочными материалами включает в себя:
- определение и обоснование потребности в ракетном топливе горючем смазочных материалах и технических средствах службы горючего своевременное истребование и рациональное распределение выделенных ресурсов;
- обеспечение воинской части ракетным топливом горючим смазочными материалами и техническими средствами службы горючего а также организацию правильной эксплуатации и ремонта этих технических средств;
- организацию накопления хранения и освежения запасов ракетного топлива горючего смазочных материалов на вооружении и военной технике осуществление мероприятий по их укрытию;
- организацию правильного применения ракетного топлива горючего смазочных материалов на вооружении и военной технике обеспечение их сохранности и контроля качества;
- организацию и осуществление заправки горючим военной техники;
разработку мероприятий по экономному расходованию и рациональному использованию горючего организацию и контроль за их осуществлением;
- организацию и ведение учета и отчетности по службе горючего.
Задачами дипломного проекта являются: расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год определение коэффициента технической готовности суточной программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и самообслуживанию войсковой части; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; произвести экономический расчет здания ТО и ТР уделить внимание охране труда и охране окружающей среды.
АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ РОТЫ ПОДВОЗА ГОРЮЧЕ - СМАЗОЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ ВОЙСКОВОЙ ЧАСТИ 98648
1 Характеристика войсковой части 98648
В соответствии с директивой МО СССР №15800487 от 30 марта 1976 года сформирована войсковая часть 96625. В соответствии с директивой КДВО №0013 от 26 июня 1976 года сформирована войсковой части 12758 в городе Владивостоке 25 июля 1946 года.
На основании директивы командующего ДВО №0013 от 26 июня 1946 года в городе Владивостоке на 6 километр. на базе 2-го батальона 52 отдельного автомобильного полка был сформирован 434 отдельный автомобильный батальон ДВО.
Данный батальон с июля 1946 года по март 1979 года - выполнял задачи в составе 158 перевал базы ДВО городе Владивостока.
В 1950 году батальон перемещается с 6 километра на Вторую речку города Владивостока.
С мая 1979 по апрель 1983 года - данный батальон вошел в состав 15 автомобильной бригады село Черниговка.
С апреля 1983 года по апрель 1984 года - батальон выполнял задачи в составе 92-й бригады материального обеспечения на территории Афганистана в провинции Баглан н.п. Пули- Хумри.
С апреля 1984 года по 1 декабря 2009 года находился в составе 15 автомобильной бригады а с 1 декабря 2009 года в составе 47 пункт материального обеспечения.
С 1 декабря 2010 года сформирована 101 отдельная бригада технического обеспечения.
1 бригада материально-технического обеспечения является составной частью сил постоянной готовности Восточного военного округа. Днем образования бригады принято считать 1 декабря 2010 года.
История части включает небольшой по продолжительности срок. Начало формирования бригады совпало с формированием нового облика вооруженных сил Российской Федерации переформированием Дальневосточного военного округа в Восточный Военный округ.
В декабре 2009 года в поселке Князе - Волконском Хабаровского края было сформировано управление 47 полка материально-технического обеспечения Дальневосточного Военного округа.
В марте 2010 года управление было передислоцировано в Приморский край село Чернышевка Анучинского района где и формировался полк материально-технического обеспечения.
Позже – 1 декабря 2010 года сформирована отдельная бригада материально-технического обеспечения с местом дислокации управления бригады в городе Уссурийск.
Соединение подчинено заместителю командующего Восточным военным округом по материально-техническому обеспечению и получило название 101-ой отдельной бригады материально-технического обеспечения.
В состав батальона обеспечения входит 2 роты подвоза сухих грузов взвода материального обеспечения авторемонтный взвод взвод связи и рота подвоза горюче-смазочных материалов.
2 Анализ работы автопарка
Климат в Анучинском районе холодный с ветром зимой и жаркий летом. Средняя температура января от 25 до – 35 С0. Осень обычно теплая сухая ясная и тихая. Температура воздуха понижается медленно. К неблагоприятным сторонам климата относятся обильные ливневые дожди когда за сутки может выпадать до 13 годовой нормы осадков.
Специфика природно-климатических условий зоны холодного климата (низкие температуры окружающего воздуха большая продолжительность зимнего периода со снеговым покровом с заснеженными дорогами) обусловливает целый ряд особенностей эксплуатации автомобилей.
К ним во-первых следует отнести затрудненный пуск двигателей особенно дизельных при низких температурах окружающего воздуха. При пуске холодного двигателя в таких условиях с одной стороны имеет место значительное увеличение сопротивления вращению коленчатого вала вследствие повышения вязкости масла в двигателе с другой уменьшение мощности отдаваемой аккумуляторной батареей вследствие падения напряжения на зажимах и уменьшения ее емкости из-за увеличения внутреннего сопротивления батареи и вязкости электролита. Это приводит к значительному уменьшению частоты вращения коленчатого вала при пуске к ограничению возможности пуска двигателя стартером и многое другое.
Особенности эксплуатации автомобилей в условиях холодного климата определяют ряд требований к их конструкции обеспечивающих надежность и безопасность эксплуатации автомобилей надлежащие условия работы водителя комфортабельность поездки пассажиров. По существующему положению при погоде с жесткостью 45 баллов работы на открытом воздухе прекращаются а нагрузка на машины снижается на 50% и более.
Более 60% автомобильного парка страны свыше пяти месяцев в году работает в условиях низких температур. Однако опыт показывает что многие марки так называемых стандартных автомобилей плохо приспособлены для работы в сложных климатических условиях. При эксплуатации автомобилей зимойпо отдельным механизмам и агрегатам автомобиля количество отказов увеличивается в 15—2 раза по сравнению с работой летом.
Влияние климатических условий на автомобиль обусловливается прежде всего тем что под
воздействием как низких так и высоких температур изменяются физико-механические свойства конструкционных сталей металлических сплавов пластических масс резины и других материалов.
Особенно большое влияние оказывают климатические условия на физико-химические константы масел топлив тормозной и амортизаторной жидкости электролита и пр.
Некоторые металлы и металлические сплавы при низких температурах обнаруживают склонность к хрупкому разрушению и повышенную чувствительность к концентраторам напряжений к быстрому разрушению сварных швов или прилегающих к ним участков.
Понижение температуры снижает величину ударной вязкости ряда металлов и сплавов что приводит к поломке рам полуосей кулаков поворотных цапф и других деталей.
В ряде случаев высокая влажность воздуха в Анучинском районе вызывает интенсивное развитие атмосферной коррозии деталей автомобилей. Совместное действие коррозионной среды и нагрузок снижает предел выносливости металла прочность и пластичность металлических деталей увеличивает трение между движущимися частями машин и обусловливает быстрое разрушение. Детали изготовленные из пластических масс при низких температурах становятся хрупкими и ломаются от незначительных усилий.
При температурах -40°С и ниже наблюдается стеклование резины (подобие кристаллизации) что вызывает повышенную хрупкость и разрушение при нагружении без предварительного подогрева.
Климатические условия оказывают существенное влияние на протекание рабочих процессов двигателя агрегатов силовой передачи и ходовой части. Так пуск двигателя при отрицательных температурах увеличивает износ двигателя от 6 до 20 раз.
С целью уменьшения влияния климатических условий на долговечность автомобиля созданы специальные сезонные сорта топлива и смазочных материалов охлаждающих жидкостей морозостойких и теплостойких шин и пр.
Наиболее существенное влияние на срок службы автомобиля оказывает тепловой режим двигателя и его агрегатов. Этот режим определяется температурой окружающего воздуха степенью загрузки автомобиля и его скоростью и зависит от длины поездки продолжительности простоя автомобиля под погрузкой и выгрузкой и качества технического ухода за ним в процессе работы (применения утеплительных средств регулировки и др.).
Из вышесказанного Анучинский район относится к холодно климатическим условиям.
Дорожные условия работы автомобиля характеризуются типом и состоянием дорожного покрытия величиной и продолжительностью дорожных уклонов интенсивностью прямого и встречного движения и степенью запыленности воздуха. В зависимости от дорожных условий в
широких пределах изменяются число оборотов коленчатого вала а также степень использования мощности и крутящего момента двигателя. Дорожные условия влияют также на нагрузочные режимы агрегатов силовой передачи ходовой части и упругих элементов подвески автомобиля.
Экспериментальные исследования показали что на грунтовых дорогах находящихся в хорошем состоянии средние технические скорости автомобиля меньше в 13—14 раза чем на дорогах с усовершенствованным покрытием а на дорогах с твердым изношенным покрытием средние технические скорости уменьшаются более чем в 2 раза. При движении автомобиля по плохим дорогам увеличиваются амплитуды скоростей и число оборотов коленчатого вала (по отношению к среднему значению). Движение приобретает импульсный характер. Величина средней технической скорости в условиях движения по плохим дорогам ограничивается не динамическими качествами автомобиля а толчками и колебаниями которые передаются через рессоры кузову и устойчивостью автомобиля.
При ухудшении дорожных условий увеличиваются число оборотов коленчатого вала на единицу пути расход топлива и число включений сцепления тормозов и передач. Аналогично на работу двигателя влияет и увеличение веса прицепной нагрузки.
3 Анализ состава автопарка
Количественный и марочный состав автомобилей вч 98648. В батальоне три роты подвоза материальных средств и 2 взвода материально технического обеспечения. В роте подвоза горюче-смазочных материалов 3 взвода по 26 ед. техники. В первом взводе КамаЗ-53501 - 1 ед. КамаЗ-5320 - 25 ед. 3 взвод КамаЗ-5320-5 ед. КамаЗ-4310-11 ед. УРАЛ-4320-5 ед. КраЗ-255-5ед. Второй взвод КамаЗ-5320-26 ед. пробег автомобилей с начала эксплуатации и его техническое состояние среднесуточный пробег пробеги до КР и ТО приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Марочный состав автопарка
Пробег с начала эксплуатации км
Продолжение таблицы 1
В связи со стабильным финансированием а также в целях обеспечения постоянной боевой готовности с начала 2013 года подвижной состав был обновлен на 90 процентов. Перед началом эксплуатации вся новая техника прошла обкатку в соответствии с требованиями технических условий заводов изготовителей. Автомобилям были проведены ТО-1 и ТО-2 в соответствующие пробеги.
4 Организация технического обслуживания автомобилей и ее техническая база
Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижение затрат на эксплуатацию.
Актуальность указанной задачи подтверждается и тем что на техническое обслуживание автомобиля затрачивается во много раз больше труда и средств чем на его производство поэтому все транспортные компании оборудуются мастерскими и постами ТО и ТР.
Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии и предупреждение их отрицательного воздействия на окружающую среду обеспечивается своевременным и качественным выполнением полного объема работ по техническому обслуживанию и ремонту.
Основой технического обслуживания и ремонта в автомобильном парке являются технологический принцип организации производства нормативно-техническая документация обоснованные нормативы трудоемкости и продолжительности выполнения работ.
Продолжительность и качество выполнения технического обслуживания и ремонта автомобилей обеспечивается оснащением технологических процессов оборудованием оснасткой и инструментом запасными частями и деталями хорошо подготовленным
обслуживающим персоналом.
