• RU
  • icon На проверке: 0
Меню

Вертикально-Сверлильный станок модели 2Д125 - курсовой

  • Добавлен: 06.04.2015
  • Размер: 4 MB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Работа включает в себя: 2-й пункт, 3-й пункт, 4-й пункт, 5-й пункт, введение, содержание, список литературы, обложка и титульный лист курсовой работы. Также все эти пункты имеются в формате pdf. Имеются чертежи в автокаде: габариты рабочего пространства, график частот вращения, кинематическая схема, муфта, структурная сетка.

Состав проекта

icon
icon
icon
icon Габариты рабочего пространства.bak
icon Габариты рабочего пространства.dwg
icon График частот вращения станка.bak
icon График частот вращения станка.dwg
icon Кинематическая схема.bak
icon Кинематическая схема.dwg
icon муфта.bak
icon муфта.dwg
icon Структурная сетка.bak
icon Структурная сетка.dwg
icon
icon 2-ой пункт .pdf
icon 3-ий пункт.pdf
icon 4-ый пункт.pdf
icon 5-ый пункт.pdf
icon График частот вращения станка.pdf
icon муфта.pdf
icon Обложка и титульный лист курсового проекта.pdf
icon Содержание.pdf
icon Список литературы.pdf
icon
icon 2-ой пункт .doc
icon 3-ий пункт.docx
icon 4-ый пункт.docx
icon 5-ый пункт.doc
icon введение.docx
icon Обложка и титульный лист курсового проекта.docx
icon Содержание.docx
icon Список литературы.docx

Дополнительная информация

Содержание

 Содержание

1 Введение

2 Разработка технической характеристики станка

2.1  Обзор вертикально-сверлильных станков

2.1.1  Назначение

2.1.2 Область применения вертикально-сверлильных станков

2.1.3 Компоновка вертикально-сверлильных станков

2.1.4 Особенности установки технологической оснастки

2.1.5 Установка заготовки

2.1.6  Технические характеристики вертикально-сверлильных станков

3 Определение основных характеристик станка

3.1. Выбор подачи

3.2. Расчет скорости резания

3.2.1 Расчет минимальной скорости резания

3.2.2 Расчет максимальной скорости резания

3.3 Выбор исходных данных

3.3.1 Расчет частот вращения

3.4 Расчет диапазона регулирования частот вращения

3.5 Выбор знаменателя геометрического ряда

3.6 Расчет числа ступеней скорости

3.7 Расчет мощности привода главного движения

3.7.1 Расчет мощности шпинделя станка

3.7.2 Расчёт крутящего момента

3.8 Расчет чисел зубьев колес

3.9 Выбор электродвигателя

4. Конструктивные расчеты деталей и механизмов станка

4.1 Расчет муфты

5. Эксплуатация станка

5.1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станка

5.2 Оснастка, применяемая на станке

Список литературы

1 Введение

Настоящий курсовой проект выполнен на цикловой комиссии «Металлорежущие станки и информационные технологии» по дисциплине «Металлорежущие станки».

Проект разработан на основании задания на курсовое проектирование от 11.10.2013 г.: “Разработать технический проект вертикально-сверлильного станка”.

В проекте разработаны технические характеристики вертикально-сверлильного станка. Выполнен кинематический расчёт привода главного движения станка. Произведён конструктивный расчёт муфты. Описаны вопросы эксплуатации станка.

А также выполнены чертежи: график частот вращения шпинделя, кинематическая схема привода главного движения станка, элементы конструкции базовых поверхностей станка.

  Обзор вертикально-сверлильных станков

2.1.1  Назначение

Сверлильные станки предназначены для сверления отверстий, нарезания в них резьбы метчиком, растачивания и притирки отверстий, вырезания дисков из листового материала и т. д. Эти операции выполняют сверлами, зенкерами, развертками и другими подобными инструментами

2.1.2 Область применения вертикально-сверлильных станков

Станки такого типа могут применяться в единичном и серийном производстве.

2.1.4 Особенности установки технологической оснастки

Режущий инструмент на сверлильных станках закрепляют непосредственно в коническом отверстии шпинделя или с помощью промежуточных втулок и оправок.

