Разработка технологического процесса детали Кулиса

Деталь - Кулиса.cdw

* Размеры для справок.
Неперпендикулярность оси отв."В" относительно поверхности "Е
Неперпендикулярность поверхностей "Г" и "Д" относительно
поверхности "Е" не более 0
ОГТИ.120100.4.2.07.24

Карты Наладок.cdw

поверхн. 2 в разм.55
поверхн. 1 в разм. 57
Расточить 2 фаски 8
Фрезеровать поверхн. 10
Шлифовать поверхн. 1
Сверлить 2 отверстия 5
Зенковать фаски 12 в
Нарезать резьбу М8-7Н в 2-х
отверстиях 5 на глубину 17мм
Фрезеровать 2 паза 6 В=12мм
ОГТИ.120100.4.2.07.24
0 Плоскошлифовальная
5 Координатно-расточная

Специальный режущий.cdw

Станочное приспособление.cdw

Схема контроля.cdw

Цех.cdw

План цеха на відмітці
- стекляная перегородка з нижней
Разработка технологического процесса
механической обработки детали
Кулиса"з проектированием
участка механического цеха
ОГТИ.120100.4.2.07.24
Спецификация оборудования
Название оборудования
Стелаж для инструмента
Тумбочка инструментальна
Контейнер для стружки
Фонтанчик для питтия
До всіх верстатів підвести живлення 380 В
Загружонность оборудования на участке
Инструментальний магазин
Координатно розточной
- робочее место одноверстатника
- робочее место многоверстатника
- подвод сжатого воздуха
- колона-залезобетонная
- односторонние двери
Уcловные обозначения

Разделы 1,2,3.pdf

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство оп образованию
государственного образовательного учреждения высшего профессионального
образования «Оренбургский государственный университет»
Механико-технологический факультет
Кафедра «Технология машиностроения»
по дисциплине: «Технология машиностроения»
Тема: «Разработка технологического процесса детали «Кулиса»»
Пояснительная записка
ОГТИ.120100.4.2.07.24.ПЗ
студентка 3 курса группы 05ТМу-1
Разработка технологического процесса изготовления детали
1 Анализ конструкции детали и требования к её изготовлению 5
2 Отработка конструкции детали на технологичность .6
3 Определение типа производства и формы организации
4 Анализ существующего технологического процесса 11
5 Выбор заготовки и метода её изготовления ..11
6 Определение операционных припусков размеров и допусков заготовки .12
7 Технико-экономическая оценка выбора заготовки ..15
8 Проектирование технологического маршрута обработки
8.1 Выбор технологических баз и последовательности обработки 16
8.2 Выбор методов и количество необходимых переходов
обработки поверхностей детали 17
8.3 Формирование маршрута изготовления детали и выбор
средств технологического оснащения 17
9 Расчёт оптимальных режимов резания 20
10 Нормирование технологического процесса 30
11 Выбор варианта технологического маршрута и его техникоэкономическое обоснование 34
Проектирование и расчёт станочного приспособления 40
Проектирование и расчёт режущего инструмента 43
Проектирование и расчёт схемы контроля 46
Список используемых источников 52
Машиностроению принадлежит ведущая роль среди других отраслей
народного хозяйства так как основные производственные процессы выполняют
машины. Поэтому и технический уровень всех отраслей народного хозяйства в
значительной мере определяется уровнем развития машиностроения. На основе
развития машиностроения осуществляется комплексная механизация и
автоматизация производственных процессов в промышленности строительстве
Основными задачами машиностроительной промышленности является
обеспечение народного хозяйства машинами оборудованием и другими
современными средствами производства.
Машиностроение обеспечивает своей продукцией и металлургические
строительные и другие предприятия. А они в свою очередь играют
наиважнейшую роль на данном этапе развития нашей страны.
Существуют строительные организации и предприятия которые используют
продукцию машиностроительных предприятий. При строительстве зданий и
сооружений используется арматурный материал который является основой
различных строительных материалов. Для резки арматурной стали
применяются различные инструменты машины и приспособления в том
числе и приспособление для резки арматурной стали. Эти приспособления
применяются также и в других отраслях промышленности.
Современность параметров машины является одним из основных показателей
ее качества и непременным условием повышения производственной
эффективности как машины нового поколения. Применение гидравлических
механизмов взамен зубчатых винтовых и др. позволяет упростить конструкцию
повысить мобильность и уменьшить массу. Широкое применение легких сварных и
сварно-штампованных конструкций и деталей взамен отливок снижает массу на 2035%. Экономия металла путем снижения массы машины без уменьшения ее
надежности более эффективна чем снижение технологической металлоемкости.
Все это ведет к улучшению качества машин уменьшению габаритов облегчению
монтажа снижению себестоимости необходимости максимально возможной
В предлагаемом курсовом проекте подробнее рассмотрена разработка
технологии на деталь Кулиса – СМЖ-172БН.02.001 которая является важной
составляющей приспособления для резки арматурной стали.
1 Анализ конструкции детали и требования к её изготовлению
Данная деталь – кулиса входит в приспособление для резки арматурной стали в
узел «Кулиса в сборе». Кулиса связана через вкладыш с эксцентриковым валом и
совершает качательное движение благодаря чему осуществляется резание
арматурной стали. Вкладыш в сборе вставляется в сложное по форме отверстие
кулисы 195Н9 а в отверстие ø70 Н9 вставляется ось качания. Поверхности
кармана В=24мм 2 паза В=12мм и резьбовые отверстия предназначены для
крепления подвижного ножа.
