Технологичекий процесс производства детали 'Стакан'

015 фрезерная наладка.cdw

Сталь 45 ГОСТ 1050-88
ОГТЫ.120100.4.2.07.14
5 Горизонтальное фрезерование

025 cвер наладка.cdw

Сталь 45 ГОСТ 1050-88
ОГТИ.120100.4.2.07.14
5 Радиально-сверлильная

cхема контроля биения.cdw

деталь Стакан.cdw

Мар Карта.pdf

Наименование операции
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Обозначение программы
0 .ХХХХ Заготовка – Поковка на ГКМ.
АД.60141.00037; АД.20141.00026; АД.20141.00038
5 4114 Токарно-винторезная
АД.60141.00027; АД.20141.00026; АД.20141.00028
Установить закрепить снять
Подрезать торец выдерживая размер 411-0620) мм
РИ.Резец 2112-0011 Т15К6 ГОСТ 18879-73
Точить поверхность ф706(-0190) в р-р ф714(-0300) мм
РИ. Резец 2103-0022 Т15К6 ГОСТ 18879-73
СИ. Штангенциркуль ШЦ –II-125-0.05 ГОСТ 166-89
Точить поверхность ф706(-0190 мм
СИ. Калибр-скоба 8113-0149 Н11 ГОСТ 18362-73
Точить канавку шириной 5(-03) мм выдерживая размер ф65(-0740) мм
РИ. 2130-0005 Т15К6 ГОСТ 18879-73
0 4111 Токарно-револьверная
АД.60141.00027; АД.20141.00026; АД. 20141.00030
Установить деталь крепить.
Подрезать торец 40(-0620) в р-р 404(-0620) мм
РИ. Резец 2112-0011 Т15К6 ГОСТ 18879-73
Подрезать торец 40(-0620) мм
Расточить отверстие ф50
РИ. Резец 2141-0005 Т15К6 ГОСТ 18883-73
Подрезать дно отверстия выдерживая размер 35(-0620) мм
СИ. Штангенглубиномер ШГЦ-160-001 ГОСТ 162-90
СИ. Калибр-пробка 8133-0962 ф4971 Н11 ГОСТ 14810-69
Расточить канавку шириной 5(-0300) мм выдерживая р-р ф53
РИ. Специальный канавочный резец 2330-0001
Развернуть отверстие ф50
РИ. Развертка 2363-0706 ф50 Р6М5 ГОСТ 1672-80
СИ. Калибр-пробка 8133-0962 ф50 Н9 ГОСТ 17756-72
Точить поверхность ф100(-0870) мм
РИ. Резец 2100-0027 Т15К6 ГОСТ ГОСТ 18883-73
СИ. Штангенциркуль ШЦЦ-III-125-001 ГОСТ 166-89
5 4262 Горизонтально-фрезерная АД. 60141.00031; АД.20141.00026;АД.20141.00042;
Установить деталь крепить
Фрезеровать лыску выдерживая размер 47(-0620) мм
РИ. Фреза 2200-0301 ф50 Р5М6 ГОСТ 29092-91
0 4212 Радиально-сверлильная АД..60141.00041; АД.20141.00026; АД.20141.00042;
Сверлить отверстия ф84 Н14 мм
РИ. Сверло 2301-2606 ф84 Р6М5 ГОСТ 6226-71
Развернуть на конус под резьбу К18
РИ. Развертка 2373-0032 ф87666 Р6М5 ГОСТ 6226-71
Нарезать метчиком резьбу К18
РИ. Метчик 2680-0004 К18 ГОСТ 6227-80
СИ. Пробка 8221-0047 ГОСТ 17756-77
Оборудование устройство ЧПУ
5 4212 Радиально-сверлильная АД..60141.00039; АД.20141.00026; АД.20141.00042;
Устоновить заготовку в кондуктор и закрепить.
