Технологический процесс изготавления детали опора

Содержание

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

A. Задачи технологии машиностроения Б. Цель курсового проекта

B. Схема проектирования технологического процесса

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1.1. Конструкция

1.1.1; Служебное назначение

A. Функции детали в механизме

Б. Исходный эскиз детали

B. Классификация поверхностей детали 1.1.2. Форма и материал

A. Параметры детали

Б. Характеристики материала детали

1.2. Анализ

1.2.1. Требования ЕСКД

А. Размеры

Б. Допуски

B. Шероховатость

Г. Пространственные отклонения

Д. Требования к заготовке

1.2.2. Размерная схема

A. Исходные графы

Б. Необходимые исправления

B. Исправленные графы

Г. Исправленный эскиз детали

1.3. Технологичность

A. Общие параметры детали Б. Параметры поверхностей

B. Параметры заготовки

1.4. Контроль

1.4.1. "Важнейшие" требования

A. Код поверхности Б. Вид требования

B. Характер записи Г. Численное значение Д. Базовая длина

1.4.2. Методы контроля А. Описание

Б. Схема

1.5. Заготовка

1.5.1. Возможные методы

A. Наименование Б. Ограничения

B. Рекомендации 1.5.2. Оптимальный метод

A. Преимущества

Б. Качество заготовки

B. Поверхности без напусков

Г. Эскиз литейной формы/штампа

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

2.1. Методы обработки

A. Код поверхности

Б. Технические требования

B. Коды переходов

Г. Последовательность обработки

Д. Исходные параметры поверхности

Е. Параметры обработанной поверхности

2.2. Маршрут

2.2.1. Этапы технологического процесса

А. Распределение переходов по этапам

Б. Особенности выполнения этапов

2.2.2. Синтез укрупненных операций

A. Наименование и номер этапа Б. Наименование операции

B. Список переходов

2.3. Базирование

2.3.1. Единый комплект технологических баз

A. Анализ количества связей

Б. Выбор трех обработанных поверхностей

B. Определение возможного типа баз Г. Разработка ЕКТБ

Д. ЕКТБ для всех этапов ТП

2.3.2. Базирование на первых операциях

A. Цели операций

Б. Задачи базирования

B. Размерный граф обработки ЕКТБ Г. Схемы базирования

Д. Получаемая точность

Е. Рациональная схема

2.3.3. Дифференциация операций

A. Наименование и номер операции Б. Список переходов

B. Задачи базирования Г. Схема базирования

Д. Получаемая точность

2.4. Размерный анализ

2.4.1. Минимальные припуски

A. Код поверхности Б. Код перехода

B. Шероховатость и дефектный слой Г. Расчет припуска

2.4.2. Размерный анализ

A. Размерная схема

Б. Граф замыкающих размеров

B. Граф размеров обработки Г. Уравнения размерных цепей

Д. Расчет операционных размеров

2.5. Режимы резания

A. Наименование и номер операции Б. Наименование перехода

B. Вид инструмента

Г. Материал режущей части

Д. Исходные данные

Е. Расчет режимов резания

Ж. Расчет норм времени

2.6. Выбор оборудования

A. Наименование и номер операции Б. Наименование и модель станка

B. Эскиз рабочей зоны

2.7. Операционные карты

3. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

3.1. Служебное назначение

A. Наименование и номер операции Б. Наименование переходов

B. Схема базирования Г. Схема установки

Д. Требования к обработке

Е. Заготовка

Ж. Наименование и модель станка

3. Эскиз рабочей зоны

Е. Наименование тнсьрументов

3.2. Разработка конструкции

A. Настройка инструмента Б. Опорные элементы

B. Механизм зажима

Г. Установка на станке

Д. Эскиз приспособления

3.3. Расчет точности

A. Требования к обработке Б. Размерные схемы

B. Распределение допусков

3.4. Силовой расчет

3.4.1. Требуемое усилие зажима

A. Силы резания

Б. Схема приложения сил

B. Необходимое усилие зажима Г. Достаточное усилие зажима

3.4.2. Возможное усилие зажима

A. Силовы параметры привода Б. Схема механизма

B. Сила зажима

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

А. Проблемы проектирования

Б. Особенности проекта

ЛИТЕРАТУРА

ОПЕРАЦИОННЫЕ КАРТЫ (приложение 1)

ГРАФИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ (приложение 2)

Чертеж детали

Чертеж заготовки

4-ре операционных эскиза

Сборочные чертежи 2-х приспособлений

Содержание

Введение

1 Исходные данные

1.1 Конструкция

1.1.1 Служебное назначение

1.1.2. Форма и материал

1.2 Анализ

1.2.1. Требования ЕСКД

1.2.2. Размерная схема

1.3 Технологичность

1.4 Контроль

1.4.1 "Важнейшие" требования

1.4.2 Методы контроля

1.5 Заготовка

1.5.1 Возможные методы

1.5.2 Оптимальный метод

2 Технологический процесс

2.1 Методы обработки

2.2 Маршрут

2.2.1 Этапы технологического процесса

2.2.2 Синтез укрупненных операций

2.3 Базирование

2.3.1 Единый комплект технологических баз

2.3.2 Базирование на первых операциях

2.3.3 Дифференциация операций

2.4 Размерный анализ

2.4.1 Минимальные припуски

2.4.2 Размерный анализ

2.5 Режимы резания

2.6 Выбор оборудования

2.7 Операционные карты

3 Приспособления

3.1 Служебное назначение

3.2 Разработка конструкции

3.3 Расчет точности

3.4 Силовой расчет

3.4.1 Требуемое усилие зажима

3.4.2 Возможное усилие зажима

Заключение

Литература

Заключение

Курсовой проект содержит много графических построений и рисунков. Кроме того, были выполнены расчеты минимальных припусков, проведен расчет межоперационных размеров, расчет режимов резания, а также расчет приспособления.