В технических требованиях на изготовление детали указываются допуски на
взаимное расположение поверхностей: неперпендикулярность оси отверстия «В»
относительно поверхности «Е» 01мм и неперпендикулярность поверхностей «Г»
и «Д» относительно поверхности «Е» не более 01мм.
Кулиса изготавливается из стали 45 (ГОСТ 1050-88). Химические и физические
свойства стали приведены ниже.
Таблица 1- Массовая доля элементов %
Таблица 2 - Механические свойства стали
нормализации Отпуска с
Таблица 3 - Сопротивление ползучести стали
Таблица 4 - Предел выносливости стали
Таблица 5 - Технологические свойства стали
2 Отработка конструкции детали на технологичность
Отработка конструкции детали на технологичность заключается качественной
и количественной оценке технологичности.
Кулиса относится к типу деталей плоской коробчатой формы. Жёсткость
детали является достаточной и не ограничит режимы резания. Конструкция
детали допускает обработку детали напроход но обработать паз В=24мм
напроход невозможно так как он является закрытым. Форма отверстия ø70 Н9
позволяет обработать его напроход. Ко всем обрабатываемым поверхностям
имеется свободный доступ режущего инструмента. В конструкции детали
отсутствуют плоскости расположенные под тупым или острым углом а также
отсутствуют отверстия расположенные не под прямым углом к плоскости входа и
Конструкция детали имеет достаточные по размерам и расстоянию базовые
поверхности. Наибольший квалитет точности обрабатываемых поверхностей – 7
что позволяет обработать деталь на станках экономически достижимой точности.
Самый высокий параметр шероховатости – Ra 16 что требует отделочного
метода обработки – шлифования.
Количественная оценка
Марка материала – сталь 45 ГОСТ 1050-88
Заготовка – листовой прокат
Масса заготовки по базовому варианту 307кг;
по проектному варианту 286кг.
Трудоёмкость механической обработки по базовому варианту 1188мин;
по проектному варианту 6975мин.
Рисунок 1 – Обозначение поверхностей детали «Кулиса»
Данные конструкторского анализа детали представлены в таблице 6.
Таблица 6 - Данные конструкционного анализа детали
К основным показателям технологичности относятся:
Абсолютный технико-экономический показатель – трудоёмкость изготовления
Уровень технологичности конструкции по трудоёмкости:
- трудоёмкость по базовому техпроцессу;
- трудоёмкость проектного техпроцесса.
Деталь по данному показателю технологична так как трудоёмкость её
сравнительно с базовым аналогом меньше на 42%.
Коэффициент использования материала:
- масса заготовки кг.
Для исходной заготовки данного типа показатель свидетельствует об
удовлетворительном использовании материала.
Дополнительные показатели:
Коэффициент унификации:
- количество унифицированных элементов;
- общее количество элементов детали.
По данному показателю деталь технологична так как
Коэффициент точности обработки:
- средний квалитет точности.
здесь 123 19 – квалитеты точности;
- количество поверхностей соответствующего квалитета.
>08 то деталь по данному показателю технологична.
Коэффициент шероховатости:
- средняя шероховатость;
здесь 10050 00125- параметры шероховатости;
- количество поверхностей имеющих шероховатость
соответствующего данному числовому значеню параметра шероховатости.
2 то по данному показателю деталь технологична.
3 Определение типа производства и формы организации техпроцесса
Таблица 7 - Базовый маршрут изготовления детали «Кулиса»
Наименование операции
Коэффициент закрепления операции:
- суммарное число различных операций;
- явное число рабочих подразделений выполняющих различные
Ф – месячный фонд рабочего при работе в 1 смену
- коэффициент выполнения норм;
N- годовой объём выпуска деталей;
-cуммарная трудоёмкость основных операций н·час.
Тип производства – крупносерийный.
Заданный суточный выпуск изделий Nс и суточная производительность
где 254- количество рабочих дней в году;
-суточный действительный фонд времени работы оборудования;
мин- при двухсменном режиме работы.
- средняя трудоёмкость основных операций мин.
- коэффициент загрузки оборудования.
- при крупносерийно производстве.
Форма организации производства – групповая.
Количество деталей в партии для одновременного запуска:
где - периодичность запуска в днях (361224 дня)
Расчётное число смен:
где 476- действительный фонд времени работы оборудования в смену.
Принимаю число деталей в партии запуска n=47 шт.
4 Анализ существующего технологического процесса
В представленном базовом техпроцессе на первой операции – фрезерной
обрабатывается поверхность 1 в размер
база – поверхность 2 которая
является черновой. На следующей операции – шлифовальной обрабатываются
поверхности 1 и 2 окончательно с переустановкой в размер 55d11. Затем на
третьей операции – расточной ведётся обработка отверстия 7 (ø70Н9) фасок 8
(1х45º) и торца 10 в размер 180±05. Эти поверхности будут являться чистовыми
базами для обработки детали на следующих операциях. Затем ведётся обработка
отверстия 9 (195Н9) и поверхностей кармана 3 411 начерно и начисто за 1
установ выдерживая размеры 144±015; 57±01;
обработка 2-х пазов 6 В=12мм на пятой операции и на последней операции
ведётся обработка крепёжных отверстий М8-7Н.