Сверлить последовательно 3 отверстия ф9Н14
РИ. Сверло 2301-2611 ф9 Р6М5 ГОСТ 12121-77
Эмульсия 10% ГОСТ 567-78
0 4131 Круглошлифовальная
АД.60141.00033; АД.20141.00026;АД.20141.00034
Устоновить на разжим выверить и закрепить.
Шлифовать поверхность ф70(-0074) мм и торец выдерживая размер 25(-0520) мм

Разработка технологического процесса изготовления детали Стакан.pdf

1 Разработка технологического процесса изготовления детали
1 Анализ конструкции детали и требования к её изготовлению
Поверхности стакана имеющие основные значения для служебного
назначения детали исходя из требований к точности и чистоте поверхности:
ф70h9 ф50Н9 с шероховатостью Ra=08. Остальные поверхности выполнены по
-му квалитету с шероховатостью Ra=63 поверхность 25 имеет шероховатость
К поверхности ф70h9 относительно базового отверстия ф50Н9 предъявлено
требование радиальное биение не более 005мм. К поверхностям ф70h9 и 25 40
и ф50Н9 предъявлено требование отклонение от перпендикуля- рности не
Стакан изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88. Химические и физические
свойства стали приведены ниже.
Таблица 1- Массовая доля элементов %
Таблица 2 - Механические свойства стали
нормализации Отпуска с
Таблица 3 - Сопротивление ползучести стали
Таблица 4 - Предел выносливости стали
ОГТИ.120100.4.2.07.14.ПЗ
Таблица 5 - Технологические свойства стали
2 Отработка конструкции детали на технологичность
Отработка конструкции детали на технологичность заключается качественной и количественной оценке технологичности.
Конструкция детали стакан и ее материал позволяют применить наиболее
прогрессивные методы получения исходной заготовки (штамповка)
сокращающие объем механической обработки. Деталь имеет удобные и
надежные технологические базы. Обеспечена достаточная жесткость детали.
Предусмотрена возможность удобного подвода инструмента к зоне обработки а
также предусмотрены канавки для выхода инструмента.
Наибольший квалитет точности обрабатываемых поверхностей – 7 что
позволяет обработать деталь на станках экономически достижимой точности.
Самый высокий параметр шероховатости – Ra 08 что требует отделочного
метода обработки на круглошлифовальном станке.
Количественная оценка
Масса детали - 11 кг.
Масса заготовки – 16 кг.
Марка материала – сталь 45 ГОСТ 1050-88
Заготовка – штамповка на ГКМ
Класс точности – 5-ый ГОСТ 7505-89
Группа сложности – 2
Масса заготовки по базовому варианту 16кг;
по проектному варианту 15кг.
Трудоёмкость механической обработки по базовому варианту 1469 мин;
по проектному варианту 9056 мин.
Данные конструкторского анализа детали представлены в таблице 6.
Таблица 6 - Данные конструкционного анализа детали
поверхносте унифицированных
К основным показателям технологичности относятся:
Абсолютный технико-экономический показатель – трудоёмкость изготовления
Уровень технологичности конструкции по трудоёмкости:
- трудоёмкость по базовому техпроцессу;
- трудоёмкость проектного техпроцесса.
Деталь по данному показателю технологична так как трудоёмкость её
сравнительно с базовым аналогом меньше на 42%.
Коэффициент использования материала:
- масса заготовки кг.
Для исходной заготовки данного типа показатель свидетельствует об
удовлетворительном использовании материала.
Дополнительные показатели:
Коэффициент унификации:
- количество унифицированных элементов;
- общее количество элементов детали.
По данному показателю деталь технологична так как
Коэффициент точности обработки:
где AСР - средний квалитет точности.
n1 + 2 × n2 + + 19 × n19
здесь 123 19 – квалитеты точности;
- количество поверхностей соответствующего
× 1 + 9 × 3 + 14 × 9
>08 то деталь по данному показателю технологична.
