• RU
  • icon На проверке: 14
Меню

Вертикально-сверлильный станок на базе станка V7 фирмы WEBO с возможностью агрегатной обработки

  • Добавлен: 25.01.2023
  • Размер: 2 MB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Вертикально-сверлильный станок на базе станка V7 фирмы WEBO с возможностью агрегатной обработки

Состав проекта

icon
icon
icon Общий вид.cdw
icon Кинематика.cdw.bak
icon
icon Общий вид.cdw
icon Головка.cdw
icon Спецификация на головку(1).jpg
icon ПЗ V7.docx
icon Спецификация на головку(2).jpg
icon Спациф. гл. вид.cdw
icon Кинематика.cdw
icon Спецификация на головку.spw
icon Спациф. гл. вид.cdw.bak
icon 1049-163146-11062014102627180.jpg
icon главнай вид.spw
icon Спецификация на головку.spw.bak
icon Головка.cdw
icon Общий вид.cdw.bak
icon ПЗ V7.docx
icon Спациф. гл. вид.cdw
icon Кинематика.cdw
icon Спецификация на головку.spw
icon Головка.cdw.bak
icon главнай вид.spw.bak

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Общий вид.cdw

Общий вид.cdw

icon Общий вид.cdw

Общий вид.cdw

icon Головка.cdw

Головка.cdw
Конус Морзе №6 ГОСТ 9953-82
Конус Морзе №2 ГОСТ 9953-82
Головка многошпиндельная
для агрегатного станка
Техническая характеристика
солидол С ГОСТ 4366-76.
Технические требования
* Размеры для справок.
** Размер обеспечить по кондуктору.
Заправку головки солидолом С ГОСТ 4366-76 производить
при сборке и далее один раз в квартал до появления чистой смазки
Осевой люфт шпинделей допускается не более 0
Обеспечить свободное вращение шпинделей от руки.
Обкатать вхолостую в течение 4-х часов.
Во время обкатки не допускается: нагрев поверхностей
корпуса и крышки в зоне расположения подшипников более 60
температурой окружающей среды
шум переменных тонов
подшипниках и зубчетом зацеплении.