При обработке данной детали применяются как универсальные станки
например плоскошлифовальный станок 3Д725 радиально-сверлильный станок
М55и фрезерный двухшпиндельный станок FW -400 так и станки с ЧПУ –
фрезерные станки 65А60Ф1и ПФ2171 а также координатно-расточной 2А620Ф1.
В качестве приспособления применяются универсальные приспособления
(операция 015) УСП (операция 025) тиски станочные (операция 005 030) и
специальные приспособления. В качестве режущего инструмента применяются
фрезы концевые (стандартные и специальные) торцевая фреза ø200мм; свёрла
различных диаметров расточные резцы зенковка и метчик. Для отделочной
обработки применяется шлифовальный круг.
При контроле детали используются как стандартные инструменты (например
штангениструмент глубиномер калибры – пробки гладкие и резбовая калибрпробка) так и специальные контрольные приспособления.
Разряд выполняемых работ – 2 и 3. При нормировании операций используются
технически-обоснованные нормы времени.
Предлагаю внести следующие изменения в технологический процесс:
) На первой фрезерной операции фрезеровать поверхности 1 и 2 с
) На шлифовальной операции обрабатывать только поверхность 1.
) Обработку пазов 6 и отверстий 5 вести на одном станке 2Е460А.
5 Выбор заготовки и метода её изготовления
Методы выполнения заготовок для деталей машин определяются назначением
и конструкцией материалом техническими требованиями масштабом и
серийностью выпуска а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку
– это значит установить способ её получения наметить припуски на обработку
каждой поверхности определить размеры и указать допуски на точность
Для данной детали целесообразно принять заготовку из горячекатанного
листового проката. Листовой прокат из стали и цветных металлов используют в
различных отраслях промышленности. При прокатке толстых листов стальной
слиток массой до 45т в горячем состоянии прокатывают на крупном обжимном
универсальном стане – слябинге или блюминге. Сляб прокатывают
(после второго нагрева) в толстый лист большей частью на станах с двумя
рабочими клетями расположенными друг за другом. Перед черновой клетью
сбивают окалину чистовая клеть кварто имеет рабочие валки меньшего диаметра
чем черновая. После прокатки листы правят и обрезают на заданные размеры.
Контур детали из листа стандартных размеров вырезают с помощью
машинной газовой ацетилено-кислородной резки (точность резки ±1 ±2 мм).
Основным достоинством листового проката является его относительно
небольшая стоимость по сравнению с другими видами заготовок а недостаток –
большие припуски на вырезку заготовки.
6 Определение операционных припусков размеров и допусков
) Определяю качество поверхности:
для заготовки Rz=150мкм; Т=250мкм;
для чернового растачивания Rz=50мкм; Т=50мкм;
для чистового растачивания Rz=20мкм; Т=25мкм.
) Определяю пространственные отклонения ρ0:
где -величина кривизны заготовки;
На отверстие ø70Н9 расчёт припусков допусков и межоперационных
размеров ведём аналитическим методом. Аналитический метод позволяет учесть
шероховатость поверхности неровности заготовки и погрешность её установки на
Таблица 8 - Расчёт припусков допусков межоперационных размеров
аналитическим методом на отверстие ø70Н9
здесь - удельная кривизна заготовки из проката;
-величина смещения поверхностей заготовкимкм
Величину остаточных общих пространственных отклонений после выполнения
черновой обработки находим по формуле:
где К=006 – для черновой обработки
) Определяю погрешность установки на операциях:
Погрешность базирования на пальце равна:
) Опеделяю расчётные величины припусков по всем технологическим
- высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
- глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем
- суммарное значение пространственных отклонений на
предшествующем переходе;
- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
) Промежуточные размеры:
Рисунок 2 - Схема расположения припусков допусков и межоперационных
размеров для отверстия ø70Н9
На остальные поверхности расчёт припусков ведём табличным методом.
Таблица 9 - Расчёт припусков допусков и межоперационных размеров на
Операционный Операционный
и поверхности размер
Таблица 10 - Расчёт припусков допусков и межоперационных размеров на
Таблица 11- Расчёт припусков допусков и межоперационных размеров на
Допуск Операционный Операционный
Рисунок 3 - Заготовка.
7 Технико-экономическая оценка выбора заготовки
) Рассчитываю массу полученной заготовки
где - объём заготовки;
ρ- плотность материала заготовки
) Коэффициент использования материала:
по базовому варианту:
по проектному варианту:
) Себестоимость заготовки:
- стоимость 1т заготовки;
-стоимость 1т отходов;
Таблица 12 - Характеристика заготовок
Прокат листовой Прокат листовой
t=60мм машинная t=60мм машинная
Коэффициент использования
Стоимость 1т заготовки руб
Стоимость 1т отходов руб
Себестоимость заготовки руб
Экономический эффект от применения проектного варианта заготовки по
Вывод: на основании приведённых расчётов принимаю проектный вариант
8.1 Выбор технологических баз и последовательности обработки
На первой технологической операции необходимо обработать поверхности
которые будут являться базовыми на остальных операциях. На данной операции
обрабатываются поверхности 1 и 2 с переустановкой. На второй операции
осуществляется отделочная обработка поверхности 1 (шлифование) база –
поверхность 2.Затем обрабатывается отверстие ø70Н9 и поверхность 10 на одной
операции базы – поверхность 1и отверстие 9.