В автомобильном парке для проведения технического обслуживания и ремонта автомобильной техники имеются следующие участки:
- пункт осмотра и ремонта;
- аккумуляторный участок;
- шиномонтажный участок;
- сварочный участок;
- слесарный участок.
План парка ТО и ТР автомобилей представлен на рисунке 1.
– контрольно-технический пункт; 2 – площадка контроля технического состояния автомобиля перед выездом; 3 – зона отдыха; 4 – склад АТИ; 5 – площадка дежурных средств; 6 – ПТОР; 7 – открытая площадка для проведения ТО; 8 – пункт заправки ГСМ; 9 – боксы хранения автомобилей; 10 – 11 – открытая стоянка роты подвоза материальных средств; 12 – открытая стоянка роты подвоза ГСМ; 13 – крытая стоянка автомобилей; 14 – эстакада; 15 – общий пожарный щит; 16 – пункт технического осмотра подвижного состава.
Рисунок 1- План автопарка
Контрольно технический пункт выполняет контрольно-осмотровые работы автомобиля целью которых является выявление наружных повреждений и проверки подвижного состава особое внимание уделяется системам обеспечивающим безопасность дорожного движения. Дежурные автомобили предназначены в случае поломки автомобиля вне парка войсковой
части. Пункт технического обслуживания и ремонта (ПТОР) предназначен для проведения
работ всех видов технического обслуживания и текущего ремонта. Пункт заправки горюче-смазочных материалов предназначен для заправки автомобилей. Участки ПТОР специализированы по видам выполняемых работ а посты универсальными. ПТОР совмещается
с шиномонтажным участком.
Работы по ТО и ТР проводятся в сроки установленные «Графиком проведения технического обслуживания и ремонта» дата фактической остановки и продолжительность ее
доводится водительскому составу не позднее чем за 3 дня до обслуживания.
Ежедневное техническое обслуживание проводится непосредственно самим водителем
(уборка мойка осмотр мелкий ремонт проверка уровней жидкостей и т д.)
Первое техническое обслуживание проводится техническим персоналом дополнительно к работам ЕО проводятся контрольно-диагностические крепежные регулировочные смазочные электротехнические и заправочные работы с проверкой работы двигателя рулевого управления тормозов и других механизмов.
Второе техническое обслуживание проводится также техническим персоналом дополнительно к ТО-1 проводятся контрольно-диагностические и регулировочные работы с частичной разборкой агрегатов. Отдельные приборы снимаются с автомобиля и проверяются на специальных стендах а также на контрольно- измерительных установках.
ТО-2 проводится снятием автомобиля с линии на 1-2 дня.
Сезонное техническое обслуживание в отделении проводится 2 раза в год с целью подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное или теплое время года совмещая его с очередным техническим обслуживанием обычно с ТО-2.
При текущем ремонте автомобиля проводятся разборочно-сборочные сварочные кузовные электротехнические слесарно-механические и другие работы необходимые для устранения отдельных неисправностей со снятием или без снятия агрегата с автомобиля.
Перед отправкой автомобиля на капитальный ремонт создается комиссия для решения вопроса о целесообразности проведения ремонта или дальнейшей его эксплуатации.
В процессе проведения ТО и ТР старший техник заполняет диагностическую карту по окончании работ делает отметку в плане-отчете ТО и ставит подпись в диагностической карте.
Для выполнения необходимых работ в пункте технического обслуживания и ремонта (ПТОР) оборудуются участки посты рабочие места а также вспомогательные и санитарно-бытовые помещения.
ПТОР строятся по типовым проектам и могут совмещаться с модернизацией участка по ремонту и монтажу шин.
Планировка ПТОР автомобилей представлен на рисунке 2.
- 2 – смотровая яма; 3 – аккумуляторный участок; 4 – шиномонтажный участок; 5 – сварочный участок; 6 – слесарный участок; 7 – склад имущества ПТОР; 8 – комната отдыха.
Рисунок 2 – Планировка ПТОР автомобилей
Зона ТР предназначена для выполнения комплекса работ по агрегатам и узлам автомобиля неисправность которых нельзя устранить путём регулировочных работ с целью восстановления их параметров и работоспособности. Слесарно-механический участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработкой. Сварочный участок предназначен для выполнения следующих видов работ: газовой сварки и резки металла стыковой сварки заготовок сварки трением. Участок аккумуляторный предназначен для технического обслуживания и ремонта аккумуляторных батарей автомобилей войсковой части. Устройство и оборудование пункта технического обслуживания и ремонта должно обеспечивать удобное быстрое и качественное выполнение всех работ по техническому обслуживанию и ремонту машин всех марок находящихся в части а также соблюдение правил техники безопасности промышленной санитарии и противопожарной охраны. Шиномонтажный участок предназначен для демонтажа и монтажа шин и колес (замена покрышек камер дисков колес и др.) текущего ремонта камер и дисков колес а также для балансировки колес в сборе. Монтаж и демонтаж колес и шин углубленная проверка технического состояния покрышек камер и дисков колес ремонт камер и балансировка смонтированных колес производятся непосредственно на шиномонтажном участке.
План участка по ремонту и монтажу шин представлен на рисунке 3.
– вулканизатор; 2 – широховальный станок; 3 – ванна для проверки целостности колес и обнаружения порезов; 4 – ларь для отходов.
Рисунок 3 – План участка по ремонту и монтажу шин
Данный участок предназначен для демонтажа и монтажа шин и колес (замена покрышек камер дисков колес) текущего ремонта камер и дисков колес а также для балансировки колес в сборе. Все перечисленные работы производятся непосредственно на шиномонтажном участке.
Колеса снятые с автомобиля перевозят на шиномонтажный участок. Демонтаж шин выполняют на предназначенном для этого стенде в специальной последовательности.
Техническое состояние покрышек проверяют путем тщательного осмотра. Посторонние предметы удаляют с помощью слесарных инструментов. При проверке состояния камер обнаруживают проколы разрывы грыжи и другие дефекты. Целостность камер проверяют в специализированной ванне наполненной водой.
После этого выполняют осмотр дисков на наличие трещин деформаций коррозии и других дефектов. Также проверяют состояние отверстий под шпильки для крепления колес. Обода от ржавчины очищают специальной металлической щеткой. Мелкие дефекты такие как вмятины заусенцы устраняют механическим оборудованием с применением слесарного инструмента.
После ремонта камер шин и ободьев колесо собирают и накачивают до определенного давления указанное заводом производителем. А после обязательно производят балансировку колес.
Перед допущением к работе им произведен вводный инструктаж; первичный и инструктаж непосредственно на рабочем месте.
Для проведения шиномонтажных работ персоналу выдается специальная одежда которая
защищает от вредных факторов рабочей среды:
-комбинезон хлопчатобумажный;
-рукавицы комбинированные.
Монтаж и демонтаж автомобильных шин производится на стенде. Перед снятием колеса работник убеждается в том что транспортное средство надежно установлено на козлах а под снятые колеса подложены упоры. Перед откручиванием гаек крепления спаренных бездисковых колес для их снятия необходимо проверить что на их внутреннем колесе покрышка не сошла с обода. Перед демонтажем шины воздух из камеры спускают. Демонтаж шины выполняется на специализированном стенде. Перед монтажом шины проверяется исправность и чистота ободьев бортовых и замочных колец а также самой шины. Снятие постановка и перемещение тяжелых колес выполняется с помощью специальных тележек.
При демонтаже шины с диска плотно прилипшей к боку колеса осуществляется специальным съемником. Не рекомендуется выбивать диск кувалдой. Перед постановкой шины на диск проверяют его состояние. Шины перед ремонтом очищаются от пыли и грязи.
Станки для шероховки оборудованы вытяжной вентиляцией для очищения воздуха в помещении от пыли и грязи. Работу по шероховке проводят в защитных очках. Вынимают камеру из струбцины вулканизации после того как восстановительный участок ремонта остынет.
Накачку шин производят постепенно в два этапа: вначале накачивают до 05кг на см2. с проверкой положения замочного кольца во избежание его срыва а затем до давления предписываемого инструкцией.
Уровень состояния охраны труда в отделении осуществляется сотрудником по охране труда. Основной задачей сотрудника охраны труда является организация работы и осуществление контроля над созданием безопасных и здоровых условий труда с соблюдением действующего законодательства правил и норм по охране труда технике безопасности производственной санитарии. Контролирует о предоставлении работникам установленных льгот и компенсаций по условиям труда.
В соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды специальной обуви и других средств индивидуальной защиты водителям и техническому персоналу выдаются:
Перечень технического оборудования шиномонтажного участка до реконструкции представлен в таблице 2.
Таблица 2 – Перечень шиномонтажного участка
Наименование оборудования
Габаритные размеры мм.
Тип модель или шрифт оборудования
Широховальный станок
Ванна для проверки целостности колес и обнаружения порезов
Вывод: для модернизации шиномонтажного участка необходим балансировочный стенд- это один из видов гаражного оборудования предназначенного для балансировки колес транспортных средств. С помощьюбалансировочного стенда- определяют место и степень дисбаланса колеса автомобиля и выполняют процедуру его устранения посредством установления на колесе балансировочных грузиков. От того насколько точно оборудование справится со своими функциями будет зависеть скорость износа резины ресурс подвески автомобиля и конечно же безопасность на дороге а также необходим точильный станок для быстрой и качественной обработки камер шин дисков. Клетка для накачки грузовых колес необходима для безопасной разборки - сборки колес. Верстак двух-тумбовый служит для размещении на нем небольших электро-станков с помощью которого сможем компактно разместить оборудование сверлильный станок также необходим для обработки дисков и камер. Шиномонтажный стенд необходим для быстрого и качественного демонтажа и монтажа колес .
РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ 2 ВЗВОДА РОТЫ ПОДВОЗА ГОРЮЧЕ – СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ВОЙСКОВОЙ ЧАСТИ 98648
1 Расчет периодичности воздействий по предприятию с учетом корректировочных коэффициентов
Согласно действующих в настоящее время общесоюзных норм технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта (ОНТП-01-91) при расчете годовой производственной программы необходимо определить и откорректировать ТО-1 ТО-2 и капитального ремонта автомобилей в соответствии с условиями эксплуатации и района расположения данной службы специальной.
Определили что 2 взвод роты подвоза горюче-смазочных материалов войсковой части 98648 расположен в зоне холодного климата условия эксплуатации автомобилей – 1 категория. Согласно «Положение » [1;14] выбираем периодичность ТО для автомобилей и заносим в таблицу 3.
Таблица 3 – Периодичность технического обслуживания подвижного состава км
Грузовые и автобусы на базе грузовых автомобилей
Аналогично периодичность капитального ремонта принимаем по источнику [1;18] по таблице 2.3 в зависимости от марки автомобиля заносим в таблицу 4.