Коэффициент шероховатости:
- средняя шероховатость;
0 × n1 + 50 × n2 + + 00125 × n14
здесь 10050 00125- параметры шероховатости;
- количество поверхностей имеющих шероховатость
соответствующего данному числовому значеню параметра шероховатости.
× 2 + 16 × 1 + 63 × 10
2 то по данному показателю деталь технологична.
В целом деталь является технологичной.
3 Определение типа производства и формы организации техпроцесса
Таблица 7 - Базовый маршрут изготовления детали «Стакан»
Наименование операции
Токарно-револьверная
Горизонтально-фрезерная
Радиально-сверлильная
Коэффициент закрепления операции:
- суммарное число различных операций;
- явное число рабочих подразделений выполняющих различные
Ф – месячный фонд рабочего при работе в 1 смену
- коэффициент выполнения норм;
N- годовой объём выпуска деталей;
-cуммарная трудоёмкость основных операций н·час.
Тип производства – крупносерийный.
Заданный суточный выпуск изделий Nс и суточная производительность
где 254- количество рабочих дней в году;
-суточный действительный фонд времени работы оборудования;
мин- при двухсменном режиме работы.
- средняя трудоёмкость основных операций мин.
- коэффициент загрузки оборудования.
- при крупносерийно производстве.
Форма организации производства – групповая.
Количество деталей в партии для одновременного запуска:
- периодичность запуска в днях (361224 дня)
Расчётное число смен:
где 476- действительный фонд времени работы оборудования в смену.
Принимаю число смен C ПР = 2
Принимаю число деталей в партии запуска n=64 шт.
4 Анализ существующего технологического процесса
В представленном базовом техпроцессе на первой операции – токарнновинторезной обрабатывается торец 2 выдерживая размер 411-0620 поверхность 3
размер f 714 - 0300 точить до f 706 -0190 а также канавку шириной 5 -0300
выдерживая размер f 65 -0740 базой является поверхность 1 которая является
черновой. На следующей операции токарно-револьверной обрабатывается торец
подрезая 40 -0620 в размер 404 -0620 поверхность 5 расстачивают отверстие
f 50 +0 062 в размер f 4929 +0 250 с подрезом дна отверстия выдерживая размер 35 -0620
затем расстачивают канавку шириной 5 -03 выдерживая размер f 53 +0740 . На
поверхности 10 точят f100 -0870 . Затем на горизонтально-фрезерной операции
фрезеруют лыску выдерживая размер 47 -0620 . С переустановкой детали на
радиально-сверлильную операцию производят сверление отверстия f 84 Н14
затем развернуть конус под резьбу К18 с нарезанием резьбы на длине 12 мм.
После заготовку устанавливают в кондуктор и последовательно сверлят 3
отверстия f 9 Н14. На круглошлифовальной операции поверхность 3 шлифуют
f 70 -0 074 и торчик выдерживая размер 25 -0 520 .
При обработке данной детали применяются круглошлифовальный станок
Б153Т радиально-сверлильный станок 2К52 горизонтально-фрезерный станок
Р81Г и токарно-винторезный станок 16К20 а также токарно-револьверный
станок модели 1П365.
В качестве режущего инструмента применяется резцы (стандартные и
специальные) фрезу ф50 Р6М5 ГОСТ 29092-91б сверла различных диаметров
зенковка и метчик. Для отделочной обработки применяется шлифовальный
При контроле детали используется как стандартные инструменты (пример
штангенциркуль ШЦ – II – 125 – 005 ГОСТ 166-89 штангенглубино- мер ШГЦ
– 160 – 001 ГОСТ 166-89 калибры- пробки гладкие) так и специальные
контрольные приспособления.
Предлагаю внести следующие изменения в технологический процесс:
) Токарно-винторезною операцию предлогаю произвести объединение с
токарно-револьверной операцией так как подрез торца и растачивание
поверхностей а также канавку возможно произвести на станке модели 1П365.
5 Выбор заготовки и метода её изготовления
При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения
определяют конфигурацию размеры допуски припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление.