Обработка отверстия 9 по контуру ведётся при базировании детали на
поверхности 1 отверстию 7 и торцу 10. Обработку поверхностей кармана
целесообразно вести на этой же операции без переустановки.
В последнюю очередь обрабатываются 2 паза 6 и 2 крепёжных отверстия 5. В
качестве баз используются торец 10 поверхность 1 и отверстие 7.
8.2 Выбор методов и количества необходимых переходов обработки
Обработка поверхности 1:
) Однократное фрезерование в размер
) Однократное шлифование в размер
Обработка поверхности 2:
)Однократное фрезерование в размер
Обработка поверхности 10:
)Однократное фрезерование в размер 220±075мм Ra 63.
Обработка отверстия 7:
) Черновое растачивание до ø
) Чистовое растачивание до ø
Обработка отверстия 9:
) Черновое фрезерование по контуру в размер
) Чистовое фрезерование по контуру в размер
Обработка поверхностей 3 4 11:
) Черновое фрезерование поверхностей Ra 125;
) Чистовое фрезерование поверхностей в р.-р 110х36х18 Ra 32.
8.3 Формирование маршрута изготовления детали и выбор средств
технологического оснащения
Исходными данными являются общая последовательность обработки детали
намеченная с учётом выбранных технологических баз и количества переходов и
принятые методы обработки всех поверхностей детали. Результаты сведены в
Эскиз и схема базирования
Таблица 13 - Маршрут обработки детали – кулиса по проектному варианту
Продолжение таблицы 13
Фрезеровать поверхн. 3411
Фрезеровать поверхн. 3 4
5 Координатно-расточная
Фрезеровать 2 паза 6.
Таблица 14 – Вспомогательный инструмент
Наименование вспомогательного
операции инструмента
2801 Оправка для торцевой фрезы ГОСТ 16211-70
2801 Оправка расточная ГОСТ 21224-75 (3)
2801 Втулка переходная ГОСТ 13789-68 (5)
2801 Патрон сверлильный ГОСТ 14077-83
2801 Патрон предохранительный для нарезания
9 Расчёт оптимальных режимов резания
Расчёт оптимальных режимов резания на каждую операцию ведётся
аналитическим (на один переход) и табличным методом (на остальные переходы).
Характеристики применяемого оборудования сведены в приложении А.
Операция 005 Фрезерная с ЧПУ
Оборудование: Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ 6550Ф3
)Установ А: Фрезеровать поверхн. 1.
)Установ Б: Фрезеровать поверхн. 2.
Установ А:Фрезеровать поверхн. 1.
Выбор режущего инструмента:
Фреза торцевая ø160мм Т5К10 ГОСТ 24359-80
Глубина фрезерования и ширина фрезерования:
=332; q=02; х=01; у=04; u=02; р=0; m=02
Т- стойкость фрезы мин;
z – число зубьев фрезы;
Число оборотов фрезы
где D – диаметр фрезы.
уточняю по паспортным данным станка:
Действительная скорость резания:
=825; х=1; у=075; u=11; q=13; w=02
Крутящий момент возникающий при фрезеровании:
Мощность резания (эффективная):
Основное (машинное) время:
где L – длина рабочего хода мм
Для фрезерования поверхн. 2 назначаем те же самые режимы резания.
Результаты расчёта режимов резания сведены в таблицу 15.
Операция 010 Шлифовальная
Оборудование: Плоскошлифовальный станок 3Д725.
Шлифовать поверхн. 1.
) Выбор режущего инструмента:
Круг ПП 500х305х100 23А 25 СТ1 К1 35мс А1 ГОСТ 2424-83 (базовый
) Припуск на шлифование:
) Скорость поступательного движения заготовки:
) Частота вращения круга n=1470обмин (по паспорту станка).
) Глубина шлифования:
) Число двойных ходов стола:
) Продольная подача круга:
) Мощность потребная на шлифование:
=068; r=06; х=06; у=05; q=05
В- ширина фрезерования;
где К=115 – поправочный коэффициент на шлифование;
L=375мм- длина обработки;
Операция 015 Расточная с ЧПУ
Оборудование: Горизонтально-расточной станок с ЧПУ 2А620Ф1
) Расточить начерно отверстие 7.
) Расточить начисто отверстие 7.
) Расточить 2 фаски 8.
) Фрезеровать поверхн. 10.
) Расточить отверстие 7 начерно.
Резец расточной Т5К10 ГОСТ 9795-84 (16х16)
Подача на 1 оборот шпинделя:
где Т – средний период стойкости резца;
=350; х=015; у=035; m=02;
=09- коэффициент вводимый при растачивании.
Число оборотов шпинделя:
Рассчитываю силы резания
х=1; у=075; n= - 015
Крутящий момент возникающий на шпинделе станка:
L=l+у+=55+195+3=5995мм
На остальные переходы (чистовое растачивание отверстие 7 растачивание
фасок 8 и фрезерование поверхн. 10 ) ведём табличным методом.
Результаты расчётов сведены в таблицу 15.
Операция 020 Фрезерная с ЧПУ
Оборудование: Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ 6Р13РФ3
) Фрезеровать начерно отверстие 9.