Таблица 4 – Нормы пробега автомобилей до капитального ремонта
Корректирование периодичности проведения ТО-1 и ТО-2 производится по коэффициентам К1 и К3 в зависимости от условий эксплуатации (К1) и природно - климатических условий К3 по источнику [1;26;27] по таблице 2.8 и 2.10
Таблица 5 - Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации
Категория условий эксплуатации
Периодичность технического ремонта
Удельная трудоемкость текущего ремонта
Пробег до капитального ремонта
Расход запасных частей
Коэффициент периодичности ТО-1 и ТО-2 производится по коэффициентам К1 и К3 в зависимости от условий эксплуатации (К1) и природно - климатических условий.
Руководствуясь данной таблицей выбираем для нашего отделения коэффициент ТО – 1 и ТО – 2 равным К1 = 09.
Таблица 6 - Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно –
климатических условий К3
Характеристика района
Периодичность технического обслуживания
Удельная трудоемкость текущего
Умеренно теплый умеренно теплый влажный теплый влажный
Жаркий сухой очень жаркий сухой
Руководствуясь данной таблицей определяем что коэффициент К3 будет равен 0.9
Откорректируем периодичность ТО-1 L1 км и ТО-2 L1 км автомобилей по формуле
L2 = L2н × К1 × К3 (2)
где L1Н L2Н – нормативный пробег по «Положению » до ТО-1 и ТО-2 км;
К1- корректирующий коэффициент условий эксплуатации;
К3- корректирующий коэффициент природно-климатических условий.
Подставляя данные формулы 1 и 2 получаем периодичность проведения ТО-1 и ТО-2;
-для грузовых автомобилей:
L1 = 3000км × 0.9 × 0.9 = 2430км;
L2 = 12000км × 0.9 × 0.9 = 9720км.
Корректирование периодичности капитального ремонта автомобилей производится по трем корректирующим коэффициентам - К1 К2 К3. Коэффициент К2 выбирается из таблицы 2.9
по источнику [1;27] который учитывает модификацию подвижного состава.
Таблица 7 - Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации
подвижного состава и его работы – К2
Модификация подвижного состава и организация его работы
Трудоемкость ТО и ТР
Продолжение таблицы 7
Автомобили – самосвалы при работе на плечах свыше 5км
Автомобили – самосвалы с одним прицепом или при работе на плечах (до5км)
Автомобили - самосвалы с двумя прицепами
Специализированный подвижной состав (в зависимости от сложности оборудования)
Для корректирования пробега до капитального ремонта из таблицы 8 выбираем коэффициент К2:
-для КамАЗ – 5320 К2 = 1.0 базовая модель.
Тогда откорректированную периодичность до капитального ремонта LКР км определяем по формуле
LКР = LКРн × К1 × К2 × К3 (3)
где Lкрн нормативный пробег по « Положению » до капитального ремонта км;
К1К2К3- корректирующие коэффициенты.
Подставляя данные в формулу 3 рассчитаем периодичность проведения капитального ремонта км;
-для КамАЗ – 5320 LКР = 300000км × 0.9 × 1.0 × 0.9 = 243000 км.
Количество капитальных ремонтов NКР для автомобилей определяем по формуле
где LГ – планируемый годовой пробег км;
А – количество автомобилей данной марки в службе;
LКР – пробег до капитального ремонта км.
Планируемый годовой пробег LГ км каждой марки автомобиля определяем по формуле
где ДР – количество рабочих дней в году обычно принимают 253 дня;
LСС – среднесуточный пробег автомобиля км.
Зная количество рабочих дней в году и среднесуточный пробег автомобилей определяем планируемый годовой пробег для каждой марки автомобилей по формуле 5
- для КамАЗ – 5320 LГ = 253 × 110 км = 27830 км.
Рассчитав годовые пробеги и зная количество машин по маркам определяем по формуле 4 количество капитальных ремонтов NКР каждой марки автомобилей на предстоящий год:
- для КамАЗ – 5320 NКР = 27830 км × 27 300000 км = 25 принимаем 3.
Согласно расчетам на предстоящий год капитальных ремонтов не планируется.
Рассчитаем количество технических обслуживаний ТО-2 N2 для автомобилей по формуле
где Lr – планируемый годовой пробег км;
А – количество автомобилей данной марки на предприятии;
L2 – откорректированная периодичность проведения ТО-2 км;
NКР – количество капитальных ремонтов.
Определяем количество технических обслуживаний ТО-2 для каждой марки автомобилей по воинской части на предстоящий год:
- для КамАЗ-5320 N2 = 27830*279720-3 = 773 принимаем =77.
Рассчитаем количество технических обслуживаний ТО-1N1 для автомобилей по формуле
N1= Lr*А L1-NКР-N2 (7)
L1 – откорректированная периодичность проведения ТО-1 км;
NКР – количество капитальных ремонтов;
N2 – количество технических обслуживаний ТО-2.
Определяем количество технических обслуживаний ТО-1 для каждой марки автомобилей по воинской части на предстоящий год:
- для КамАЗ-5320 N1 = 27830*272430-3-77 =2292 принимаем =229.
Рассчитаем количество текущих ремонтов NТР на 1000 км пробега для каждой марки автомобилей по формуле
А – количество автомобилей данной марки на предприятии.
Определяем количество текущих ремонтов NТР на 1000 км пробега для каждой марки
автомобилей на предстоящий год:
- для КамАЗ-5320 NТР = 27830*271000=75141 принимаем =751.
2 Расчет трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта
Корректирование трудоемкостей t чел. час проведения технических обслуживаний ТО-1 и ТО-2 производим по коэффициенту К2 который выбираем по таблице 2.9 и К5 выбираем по таблице 2.12 источник [1;2725]. Выбираем трудоемкость технического обслуживания
нормативного ТО-1 t1н ТО-2 t2н и ТР tтрн согласно таблицы 2.2 источника [1;15] соответственно
таблица А приложение 1 и таблица Г приложение 2 для каждой марки автомобиля и сводим в таблицу 8.
Таблица 8 - Нормативная трудоемкость ТО и ТР марок автомобилей
Трудоемкость работ чел. час
Расчет трудоемкости ежедневных обслуживаний ЕО tЕО чел. час определяем по формуле
tЕО = tЕОн *К2 * К5 (9)
где tЕОн – нормативная трудоемкость ежедневного технического обслуживания чел. час;
К2 – коэффициент модификации подвижного состава;
К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО в зависимости от количественного состава автомобилей в войсковой части 98648.
Подставляем в формулу 9 имеющиеся данные определяем трудоемкость ежедневного технического обслуживания ЕО tЕО чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий год:
- для КамАЗ-5320 tЕО = 05*10*115 = 057 чел. час.
Расчет трудоемкости технических обслуживаний ТО-1 t1 чел. час определяем по формуле
t1 = t1н * К2 * К5 (10)
где t1н – трудоемкость технического обслуживания ТО-1 нормативного чел. час.
Подставляем в формулу 10 имеющиеся данные определяем трудоемкость технического обслуживания ТО-1 t1 чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий год:
- для КамАЗ-43101 t1 = 34*10*115 = 391 чел. час.
Расчет трудоемкости технических обслуживаний ТО-2 t2 чел. час определяем по формуле
t2 = t2н *К2 * К5 (11)
где t2н – трудоемкость технического обслуживания ТО-2 нормативного чел. час.
Подставляя в формулу 11 имеющиеся данные определяем трудоемкость технического обслуживания ТО-2 t2 чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий год:
- для КамАЗ-5320 t2 = 145*10*115 = 1667 чел. час.
В соответствии с «Положением » [1;1416] сезонное обслуживание проводиться два раза в год так как район эксплуатации - холодный и его трудоемкость составляет 30% от ТО-2.
Исходя из этого расчет трудоемкости сезонного обслуживания tСО чел. час определяем по формуле
Подставляя в формулу 12 имеющиеся данные определяем трудоемкость сезонного обслуживания tСО чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий год:
- для КамАЗ-43101 tСО = 1667*03 = 50 чел. час.
Расчет трудоемкости текущего ремонта ТР tТР чел. час на 1000км определяем по формуле
tТР = tТРн * К1 * К2 * К3 * К4 * К5 (13)
где tТРн – нормативная трудоемкость ТР чел. час;
К4 – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР при
выборе коэффициента К4 следует руководствоваться рекомендациями второй части
«Приложения » [1;68] где в частности предлагается определить долю соотношения
фактического и нормативного пробегов до первого КР данной группы автомобилей
технологических совместимых групп подвижного состава.
К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО ТР в зависимости
от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей и количества.
Определим значения коэффициента К4 в соответствии с приложением 2 соотношением фактического и нормативного пробегов до первого КР который составляет:
- для двух КамАЗ-5320:
Х = 45420243000 =019 и 41660243000 =017 и 42310243000=017 и 44360243000= 018; и 43560243000 =018 и 41680243000 =017 и 41850243000=017 и 40280243000= 017; и 41630243000 =017 и 42690243000 =017 и 44640243000=018 и 42320243000= 017; и 41440243000 =017 и 44550243000 =018 и 43650243000=018 и 45820243000= 019; и 44320243000 =018 и 42200243000 =017 и 41350243000=017 и 42000243000= 017; и 43210243000 =018 и 41320243000 =017 и 50300243000=020 и 52200243000= 020; и 49460243000 =020 и 48860243000 =020 и 49830243000=020; находится в интервале до 025 на основании этого определяем К4=04.
Подставляем в формулу 13 имеющиеся данные определяем трудоемкость текущего ремонта ТР tТР чел. час для каждой марки автомобилей на предстоящий год:
tТР = 85*11*10*12*04*115 = 516 чел. час.
количеству воздействий
Знаем количество всех видов текущих обслуживаний (ЕО ТО-1 ТО-2 СО) и ТР на подвижной состав и откорректировав трудоемкости воздействий подсчитаем производственную программу ремонта ТПР чел. час. войсковой части по формуле
ТПР = ТЕО + Т1 + Т2 +ТСО +ТТР (14)
где ТЕО Т1 Т2 ТСО ТТР - суммарный годовой объем работ по каждому
техническому обслуживанию и текущему ремонту чел. час.
Годовой объем работ по каждому виду ТО и ТР ТЕО Т1 Т2 ТСО ТТР чел. час определяем по формуле
ТЕО = tЕО * NЕО *А; (15)
ТСО = tCO * NCO * A (18)
TTP = tTP * NTP (19)
где tЕО t1 t2 tСО tТР – трудоемкости различных видов ТО и ТР чел. час;
NЕО N1 N2 NСО NТР – количество планируемых видов ТО и ТР на год;
А – количество автомобилей соответствующей марки.
Рассчитаем производственную программу ремонта для каждой марки автомобиля:
ТЕО = 057*253*27 = 389367 чел.час;
Т1 = 391*229 = 89539 чел.час;
T2 = 1667*77 = 128359 чел.час;
ТСО =50*2*27 = 270 чел.час;
TTP = 516*751 = 387516 чел.час.
Подставляем в формулу 14 имеющиеся данные определяем производственную
программу ремонта ТТР чел. час на предстоящий год:
ТЕО =389367 чел. час;
Т1 = 89539 чел. час;
Т2 = 128359 чел. час;
ТТР = 387516 чел. час.
ТПР = 389367+89539+128359+270+387516=1021781 чел. час.