Главными при выборе заготовки является обеспечение заданного качества
готовой детали при ее минимальной себестоимости.
При выборе технологических методов и процессов получения заготовок
учитываются прогрессивные тенденции развития технологии машиностроения.
Решение задачи формообразования деталей целесообразно перенести на
заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала уменьшить
долю затрат на механическую обработку в себестоимости готовой детали.
Для этого необходимо в конструкции заготовки и технологии ее
изготовления предусмотреть возможность экономии труда и материалов путем
применения штампованных штампосварных штамполитых заготовок а также
применения автоматизированных технологических процессов.
Заготовка должна быть выполнена из материала указанного на чертеже
обладать соответствующими ему механическими свойствами не должны иметь
внутренних дефектов.
Для данной детали целесообразно принять заготовку из штамповки на
ГКМ. Ковка на ГКМ-500 с манипулятором оснащенным ЧПУ – обработка
давлением с применением ЧПУ. Этим методом получают штамповки массой от
нескольких граммов до 3т весьма разнообразных и сложных форм значительно
приближающихся к формам готовых деталей. Требуют меньших затрат на
6 Определение операционных припусков размеров и допусков
Так как заготовкой для стакана является штамповка на ГКМ то припуски
и предельные размеры заготовки рассчитываю по отверстию ф50Н9 аналитичес
ким методом. Аналитический метод позволяет учесть шероховатость
поверхности неровности заготовки и погрешность её установ- ки на операции.
На остальные поверхности расчёт припусков ведём табличным методом.
Таблица 8 - Расчёт припусков допусков межоперационных размеров
аналитическим методом на отверстие ø50Н9
) Определяю качество поверхности:
для заготовки Rz=150мкм; Т=200мкм;
для чернового растачивания Rz=50мкм; Т=50мкм;
для чистового растачивания Rz=20мкм; Т=25мкм
для развертывания Rz=10мкм; Т=25мкм..
) Определяю пространственные отклонения ρ:
где r cм = 300 мкм - деформация заготовки
r эк = 1000 мкм - эксцентричность отверстий прошиваемых на ГКМ
r = 300 2 + 1000 2 = 1044 мкм
Величину остаточных общих пространственных отклонений после
выполнения черновой обработки находим по формуле
где k - поправочный коэффициент
после растачивания чернового k = 006
растачивания чистового k = 004
развертывания чистового k = 003
растачивание черновое r = 1044 × 006 = 62 мкм
растачивание чистовое r = 1044 × 004 = 42 мкм
развертывание чистовое r = 1044 × 003 = 31 мкм
) Определяю погрешность установки на операциях:
e 1 = 005 × e 1 + e инд = 005 × 90 = 45 мкм
где e инд - принимается только при обработки на многопозиционных станков
) Опеделяю расчётные величины припусков по всем технологическим переходам:
Z min = 2 × (RZ + Ti -1 ) + r i2-1 + E уст
- высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
- глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем
- суммарное значение пространственных отклонений на
предшествующем переходе;
- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе
Для чернового растачивания:
Z min 1 = 2 × (150 + 200) + 1044 2 + 90 2 = 2 × 1398 = 2795 мкм
Для чистового растачивания:
Z min 2 = 2 × (50 + 50 ) + 62 2 + 45 2 = 2 × 162 = 324 мкм
Z min 3 = 2 × [( Rzi -1 + Ti -1 ) + r i -1 ] = 2 × (20 + 25 + 42) = 194 мкм
) Последовательно определяю расчетные размеры для каждого предшествующеего перехода.
d P 2 = d P 3 - 2 × Z vin3 = 50062 - 0194 = 49868 мм
d P1 = d P 2 - 2 × Z min 2 = 49868 - 0324 = 49544 мм
d P 3 = d P1 - 2 × Z min 1 = 49544 - 2796 = 46748 мм
Минимальные и максимальные предельные значения припусков для развертывания.