При проектировании курсового проекта был приобретен опыт проектирования технологического процесса, закреплен ранее пройденный теоретический материал.

Проблемы проектирования.

При проектировании возникли следующие сложности: при расчете размерных цепей припуски на обработку по разным осям были не одинаковыми - поэтому необходимо расширить допуски между размерами или применять другие схемы базирования.

Контроль детали

1.4.1 “Важнейшие” требования

Важнейшими точностными параметрами, подвергающимися проверке после механической обработки, являются параллельность оси отверстия к базовой поверхности и перпендикулярность оси к вспомогательной поверхности.

Требованиями, с помощью которых производится контроль детали, являются:

-отклонение от перпендикулярности;

-отклонение от соосности;

-отклонение от параллельности;

Отклонение от параллельности плоскостей определяется как разность показаний измерительной головки в двух положениях на заданной длине нормируемых участков.

Допуски плоскостности, прямолинейности и параллельности по относительной геометрической точности А, В, и С определяется как 60, 40 и 25 % соответственно от допуска размера с округлением до ближайшего числа из таблицы.

Контроль производиться с помощью поверочной плиты на которую деталь устанавливается базовой поверхностью, и измерительной головки, перемещающейся параллельно плоскости плиты.

Выбор допуска перпендикулярности по таблицам в зависимости от точности линейных размеров и, согласно СТ СЭВ 30276, должны соблюдаться для всех прямых углов независимо от наличия ссылок на чертежах на неуказанные допуски.

Если с торцом связано несколько осевых размеров разной точности, то неуказанный допуск торцевого биения выбирается по более точному квалитету. За базу, к которой относится неуказанный допуск принимается ось поверхности, имеющая большую длину, при одинаковых длинах – поверхности с допуском диаметра по более точному квалитету, при одинаковых квалитетах – поверхность с большим диаметром.

Контроль производиться уголками на «просвет», концевыми мерами длины или по измерительной головке.

Выбор допуска сoосности при данной степени точности производиться по диаметру нормируемой поверхности или размеру между поверхностями, образующими нормируемой симметричный элемент. Если база не указывается, то допуск определяется по элементу с большим размером.

За базу, к которой относится неуказанный допуск принимается ось поверхности, имеющая большую длину, при одинаковых длинах – поверхности с допуском, имеющий более точный квалитет, при одинаковых квалитетах–элемент с большим размером.

1.4.2 Методы контроля

При изготовлении деталь подвергают линейные размеры, отклонения от параллельности и перпендикулярности, а также шероховатость поверхности. В зависимости от требуемой точности измерения для этих целей можно использовать измерительные столики, центра, поверочные линейки, плиты, специальные струны. Контроль линейных размеров осуществляется с помощью штангенциркулей, нутрометров, микрометров. Для измерения отклонений от круглости предназначены кругломеры. Кругломеры со специальными приспособлениями можно использовать для измерения концентричности поверхностей деталей типа втулки, для измерения отклонений от плоскостности. Параметры шероховатости поверхности контролируют либо сравнением с образцами, либо определением значений этих параметров с помощью специальных приборов.

Заготовка

1.5.1 Возможные методы

Для получения заготовки рассмотрим два возможных метода получения заготовок: литье в песчано-глинистые формы и литье в кокиль.

Литейное производство – важнейшая отрасль машиностроения. В машинах и промышленном оборудовании доля литых деталей примерно 50%, а в металлорежущих станках, молотах, прессах примерно 75%.

Литье – технологический процесс изготовления литых заготовок путем заливки жидкого металла в специальную форму с последующим затвердеванием металла. Заливка осуществляется через систему каналов (летниковую систему), которая формируется одновременно с литейной формой.

В зависимости от кратности использования, все литейные формы делятся на разовые (песчаные), которые рассчитаны на 1 заливку металлом и всегда разрушаются при извлечении из них отливок, и постоянные (металлические), для получения сотен, тысяч отливок. Литье в песчаные формы получило наиболее широкое распространение из-за простоты возможности получить отливку простой и сложной конфигурации.

Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиям к геометрической точности и шероховатости поверхности отливки, экономической целесообразности и других факторов.

Кокильное литье применяется в массовом и серийном производстве для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3100 мм и массой от нескольких десятков граммов до нескольких десятков килограммов.

При литье в кокиль сокращается расход формовочной и стержневой смесей. Затвердевание отливок происходит в условиях интенсивного отвода тепла от залитого металла, что обеспечивает большую плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных в песчано-глинистых формах. Кокильные отливки имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуск на механическую обработку вдвое по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы. Этот способ литья высокопроизводительный.

Недостатками кокильного литья являются: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок.

Литье в песчано-глинистые формы позволяет получать заготовки для массового производства. Основными достоинствами литья в песчано-глинистые формы является простота и относительная дешевизна получения заготовок. Методы автоматизации позволяют использовать данный метод для крупносерийного и массового производства. Автоматизация заливки литейных форм обеспечивает высокую точность дозировки металла, облегчает труд заливщика и повышает производительность труда.

Отливка 8 класса точности обеспечивается ручной формовкой в песчано-глинистые формы, а так же машинной формовкой по координатным плитам с незакрепленными моделями

Выбираем литью в песчано-глинистые формы как наиболее оптимальный способ получения отливок.