При непосредственном закреплении в шпинделе (рис. 2.3, а) сверло удерживается силой трения; кроме того, инструмент имеет лапку, входящую в паз шпинделя и передающую крутящий момент. При малых размерах инструмента для его крепления в шпинделе используют переходные конические втулки (рис. 2.3, б), также оснащенные лапками для передачи крутящего момента. Для закрепления инструментов(сверл, зенкеров, разверток и др.), имеющих цилиндрический хвостовик, применяют разрезные втулки(рис. 2.3, в), наружная поверхность которых — коническая, а внутренняя — цилиндрическая.

Эксплуатация станка

5.1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станка

Установка станка

Установка станка на фундамент производится согласно установочному чертежу.

Необходимо, чтобы фундамент хорошо затвердел до установки станка. Пустота и трещины в затвердевшем фундаменте не допускаются.

Точность работы станка в значительной мере зависит от правильности его установки. Выверка станка на фундаменте производится при помощи уровня. Необходимая точность установки в продольном и поперечном направлении 0,01 – 0,02 мм на 1000 мм.

При кладке фундамента необходимо предусмотреть четыре колодца сечением 90×90 и глубиной 280 мм для фундаментных болтов.

После выверки станка фундаментальные болты заливают цементным раствором 1 : 3 (одна часть цемента и три части песка).

После затвердения бетона следует затянуть гайки фундаментальных болтов, проверяя положение станка по уровню.

Затяжку болтов необходимо производить равномерно и плавно. После затяжки болтов под станок подливают цементный раствор и производят окончательную отделку фундамента. Глубина заложения фундамента выбирается в зависимости от грунта, но не менее 300 мм.

При опробовании станок должен работать плавно, без вибраций и биения.

При наличии железобетонного пола станок может быть установлен без специального фундамента. Однако в этом случае необходимо предусмотреть колодец под винт подъёма стола.

Подготовка станка к пуску

В начале рабочего дня проводят пуск станочной системы в следующем порядке: осмотр оборудования на отсутствие видимых неисправностей (поломок, трещин, течи масла); проверка нахождения всех механизмов и агрегатов в исходном положении; проверка уровня масла по маслоуказателям в баках, резервуарах, бачках для смазки и т.д.; проверка состояния режущих инструментов; ознакомление с записями в журнале работы, сделанными наладчиками предыдущей смены, и устранение отмеченных неполадок; смазка оборудования в соответствии с картой обслуживания системы смазки; проверка отключения вводного автомата после подачи напряжения кнопкой «Аварийный стоп»; подача звукового (или светового) предупредительного сигнала перед пуском электродвигателей; пуск станочной системы на холостом ходу или в наладочном режиме, проверка давления в агрегатах гидросистемы, включение системы смазки, проверка работы системы охлаждения, устранение замеченных неполадок; включение электродвигателей на 5... 10 мин перед пуском станочной системы на автоматический цикл; включение системы смазки за 20 мин до начала работы станков с гидродинамическими подшипниками; проверка запаса заготовок с учетом графика их доставки; включение станочной системы в работу в автоматическом цикле.

Смазка станка

До первоначальной заливки смазки необходимо промыть масляные ёмкости бензином или осветительным керосином, заполнив их затем маслом.

Заполнение маслянных ёмкостей производится через маслёнки и пробки. Контроль уровня масла в сверлильной головке осуществляется по маслоуказателю.

Смену масла рекомендуется производить первый раз после 10 дней работы, второй раз – после 20 дней, а затем – через каждые 3 месяца. Слив масла из сверлильной головки производится через пробку. После слива масла при замене необходимо тщательно промыть маслянные ёмкости бензином либо осветительным керосином. Перед заливкой масло должно быть предварительно профильтровано через сетку. Каждые 3 месяца необходимо производить ревизию смазочной системы.

Перед началом работы на станке, сразу же после включения вращения шпинделя вправо, нужно проверить работу маслонасоса. Контроль производится по указателю на передней стенке сверлильной головки.

При нормальной работе насоса масло должно непрерывно вытекать из отверстия и попадать на указательное стекло.

Только убедившись в нормальной работе насоса и смазав все остальные точки, можно приступить к работе на станке.

В случае отсутствия подачи масла на указательное стекло или в другие точки смазки немедленно остановить станок, обнаружить и устранить причину.

Не приступать к работе на станке при неисправной системе смазки.

