Вертикально-Сверлильный станок модели 2Д125 - курсовой

Содержание

 Содержание

1 Введение

2 Разработка технической характеристики станка

2.1  Обзор вертикально-сверлильных станков

2.1.1  Назначение

2.1.2 Область применения вертикально-сверлильных станков

2.1.3 Компоновка вертикально-сверлильных станков

2.1.4 Особенности установки технологической оснастки

2.1.5 Установка заготовки

2.1.6  Технические характеристики вертикально-сверлильных станков

3 Определение основных характеристик станка

3.1. Выбор подачи

3.2. Расчет скорости резания

3.2.1 Расчет минимальной скорости резания

3.2.2 Расчет максимальной скорости резания

3.3 Выбор исходных данных

3.3.1 Расчет частот вращения

3.4 Расчет диапазона регулирования частот вращения

3.5 Выбор знаменателя геометрического ряда

3.6 Расчет числа ступеней скорости

3.7 Расчет мощности привода главного движения

3.7.1 Расчет мощности шпинделя станка

3.7.2 Расчёт крутящего момента

3.8 Расчет чисел зубьев колес

3.9 Выбор электродвигателя

4. Конструктивные расчеты деталей и механизмов станка

4.1 Расчет муфты

5. Эксплуатация станка

5.1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станка

5.2 Оснастка, применяемая на станке

Список литературы

1 Введение

Настоящий курсовой проект выполнен на цикловой комиссии «Металлорежущие станки и информационные технологии» по дисциплине «Металлорежущие станки».

Проект разработан на основании задания на курсовое проектирование от 11.10.2013 г.: “Разработать технический проект вертикально-сверлильного станка”.

В проекте разработаны технические характеристики вертикально-сверлильного станка. Выполнен кинематический расчёт привода главного движения станка. Произведён конструктивный расчёт муфты. Описаны вопросы эксплуатации станка.

А также выполнены чертежи: график частот вращения шпинделя, кинематическая схема привода главного движения станка, элементы конструкции базовых поверхностей станка.

  Обзор вертикально-сверлильных станков

2.1.1  Назначение

Сверлильные станки предназначены для сверления отверстий, нарезания в них резьбы метчиком, растачивания и притирки отверстий, вырезания дисков из листового материала и т. д. Эти операции выполняют сверлами, зенкерами, развертками и другими подобными инструментами

2.1.2 Область применения вертикально-сверлильных станков

Станки такого типа могут применяться в единичном и серийном производстве.

2.1.4 Особенности установки технологической оснастки

Режущий инструмент на сверлильных станках закрепляют непосредственно в коническом отверстии шпинделя или с помощью промежуточных втулок и оправок.

При непосредственном закреплении в шпинделе (рис. 2.3, а) сверло удерживается силой трения; кроме того, инструмент имеет лапку, входящую в паз шпинделя и передающую крутящий момент. При малых размерах инструмента для его крепления в шпинделе используют переходные конические втулки (рис. 2.3, б), также оснащенные лапками для передачи крутящего момента. Для закрепления инструментов(сверл, зенкеров, разверток и др.), имеющих цилиндрический хвостовик, применяют разрезные втулки(рис. 2.3, в), наружная поверхность которых — коническая, а внутренняя — цилиндрическая.

Эксплуатация станка

5.1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станка

Установка станка

Установка станка на фундамент производится согласно установочному чертежу.

Необходимо, чтобы фундамент хорошо затвердел до установки станка. Пустота и трещины в затвердевшем фундаменте не допускаются.

Точность работы станка в значительной мере зависит от правильности его установки. Выверка станка на фундаменте производится при помощи уровня. Необходимая точность установки в продольном и поперечном направлении 0,01 – 0,02 мм на 1000 мм.

При кладке фундамента необходимо предусмотреть четыре колодца сечением 90×90 и глубиной 280 мм для фундаментных болтов.

После выверки станка фундаментальные болты заливают цементным раствором 1 : 3 (одна часть цемента и три части песка).

После затвердения бетона следует затянуть гайки фундаментальных болтов, проверяя положение станка по уровню.