) Фрезеровать начисто отверстие 9.
) Сверлить 2 отв. ø20мм.
) Фрезеровать поверхн. 3 411 начерно.
) Фрезеровать поверхн. 3 411 начисто.
При фрезерованании отверстия 9 начерно расчёт режимов резания ведём
Фреза концевая ø40мм Т5К10 ГОСТ 8720-69
Глубина фрезерования
Ширина фрезерования В=55мм;
Скорость резания ведётся по формуле (23)
=234; q=044; х=024; у=026; u=01; р=013; m=037
z=3 – число зубьев фрезы.
Окружная составляющая силы резания
– расчёт ведётся по формуле (26)
=125; х=085; у=075; u=1; q=073; w=-013
Горизонтальная сила (сила подачи):
Вертикальная составляющая силы резания:
Радиальная составляющая силы резания:
Осевая составляющая силы резания:
Крутящий момент на шпинделе:
На остальные переходы расчёт режимов резания ведём табличным методом (по
Операция 025 Координатно-расточная
Оборудование: Координатно-расточной станок 2Е460А.
) Фрезеровать 2 паза 6
) Сверлить 2 отверстия 5
) Зенковать 2 фаски 12
) Нарезать резьбу в 2-х отверстиях 5
На фрезерование 2-х пазов 6 расчёт режимов резания ведём аналитическим
Фреза концевая ø12мм Т5К10 специальная (по базовому техпроцессу)
Скорость резания – расчёт ведётся по формуле (23)
z=4 – число зубьев фрезы.
Т=60 мин – стойкость фрезы.
Число оборотов фрезы:
На остальные переходы расчёт режимов резания ведём табличным методом.
Данные расчётов сведены в таблицу 15.
Фрезеровать Фреза торцевая
Таблица 15 – Сводная таблица режимов резания
Наименование № переСодержа№
Продолжение таблицы 15
Координатнорасточная
Фрезеровать 2 Фреза концевая
10 Нормирование технологического процесса
Расчёт норм времени ведём по общемашиностроительным нормативам
) Определяю автоматический цикл работы станка:
- суммарное время холостых ходов мин;
- суммарное основное время на операцию мин.
) Определяю вспомогательное время на операцию:
– время на установку и снятие детали мин;
- время связанное с обработкой не включённое в программу мин;
–время на очистку приспособления от стружки; 8 с.55
- время на очистку детали от стружки;
- время на перемещение детали
- время на контрольные измерениямин;
) Определяю время на операцию:
) Время на обслуживание станка:
- время установки инструмента;
Т – период стойкости инструмента;
) Время на организационное обслуживание:
где а – процент времени на обслуживание
) Подготовительно-заключительное время:
- время на установку и снятие приспособления;
- время на настройку на нулевое положение;
- установить исходные режимы обработки;
- установить программоноситель в считывающее устройство;
- установить работоспособность считывающего устройства.
) Штучно – калькуляционное время:
где N – размер партии запуска деталей;
Расчёт норм времени на остальные операции ведётся аналогично.
Результаты расчётов сведены в таблицу 16.
Коэффициент ужесточения техпроцесса:
В результате принятых решений трудоёмкость обработки детали снизилась
Таблица 16 – Сводная таблица норм времени
Продолжение таблицы 16
11 Выбор варианта технологического маршрута и его техникоэкономическое обоснование
Выбор варианта технологического процесса и его технико-экономическое
обоснование сводится к расчёту его себестоимости. Расчёт себестоимости
механических операций может быть осуществлён методом прямого
распределения затрат (методом калькулирования) или нормативным методом.
Метод прямого калькулирования заключается в том что затраты по всем статьям
технологической себестоимости обработки детали определяют прямым расчётом
по месту и времени осуществления техпроцесса по формуле:
где М – стоимость материалов или заготовки руб;
З – заработная плата рабочего за выполнение данной операции руб;
Э – затраты на электроэнергию руб;
И – затраты на режущий инструмент руб;
П – затраты на станочные приспособления руб;
А – аммортизационные отчисления по балансовой стоимости
О – затраты по содержанию оборудования руб;
Р – затраты на текущий ремонт оборудования руб;
- затраты на содержание и аммортизацию производственных
) Стоимость материалов:
по базовому техпроцессу М=42883 руб.
по проектному техпроцессу М=4015 руб.
В качестве примера рассмотрим расчёт себестоимости первой
) Заработную плату станочника определяют по трудоёмкости обработки
детали на данной операции:
- штучное время на выполнение операции ч;
- тарифная ставка заработной платы соответствующего разряда работы.
а) По базовому варианту:
б) По проектному варианту:
) Затраты на электроэнергию включают расходы связанные с эксплуатацией
- установленная мощность электродвигателей станка;
– коэффициент загрузки станка по мощности;
- основное (технологическое) время на данную операцию мин;
- коэффициент учитывающий потери в сети;
- к.п.д. электродвигателей станка;
- цена 1 кВтч электроэнергии руб;
) Затраты на режущий инструмент отнесённые к операции:
- первоначальная стоимость режущего инструмента руб;
- затраты на повторную заточку до полного износа руб;
- общее время эксплуатации режищего инструмента мин.