Во время работы следует периодически наблюдать за нормальной работай системе смазки. Все вращающиеся поверхности, смазка которых специально не оговорена, должны быть смазаны солидолом при сборке.

Для смазки необходимо применять масла следующих характеристик: индустриальное 20 по ГОСТ 1707 – 51, солидол УС-2 по ГОСТ 1033 – 51.

Подготовка станка к первоначальному пуску

После окончания установки станка на фундамент необходимо смыть антикоррозионное покрытие и промыть механизмы станка.

Промытые наружные поверхности станка протирают чистой тряпкой и для предохранения от коррозии покрывают тонким слоем масла. Не разрешается употреблять для очистки станка металлические предметы.

После снятия антикоррозионного покрытия и промывки станка необходимо:

произвести чистку и удаление консервирующей смазки с контактов;

произвести смазку станка;

проверить состояние электроаппаратуры, изоляции проводов, обмоток электрических машин и аппаратов;

проверить величину сопротивления заземления, подведённого к станку от цехового контура заземления;

залить эмульсию в бак охлаждения.

5.2 Оснастка, применяемая на станке

Операции, выполняемые на сверлильном станке выполняются оснасткой, которая указана в пункте(2.1.1).

Контент чертежей

icon Габариты рабочего пространства.dwg

Габариты рабочего пространства.dwg
Габариты рабочего простр-ва и присоединительные поверхности станка 2Д125

icon График частот вращения станка.dwg

График частот вращения станка.dwg
График частот вращения станка 2Д125
-36.0103.11.499.04.01К1
-360103.11.499.04.01К1

icon Кинематическая схема.dwg

Кинематическая схема.dwg
Кинемат. схема коробки скоростей станка 2Д125
-360103.11.499.04.02K3
n=125 4000 мин с=16 ступеней

icon муфта.dwg

муфта.dwg

icon Структурная сетка.dwg

Структурная сетка.dwg

icon 2-ой пункт .pdf

2.1 Обзор вертикально-сверлильных станков
Сверлильные станки предназначены для сверления отверстий нарезания в них резьбы
метчиком растачивания и притирки отверстий вырезания дисков из листового материала и т.
д. Эти операции выполняют сверлами зенкерами развертками и другими подобными
инструментами (рисунок 2.1).
Рисунок 2.1 – Работы выполняемые на сверлильных станках
1.2 Область применения вертикально-сверлильных станков
Станки такого типа могут применяться в единичном и серийном производстве.
1.3 Компоновка вертикально-сверлильных станков
– станина; 2 – двигатель; 3 – сверлильная
головка; 4 – рукоятки; 5 – штурвал; 6 – лимб; 7 –
шпиндель; 8 – шланг с СОЖ; 9 – стол; 10 –
маховик; 11 – фундаментальная плита; 12 – шкаф
для электрооборудования.
Рисунок 2.2 – Вертикально-сверлильный станок
На станине 1 вертикально-сверлильного станка (рисунок 2.2) размещены основные части
станка. Станина имеет вертикальные направляющие по которым перемещаются стол 9 и
сверлильная головка 3 несущая шпиндель 7 и двигатель 2. Управление коробками скоростей
и подач осуществляется рукоятками 4 ручная подача – штурвалом 5. Глубина обработки
контролируют по лимбу 6. В нише размещены электрооборудование и противовес. В
некоторых станках электрооборудование выносят в отдельный шкаф 12. Фундаментная плита
служит опорой станка. Стол 9 станка перемещают по направляющим с помощью винтового
механизма маховиком 10. Охлаждающая жидкость подается электронасосом по шлангу 8.
1.4 Особенности установки технологической оснастки
Режущий инструмент на сверлильных станках закрепляют непосредственно в коническом
отверстии шпинделя или с помощью промежуточных втулок и оправок.
При непосредственном закреплении в шпинделе (рис. 2.3 а) сверло удерживается силой
трения; кроме того инструмент имеет лапку входящую в паз шпинделя и передающую
крутящий момент. При малых размерах инструмента для его крепления в шпинделе
используют переходные конические втулки (рис. 2.3 б) также оснащенные лапками для
передачи крутящего момента. Для закрепления инструментов(сверл зенкеров разверток и др.)
имеющих цилиндрический хвостовик применяют разрезные втулки(рис. 2.3 в) наружная
поверхность которых — коническая а внутренняя — цилиндрическая.
Рисунок 2.3 – Втулки с конусом Морзе вставляемые в шпиндели станка
1.5 Установка заготовки
Заготовка устанавливается на стол с помощью Т-образных пазов (рисунок 2.4). На
сверлильных станках с традиционной системой управления получили широкое
распространение кондукторы стационарные зажимные приспособления с механизированным
приводом поворотные приспособления и многошпиндельные сверлильные головки (рисунок
Где а – ширина паза; t - межцентровое расстояние пазов
Рисунок 2.4 – Т-образные пазы стола
Рисунок 2.5 – Способы крепления деталей
- заготовка; 2 - опоры; 3 - механизм закрепления; 4 - кондуктор; 5 - корпус; 6 - сверло; 7 крепежный болт; 8 - силовой механизм; dAB - выполняемые размеры; Q - сила закрепления;
Рисунок 2.6 – Основные части приспособления
1.6 Технические характеристики вертикально-сверлильных станков
Наибольший диаметр сверления мм . ..12 40
Конус шпинделя ..Морзе 3 5
Наибольшее осевое перемещение шпинделя мм 250
Вылет шпинделя мм 300
Расстояние от конца шпинделя до стола мм 30 — 750
Частота вращения шпинделя мин-1 .315 — 1400
Число частот вращения шпинделя 12
Мощность электродвигателя главного движения кВт 18 36
Частота вращения вала электродвигателя мин-1 1450