Кроме работ по обслуживанию и ремонту подвижного состава в войсковой части производятся вспомогательные работы в состав которых входят: ремонт оборудования и инструмента транспортные и погрузочно-разгрузочные внутрипроизводственные работы перегон автомобилей внутри предприятия и другие подсобные работы. Их общая трудоемкость установлена «Положением » [1;68] не более 30% к суммарной трудоемкости ТО и ТР по автотранспортному предприятию.
Трудоемкость вспомогательных работ ТВСП чел. час определяем по формуле
ТВСП = ТПР * 03 (20)
Подставляем в формулу 20 имеющиеся данные определяем вспомогательные работы ТВСП чел. час на предстоящий год:
ТВСП = 1021781 * 03 = 30653 чел. час.
Суммарную трудоемкость ТО ТР Т чел. час подвижного состава для части определяем по формуле
Т = 1021781+30653 = 1328311 чел. час;
4 Определение искомого пробега от последнего ТО-2 и времени его проведения
Для построения графика проведения технических обслуживаний необходимы следующие данные:
- пробег автомобиля с начала эксплуатации;
- откорректированная периодичность проведения технических обслуживаний;
- среднесуточный пробег автомобилей.
Для определения искомого пробега необходимо произвести следующие расчеты:
- количество проведенных технических обслуживаний ТО-2 с начала эксплуатации n2
определяем по формуле
n2 = 45420км 9720км = 467
- пробег от последнего проведенногоТО-2 L2п км для этого остаток от целого числа проведенных ТО-2 умножим на пробег до ТО-2 L2 км определяем по формуле
L2П = 067 * 9720км = 65124км
- искомый пробег L2И км до следующего ТО-2 км определяем по формуле
L2И = 9720км - 65124км = 32076 км
- день проведения ТО-2 Д2 день определяем по формуле
Д2 = 32076км 110км = 2916 принимаем проведение ТО-2 на 29 день.
- количество дней среднесуточного пробега автомобиля день определяем по формуле
Д2п = 9720км 110км = 88 день
- для 2 - КамАЗ-5320
n2 = 41660км 9720км = 427
L2П = 027 * 9720км = 26244 км
L2И = 9720км - 26244км = 70956 км
Д2 = 70956км 110км = 645 принимаем проведение ТО-2 на 65 день.
Д2п = 9720110 = 88 день
- для 3 - КамАЗ-5320
n2 = 42310км 9720км = 435
L2П = 035*9720км = 3402 км
L2И = 9720км - 3402км = 6318 км
Д2 = 6318км 110км = 573 принимаем проведение ТО-2 на 57 день.
- для 4 - КамАЗ-5320
n2 = 44360км 9720км = 456
L2П = 056 * 9720км = 54432 км
L2И = 9720км - 54432км = 42768 км
Д2 = 42768км 110км = 3888 принимаем проведение ТО-2 на 39 день.
- для 5 - КамАЗ-5320
n2 = 43560км 9720км = 448
L2П = 048 * 9720км = 46656 км
L2И = 9720км - 46656км = 50544 км
Д2 = 50544км 110км = 4594 принимаем проведение ТО-2 на 46 день.
- для 6 - КамАЗ-5320
n2 = 41680км 9720км = 429
L2П = 029 * 9720км = 28188 км
L2И = 9720км - 28188км = 69012 км
Д2 = 69012км 110км = 6273 принимаем проведение ТО-2 на 63 день.
- для 7 - КамАЗ-5320
n2 = 41850км 9720км = 430
L2П = 030 * 9720км = 2916 км
L2И = 9720км - 2916км = 6804 км
Д2 = 6804км 110км = 6185 принимаем проведение ТО-2 на 62 день.
- для 8 - КамАЗ-5320
n2 = 40280км 9720км = 414
L2П = 014 * 9720км = 137052 км
L2И = 9720км - 137052км = 834948 км
Д2 = 834948км 110км = 7590 принимаем проведение ТО-2 на 76 день.
- для 9 - КамАЗ-5320
n2 = 41630км 12960км = 428
L2П = 028 * 12960км = 27216 км
L2И = 12960км - 27216км = 69984 км
Д2 = 69984км 110км = 6362 принимаем проведение ТО-2 на 64 день.
- для 10 - КамАЗ-5320
n2 = 42690км 9720км = 439
L2П = 039 * 9720км = 37908 км
L2И = 9720км - 37908км = 59292 км
Д2 = 59292км 110км = 5390 принимаем проведение ТО-2 на 54 день
- для 11 - КамАЗ-5320
n2 = 44640км 9720км = 459
L2П = 059 * 9720км = 57348 км
L2И = 9720км - 57348км = 39852 км
Д2 = 39852км 110км = 3622 принимаем проведение ТО-2 на 36 день.
- для 12 - КамАЗ-5320
n2 = 42320км 9720км = 435
L2П = 035 * 9720км = 3402 км
Д2 = 6318км 110км = 5743 принимаем проведение ТО-2 на 57 день.
Д2п = 9720км 110 км = 88 день
- для 13 - КамАЗ-5320
n2 = 41230км 9720км = 424
L2П = 024 * 9720км = 23328 км
L2И = 9720км - 23328км = 73872 км
Д2 = 73872км 110км = 6755 принимаем проведение ТО-2 на 68 день.
- для 14 - КамАЗ-5320
n2 = 44550км 9720км = 458
L2П = 058 * 9720км = 56376 км
L2И = 9720км - 53676км = 40824 км
Д2 = 40824км 110км = 3712 принимаем проведение ТО-2 на 37 день.
- для 15 - КамАЗ-5320
n2 = 43650км 9720км = 449
L2П = 049 * 9720км = 47628 км
L2И = 9720км - 47628км = 49572 км
Д2 = 49572км 110км = 4506 принимаем проведение ТО-2 на 45 день.
- для 16 - КамАЗ-5320
n2 = 45820км 9720км = 471
L2П = 071 * 9720км = 69012 км
L2И = 9720км - 69012км = 28188 км
Д2 = 28188км 110км = 2562 принимаем проведение ТО-2 на 26 день.
- для 17 - КамАЗ-5320
n2 = 44320км 9720км = 456
- для 18 - КамАЗ-5320
n2 = 42200км 9720км = 434
L2П = 034 * 9720км = 33048 км
L2И = 9720км - 33048км = 64152 км
Д2 = 64152км 110км = 5832 принимаем проведение ТО-2 на 58 день.
- для 19- КамАЗ-5320
n2 = 41350км 9720км = 425
L2П = 025 * 9720км = 2430 км
L2И = 9720км - 2430км = 7290 км
Д2 =7290км 110км = 6627 принимаем проведение ТО-2 на 66 день.
- для 20 - КамАЗ-5320
n2 = 42000км 9720км = 432
L2П = 032 * 9720км = 31104 км
L2И = 9720км - 31104км = 66096 км
Д2 = 66096км 110км = 6008 принимаем проведение ТО-2 на 60 день.
- для 21 - КамАЗ-5320
n2 = 42210км 9720км = 423
L2П = 023 * 9720км = 22356 км
L2И = 9720км - 22356км = 74844 км
Д2 = 74844км 110км = 6804 принимаем проведение ТО-2 на 68 день.
- для 22 - КамАЗ-5320
n2 = 41440км 9720км = 426
L2П = 026 * 9720км = 25272 км
L2И = 9720км - 25272км = 71928 км
Д2 = 71928км 110км = 6538 принимаем проведение ТО-2 на 65 день.
- для 23 - КамАЗ-5320
n2 =50300км 9720км = 517
L2П = 017 * 9720км = 16524 км
L2И = 9720км - 16524км = 80676 км
Д2 = 80676км 110км = 7334 принимаем проведение ТО-2 на 73 день.
- для 24 - КамАЗ-5320
n2 = 50200км 9720км = 516
L2П = 016 * 9720км = 15552 км
L2И = 9720км - 15552км = 81648 км
Д2 = 81648км 110км = 7422 принимаем проведение ТО-2 на 74 день.
- для 25 - КамАЗ-5320
n2 = 49460км 9720км = 508
L2П = 008 * 9720км = 7776 км
L2И = 9720км - 7776км = 89424 км
Д2 =89424110=8129 принимаем проведение ТО-2 на 81 день.
- для 26 - КамАЗ-5320
n2 = 48860км 9720км = 502
L2П = 002 * 9720км = 1944 км
L2И = 9720км - 1944км = 95256 км
Д2 = 95256км 110км = 8659 принимаем проведение ТО-2 на 87 день.
Данные полученные от проведенных ТО-1 и ТО-2 заносим в таблицу 8.
5 Определение искомого пробега от последнего ТО-1 и времени его проведения
Для определения искомого пробега каждой марки автомобиля необходимо произвести следующие расчеты:
- определим количество проведенных технических обслуживаний то-1 с начала эксплуатации
n1 (целая полученная цифра говорит что ТО-1 проведен при проведении ТО-2 и пробег составляет 0км) определяем по формула
- для 1 - КамАЗ-5320
n1 = 65126 км 2430 км = 268
-где L2П пробег от последнего проведенного ТО-2км L2П = 65126км;
L1 периодичность проведения ТО-1 км L1 = 2430км.
-определим пробег от последнего проведенного ТО-1 L1П км для этого необходимо остаток целого числа проведенных ТО-1 умножить на пробег ТО-1 L1 км определяем по формуле
L1П = 068 * 2430км = 16524 км
-определим искомый пробег L1И км до следующего ТО-1 км определяем по формуле
L1И = 2430 км - 16524 км = 7776 км
-определим день проведения ТО-1 Д1 день определяем по формуле
Д1 = 7776 км 110 км = 706 принимаем проведение ТО-1 на 7 день
-определим количество дней среднесуточного пробега автомобиля определяем по формуле
Д1п = 2430 км 110 км = 22 день
n1 = 26244 км 2430 км = 108
L1П = 008 * 2430 км = 1944 км
L1И = 2430 км - 1944 км = 22356 км
Д1 = 22356км 110 км = 2032 принимаем проведение ТО-1 на 20 день.
n1 = 3402км 2430км = 14
L1П = 04 * 2430км = 972 км
L1И = 2430км - 972км = 1458 км
Д1 = 1458км 110км = 1325 принимаем проведение ТО-1 на 13 день.
Д1п = 2430км 110км = 22 день
n1 = 54432км 2430км = 224
L1П = 024 * 2430км = 5832 км
L1И = 2430км - 5832км = 18468 км
Д1 =18468км 110км = 1678 принимаем проведение ТО-1 на 17 день.
n1 = 46656км 2430км = 192
L1П = 092 * 2430км = 22356 км
L1И = 2430км - 22356км = 1944 км
Д1 = 1944км 110км = 176 принимаем проведение ТО-1 на 2 день.
n1 = 28188км 2430км = 116
L1П = 016 * 2430км = 3888 км
L1И = 2430км - 3888км = 20412 км
Д1 =20412110=1855 принимаем проведение ТО-1 на 19 день.
n1 = 2916км 2430км = 12
L1П = 02 * 2430км = 486 км
L1И = 2430км - 486км = 1944 км
Д1 = 1944км 110км = 1767 принимаем проведение ТО-1 на 18 день.
n1 = 137052км 2430км = 056
L1П = 056 * 2430км = 13608 км
L1И = 2430км - 13608км = 10692 км
Д1= 10692км 110км = 972 принимаем проведение ТО-1 на 10 день.
n1 = 27216км 2430км = 112
L1П = 012 * 2430км = 2916 км
L1И = 2430км - 2916км = 21384 км
Д1 = 21384км 110км = 1944 принимаем проведение ТО-1 на 19 день.
n1 = 37908км 2430км = 156
Д1 = 10692км 110км = 972 принимаем проведение ТО-1 на 10 день.
n1 = 57348км 2430км = 236
L1П = 036 * 2430км = 8748 км
L1И = 2430км - 8748км = 15552 км
Д1 = 15552км 110км = 1413 принимаем проведение ТО-1 на 14 день.