а) Для базового варианта:
б) Для проектного варианта:
) Ежегодные отчисления на аммортизацию и ремонт приспособления:
где - процент аммортизации;
- годовой расход на ремонт приспособления в % от стоимости
- общая стоимость приспособлений или оснастки по фактической или
плановой оценке руб;
N – количество деталей обрабатываемых в год с помощью данного
На фрезерной операции с ЧПУ применяется приспособление тисочного типа
специальное с пневмоприводом.
) Затраты на аммортизационные отчисления станков приходящиеся на 1
операцию рассчитываются пропорционально штучному времени:
- норма годовых аммортизационных отчислений %
- балансовая стоимость станка руб;
- действительный годовой фонд времени станка ч;
- число смен работы в сутки;
-коэффициент загрузки станка по времени;
- для крупносерийного производства.
а) По базовому варианту – станок 65А60Ф1:
б) По проектному варианту – станок 6550Ф3
) Затраты по содержанию станочного оборудования приходящиеся на
единицу обрабатываемой продукции:
где - затраты на содержание станочного оборудования
- доля заработной платы с начислениями соответственно
станочника смазчика слесаря и шорника руб;
М – стоимость материалов (смазывающие обтирочные и т.д.)
- часовая тарифная ставка заработной платы рабочего
соответствующего разряда руб;
- дополнительная зарплата (10% от основной) руб;
Ч – отчисления по соцстраху (26%) руб;
П – премия (30%) руб;
У – уральский коэффициент (15%);
Л – длительность смены ч;
Н – сменная норма обслуживания в единицах ремонтной
R – категория сложности станка в ремонтных единицах.
) Затраты на текущий ремонт оборудования:
где - число годовых процентов балансовой стоимости станка на малый
ремонт осмотр и проверки;
б) Проектный вариант:
) Затраты на содержание и аммортизацию производственных площадей:
- норматив издержек на 1м2 производственной площади в год руб;
- удельная площадь единицы производственного оборудования;
здесь f – производственная площадь занимаемая станком м ;
- коэффициент учитывающий дополнительную производственную
площадь (на проходы проезды и т.д.)
Аналогично рассчитываются элементы себестоимости и на другие операции.
Результаты расчётов сведены в таблицу 17.
Общая себестоимость по базовому варианту:
Общая себестоимость по проектному варианту:
Годовой экономический эффект составляет:
Таким образом можно сделать вывод что проектный вариант
технологического процесса является наиболее выгодным для данного типа
Таблица 17 – Элементы себестоимости технологических процессов
5 Координатнорасточная
Проектирование и расчёт станочного приспособления
Для закрепления детали на фрезерной операции с ЧПУ (020) спроектировано
приспособление установочно-зажимное специальное с пневмоприводом.
Схема приспособления приведена на рисунке 4.
Рисунок 4 - Приспособление установочно-зажимное специальное.
Обрабатываемая деталь устанавливается на палец 1 и опоры 2 установленные
в корпусе приспособления 8. При подаче сжатого воздуха в безштоковую полость
встроенного в корпус пневмоцилиндра исходное усилие
передаётся на шток 7.
Усилие закрепления передаётся через систему рычагов 5 6 на прихваты 3 с
помощью которых и осуществляется закрепление детали. По окончании
обработки воздух удаляется из безштоковой полости пневмоцилиндра и подаётся
в штоковые полости и деталь раскрепляется.
Расчёт необходимого усилия зажима
На рисунке 5 представлена схема сил действующих на деталь при
фрезеровании концевой фрезой.
Cоставим уравнение сил действующих на деталь:
где - усилие закрепления Н;
- соответственно горизонтальная и вертикальная составляющая силы
- коэффициент трения заготовки с зажимными элементами;
– при закреплении детали плоскими контактными
поверхностями зажимных элементов;
-коэффициент трения заготовки с опорными элементами
К – коэффициент надёжности закрепления;
здесь - гарантированный коэффициент запаса надёжности закрепления;
- коэффициент учитывающий увеличение силы резания из-за
случайных неровностей на заготовке;
- коэффициент учитывающий увеличение силы резания вследствии
затупления инструмента;
- коэффициент учитывающий увеличение силы резания при
прерывистом резании;
- коэффициент учитывающий непостоянство зажимного усилия;
- для гидравлических и пневмитических зажимов;
- коэффициент учитывающий степень удобства расположения
- коэффициент учитывающий неопределённость из-за неровностей
места контакта заготовки с опорными элементами
Из формулы (54) выражаем
Расчёт исходного усилия на штоке пневмоцилиндра:
Составим уравнение равновесия системы:
- исходное усилие на одном штоке пневмоцилиндра;
- длины плеч прихватов (из прочерчивания);
- к.п.д. рычажных механизмов приспособления;
Из формулы (56) выражаем :
Рисунок 5 - Схема сил действующих на деталь при фрезеровании.
Расчёт размеров пневмоцилиндра.
где D – диаметр пневмоцилиндра мм;
р – давление воздуха МПа;
Принимаю стандартный диаметр пневмоцилиндра D=100мм диаметр штоков
Давление воздуха в штоковых полостяхпневмоцилиндра:
Расчёт и конструирование режущего инструмента
Для чернового фрезерования поверхностей кармана применяется
специальная концевая фреза ø36мм с механическим креплением пластин Т5К10.