icon 3-ий пункт.pdf

3 Определение основных характеристик станка
1. Выбор подачи. [1 с. 277 таблица 25]
2. Расчет скорости резания.
Скорость резания определяется по следующей формуле [1 с. 276]:
где q m yv – показатели степеней; D – диаметр сверла; T – период стойкости; S – подача
2.1 Расчет минимальной скорости резания
При расчете минимальной скорости резания берем большие значения [1с. 276]
Сv = 98;q=040; y=050; m=020; [1с.278 таблица 28]
где Kv – общий поправочный коэффициент на скорость резания учитывающий
фактические условия резания
Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал;
Kиv – коэффициент на инструментальный материал;
Коэффициент на обрабатываемый материал определяется по формуле [1с.261 таблица 1]:
; [1 с.262 таблица 2]
[1 с.280 таблица 31]
2.2 Расчет максимальной скорости резания
При расчете максимальной скорости резания берем меньшие значения.
S=0 26 [1 c. 277 таблица 25]
Сv = 143; q=040; y=045; m=04; D=25 мм; T=60 мин; [1с.278 таблица 28]
3 Выбор исходных данных
3.1 Расчет частот вращения
Производим расчет минимальной и максимальной частоты вращения шпинделя (т.е. исходные
величины для проектирования коробки скоростей):
где Vmin Vmax и Dmin Dmax – предельные значения соответственно скоростей главного движения ммин и
диаметра инструмента мм.
4 Расчет диапазона регулирования частот вращения
5 Выбор знаменателя геометрического ряда
6 Расчет числа ступеней скорости
; с =16; n =125 4000 мин–1
7 Расчет мощности привода главного движения
Мощность двигателя рассчитывается по формуле:
где Nшп – мощность на шпинделе станка кВт; – общий КПД станка (для станков с
вращательным главным движением – 07 085). [2 с. 9]
7.1 Расчет мощности шпинделя станка
Мощность шпинделя станка определяется по формуле:
где n – частота вращения инструмента или заготовки мин-1
7.2 Расчёт крутящего момента
Крутящий момент при сверлении рассчитывают по формуле [1.с. 277]:
коэффициент учитывающий фактические
Подставив в формулу (3.6) определяем:
8 Расчет чисел зубьев колес
Передача от электродвигателя к валу I
Принимаем: z = 19 зубьев
Первая группа передач
Вторая группа передач
Третья группа передач
Четвёртая группа передач
Находим для всех передач каждой группы суммы (ak+bk) и наименьшее кратное этих сумм K
Производим расчет чисел зубьев колес
Рисунок 3.1 — Структурная сетка
9 Выбор электродвигателя
Принимаем электродвигатель 4А80В2У3 с характеристиками:
Синхронная частота вращения nc=3000 мин–1
Тогда производим расчет
Принимаем nдв = 2880 мин -1