L1И = 2430км - 972км = 1458 км
Д1 =1458110=1325 принимаем проведение ТО-1 на 13 день.
n1 = 23328км 2430км = 096
L1П = 096 * 2430км = 23328 км
L1И = 2430км - 23328км = 972 км
Д1 = 972км 110км = 088 принимаем проведение ТО-1 на 1 день.
n1 = 56376км 2430км = 232
L1П = 032 * 2430км = 7776 км
L1И = 2430км - 7776км = 16524 км
Д1 = 16524км 110км = 1502 принимаем проведение ТО-1 на 15 день.
n1 = 47628км 2430км = 196
n1 = 69012км 2430км = 284
L1П = 084 * 2430км = 20412 км
L1И = 2430км - 20412км = 3888 км
Д1 = 3888км 110км = 353 принимаем проведение ТО-1 на 4 день.
n1 = 54432км 2430 км = 224
Д1 = 18468км 110км = 1678 принимаем проведение ТО-1 на 17 день.
n1 = 33048км 2430км = 136
- для 19 - КамАЗ-5320
n1 = 2430км 2430км = 1
L1П = 01 * 2430км = 243 км
L1И = 2430км - 243км = 2187 км
Д1 = 2187км 110км = 1988 принимаем проведение ТО-1 на 20 день.
n1 = 31104км 2430км = 128
L1П = 028 * 2430км = 6804 км
L1И = 2430км - 6804км = 17496 км
Д1 = 17496км 110км = 1590 принимаем проведение ТО-1 на 16 день.
n1 = 22356км 2430км = 092
n1 = 25272км 2430км = 104
L1П = 004 * 2430км = 972 км
L1И = 2430км - 972км = 23328 км
Д1 = 23328км 110км = 2120 принимаем проведение ТО-1 на 21 день.
n1 = 16524км 2430км = 068
L1И = 2430км - 16524км = 7776 км
Д1 = 7776км 110км = 706 принимаем проведение ТО-1 на 7 день.
n1 = 15552км 2430км = 064
L1П = 064 * 2430км = 15552 км
L1И = 2430км - 15552км = 8748 км
Д1 =8748110=795 принимаем проведение ТО-1 на 8 день.
n1 = 7776км 2430км = 032
n1 = 1944км 2430км = 008
L1П = 008 * 2430км = 1944 км
L1И = 2430км - 1944км = 22356 км
Д1 =22356110=2032 принимаем проведение ТО-1 на 20 день.
Поученные пробеги до очередного технического обслуживания автомобилей сводим в таблицу. Данную таблицу составляем для каждой марки автомобилей на основании которой строим график проведения технического обслуживания.
Таблица 9 – График проведения ТО в войсковой части 98648
Среднесуточный пробег км
День последующего ТО-1
Продолжение таблицы 9
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ШИНОРЕМОНТНОГО УЧАСТКА
1 Определение трудоемкости работ и количества производственных рабочих
Численность ремонтно-обслуживающего персонала РПР чел зависит от планируемой годовой трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава определяем по формуле
где Т – трудоемкость данного вида работ чел. час;
ФД – действительный фонд времени рабочего часов.
Действительный фонд времени рабочего ФД часов определяем по формуле
ФД = [(ДК – ДВ – ДП – ДО) × РС – (ДПП + ДПВ)] × К (33)
где ДК – количество календарных дней в году принимаем ДК = 365 дней;
ДВ – количество выходных дней принимаем ДВ = 104 дня;
ДП – количество праздничных дней принимаем ДП = 5 дней;
ДО – количество дней отпуска принимаем ДО = 24 дня;
РС – число часов работы в смену принимаем при 5-и дневке 8.2 часа;
ДПП – число предвыходных дней принимаем ДПП = 50 дней;
ДПВ – число предпраздничных дней принимаем ДПВ = 3 дня;
К – коэффициент пропуска рабочих дней по уважительным причинам К = 0.98.
Подставив в формулу 23 исходные данные получим действительный фонд рабочего времени
ФД = [(365 – 104 – 24 – 5) × 8.2 – (3 + 50)] × 0.98 = 1812 час.
Для определения количества рабочих по специальности необходимо определить трудоемкость работ по тому или иному виду. Распределение трудоемкости технических обслуживаний по видам работ выбираем по источнику [4;28.30].
Рассчитываем трудоемкость шиноремонтных работ при ТО – 1.
Для КамАЗ - 5320 процент шиноремонтных работ равен 5.5 а трудоемкость первых ТО – 1 Т1 че л. час таких автомобилей согласно предыдущим расчетам равна
Т1 = 636.7чел. час + 790.8чел. час + 1263.2чел. час + 1263.2чел. час + 544.3чел. час + 544.3 чел. час = 5042.5 чел. час.
Т1А = Т1 × 5.5 100 = 5042.5 чел. час × 5.5 100 = 277.3 чел. час.
Аналогично рассчитываем трудоемкость шиноремонтных работ при ТО – 2
Для автобусов процент шиноремонтных работ при ТО – 2 равен 11.5 следовательно
Т2 = 850.2чел. час + 1020.2чел. час + 1700.4чел. час + 1700.4чел. час + 722.6чел. час +722.6чел. час = 6716.4 чел. час.
Т2А = 6716.4чел.час × 11.5 100 = 722.4 чел. час.
При текущем ремонте процент шиноремонтных работ для КамАЗ - 5320 равен 1.
ТТР = 2236.8чел. час + 4510.5чел. час + 2743.5чел. час +2371.5чел. час + 1494.8чел. час + 3131чел. час = 16488.1 чел. час.
ТТРА = 16488.1чел. час × 1 100 = 164.9 чел. час.
Общая трудоемкость шиноремонтных работ Т чел. час в АТП определим сложив имеющиеся данные трудоемкости при ТО – 1 ТО – 2 и ТР
Т = 277.3чел. час + 772.4чел. час + 164.9чел. час = 12146 чел. час.
По ранее приведенной формуле 22 рассчитываем потребное количество рабочих на данном участке
РПР = 1214.6чел. час 1812час = 0.7 принимаем 1 чел.
Следовательно для выполнения работ на шиноремонтном участке требуется один человек.
2 Подбор технологического оборудования для проектируемого участка
Подбор технологического оборудования и оснастки для зоны ТО и ТР осуществляется с учетом рекомендаций по укомплектованию инструментом и оборудованием типовых проектов рабочих мест на АТП. Перечень технологического оборудования и оснастки шиноремонтного участка представляем в таблице 10.
Таблица – 10 Перечень технологического оборудования шиноремонтного участка
Габаритные размеры мм
Балансировочный стенд
Настольный точильный станок PROMA
Верстак двух-тумбовый
Настольно – сверлильный станок
Ванна для проверки колес и камер CORGHI
Вулканизационный пресс «Термопресс»
Шиномонтажный стенд HESHBON
Клетка для накачки грузовых колес
Исходя из таблицы площадь занимаемого оборудования составит 12.38 м2.
3 Расчет площади участка
Площадь проектируемого объекта F м2 определим по формуле
где F – площадь участка (цеха) м2;
fОБ – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования м2;
КП – коэффициент плотности расстановки оборудования.
Таблица – 11 - Значение КП соответствующих производственных участков (помещений)
Наименование помещений
Зоны обслуживания и ремонта (в среднем)
Кузнечно-рессорный деревообрабатывающий
Сварочный жестяницкий арматурный
Моторный агрегатный шиномонтажный вулканизационный малярный
ремонта оборудования и инструмента
Слесарно-механический медницкий аккумуляторный электротехнический
ремонта приборов системы питания обойный краско-приготовительный
Зная площадь занимаемого оборудования шиноремонтного участка fОБ = 12.38 м2 из таблицы 11 выбрав коэффициент плотности расстановки оборудования КП = 4 можно рассчитать по формуле 34 площадь шиноремонтного участка
F = 12.38 м2 × 4 = 49.5 м2
Исходя из формулы видно что площадь шиноремонтного участка будет составлять 49.5 м2.
План модернизированного участка по ремонту и монтажу шин рисунок 4.
– вулканизатор; 2 – широховальный станок; 3 – ванна для проверки целостности колес и обнаружения порезов; 4 – ларь для отходов; 5 – балансировочный стенд; 6- верстак двух-тумбовый; 7 – настольный точильный станок; 8 – настольный сверлильный станок; 9 – шиномонтажный стенд; 10 – клетка для накачки грузовых шин.
Рисунок 4 – модернизированный участкок по ремонту и монтажу шин
КОНСТРУКТИВНАЯ РАЗРАБОТКА ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
1 Назначение и обоснование применяемого приспособления
Анализируя существующие установки для вывешивания автомобилей (подставки) можно сделать следующие выводы:
- существующие подставки мало-технологичны в производстве обладают высокой стоимостью;
- подставки позволяют вывесить технику на небольшой высоте;
- существует потребность в разработке высокотехнологичных в производстве и эксплуатации подставок для вывешивания автомобилей.
Рассмотрим используемую для вывешивания автомобиля и обеспечения безопасности при съеме колес с автомобиля подставку уневерсальную. Подставка обладает следующими свойствами:
- хорошая устойчивость;
- позволяет пошагово регулировать высоту установки;
- имеет предохранительный механизм.
К недостаткам конструкции можно отнести:
- малый предел регулирования.
Конструкция ПУ (подставка универсальная) предназначена для удержания автомобиля на вывешенной высоте в обездвиженном состоянии. Подставка предназначена для использования совместно с домкратами всех видов и является обязательной при использовании домкратов. Конструкция позволяет регулировать высоту.
Таблица 12 – Технические характеристики подставки ПУ
Шаг регулировки подъема штифтом мм
Высота регулировки резьбовой частью мм
Конструкция высокотехнологична. Сборка ее осуществляется в максимально короткие сроки с использованием минимального количества сортаментов и резьбовых элементов. Для сборки необходимо: сварочный агрегат (сварщик 4 разряд) установка резки металла (слесарь 1
разряда) токарный станок (токарь 2 разряда).
2 Конструкция приспособления
Рассмотрим устройство подставки ПУ. Стойка 1 (труба) установлена на четырёх рёбрах 2 на основание 3 на котором снизу наварены упоры 4. Имеется ручка 5 для переноса. В полости стойки 1 вертикально перемещается выдвижная стойка 6. Внутри выдвижной стойки приварена гайка 11 в которой перемещается болт 8. Для удобства кручения предусмотрено место под ключ 10. Сверху конструкции находится опорная площадка 9. Для предотвращения возможности самопроизвольного выскакивания штифта поз. 7 предусмотрен предохранительный шплинт 12.