= d max 3 - d max 2 = 5006 - 4987 = 019 мм = 190 мкм
= d min 3 - d min 2 = 5000 - 4971 = 029 мм = 290 мкм
= d max 2 - d max 1 = 4987 - 4954 = 033 мм = 330 мкм
= d min 2 - d min 1 = 4971 - 4929 = 042 мм = 420 мкм
= d max 1 - d max 3 = 4954 - 4675 = 279 мм = 2790 мкм
= d min 1 - d min 3 = 49 29 - 4425 = 504 мм = 5040 мкм
Определяем общие припуски:
× Z 0ПР_ min = 2 × Z min_ i = 2790 + 330 + 190 = 3310 мкм
× Z 0ПР_ max = 2 × Z max_ i = 5040 + 420 + 290 = 5750 мкм
Проверка правильности расчетов
- 2 × Z m d 2 - d 3 = 160 - 60 = 100 мкм
- 2 × Z m d 1 - d 2 = 250 - 160 = 90 мкм
- 2 × Z m d 3 - d 1 = 2500 - 250 = 2250 мкм
Общий номинальный припуск:
× Z 0 _ НОМ = Z 0 _ min + B3 d 3 + Bд d д
Для заготовки В3 = 1600 мкм
× Z 0 _ НОМ = 3310 + 1600 - 62 = 4848 мкм = 4848 мм
Номинальный диаметр заготовки:
d 3 НОМ = d дНОМ - 2 × Z 0 _ НОМ = 5000 - 48 = 452 мм
Рисунок 2 – Схема графического расположения припусков и допусков на
обработку поверхности ф50Н9
Таблица 9 - Расчет операционных припусков допусков и размеров
Допуск Операционн Операционн
обработки поверхности
заготовки и на размер
Рисунок 3 – Заготовка получаемая на ГКМ с начисленными припусками и
7 Технико-экономическая оценка выбора заготовки
) Рассчитываю массу полученной заготовки
где V3 - объём заготовки;
ρ- плотность материала заготовки
m3 = 191360 × 000785 = 15021гр = 15кг
) Коэффициент использования материала:
по базовому варианту: K .И .М =
по проектному варианту: K .И .М = = 073
) Себестоимость заготовки:
C ЗАГ = т ЗАГ × С1 _ Т З 1000 - тОТХ × С1 _ Т О 1000
где C1 _ Т .З - стоимость 1т заготовки;
C1 _ Т .З = 16636 руб. т
C1 _ Т .0 -стоимость 1т отходов;
C1 _ Т .0 = 3200 руб. т
по базовому варианту:
С ЗАГ = 16 × 16636 1000 - (16 - 11) × 3200 1000 = 2501 руб.
по проектному варианту:
С ЗАГ = 15 × 16636 1000 - (15 - 11) × 3200 1000 = 236 руб.
Таблица 10 - Характеристика заготовок
Коэффициент использования
Стоимость 1т заготовки руб
Стоимость 1т отходов руб
Себестоимость заготовки руб
Экономический эффект от применения проектного варианта заготовки по
ЭС = (С Б - С ПР ) × N = (25 - 236) × 1000 = 1400 руб.
ЭМ = (т Б - т ПР ) × N = (16 - 15) × 1000 = 100кг.
Вывод: на оснавании расчета экономическая выгода в год составила 1400
руб. экономия металла составила 100 кг.
8 Проектирование технологического маршрута обработки
8.1 Выбор технологических баз и последовательности обработки
Схему обработки детали выбираем на основе анализа конструкции
Стакана" технических требований на его изготовление и возможностей
производства. На первой технологической операции обрабатываются
поверхности 13 и 6 – базой является наибольший наружный диаметр заготовки
– поверхность 2. На второй операции осуществляется точение поверхности 5
база – поверхность 1. Затем высверливаются 3 отверстия ф9 базой является
поверности 1 и 3 с последующей переустановкой производят сверление
отверстия ф84 с нарезанием резьбы под конус на длине 12 мм – база
поверхности 2 и 13. После происходит шлифование поверхностей 6 и 3- базой
служит поверхность 1 и центр.