icon 4-ый пункт.pdf

4. Конструктивные расчеты деталей и механизмов станка
Расчет крутящего момента создаваемого электродвигателем производим по формуле:
где Т – крутящий момент Н · м;
– мощность двигателя
Угловую скорость рассчитываем по формуле:
т.к. крутящий момент слишком мал для выбранного
электродвигателя с диаметром dдв = 22 мм. принимаем окончательно Т = 315 Н · м.
Принимаем Т = 315Н · м [3 с. 240 таблица 13.3.3] т.к. диаметр вала ротора
электродвигателя dдв = 22 мм.
Принимаем упругую муфту со звёздочкой передающий номинальный крутящий момент
Т = 315 Н · м с диаметром посадочных отверстий d = 22 мм с полумуфтами исполнения 1:
Муфта 315 – 22 – 1 ГОСТ 14084 – 93
Принимаем параметры и размеры упругой муфты со звёздочкой [3 с. 240 таблица 13.3.3]
L = 121 мм – исполнение 1;
Несоосность валов не более: радиальная = 02; угловая =
Рисунок 4.1 – Муфта 315 – 22 – 1 ГОСТ 14084 – 93

icon 5-ый пункт.pdf

5. Эксплуатация станка
1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станка
Установка станка на фундамент производится согласно установочному чертежу.
Необходимо чтобы фундамент хорошо затвердел до установки станка. Пустота и
трещины в затвердевшем фундаменте не допускаются.
Точность работы станка в значительной мере зависит от правильности его установки.
Выверка станка на фундаменте производится при помощи уровня. Необходимая точность
установки в продольном и поперечном направлении 001 – 002 мм на 1000 мм.
При кладке фундамента необходимо предусмотреть четыре колодца сечением 90×90 и
глубиной 280 мм для фундаментных болтов.
После выверки станка фундаментальные болты заливают цементным раствором 1 : 3
(одна часть цемента и три части песка).
После затвердения бетона следует затянуть гайки фундаментальных болтов проверяя
положение станка по уровню.
Затяжку болтов необходимо производить равномерно и плавно. После затяжки болтов
под станок подливают цементный раствор и производят окончательную отделку фундамента.
Глубина заложения фундамента выбирается в зависимости от грунта но не менее 300 мм.
При опробовании станок должен работать плавно без вибраций и биения.
При наличии железобетонного пола станок может быть установлен без специального
фундамента. Однако в этом случае необходимо предусмотреть колодец под винт подъёма
Подготовка станка к пуску
В начале рабочего дня проводят пуск станочной системы в следующем порядке: осмотр
оборудования на отсутствие видимых неисправностей (поломок трещин течи масла); проверка
нахождения всех механизмов и агрегатов в исходном положении; проверка уровня масла по
маслоуказателям в баках резервуарах бачках для смазки и т.д.; проверка состояния режущих
инструментов; ознакомление с записями в журнале работы сделанными наладчиками
предыдущей смены и устранение отмеченных неполадок; смазка оборудования в соответствии
с картой обслуживания системы смазки; проверка отключения вводного автомата после подачи
напряжения кнопкой «Аварийный стоп»; подача звукового (или светового)
предупредительного сигнала перед пуском электродвигателей; пуск станочной системы на
холостом ходу или в наладочном режиме проверка давления в агрегатах гидросистемы
включение системы смазки проверка работы системы охлаждения устранение замеченных
неполадок; включение электродвигателей на 5 10 мин перед пуском станочной системы на
автоматический цикл; включение системы смазки за 20 мин до начала работы станков
с гидродинамическими подшипниками; проверка запаса заготовок с учетом графика их
доставки; включение станочной системы в работу в автоматическом цикле.
До первоначальной заливки смазки необходимо промыть масляные ёмкости бензином
или осветительным керосином заполнив их затем маслом.
Заполнение маслянных ёмкостей производится через маслёнки и пробки. Контроль
уровня масла в сверлильной головке осуществляется по маслоуказателю.
Смену масла рекомендуется производить первый раз после 10 дней работы второй раз –
после 20 дней а затем – через каждые 3 месяца. Слив масла из сверлильной головки
производится через пробку. После слива масла при замене необходимо тщательно промыть
маслянные ёмкости бензином либо осветительным керосином. Перед заливкой масло должно
быть предварительно профильтровано через сетку. Каждые 3 месяца необходимо производить
ревизию смазочной системы.
Перед началом работы на станке сразу же после включения вращения шпинделя вправо
нужно проверить работу маслонасоса. Контроль производится по указателю на передней стенке
сверлильной головки.
При нормальной работе насоса масло должно непрерывно вытекать из отверстия и
попадать на указательное стекло.
Только убедившись в нормальной работе насоса и смазав все остальные точки можно
приступить к работе на станке.
В случае отсутствия подачи масла на указательное стекло или в другие точки смазки
немедленно остановить станок обнаружить и устранить причину.
Не приступать к работе на станке при неисправной системе смазки.
Во время работы следует периодически наблюдать за нормальной работай системе
смазки. Все вращающиеся поверхности смазка которых специально не оговорена должны
быть смазаны солидолом при сборке.
Для смазки необходимо применять масла следующих характеристик: индустриальное 20
по ГОСТ 1707 – 51 солидол УС-2 по ГОСТ 1033 – 51.
Подготовка станка к первоначальному пуску
После окончания установки станка на фундамент необходимо смыть антикоррозионное
покрытие и промыть механизмы станка.
Промытые наружные поверхности станка протирают чистой тряпкой и для
предохранения от коррозии покрывают тонким слоем масла. Не разрешается употреблять для
очистки станка металлические предметы.
После снятия антикоррозионного покрытия и промывки станка необходимо:
произвести чистку и удаление консервирующей смазки с контактов;
произвести смазку станка;
проверить состояние электроаппаратуры изоляции проводов обмоток
электрических машин и аппаратов;
проверить величину сопротивления заземления подведённого к станку от
цехового контура заземления;
залить эмульсию в бак охлаждения.
2 Оснастка применяемая на станке
Операции выполняемые на сверлильном станке выполняются оснасткой которая
указана в пункте(2.1.1).