Рисунок 6 - Фреза концевая ø36мм с механическим креплением пластин
) Конструктивные элементы режущей части фрезы:
- диаметр режущей части
- длина рабочей части
) Выбираю углы режущей части:
а) Главный угол в плане φ=90º;
б) Вспомогательный угол в плане
в) Задний угол на центральной пластине
г) Задний угол на периферийной пластине
д) Передний угол γ=0º;
е) Передний угол на торце фрезы
ж) Задний угол на торце фрезы
з) Угол наклона зуба фрезы =3º.
) Размеры твёрдосплавных пластин:
Центральная пластина: А=129 мм;
Периферийная пластина: А=133 мм;
) Расчитываю размеры хвостовика фрезы:
Окружная составляющая силы резания:
Осевая составляющая силы резания
Момент сил сопротивления резанию (крутящий момент):
Рисунок 7 – Схема сил действующих на конический хвостовик фрезы.
Осевую составляющую силы резания можно разложить на 2 силы – силу Q
действующую нормально к образующей конуса и силу R действующую в
радиальном направлении и уравновешивающую реакцию на противоположной
точке поверхности конуса. Сила Q создаёт касательную составляющую силы
резания; с учётом коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки :
где - угол конуса хвостовика;
Момент трения между хвостовиком и втулкой:
- отклонение угла конуса;
Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивления
резанию который больше в 3 раза по сравнению с моментом принятым для
нормальной работы фрезы:
Средний диаметр хвостовика:
По ГОСТ 2847-67 выбираем ближайший больший конус Морзе т.е. конус
Основные размеры конуса:
Проектирование и расчёт схемы контроля
Для контроля неперпендикулярности оси отверстия ø70Н9 проектируется
специальная схема контроля.
Рисунок 8 – Схема контроля неперпендикулярности оси отверстия В
относительно поверхности Е
Деталь устанавливается на оправку поверхностью окна 195Н9 в
контролируемое отверстие В вставляется цилиндрическая контрольная оправка
на оправку насаживается специальное приспособление – вертушка с
измерительной головкой. Наконечник измерительной головки вводят в
соприкосновение с проверяемой плоскостью Е после чего вертушка
поворачивают на180º наблюдая за показаниями измерительной головки.
Максимальный размах стрелки определит неперпендикулярность оси отверстия
В относительно плоскости Е.
Измерения производят при соблюдении условия:
- погрешность измерительного средства мкм;
f – коэффициент учитывающий влияние наибольшего расчетного
перекоса оправки в отверстии;
- наибольший расчётный перекос оправки в отверстии (на длине
- допуск конусообразности отверстия проверяемой деталимкм;
- зазор между оправкой и минимальным диаметром
- допуск на изготовление отверстия мкм;
- число контрольных оправок;
- длина проверяемого отверстия мм;
L – расстояние между двумя противоположными точками контакта
наконечника измерительной головки;
m – коэффициент учитывающий влияние неплоскостности поверочной
- допуск на неплоскостность отсчётной плоскости отсчётной
плоскости или на непрямолинейность отсчётной прямой;
- наименьшая длина отсчётной плоскости мм;
К – коэффициент учитывающий суммарную допустимую погрешность
- допуск на расположение поверхностей (прямых) проверяемой
В качестве контрольного средства принимаем индикатор часового типа
ИЧ 0-2 Кл.I ГОСТ 577-89.

Разделы 4,5,6,7.pdf

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНО – ОПЫТНЫЙ РАЗДЕЛ.
1 Разработка управляющей программы обработки детали на
Внедрение в машиностроительное производство станков с
числовым программным управлением то есть с ЧПК является очень
важным и весомым решением. Так как такие станки дают
достаточно точную обработку деталей и обеспечивают возможность
обработки к 3-ым 4-х5-ти поверхностей из одной установки
На станках с ЧПК по сравнению со станками-автоматами
намного быстрее выполняется переналадка так как последняя
заключается лишь в изменении програмоносителя (перфоленты).
Наибольшая часть времени расходуется на подготовительнозаключительное время то есть время на переналадку станка и на
изменение или переналадку оснащения.
При использовании станков с ЧПК количество нужных
высококвалифицированных рабочих значительно меньше.
2 Проектирование маршрутной технологии обработки с
выбором режущего и вспомогательного инструментов.
Выбираем режущие и вспомогательные инструменты и
приспособления на обработку детали Кулиса”.
Таблица 4.1 –Режущий и вспомогательный инструмент на
сверлильную операцию с ЧПК.
3 Разработка операционной технологии с расчетом режимов
резки и построением траектории движения режущих
Разбиваем программно-комбинируемую операцию на
технологические переходы:
Таблица 4.2 – Режимы резки на сверлильную операцию с ЧПК.
4 Определение координат опорных точек траектории
движения режущего инструмента.
Строим траектории движения инструментов по данной
управляющей программе.
Таблица 4.3 – Координаты опорных точек траектории движения
режущего инструмента на первом переходе.
5 Составление расчетно-технологической карты и карты наладки
Проектирование схем инструментальных наладок начинается с
выбора вида инструментальной наладки. Вид инструментальной
одноинструментальная
многоинструментальная
определяется конфигурацией обрабатываемой детали; техническими
требованиями к ней; типом станка выбранного для ее обработки;
многоинструментальных
технологическим документом в этом случае является карта наладок.