8.2 Выбор методов и количества необходимых переходов
обработки поверхностей детали
В процессе механической обработки рассматриваемых поверхностей
допуск размера исходный заготовки Стакан уменьшается до допуска размера
детали соответствено возрастает точность размера.
Обработка поверхности 1346.
) подрезать торец выдерживая размер 411(-0620)Ra=63;
) черновое растачивание поверхности ф706(-0190) Ra=63;
) чистовое растачивание поверхности ф706(-0190) Ra=32;
) растачивание канавки шириной 48(-03) Ra=63;
Обработка поверхности 2510.
) подрезать торец 40(-0620) в размер 404(-0620) Ra=63;
) черновое растачивание отверстия ф4929(+0062) Ra=63;
) чистовое растачивание отверстия ф4971(+0160) до ф50(+0062) Ra=63;
Обработка поверхности 7.
) однократное фрезерование в размер 47(-0620) Ra=63;
8.3 Формирование маршрута изготовления детали и выбор средств
технологического оснащения
Данные по выбору оборудования и формирования технологического
процесса сводятся в таблицу 10.
Токарно-винторезная.
Эскиз и схема базирования
Таблица 11 – Маршрут изготовления детали “Стакан”
Радиальносверлильная.
Токарно- револьверная.
9 Расчёт оптимальных режимов резания
Расчёт оптимальных режимов резания на каждую операцию ведётся
аналитическим (на один переход) и табличным методом (на остальные
переходы). Характеристики применяемого оборудования сведены в
Операция 010 Токарно-револьверная.
Оборудованпие: Токарно-револьверный станок 1П365
Черновое растачивание отверстия ф50Н9
Выбор режущего инструмента:
Резец Т15К6 ГОСТ 18878-73
где K V - поправочный коэффициент
CV = 378; X = 018; Y = 0135; m = 018.
здесь K MV = K i × (
K V = K MV × K NV K UV
Т- стойкость инструмента;
Определение частоты вращения шпинделя соответствующая найденной
скорости главного движения резания:
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка
и устанавливаем действительную частоту вращения nд = 1080об мин.
Действительная скорость резания:
PZ = 981 × C P × t X × S Y × V n × K P
Для заданных условий обработки:
C P = 300; X = 1; Y = 075; n = -015.
Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания:
K jP = 11; K YP = 1; K lP = 1.
= 0 85 × 11 × 1 × 1 = 0 935
PZ = 981 × 300 × 211 0 × 05 0 75 × 167 -015 × 0935 = 1598Н
Мощность затрачиваемая на резание:
Проверяем достаточна ли мощность привода станка:
У станка 1П365 Nпр= n × N дв = 08 × 13 = 104кВт.
N РЕЗ N ПР ;436кВт. 104кВт. - обработка возможна.
Определение основного времени:
где L – длина рабочего хода резца мм;
S – минутная подача;
здесь y = t × ctgj = 21 × ctg 60 » 06
перебег принимаем 2 мм;
L = 35 + 06 + 2 = 376 мм
Чистовое растачивание отверстия ф50Н9
и устанавливаем действительную частоту вращения nд = 1500об мин.
Уточнение скорости резания:
p × D × n 314 × 4971 × 1500
S – минутная подачаS=025обмин.
I – число проходовI=2;
Развертывание отверстия ф50Н9
D – диаметр обрабатываемой поверхности;
T – стойкость инструмента;
CV = 105; q = 03; X = 02; Y = 065; m = 04.
0 0.4 × 0095 0.2 × 0.25 0.65
Ближайшее меньшее значение частоты вращения по паспорту станка
p × D × n 314 × 50 × 136
На остальные переходы расчёт режимов резания ведём табличным методом.
Данные расчётов сведены в таблицу 12.
10 Нормирование технологического процесса
Расчёт норм времени ведём по общемашиностроительным нормативам
Операция 010 Токарно-револьверная
) Определяю автоматический цикл работы станка:
где T X . X - суммарное время холостых ходов мин;
T0 - суммарное основное время на операцию мин.