icon муфта.pdf

СОЗДАНО УЧЕБНОЙ ВЕРСИЕЙ ПРОДУКТА AUTODESK
ТКУ Д ОР П ЙЕ ИСРЕ В Й ОНБЕЧУ ОНАДЗ ОС

icon Обложка и титульный лист курсового проекта.pdf

Вертикально-Сверлильный станок
Пояснительная записка
Министерство образования Республики Беларусь
Учреждение образования
«Минский государственный машиностроительный
Цикловая комиссия металлорежущих станков
и информационных технологий
Вертикально-сверлильный станок
Руководитель проекта

icon Содержание.pdf

Разработка технической характеристики станка 4
1 Обзор вертикально-сверлильных станков 4
1.2 Область применения вертикально-сверлильных станков 4
1.3 Компоновка вертикально-сверлильных станков 5
1.4 Особенности установки технологической оснастки 5
1.5 Установка заготовки 6
1.6 Технические характеристики вертикально-сверлильных станков 7
Определение основных характеристик станка 9
2. Расчет скорости резания 9
2.1 Расчет минимальной скорости резания 9
2.2 Расчет максимальной скорости резания 9
3 Выбор исходных данных 10
3.1 Расчет частот вращения 10
4 Расчет диапазона регулирования частот вращения 10
5 Выбор знаменателя геометрического ряда 10
6 Расчет числа ступеней скорости 10
7 Расчет мощности привода главного движения 11
7.1 Расчет мощности шпинделя станка 11
7.2 Расчёт крутящего момента 11
8 Расчет чисел зубьев колес 12
9 Выбор электродвигателя 14
Конструктивные расчеты деталей и механизмов станка 15
Эксплуатация станка 16
1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станка 16
2 Оснастка применяемая на станке 17
Список литературы 18
Пояснительная записка

icon Список литературы.pdf

Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 Под ред. А.Г. Косиловой и
Р.К. Мещерякова. – 4–е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1986. – 496 с.
Кинематический расчет привода станка: Практическая работа: (Инструкция). –
Минск: МГМК 1996 – 2008. – 17 с.
Курмаз Л.В. Детали машин. Проектирование: Учеб. пособие Л.В.Курмаз
А.Т.Скойбеда. – Мн.: УП «Технопринт» 2001. – 290 с.
Жданович В.В. Курсовое и дипломное проектирование [электрон. ресурс]:
Версия 1.2. – Минск: МГМК 2012 – Электрон. текстовые дан. – 1 CD-ROM.
up Наверх