icon ПЗ V7.docx

Общие сведения об агрегатных станках3
Конструкторская часть
1 Расчет режимов резания силовых параметров и нормирования 6
2 Расчёт подшипников 7
3 Проверочный расчет болтов9
Список использованной литературы 11
В последнее время в связи с достижениями научно-технического прогресса в промышленности все большее значение принимает автоматизация производства. Это особенно актуально для крупносерийного и массового производств где автоматизация вообще необходима. Она позволяет в значительной степени повысить эффективность обработки деталей на металлорежущих станках снизить время обработки а следовательно повысить производительность. Кроме того при автоматизации значительно уменьшается степень участия человека в производстве что улучшает условия труда и повышает культуру производства в целом.
Заданием на курсовую работу является разработка агрегатного станка изучение его кинематики.
Общие сведения об агрегатных станках
Агрегатные станки обеспечивают высокую точность размеров отверстий а также необходимую точность их взаимного расположения. На таких станках достигается высокая производительность благодаря многоинструментальной обработке одновременному выполнению нескольких переходов концентрации различных видов обработки в рабочей позиции использованию автоматического рабочего цикла исключающего непосредственное влияние субъективного фактора (рабочего - оператора) на длительность цикла.
Агрегатные станки обладают рядом дополнительных достоинств. Они позволяют быстро и с малыми затратами осуществлять подготовку производства новых изделий так как состоят из стандартных унифицированных узлов. Эти узлы могут быть многократно использованы в различных станках и в автоматических линиях.
Станки позволяют с помощью переналадки переходить на выпуск новых деталей поэтому они также успешно применяются и в серийном производстве.
Компоновка агрегатного станка зависит от числа и взаимного расположения обрабатываемых и базовых поверхностей в деталях от требуемой точности и шероховатости мест обработки. Отличительными признаками компоновочных систем агрегатных станков являются тип применяемой станины и расположение силовых головок по отношению к монтажной поверхности станины [7].
Наиболее часто агрегатные станки компонуются на круглой и полукруглой станинах имеют поворотный стол а силовые агрегаты располагаются по кругу на монтажной поверхности станины причём положение их может быть горизонтальное вертикальное и наклонное. Применение круглых и полукруглых станин позволяет достичь наибольшей концентрации операций: на таких станинах можно устанавливать до 12 силовых головок учитывая возможность установки на некоторых позициях двух и даже трёх агрегатов.
В нашем случае используется агрегатный станок с одной рабочей головкой для вертикально сверлильной обработки. В шпиндель станка установлена многошпиндельная агрегатная головка для одновременной обработки нескольких отверстий. Такие головки позволяют вести обработку отверстий одновременно несколькими одноименными или разноименными инструментами (сверлами зенкерами развертками и т.п.). Головки могут быть специальными и универсальными.
В крупносерийном и массовом производстве в основном применяются специальные многошпиндельные головки т. е. головки с неизменным расположением шпинделей. В этих случаях сверлильный станок оснащенный головкой как правило закрепляют за одной реже за двумя операциями относящимися к деталям обрабатываемым большими партиями.
Специальные многошпиндельные головки проектируются как для обработки отверстий одной детали так и для позиционной обработки отверстий в нескольких деталях одновременно. В последнем случае детали устанавливаются на круглом поворотном столе и на каждую позицию переводятся вручную или автоматически с помощью пневматических или гидравлических приводов.
1.Расчет режимов резания силовых параметров и нормирования
Сверление шести отверстий 5 мм на l =5 мм.
Длина рабочего хода конструкции
Назначаем подачу на один сторон шпиндель:
Определяем обороты шпинделя станка
Принимаем обороты шпинделя ng=355 обмин;
Действительная скорость резания
Определяем осевую силу
2 Расчёт подшипников
Для рассчитываемого вала выбираем шариковые радиальные однорядные ГОСТ 8338-75. Серия 405 d = 25 мм
D = 50 мм B= 15 мм r=2 Cr = 108 кН Cr0 = 70 кН.
Проверим пригодность подшипников 405 в опоре т.к. реакция в данной опоре наибольшая и равна Rr=RB=4781 Н.
Пригодность подшипников определяется сопоставлением расчётной динамической грузоподъёмности с базовой или базовой долговечности с требуемой по условиям:
Crp ≤ Cr или L10h ≥ Lh (3.38)
Требуемая долговечность подшипника Lh = 20· 103ч Выбираем основные характеристики подшипников:
Суммарная статическая грузоподъёмность:
Расчётная динамическая грузоподъёмность определяется по формуле:
где: Pr – радиальная эквивалентная нагрузка Н;
n - частота вращения одного из колец подшипника (n=80) мин-1;
р – показатель степени р = 3;
KHE – коэффициент режима нагрузки (KHE=1);
а23 – коэффициент характеризующий совместное влияние на ресурс подшипника качения металла колец тел качения и условий эксплуатации (а23=075);
Рr = V·X RrA·Kб ·Kт (3.40)
V – коэффициент вращения V = 1;
RrA –радиальная действующие на подшипник;
Kб – коэффициент безопасности Kб =14;
Kт – температурный коэффициент Kт = 1;
XY- коэффициенты радиальной и осевой нагрузок X=056;Y=230;
Pr =1·056 478114 ·1=3748 Н;
89 кН 108кН – условие Crp ≤ Cr выполняется.
Произведём расчёт подшипника на долговечность:
Расчёт подшипника на долговечность выполняется.
Выбранный подшипник обеспечивает основные эксплуатационные требования.
3. Проверочный расчет болтов
Многошпиндельная головка крепиться болтами M12. Они
проверяются на срез и смятие.
Параметры болта: Ст3 М12 шаг S' = 175 мм d=12 мм. d1=10376 мм
Т= 200 МПа - предел текучести.
Кm - 07 - 075 - коэффициент учитывающий неравномерность
распределения нагрузки по виткам резьбы с учетом пластических
деформаций в зоне наиболее нагруженных витков.
- число витков резьбы
где Нг - высота гайки
Hr = 08d = 08 * 12 = 96 мм
z = Принимаем 6 витков.
к = 087 - коэффициент полноты резьбы
В результате проделанной работы был изучен станок модели 7V фирмы WEBO изучены его конструкция и основные параметры возможность агрегатной обработки при помощи многошпиндельной головки. Произведен расчет на прочность и жесткость основных соединительных деталей многошпиндельной головки. Был произведен расчет режимов резания.
Так же были разработаны компоновочная схема с указанием ее основных элементов. Приведен чертеж кинематической схемы и сборочный чертеж многошпиндельной головки.
Список использованной литературы:
Справочник технолога - машиностроителя. Т. 2. Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. Г. Мещерякова. – М.: Машиностроение 1985. – 496 с.
Режимы резания металлов. Справочник. Под редакцией Ю.В.Барановского. – М. Машиностроение 1972. – 408 с.
«Выбор штампованных заготовок». Методическое руководство.- Петропавловск: СКГУ 2002. –40 с. ил.
Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Л.: Машиностроение 1975. – 656 с. ил.
Планшей Г.И. Марголин Н.У. Конструкции приспособлений агрегатных станков и автоматических линий. Альбом. М.: Машиностроение 1990.
Сорокин В.В. Разработка технологии механической обработки заданной детали на агрегатном станке компоновки наладки станка приспособления.- Петропавловск: СКУ 1999. – 100 с. ил
Тимофеев Ю.В. Хициан В.Д. Агрегатные станки средних и малых размеров. – М.: Машиностроение 1985. – 248 с. ил.