Затяжку болтов необходимо производить равномерно и плавно. После затяжки болтов под станок подливают цементный раствор и производят окончательную отделку фундамента. Глубина заложения фундамента выбирается в зависимости от грунта, но не менее 300 мм.

При опробовании станок должен работать плавно, без вибраций и биения.

При наличии железобетонного пола станок может быть установлен без специального фундамента. Однако в этом случае необходимо предусмотреть колодец под винт подъёма стола.

Подготовка станка к пуску

В начале рабочего дня проводят пуск станочной системы в следующем порядке: осмотр оборудования на отсутствие видимых неисправностей (поломок, трещин, течи масла); проверка нахождения всех механизмов и агрегатов в исходном положении; проверка уровня масла по маслоуказателям в баках, резервуарах, бачках для смазки и т.д.; проверка состояния режущих инструментов; ознакомление с записями в журнале работы, сделанными наладчиками предыдущей смены, и устранение отмеченных неполадок; смазка оборудования в соответствии с картой обслуживания системы смазки; проверка отключения вводного автомата после подачи напряжения кнопкой «Аварийный стоп»; подача звукового (или светового) предупредительного сигнала перед пуском электродвигателей; пуск станочной системы на холостом ходу или в наладочном режиме, проверка давления в агрегатах гидросистемы, включение системы смазки, проверка работы системы охлаждения, устранение замеченных неполадок; включение электродвигателей на 5... 10 мин перед пуском станочной системы на автоматический цикл; включение системы смазки за 20 мин до начала работы станков с гидродинамическими подшипниками; проверка запаса заготовок с учетом графика их доставки; включение станочной системы в работу в автоматическом цикле.

Смазка станка

До первоначальной заливки смазки необходимо промыть масляные ёмкости бензином или осветительным керосином, заполнив их затем маслом.

Заполнение маслянных ёмкостей производится через маслёнки и пробки. Контроль уровня масла в сверлильной головке осуществляется по маслоуказателю.

Смену масла рекомендуется производить первый раз после 10 дней работы, второй раз – после 20 дней, а затем – через каждые 3 месяца. Слив масла из сверлильной головки производится через пробку. После слива масла при замене необходимо тщательно промыть маслянные ёмкости бензином либо осветительным керосином. Перед заливкой масло должно быть предварительно профильтровано через сетку. Каждые 3 месяца необходимо производить ревизию смазочной системы.

Перед началом работы на станке, сразу же после включения вращения шпинделя вправо, нужно проверить работу маслонасоса. Контроль производится по указателю на передней стенке сверлильной головки.

При нормальной работе насоса масло должно непрерывно вытекать из отверстия и попадать на указательное стекло.

Только убедившись в нормальной работе насоса и смазав все остальные точки, можно приступить к работе на станке.

В случае отсутствия подачи масла на указательное стекло или в другие точки смазки немедленно остановить станок, обнаружить и устранить причину.

Не приступать к работе на станке при неисправной системе смазки.

Во время работы следует периодически наблюдать за нормальной работай системе смазки. Все вращающиеся поверхности, смазка которых специально не оговорена, должны быть смазаны солидолом при сборке.

Для смазки необходимо применять масла следующих характеристик: индустриальное 20 по ГОСТ 1707 – 51, солидол УС-2 по ГОСТ 1033 – 51.

Подготовка станка к первоначальному пуску

После окончания установки станка на фундамент необходимо смыть антикоррозионное покрытие и промыть механизмы станка.

Промытые наружные поверхности станка протирают чистой тряпкой и для предохранения от коррозии покрывают тонким слоем масла. Не разрешается употреблять для очистки станка металлические предметы.

После снятия антикоррозионного покрытия и промывки станка необходимо:

произвести чистку и удаление консервирующей смазки с контактов;

произвести смазку станка;

проверить состояние электроаппаратуры, изоляции проводов, обмоток электрических машин и аппаратов;

проверить величину сопротивления заземления, подведённого к станку от цехового контура заземления;

залить эмульсию в бак охлаждения.

5.2 Оснастка, применяемая на станке

Операции, выполняемые на сверлильном станке выполняются оснасткой, которая указана в пункте(2.1.1).