T0 =019+018+011+003+10+013=064.
Ta = 025 + 064 = 089 мин.
) Определяю вспомогательное время на операцию:
TB = TУСТ × TВСП . × TИЗМ .
где TУСТ . - время на установку и снятие детали мин;
Т ВСП . - время связанное с обработкой не включённое в программу мин;
Т ВСП .1 = 041мин; - время на очистку приспособления от стружки; 8 с.55
Т ВСП .2 = 041мин; - время на очистку детали от стружки;
Т ВСП .3 = 0358 мин; - время на перемещение детали;
Т ВСП .5 = 0358 мин;
Т ВСП .7 = 0358 мин;
TИЗМ . - время на контрольные измерениямин;
TB = 0122 + (041 + 041 + 0358 + 027 + 0358 + 034 + 0358 + 03) + 069 = 3616 мин.
) Определяю время на операцию:
TОП = Т А + Т В = 089 + 3616 = 45 мин.
) Определяю время на обслуживание рабочего места:
где а – процент времени на обслуживание
) Определяю время на отдых и личные потребности:
) Определяю штучное время:
TШТ . = Т 0 + Т В + Т ОБС . + Т ОТД .
TШТ . = 064 + 3616 + 006 + 2 = 6176 мин.
) Определяю подготовительно-заключительное время:
Т П . З = Т П .З _ 1 + Т П . З _ 2 + Т П .З _ 3
где Т П .З _ 1 = 17 мин. - время на установку и снятие приспособления;
Т П . З _ 2 = 35 мин. - время на настройку на нулевое положение;
Т П . З _ 3 = 1мин. - установить исходные режимы обработки;
Т П . З = 17 + 35 + 1 = 215 мин.
) Определяю штучно – калькуляционное время:
где N – размер партии запуска деталей;
Расчёт норм времени на остальные операции ведётся аналогично. Результаты
расчётов сведены в таблицу 13.
В результате принятых решений трудоёмкость обработки детали снизилась
11 Выбор варианта технологического маршрута и его техникоэкономическое обоснование
Выбор варианта технологического процесса и его технико-экономическое
обоснование сводится к расчёту его себестоимости. Расчёт себестоимости
механических операций может быть осуществлён методом прямого
распределения затрат (методом калькулирования) или нормативным методом.
Метод прямого калькулирования заключается в том что затраты по всем
статьям технологической себестоимости обработки детали определяют прямым
расчётом по месту и времени осуществления техпроцесса по формуле:
где М – стоимость материалов или заготовки руб;
З – заработная плата рабочего за выполнение данной операции руб;
Э – затраты на электроэнергию руб;
И – затраты на режущий инструмент руб;
П – затраты на станочные приспособления руб;
А – аммортизационные отчисления по балансовой стоимости
О – затраты по содержанию оборудования руб;
Р – затраты на текущий ремонт оборудования руб;
- затраты на содержание и аммортизацию производственных
) Стоимость материалов:
по базовому техпроцессу М=2501 руб.
по проектному техпроцессу М=236 руб.
В качестве примера рассмотрим расчёт себестоимости первой
) Заработную плату станочника определяют по трудоёмкости обработки
детали на данной операции:
где Т ШТ . - штучное время на выполнение операции ч;
Т З - тарифная ставка заработной платы соответствующего разряда
а) По базовому варианту:
З = 0103 × 2786 = 286 руб.
б) По проектному варианту:
З = 006 × 2786 = 167 руб.
) Затраты на электроэнергию включают расходы связанные с
эксплуатацией станка:
где N CT - установленная мощность электродвигателей станка;
h М – коэффициент загрузки станка по мощности;
T0 - основное (технологическое) время на данную операцию мин;
h C - коэффициент учитывающий потери в сети;
h CT - к.п.д. электродвигателей станка;
C Э - цена 1 кВтч электроэнергии руб;
) Затраты на режущий инструмент отнесённые к операции:
где C И - первоначальная стоимость режущего инструмента руб;
С П - затраты на повторную заточку до полного износа руб;
Т Э - общее время эксплуатации режищего инструмента мин.