icon Спациф. гл. вид.cdw

Спациф. гл. вид.cdw
Насос станции охлаждения
Рычаг переключения скоростей 1
Рычаг переключения скоростей 2
Рычаг переключения скоростей 3
Рычаг переключения подачь 1
Рычаг переключения подачь 2
Штурвал управления подачей
Кулачек настройки циклов

icon Кинематика.cdw

Кинематика.cdw

icon Спецификация на головку.spw

Спецификация на головку.spw

icon главнай вид.spw

главнай вид.spw

icon Головка.cdw

Головка.cdw
Конус Морзе №6 ГОСТ 9953-82
Конус Морзе №2 ГОСТ 9953-82
Головка многошпиндельная
для агрегатного станка
Техническая характеристика
солидол С ГОСТ 4366-76.
Технические требования
* Размеры для справок.
** Размер обеспечить по кондуктору.
Заправку головки солидолом С ГОСТ 4366-76 производить
при сборке и далее один раз в квартал до появления чистой смазки
Осевой люфт шпинделей допускается не более 0
Обеспечить свободное вращение шпинделей от руки.
Обкатать вхолостую в течение 4-х часов.
Во время обкатки не допускается: нагрев поверхностей
корпуса и крышки в зоне расположения подшипников более 60
температурой окружающей среды
шум переменных тонов
подшипниках и зубчетом зацеплении.