Сборка конструкции осуществляется в короткий срок минимальным количеством сотрудников с минимальным количеством используемых станков и установок.
Для сборки конструкции требуются: сварщик четвёртого разряда слесарь и токарь первого разряда.
- стойка; 2 - ребро; 3 - основание; 4 - упоры; 5 - рукка; 6 – стойка выдвижная; 7 - штифт; 8 – винт грузовой; 9 – опорная поверхность; 10 – шестигранник; 11 – гайка крузовая; 12 – шплинт.
Рисунок 4 - Подставка универсальная
3 Технологическая инструкция по применению приспособления
Рассмотрим последовательность использования подставки универсальной:
- поставить под колеса автобуса удерживающие конструкции (башмаки);
- поднять край автобуса с помощью гидравлического домкрата;
- установить установку ПУ под раму или ось агрегата выдвинув её на нужную высоту используя перестановку штифта для грубой регулировки и кручением грузового винта для более точной регулировки высоты;
- плавно сбросить давление в гидравлическом домкрате;
- проделать вышеуказанные операции для постановки подставок в другие точки агрегата;
- количество точек опоры автобуса (подставок) определяется требованиями по постановке техники на хранение.
4 Расчет детали приспособления
Выполним расчет сварного соединения. Детали расположенные под углом 90° сваривают тавровым соединением (ребро стойки со стойкой). Определяем допускаемое усилие для растяжения [P] Н по формуле
[Р] = [ф] × 07 × к × l (35)
где [ф] – допускаемое напряжение для сварного шва на срез Нм2 ;
к – катет шва к = 0.5;
l – длина шва см l = 165 см.
Для этого нужно определить допускаемое напряжение для сварного шва на срез [ф] Нм2 определяем это по формуле
где [р] - допускаемое напряжение на растяжение Нсм2; [р] = 1400 Нсм2.
Подставляем имеющиеся значения в формулу 26
[ф] = 06 × 1400 Нсм2 = 8400 Нсм2
Исходя из этого допускаемое напряжение для сварного шва на срез равно [ф] = 8400 Нсм2.
Подставим имеющиеся значения в формулу 25
[Р] = 8400 Нсм2 × 07 × 05 × 165 см = 48510 Н
От сюда следует что допускаемое усилие для растяжения будет равно [Р] = 48510 Н.
К стойке приварено четыре таких ребра следовательно
[Р]общ = 48510 Н × 4 = 194040 Н (194 тонны)
Произвели расчет сварного соединение определили что допускаемое усилие для растяжения всей подставки ПУ будет равно [Р]общ = 194 тонн.
Произведем расчет выдвижной стойки. Стойку рассчитывают на продольный изгиб
рассчитываем наименьшую осевую сжимающую силу Fa Н по формуле
где К - коэффициент зависящий от способа заделки концов; К = 1.0;
Е - модуль упругости для стали Мпа МПа;
I - минимальный момент инерции поперечного сечения стойки м4; I = 022 × 10-6 м4.
Подставляем имеющиеся значения в формулу 27
Fa = 153036 × 1 × 3.142 × 22 × 104 × 0.22 × 10-6 0.32 = 331952.22 0.09 = 3688 Н
От сюда следует что наименьшая осевая сжимающая сила равна Fa = 3688 Н.
Следовательно что подставка будет спокойно выдерживать 3.6 тонны а это значительно больше веса стороны грузового автомобиля.
РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ УЧАСТКА ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ И
Произведем расчет сметы капитальных затрат. Основные производственные фонды – это средства труда которые присутствуют в разных производственных формах сохраняя при этом свою натуральную форму а их стоимость переноситься на готовый продукт в течение большого времени определяем стоимость основных производственных фондов Соф руб. по формуле
Соф = Сзд + Соб + Синв + Спр (38)
где Сзд.рек – стоимость здания (участка) руб.;
Синв – стоимость инвентаря руб.;
Спр – стоимость приборов руб.;
Соб – стоимость оборудования руб.
Для начала определяем стоимость здания Сзд руб. по формуле
Сзд. = Sуч × Pзд (39)
где Sуч – площадь помещения м2 Sрек = 108 м2;
Pзд. – стоимость одного кв. метра площади Рзд. = 05 тыс.руб.
Подставляем имеющиеся значения в формулу 29
Сзд = 108 м2 × 500 руб = 54000 руб
Далее определяем стоимость оборудования находим по формуле
n – количество ед. оборудования.
Таблица 13 – Стоимость оборудования рыночной стоимости
Подъемник шиномонтажный
Стенд шиномонтажный [диск 10"-20"]
Стенд для поправки обод.
Станок для статистической и динамической
Вулканизатор с манипулятором "Шатл"
Моечная камера для колес
Ванна для проверки колес и камер
Тележка инструментальная
Итого стоимость оборудования для шиноремонтного участка составляет 518760 руб. Далее определяем стоимость инвентаря Синв руб. что составляет 2% от стоимости оборудования от сюда
Синв = 518760 руб. × 0.02 = 10375 руб.
После находим стоимость приборов Спр руб. что составляет 10% от стоимости оборудования
Спр = 518760 руб. × 0.1 = 51876 руб.
Подставляя имеющиеся данные в формулу 28 определяем стоимость основных производственных фондов Соф руб.
Соф = 54000 руб. + 518760 руб. + 10375 руб. + 51876 руб. = 635011 руб.
После того как мы рассчитали затраты на инвентарь и оборудование производим расчет фонда заработной платы ФЗПт руб. по формуле 31
где Сч. – часовая тарифная ставка руб; Сч = 4005 руб.
Тг – годовой объем работ на шиномонтажном участке чел. час; Тг = 19241 чел. час.
Подставляя имеющиеся данный в формулу 31 определяем фонд заработной платы
ФЗПт. = 4005 руб. × 19241 чел. час. = 77060 руб.
Определим премии за производственные показатели что составляет 35% от фонда заработной платы
Пр. = 035 × 77060 руб. = 26971 руб.
Далее определяем основной фонд заработной платы ФЗПосн руб. по формуле 32
ФЗПосн = ФЗПт + Пр (42)
Подставляя имеющиеся данные в формулу 32 определяем основной фонд заработной платы
ФЗПосн = 77060 руб. + 26971 руб. = 104031 руб.
После определяем фонд дополнительной заработной платы ФЗПдоп руб. что составляет 25% от основного фонда заработной платы
ФЗПдоп = 104031 руб. × 025 = 26008 руб.
Общий фонд заработной платы складывается из основного и дополнительного фонда заработной платы следовательно
ФЗПобщ = 104031 руб. + 26008 руб. = 130039 руб.
После этого производим расчет средней заработной платы производственного рабочего за год ЗПср руб. определяем по формуле 33
Средняя заработная плата производственного рабочего за год:
ЗПср = ФЗПобщ Рш (43)
где Рш. – число производственных рабочих чел. (для шиномонтажного участка Рш = 1 чел.)
Подставляя имеющиеся данные в формулу 33 определяем среднюю заработную плату
производственного рабочего за год
ЗПср = 130039 руб. 1 = 130039 руб.
После нужно определить зарплату в месяц одного рабочего Зср.мес. руб. по формуле 34
Зср мес. = ЗПср 12 (44)
Подставляя имеющиеся данные в формулу 34 определяем зарплату в месяц одного рабочего
Зср.мес. = 130039 руб. 12 = 10837 руб.
Далее определяем начисления на заработную плату Ннач руб. что составляет 26% от общего фонда заработной платы
Ннач = 026 × 130039 руб. = 33810 руб.
Далее определяем общий фонд заработной платы с начислениями ФЗПобщ.нач. руб. путем сложения общего фонда заработной платы с начислениями на заработную плату
ФЗПобщ.нач. = 130039 руб. + 33810 руб. = 163849 руб.
Заработная плата сотрудников управленческого аппарата с соответствующими отчислениями составляет 14% от фонда заработной платы штатных рабочих следовательно
ФЗПадм = 163849 руб. × 14 % = 22939 руб.
Далее следует определить текущие эксплуатационные затраты. Текущие эксплуатационные затраты включают в себя расходы на приобретение основных и вспомогательных материалов на приобретение запасных частей для ремонта технологического оборудования и транспортных средств на приобретение малоценных и быстроизнашивающихся предметов на обеспечение энергоносителями затраты на ремонт помещения и оборудования.
Для начала определяем затраты на приобретение сырья и (или) материалов используемых при выполнении работ Рмат руб. определяем по формуле
Рмат = Нм.ср × ΣLгод 1000 × П (45)
где Нм.ср – средняя норма затрат на материалы по СТО (Нм.ср = 1575 руб.);
ΣLгод - суммарный годовой пробег автомобилей (ΣLгод = 8809 тыс. км.);
П – процент работ на проектируемом участке от общего объема работ ТО и ТР П = 2%.
Подставляя имеющиеся данные в формулу 35 определяем затраты на приобретение материалов используемых при выполнении работ
Рмат = 1575 руб. × 8809 тыс. км. × 002 = 28322 руб.
Далее нам необходимо определить затраты на приобретение запасных частей для ремонта технологического оборудования что составляет 2% от стоимости оборудования следовательно
Рзч = 002 × 518760 руб. = 10375 руб.
Затраты на приобретение малоценных и быстроизнашивающихся предметов принимаем
равными 900 руб в год на одного рабочего участка Рмал = 900 руб.
Работы и услуги производственного характера выполняемые сторонними организациями принимаем равными 500 руб. на работника участка Рраб = 500 руб.
Расходы на электроэнергию на проектируемом участке рассчитаем исходя из суммарной мощности оборудования участка Рэ руб. определяем по формуле 36
где W – годовой расход электроэнергии кВт · ч W = 19886 кВт;
Sк. – стоимость одного кВтч силовой электроэнергии руб (стоимость 1 кВтч для промышленных предприятий Sк = 411 руб).
Следовательно подставляя данные в формулу 36 определяем расходы на электроэнергию на шиномонтажном участке
Рэ = 19886 руб. × 411 руб. = 81732 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию основных средств состоят из следующих статей. Сначала определяем расходы на ремонт оборудования Ррем.об. руб. что составляет 5% от стоимости оборудования
Ррем.об. = 518760 руб. × 0.05 = 25938 руб.
Далее определяем расходы на содержание здания (помещения) Рсод.зд. что составляет 3% от стоимости здания (помещения).
Рсод.зд. = 54000 руб. × 0.03 = 1620 руб.
После этого определяем расходы на ремонт здания Ррем.зд. что составляет 2% от его стоимости
Ррем.зд. = 54000 руб. × 0.02 = 1080 руб.
Далее находим расходы на содержание ремонт и восстановление инвентаря Ринв. что составляет 7% от его стоимости:
Ринв.= 10375 руб. × 0.07 = 726 руб.