а) Для базового варианта:
б) Для проектного варианта:
) Ежегодные отчисления на аммортизацию и ремонт приспособления:
где g - процент аммортизации;
d - годовой расход на ремонт приспособления в % от стоимости
С ПР - общая стоимость приспособлений или оснастки по фактической
или плановой оценке руб;
N – количество деталей обрабатываемых в год с помощью данного
На токарной-револьверной операции применяется приспособление
тисочного типа специальное с пневмоприводом.
) Затраты на аммортизационные отчисления станков приходящиеся на 1
операцию рассчитываются пропорционально штучному времени:
0 × 60 × FД × т ×h 3
где a - норма годовых аммортизационных отчислений %
C Б - балансовая стоимость станка руб;
F Д - действительный годовой фонд времени станка ч;
т - число смен работы в сутки;
h 3 -коэффициент загрузки станка по времени;
h 3 = 075 - для крупносерийного производства.
а) По базовому варианту – станок 1П365:
0 × 60 × 3950 × 2 × 075
б) По проектному варианту – станок 16П16Б:
) Затраты по содержанию станочного оборудования приходящиеся на
единицу обрабатываемой продукции:
где C 0 - затраты на содержание станочного оборудования
C 0 = З1 + З 2 + З3 + З4 + М
здесь З1 З2 З3 З 4 - доля заработной платы с начислениями соответственно
станочника смазчика слесаря и шорника руб;
М – стоимость материалов (смазывающие обтирочные и т.д.)
(Т 1К + З Д + Ч + У ) × Л
здесь T1K - часовая тарифная ставка заработной платы рабочего
соответствующего разряда руб;
З Д - дополнительная зарплата (10% от основной) руб;
Ч – отчисления по соцстраху (26%) руб;
П – премия (30%) руб;
У – уральский коэффициент (15%);
Л – длительность смены ч;
Н – сменная норма обслуживания в единицах ремонтной
R – категория сложности станка в ремонтных единицах.
М = 01 × 2501 = 2501 руб.
(512 + 0512 + 133 + 15 + 076) × 8
(68 + 068 + 176 + 204 + 102) × 8
(56 + 056 + 147 + 168 + 084) × 8
С 0 = 7378 + 344 + 194 + 486 = 8402 руб.
М = 01 × 236 = 236 руб.
(458 + 0458 + 119 + 137 + 068) × 8
С 0 = 6622 + 344 + 194 + 486 = 7646 руб.
) Затраты на текущий ремонт оборудования:
0 × 60 × FД × т × h 3
где b - число годовых процентов балансовой стоимости станка на малый
ремонт осмотр и проверки;
б) Проектный вариант:
) Затраты на содержание и аммортизацию производственных площадей:
где Н П - норматив издержек на 1м2 производственной площади в год руб;
ПУ - удельная площадь единицы производственного оборудования;
здесь f – производственная площадь занимаемая станком м ;
K f - коэффициент учитывающий дополнительную
производственную площадь (на проходы проезды и т.д.)
ПУ = 2674 × 15 = 4011м 2
ПУ = 3284 × 15 = 4926 м 2
Аналогично рассчитываются элементы себестоимости и на другие
Общая себестоимость по базовому варианту:
C Б = 2501 + 286 + 033 + 122 + 028 + 023 + 008 + 015 = 3016 руб.
Общая себестоимость по проектному варианту:
С П = 236 + 167 + 012 + 075 + 028 + 032 + 0076 + 018 = 2699 руб. .
Годовой экономический эффект составляет:
Э = (С Б - С П ) × N = (3016 - 2699) ×1000 = 3170 руб.
Таким образом можно сделать вывод что проектный вариант
технологического процесса является наиболее выгодным для данного типа