icon ПЗ V7.docx

Расчет режимов резания силовых параметров и нормирования
Проверочный расчет болтов
Список использованной литературы
В последнее время в связи с достижениями научно-технического прогресса в промышленности все большее значение принимает автоматизация производства. Это особенно актуально для крупносерийного и массового производств где автоматизация вообще необходима. Она позволяет в значительной степени повысить эффективность обработки деталей на металлорежущих станках снизить время обработки а следовательно повысить производительность. Кроме того при автоматизации значительно уменьшается степень участия человека в производстве что улучшает условия труда и повышает культуру производства в целом.
Заданием на курсовую работу является разработка агрегатного станка изучение его кинематики. Агрегатные станки обеспечивают высокую точность размеров отверстий а также необходимую точность их взаимного расположения. На таких станках достигается высокая производительность благодаря многоинструментальной обработке одновременному выполнению нескольких переходов концентрации различных видов обработки в рабочей позиции использованию автоматического рабочего цикла исключающего непосредственное влияние субъективного фактора (рабочего - оператора) на длительность цикла.
Агрегатные станки обладают рядом дополнительных достоинств. Они позволяют быстро и с малыми затратами осуществлять подготовку производства новых изделий так как состоят из стандартных унифицированных узлов. Эти узлы могут быть многократно использованы в различных станках и в автоматических линиях.
Станки позволяют с помощью переналадки переходить на выпуск новых деталей поэтому они также успешно применяются и в серийном производстве.
Компоновка агрегатного станка зависит от числа и взаимного расположения обрабатываемых и базовых поверхностей в деталях от требуемой точности и шероховатости мест обработки. Отличительными признаками компоновочных систем агрегатных станков являются тип применяемой станины и расположение силовых головок по отношению к монтажной поверхности станины [7].
Наиболее часто агрегатные станки компонуются на круглой и полукруглой станинах имеют поворотный стол а силовые агрегаты располагаются по кругу на монтажной поверхности станины причём положение их может быть горизонтальное вертикальное и наклонное. Применение круглых и полукруглых станин позволяет достичь наибольшей концентрации операций: на таких станинах можно устанавливать до 12 силовых головок учитывая возможность установки на некоторых позициях двух и даже трёх агрегатов.
В нашем случае используется агрегатный станок с одной рабочей головкой для вертикально сверлильной обработки. В шпиндель станка установлена многошпиндельная агрегатная головка для одновременной обработки нескольких отверстий. Такие головки позволяют вести обработку отверстий одновременно несколькими одноименными или разноименными инструментами (сверлами зенкерами развертками и т.п.). Головки могут быть специальными и универсальными.
В крупносерийном и массовом производстве в основном применяются специальные многошпиндельные головки т. е. головки с неизменным расположением шпинделей. В этих случаях сверлильный станок оснащенный головкой как правило закрепляют за одной реже за двумя операциями относящимися к деталям обрабатываемым большими партиями.
Специальные многошпиндельные головки проектируются как для обработки отверстий одной детали так и для позиционной обработки отверстий в нескольких деталях одновременно. В последнем случае детали устанавливаются на круглом поворотном столе и на каждую позицию переводятся вручную или автоматически с помощью пневматических или гидравлических приводов.
Сверление шести отверстий 5 мм на l =5 мм.
Длина рабочего хода конструкции
Назначаем подачу на один сторон шпиндель:
Определяем обороты шпинделя станка
Принимаем обороты шпинделя ng=355 обмин;
Действительная скорость резания
Определяем осевую силу
Для рассчитываемого вала выбираем шариковые радиальные однорядные ГОСТ 8338-75. Серия 405 d = 25 мм
D = 50 мм B= 15 мм r=2 Cr = 108 кН Cr0 = 70 кН.
Проверим пригодность подшипников 405 в опоре т.к. реакция в данной опоре наибольшая и равна Rr=RB=4781 Н.
Пригодность подшипников определяется сопоставлением расчётной динамической грузоподъёмности с базовой или базовой долговечности с требуемой по условиям:
Crp ≤ Cr или L10h ≥ Lh (3.38)
Требуемая долговечность подшипника Lh = 20· 103ч Выбираем основные характеристики подшипников:
Суммарная статическая грузоподъёмность:
Расчётная динамическая грузоподъёмность определяется по формуле:
где: Pr – радиальная эквивалентная нагрузка Н;
n - частота вращения одного из колец подшипника (n=80) мин-1;
р – показатель степени р = 3;
KHE – коэффициент режима нагрузки (KHE=1);
а23 – коэффициент характеризующий совместное влияние на ресурс подшипника качения металла колец тел качения и условий эксплуатации (а23=075);
Рr = V·X RrA·Kб ·Kт (3.40)
V – коэффициент вращения V = 1;
RrA –радиальная действующие на подшипник;
Kб – коэффициент безопасности Kб =14;
Kт – температурный коэффициент Kт = 1;
XY- коэффициенты радиальной и осевой нагрузок X=056;Y=230;
Pr =1·056 478114 ·1=3748 Н;
89 кН 108кН – условие Crp ≤ Cr выполняется.
Произведём расчёт подшипника на долговечность:
Расчёт подшипника на долговечность выполняется.
Выбранный подшипник обеспечивает основные эксплуатационные требования.
Многошпиндельная головка крепиться болтами M12. Они
проверяются на срез и смятие.
Параметры болта: Ст3 М12 шаг S' = 175 мм d=12 мм. d1=10376 мм
Т= 200 МПа - предел текучести.
Кm - 07 - 075 - коэффициент учитывающий неравномерность
распределения нагрузки по виткам резьбы с учетом пластических
деформаций в зоне наиболее нагруженных витков.
- число витков резьбы
где Нг - высота гайки
Hr = 08d = 08 * 12 = 96 мм
z = Принимаем 6 витков.
к = 087 - коэффициент полноты резьбы
Список использованной литературы:
Справочник технолога - машиностроителя. Т. 2. Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. Г. Мещерякова. – М.: Машиностроение 1985. – 496 с.
Режимы резания металлов. Справочник. Под редакцией Ю.В.Барановского. – М. Машиностроение 1972. – 408 с.
«Выбор штампованных заготовок». Методическое руководство.- Петропавловск: СКГУ 2002. –40 с. ил.
Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Л.: Машиностроение 1975. – 656 с. ил.
Планшей Г.И. Марголин Н.У. Конструкции приспособлений агрегатных станков и автоматических линий. Альбом. М.: Машиностроение 1990.
Сорокин В.В. Разработка технологии механической обработки заданной детали на агрегатном станке компоновки наладки станка приспособления.- Петропавловск: СКУ 1999. – 100 с. ил
Тимофеев Ю.В. Хициан В.Д. Агрегатные станки средних и малых размеров. – М.: Машиностроение 1985. – 248 с. ил.

icon Спациф. гл. вид.cdw

Спациф. гл. вид.cdw
Насос станции охлаждения
Рычаг переключения скоростей 1
Рычаг переключения скоростей 2
Рычаг переключения скоростей 3
Рычаг переключения подачь 1
Рычаг переключения подачь 2
Штурвал управления подачей
Кулачек настройки циклов

icon Кинематика.cdw

Кинематика.cdw

icon Спецификация на головку.spw

Спецификация на головку.spw

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 8 часов 52 минуты
up Наверх