Далее расходы на охрану труда Рохр.тр. можно принимать равными 700 рублей на одного работающего (Рохр.тр. = 700 руб.).
Тогда расходы связанные с содержанием и эксплуатацией основных средств и иного имущества – Рэк.осн.ср. определяем путем сложения всех расходов
Рэк.осн.ср. = 25938 руб. + 1620 руб. + 1080 руб. + 726 руб. + 700 руб. = 30064 руб.
Следует произвести расчет сметы общехозяйственных расходов. В соответствии со статьей 264 НК к прочим расходам связанным с производством и реализацией относятся следующие расходы налогоплательщика:
- расходы на сертификацию продукции и услуг;
- расходы на услуги по охране имущества на содержание собственной службы
- расходы на обеспечение нормальных условий труда и мер по ТБ;
- расходы по набору работников;
- расходы на содержание служебного транспорта;
- расходы на командировки;
- расходы на профессиональную подготовку и переподготовку работников;
- расходы на канцелярские товары услуги связи и пр.
Определим расходы предприятия по формуле
Рпр = ФЗПобщ.нач. × Кох (47)
где ФЗПобщ.нач – общий фонд заработной платы с начислениями руб;
Кох - процент общехозяйственных расходов % (принимаем 30%).
Подставляя в формулу 47 имеющиеся данные определяем расходы предприятия
Рпр = 163849 руб. × 30 % = 49155 руб.
Таблица 14 – Калькуляция общих производственных расходов
Материальные расходы
Основные и вспомогательные материалы
Запасные части для ремонта технологического оборудования
и транспортных средств
Малоценные и быстроизнашивающиеся предметы
Работы и услуги производственного характера
выполняемые сторонними организациями
Расходы связанные с содержанием и эксплуатацией
Расходы на оплату труда
Заработная плата производственных рабочих
Начисления на заработную плату
Заработная плата сотрудников управленческого аппарата
с соответствующими отчислениями
Итоговая сумма начисленной амортизации
Примечание: *Калькуляция расходов до внедрения предложений взята по данным предприятия.
Таблица 15 – Общая смета расходов и калькуляция себестоимости
платы ремонтных рабочих
Затраты на материалы
Затраты на запасные части
Амортизация основных
производственных фондов
Общехозяйственные расходы
Определим цену трудозатрат по формуле
где R – рентабельность R = 1.3;
S – себестоимость руб S = 218.8 руб.
Подставляя в формулу 38 имеющиеся значения определяем цену трудозатрат
Ц = 2188 руб. × 13 = 285 руб.
Далее определяем прибыль от реализации
Пр = 548369 руб. – 421039 руб. = 127330 руб.
Произведем расчет технико-экономических показателей работы шиномонтажного участка. Определим удельные капитальные вложения
К1 = (К × 1000) Lобщ = 635011 руб. 8991 руб. = 7063 руб. 1000 км
Далее находим фондовооружённость
Фв = Соф Рпр = 635011 руб. 1 = 635011 руб. чел.
Далее энерговооруженность рабочего
Энт = Му Рпр = 815 1 = 815 кВт.чел.
Далее электровооруженность труда
Элт = Эквтч Туч = 19886 19241 = 1034 кВт.чел. час.
Фондоотдачу участка рассчитываем следующим образом
Фо = Пр Соф = 127330 635011 = 02
Фондоемкость величина обратная фондоотдаче
Рентабельность затрат по балансовой прибыли
Rзатр = Пр Зсумм = 127330 421039 = 03
Определим срок окупаемости:
Т = Соф Пр = 635011 127330 = 48 года
Таблица 16 – Технико-экономические показатели участка
Годовой объем работы участка
Количество производственных рабочих
Стоимость основных фондов
Зарплата ремонтных рабочих с отчислениями
Площадь участка (расчетная)
Затраты на общехозяйственные расходы
Годовая экономия (прибыль)
Фондовооруженность труда
Энерговооруженность труда
Средняя заработная плата за месяц
Срок окупаемости капитальных вложений
ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
1 Мероприятия по охране труда и технике безопасности при выполнении работ по
текущему ремонту и монтажу шин производственная санитария
Совершенствование условий труда и повышение его безопасности приводят к снижению получения травм в процессе производства а также снижает риск возникновения профессиональных заболеваний сохраняет здоровье работников и одновременно положительно влияет на результаты производства:
- на производительность труда;
- качество и себестоимость изготавливаемой продукции или оказываемых услуг.
Данные характеризующие шиномонтажный участок определенные по действующим нормативным документам приведены в таблице 17.
Таблица 17 – Характеристика производственной среды шиномонтажного участка
Нормативные документы
Категория производства по взрыво- и пожара-опасности
Шиномонтажный участок оснащен баллонами под давлением
СНТП-24-86 «Производственные здания промышленных предприятий»
Уровень огнестойкости
II - из несгораемых конструкций
СНиП 2.01.02.-85 «Противопожарные нормы проектирования зданий»
Классификация помещений по степени электро-опасности
Повышенная опасность
Классификация помещений в зависимости от окружающей среды
Классификация по взрывоопасности
Классификация пожароопасной зоны
Группа производственного процесса по санитарной характеристике
СНиП 2-09-04-87 «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий»
Санитарная классификация производства и ширина санитарной зоны
V класс. Ширина санитарной зоны-50 метров
СН-245-77 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий»
Шиномонтажный участок оборудован источниками повышенного выделения влаги (машина для мойки и ванна при помощи которой проводят проверку камер на герметичность) и источниками повышенного тепловыделения.
Установка предназначенная для мойки колес является источником загрязнения
производственных сточных вод.
Вредные и опасные факторы которые находятся непосредственно на шиномонтажном участке приведены в таблице 18.
Таблица 18 – Предельно допустимые значения вредных факторов
Высокий уровень шума
Наушники глушители шума
Повышенный уровень напряжения
изолированными рукоятками
Подвижные части производственного оборудования
предохраняющие устройства;
тормозные установки;
Тепловое излучение повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны
кондиционирование и обогрев
помещений вентиляционные
Повышенная или пониженная
устройства для: поддержания
нормируемой величины
давления; вентиляции и
Повышенная запыленность
загазованность воздуха
устройства для вентиляции и
осветительные приборы
Вулканизационные газы
Вентиляция средства защиты
Психофизические факторы:
Физическая динамическая нагрузка
Характер выполняемой работы
Возможны опасные и вредные факторы на производстве при выполнении шинных и вулканизационных работ такие как:
- машины и механизмы в движении движимые части оборудования на производстве;
- заостренные части заусеницы неровность поверхности оборудования;
- отлетающие опасные осколки от шиноремонтного оборудования при взрыве накачанных
- не заземленные корпуса механизмов оборудования;
- повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны химические вещества дыма (токсичные и раздражающие) влияющие на организм человека;
- перегрев или несоблюдение температурного режима оборудования материалов деталей;
- возможные воздействия на организм рабочего: травмы ожоги электро-травмы уменьшение в работоспособности заболеваемость.
При выполнении шинных и вулканизационных работ выдается специальная одежда и обувь приспособления для защиты в соответствии с действующими типовыми отраслевыми нормами безопасности.
По результатам проверки и оценки рабочих мест оказывается необходимость дополнительного обеспечения работников средствами защиты что регистрируется в коллективном договоре.
Перед началом работ специалисты производят:
- проверку исправности средств индивидуальной защиты приводят их в порядок.
- надевают специальную одежду при этом застегивают на все пуговицы зашнуровывают обувь волосы убирают под головной убор;
- при повышенном уровне шума надевают противошумовые наушники;
- проверяют состояние рабочей зоны: если оно не убрано или загромождено проводят его уборку;
- проверяют в свободном ли доступе пусковые устройства;
- устанавливают наличие свободных проездов и проходов;
- проверяют исправность полов подставок под ноги транспортировочных тележек и других вспомогательных средств противопожарных средств;
- своевременно проверяются вулканизационные паровые котлы компрессоры и контрольно-измерительные приборы затем результаты контроля заносят в журнал осмотров;
- при обнаружении неисправности отсутствии пломбы клапана просроченной даты поверки манометра работа котла компрессора работа не допускается.
Помещение вулканизационных работ изолированно и оборудовано приточно-вытяжной и
местной вентиляцией; паровые котлы компрессоры укомплектованы исправными манометрами и указателями допустимого давления; предохранительный клапан вулканизационного аппарата
компрессора отрегулирован на разрешенное рабочее давление; рабочие места для шороховки оборудованы местными отсосами пыли надежно заземлены и имеют ограждение привода и
рабочего инструмента; электропроводка выполнена в герметическом исполнении; стол для
работы с клеем обит оцинкованным железом.
Готовность рабочего места монтажа шин проводится на специальных стендах а в пути - на разостланном брезенте (подстилке) с применением специальных инструментов и приспособлений предотвращающих вылет стопорного кольца и диска. Как правило используются предохранительные устройства при накачке шин проходящие через диски колеса (типа "Паук" - блокировка цепным устройством типа "Вилка" - блокировка П-образной вилкой.
Поступающие в ремонт колеса предварительно очищаются от грязи. Перемещение больших колес механизировано специальными приспособлениями перекатывание колес вручную не допускается
Требования безопасности во время работы:
- перед снятием колес автомобиль вывешивается специальным подъемником;
- перед демонтажем шины воздух из камеры полностью выпускается а демонтаж шин выполняется на специальном. В пути эти операции выполняются с помощью домкрата подставок и набора специального инструмента.
- перед монтажом шин проверяют исправность и чистоту обода бортового и замочного кольца шин. Замочное кольцо при монтаже шин на диск колеса надежно входит в выемку обода всей внутренней поверхностью.
- не допускается: выбивать диск кувалдой (молотком); при накачивании шины воздухом поправлять ее положение на диске постукиванием; монтировать шины на диски колес не соответствующего размера; во время накачки шин ударять по замочному кольцу кувалдой молотком; накачивать шины сверх установленной нормы; применять при монтаже шин замочные и бортовые кольца не соответствующие данной модели.
- накачку шин ведут в два этапа: в начале до давления 005 МПа с проверкой положения замочного кольца; затем довести до нормального давления. При обнаружении неправильного положения кольца выпускают воздух исправляют положение кольца и повторяют операцию.
- подкачку шин без демонтажа производят если давление в них снизилось не более чем на 40% от нормы и есть уверенность что правильность монтажа не нарушена; давление определяется манометром или дозатором давления воздуха.
Требования безопасности после окончания работы:
- остатки клея бензина а также кисти лопатки и т.д. убираются в специально предназначенные места оборудованные вытяжными устройствами;
- после остановки и отключения оборудования производят уборку рабочего места инструмент очищается от грязи и помещается в отведенные для хранения места для уборки пыли используют пылесос.
- о замечаниях и недостатках в работе сообщают непосредственному руководителю работ
и сменщику заносят их в журнал административно-общественного контроля.
Противопожарные мероприятия – это исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности в вч 98648.
В войсковой части 98648 своевременно организовывают противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории в производственных административных складских и вспомогательных помещениях установлен строгий противопожарный режим. Отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определены места и установлены допустимые количества их единовременного хранения.
Ответственность за пожарную безопасность цехов мастерских складов отделов и других участков несут непосредственные руководители указанных объектов.
Все рабочие служащие и инженерно-технические работники при поступлении на работу проходят первичный а затем периодический инструктаж.
Все цехи мастерские отделы и другие помещения оснащены первичными средствами пожаротушения согласно норм.
Весь пожарный инвентарь оборудование и противопожарные средства содержатся в исправном состоянии находятся на видных местах.
Число первичных средств пожаротушения на участке принимается с учетом норм:
- пенные огнетушители вместимостью 10 л (ОВП-10) – 3 шт.;
- порошковые огнетушители ОП-1 – 3 шт.;
- ящик с песком вместимостью 05 м3 и лопатой – 3 шт.;
- войлок асбестовое полотно или кошма 2х2 м – 3 шт.
Один раз в 10 дней производится внешний осмотр и очистка от загрязнения огнетушителей. На ящики с песком нанесена надпись: «Песок на случай пожара!»
2 Обеспечение охраны окружающей среды на участке по текущему ремонту и
Очистка производственных сточных вод на предприятии осуществляется очистными сооружениями. Очистные сооружения работают по принципу простого отстаивания и фильтрации сточных вод помимо этого они оборудуются бензо-масло-улавливателями. Скорость движения сточных вод составляет 08 – 09 мс грязевая труба имеет диаметр 200 мм с уклоном не менее 3% без поворотов.
Ливневые стоки с территории войсковой части собирают жидкость в закрытую дождевую
канализацию а после направляют на очистные сооружения.
Основные меры по предупреждению загрязнения атмосферы на предприятии – оснащение объекта газоочистными установками проектирование предприятия с учетом метеоусловий и рельефа местности расчет необходимой высоты труб выбрасывающих вредные газы.
На предприятии создана санитарно-защитная зона в соответствии с действующими санитарными нормами проектирования предприятий.
Очистка выбрасываемого загрязненного воздуха производится в специальных гидравлических фильтрах модели Ц-604-2МТ которые установлены в системах вентиляции производственного корпуса транспортного цеха.
Для удаления вредных веществ на участке предусмотрена организация общеобменной вентиляции и местных отсосов.
Местные отсосы организованы для удаления пыли от источников ее повышенного выделения (от рабочих мест где производится шероховка от стенда для зачистки ободьев дисков колес и заточного станка).
Сушка починочных материалов содержавших бензин-растворитель а также их хранение предусмотрено в шкафах оборудованных местными отсосами рабочие места где производится работа с бензином – растворителем так же имеют местные отсосы.
Общеобменная вентиляция комплекса рассчитана на растворение вредных веществ в воздухе рабочей зоны до предельно допустимых концентраций с учетом фоновых концентраций вредных веществ в атмосфере над вч 98648 (т.е. содержание вредных веществ в атмосфере).
В ходе выполнения данного дипломного проектирования был спроектирован шиномонтажный участок работа выполнена на основе материалов деятельности автопарка войсковой части 98648.
В ведение было определено место занимаемое автомобильным транспортом в перевозках людей и грузов стимулы развития транспорта описана история части произведен анализ деятельности автопарка.
В разделе годовой производственной программе были проведены расчеты и получены основные показатели:
- годовой пробег автомобилей;
- годовая и сменная программа по ТО;
- общая годовая трудоемкость работ ТО;
- годовая трудоемкость работ по объекту проектирования.
Произведен технологический расчет поста ТО и ТР в котором было определено и рассчитано:
- количество производственных рабочих на посту;
- трудоемкость работ;
- разработаны предложения по охране труда и санитарной гигиены производства;
- рассмотрены требования экологической безопасности при проведении работ на посту ТО и ТР;
- проведенные расчеты позволили осуществить подбор технологического оборудования.
В ходе реконструкции участка было добавлено необходимое новое оборудование облегчающее работу технических работников. В то же время после проведенных мероприятий по реконструкции шиномонтажного участка происходит уменьшение себестоимости ТО и ТР на 9%.
В экономической части выполнен расчет основных расходных статей анализ которых выявил значительные расходы на реализацию данного проекта.
Значительно сократить расходы предоставляется возможным при использовании компетентных подразделений и специалистов войсковой части для проведения требуемого комплекса работ вовлечение водителей военнослужащих в процесс ТО и ТР.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ГОСТ 21624 – 81 Система технического обслуживания автомобильного транспорта.
ГОСТ 12.2.062-81 ССБТ. Производственное оборудование.
ГОСТ 12.1.012-90 Система безопасности труда.
ОНТП 01-91 (РД 3107938-0176-91) Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта.
СНиП - 93-74: Предприятия по обслуживанию автомобилей. Госстрой СССР. – М.: Стройиздат 1975. – 18 с
Нормокомплекты технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности. – М.: Министерство автомобильного транспорта РСФСР 1987. – 241 с
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М. Транспорт 2009. – 265с.
Афанасьев Л.Л. Колясинский Б.С. Маслов А.А. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. М.: Транспорт 1980.
Бортников С.П. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебное пособие С.П. Бортников М.Ю. Обшивалкин. – Ульяновск: УлГТУ 2009. – 64 с
Боголюбов С.К. Черчение Учебник для машиностроительных специальностей средних специальных учебных заведений. – М.: Машиностроение 1985. – с. 336 с ил.
Бухалков М. И. Организация и нормирование труда: Учебник М. И. Бухалков. – М.: ИНФРА-М 2008. – 548 с.
Виноградов В.М. Организация производства технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей: учеб.пособие для студ. учреждений среднего проф. образования. В.М.Виноградов. – М.: Издательский центр «Академия» 2009. – 256 с
Волков О.И. и др. Экономика предприятий. – М.: ИНФРА-М 2000.-520 с. 9 Сафронов Н.А. Экономика предприятия. – М.: Юристъ 2002.-608 с.
Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. - М.: Транспорт 1977. - 500С.
Коган Е.И. Хайкин А. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт 1984.
Крамаренко Г.В Барашков И.В. Техническое обслуживание автомобилей. М.: Транспорт 1982.
Масуев М.А.Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Учебное пособие. Академия.М. 2007. – 245 с.
Салов А. И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт 1987 - 288 с.
Сафронов Н.А. Экономика предприятия. – М.: Юристъ 2002.-608 с
Туревский И. С. Дипломное проектирование станций технического обслуживания ам ИД «ФОРУМ»- ИНФРА-М. 2008.– 220 с
Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Часть 2. Организация хранения технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие. И.С.Туревский. – М.: ИД «Форум»: ИНФА-М 2008. – 366 с.
ТуревскийИ.С. Экономика отрасли. Автомобильный транспорт 2011
Тимохина Н. И. Экономика и организация промышленного производства: учебное пособие под ред. М.: Мысль 2009
Шумик С.В. Болбас М.М. Петухов Е.И. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Пособие по дипломному проектированию. Мн.: Высшая школа 1988.
Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта НИИАТ. - М.: Транспорт 1976. - 237с.
Нормокомплекты технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности. – М.: Министерство автомобильного транспорта РСФСР 1987. – 241 с.
Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Части 1 и 2. - М.: Минавтотранс 1985. - 328с.
Таблица А - Распределение трудоемкости ТО по видам работ %
Виды обслуживания и работ
Первое техническое обслуживание
Работы по системе питания
Второе техническое обслуживание
Таблица Б - Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ %
Работы выполняемые на постах зоны ремонта
Контрольно - регулировочные
Разборочно - сборочные
Работы выполняемые в цехах (и частично на постах)
Ремонт агрегатов и узлов в том числе:
по ремонту двигателя
по ремонту сцепления
ручного тормоза редуктора
подъемного механизма;
по ремонту рулевого управления переднего и заднего мостов тормозной системы
Слесарно-механические
Ремонт системы питания
Кузнечно - рессорные
Арматурно - кузовные
Таблица В - Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологических совместимых групп подвижного состава – К5
Количество автомобилей
обслуживаемых и ремонтируемых
Количество технологически совместимых групп
Таблица Г - Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР (К4) и продолжительности простоя в ТО и ремонте (К4) в зависимости от пробега с начала эксплуатации
Пробег с начала эксплуатации
в долях от нормативного пробега до КР
Таблица Д - Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации
подвижного состава организации его работы - К2.
Автомобили с одним прицепом
Автомобили с двумя прицепами
Автомобили-самосвалы при работе на плечах свыше 5 км
Автомобили-самосвалы с одним прицепом
или при работе на плечах (до 5 км)
Автомобили-самосвалы с двумя прицепами
Специализированный подвижной состав в
Зависимости от сложности (оборудования)*
*Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта специализированного подвижного состава уточняется по второй части «Положения » по конкретному семейству подвижного состава.
Таблица Е - Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава выпуска после 1972 года
его основной параметр
Марки модели подвижного состава
чел.час на одно обслуживание
Легковые автомобили малого класса
Легковые автомобили среднего класса
ГАЗ-24 и остальные модификации
общетранспортного назначения грузоподъемностью т
Одноосные грузоподъемностью
Двухосные грузоподъемностью
Таблица Ж – Пробег автомобилей до очередного технического обслуживания
Количество автомобилей единиц
Ежедневный пробег км

icon Рецензия к диплому..docx

Рецензия на дипломный проект студента войсковой части 98648
Захарова Сергея Ивановича
Тема проекта: «Организация технического обслуживания автомобилей 2 взвода роты подвоза горюче – смазочных материалов войсковой части
648 с модернизацией участка по ремонту и монтажу шин».
На рецензию представлен дипломный проект составленный из пояснительной записки – 65 страницы писчей бумаги и графической части проекта выполненной на четырех листах ватмана формата А1.
Содержание проекта полностью соответствует техническому заданию выданном руководителем проекта.
В первом разделе проекта дипломник дал общую характеристику войсковой части 98648 её назначение выполняемые работы конструктивную разработку приспособления. Так же в этом разделе была проанализирована техническая база и спроектированный шиномонтажный участок с модернизацией по ремонту и монтажу шин.
Во втором разделе дипломник определил количество технических обслуживаний и ремонтов выполняемых в войсковой части за год. Составил годовую техническую программу произвел распределение годового объема работ. Расчеты выполнены правильно технически правильно.
В третьем разделе дипломник Захаров С.И. определил количество исполнителей и произвел расстановку по рабочим постам. Такие мероприятия необходимы для того что бы избежать найма не занятых работой исполнителей что и имеет не маловажное значение в условиях рыночной экономики.
В технологической части разработана подставка позволяющая вывесить технику на небольшой высоте. Подставка предназначена для использования совместно с домкратами всех видов и является обязательной при использовании домкратов. Выполнен расчет сварного соединения выдвижной стойки удостоверились в работоспособности данного приспособления.
Экономическая часть проекта выполнена правильно учтены все затраты на оборудование на расходные материалы за электроэнергию и получили срок окупаемости внедряемого оборудования и количество прибыли на остаток года.
Замечания к проекту не выявлено.
В целом дипломный проект заслуживает оценки отлично.
М.П. Рецензент Нагайский А.С.

Рекомендуемые чертежи

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 23 часа 17 минут
up Наверх