Согласно ГОСТ 3.1102-81 карта наладок является документом что
предоставляет вспомогательную информацию к технологическим
На карте наладки изображается:
деталь которая обрабатывается в закрепленном виде на
элементах устройства.. Деталь - линиями толщина которых (15-2)S.
Поверхности детали что обрабатывается (25-3)S;
резательный инструмент показан в конечном положении;
размеры что выдерживаются на данной операции с
таблица режимов резки по переходам;
таблица опорных точек
циклограмма движения инструментов с указанием длины
РХ величины быстрого подводу ШП но быстрого отвода
_Карта инструментальной наладки приведена в графической
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ
Для обработки детали Кулиса” проектируем участок
механического цеха на котором обрабатываются корпусные детали.
Сооружение механического одноэтажного цеха.
По плану механического участка судят о ее размерах формах
взаимное размещение отдельных помещений оконных и дверных
перегородок колон санитарно-технологического оборудования
показывают размещение технологического оборудования станков
подъемно-транспортного оборудования.
Оборудование в производственных цехах размещают по группам
оборудования что обеспечивает его прямолинейность кратчайшие
пути движения изделия хорошую освещенность рабочего места и
При выборе найболие оптимального варианта размещения
технологического оборудования его предварительно размещают на
чертеже с учетом конечных положений подвижных частей станков
а также удобства в обслуживании наладке и ремонте и свободного
проезда цехового транспорта и соблюдения правил безопасности и
Перед каждым станком и другим оборудованием предусмотрено
рабочее место станочника шириной не менее 750 мм от фронта
Габаритные размеры и условные обозначения оборудования а
также нормы технологического проектирования для механических
сборочных инструментальных цехов приводятся в специальной
литературе и Гостах.
Производственное оборудование верстать подъемнотранспортное оборудование участка номеруют в соответствии с
порядковым номером експлекацыи что выполняется на плане
участка и в которой приводится расшифровка условных
2 Программа нужное количество и уровень загрузки
оборудования и рабочих мест.
Определения необходимого количества оборудования и его
загрузки являются исходными данными для проектирования участка
цеха машиностроительного завода. Для определения количества
металообрабатываемого оборудования данной модели и количества
рабочих для обработки заданного количества деталей необходимо
иметь такие исходные данные:
)Годовой объем выпуска деталей
)Технологический процесс с перечнем операций и общие нормы
времени по каждому виду оборудования мин
)Действительный годовой фонд производственного времени
единицы оборудования Fд
Для металлорежущих станков с категорией сложности ?30 (
универсальных) Fд=4055час
Для специального оборудования типа обрабатывающий центр
станок с ЧПК Fд=4055 час. при односменке.
В серийном производстве расчетное количество оборудования
определяем по формуле 5.1
где Ср- расчетное количество станков данного типа шт
tшт.к.- суммарное искусственно-калькуляционное время по
операциям которые выполняются на данном типе станков мин
Nз- годовой объем запуска деталей шт
Fд- эффективный годовой фонд производственного времени
Подставив значение в формулу 5.1 получаем:
Фрезерование с ЧПУ 6550Ф3:
Плоскошлифование 3Д725:
Растачивание с ЧПУ 2А620Ф1:
Фрезерование с ЧПУ 6Р13РФ3:
Координатное растачивание 2Е460А:
Определяем коэффициент загрузки для данного типа станков в
процентах по формуле 5.2
где Ср-расчетное количество станков шт.
Ср- принятое количество станков шт.
Подставив значение в формулу 5.2 имеем:
Необходимое количество оборудования и рабочих мест в том числе
и слесарных для выполнения всех операций включая
дополнительные зависит от годового обма выпуска деталей на
участке типа производства и другое.
Так как годовой объем запуска составляет 1000то
оборудование что получено расчетным путем недостаточно для
создания самостоятельного участка и ее нормальной загрузки.
Все данные которые были рассчитаны по формулам 4.1 и 4.2
заносим к таблице 4.1
Таблица 4.1 Расчет количества станков
Для однодетального производства номенклатура выпуска деталей
представляет собой условное объединение группы деталей по
технологическому обобщению. Технологическая детальпредставитель -это Кулиса” для которой проводятся все
технологические и плано-экономические расчеты .Кроме детали
Кулиса ” на участке обрабатываются такие детали:
)Ось с годовой нормой выпуска 5000шт
)Вал с годовой нормой выпуска 15000шт
)Копир с годовой нормой выпуска 5000шт
)Корпус с годовой нормой выпуска 8000шт.
Применяя заводские нормы времени на операции что
выполняются на данном оборудовании составляем таблицу 4.2
Таблица 4.2Штучно-калькуляційний время на обработку деталей
на всех станках участка.
Определяем расчетное количество станков каждого типа с учетом
дозагрузки по формуле 4.3
ti - суммарное искусственно-калькуляционное время на
данном типе оборудования для каждой детали мин
- коэффициент приведения заводских норм к проектным
- годовые программы выпуска деталей 1
- эффективный годовой фонд производственного времени.
Подставив значение значения в формулу 4.3 получаем:
Определяем коэффициент загрузки для данного типа
оборудования с учетом дозагрузки по формуле 4.2 .Подставив
значения в эту формулу имеем:
Все рассчитанные данные заносим к таблице 5.3
Таблица 5.3- Количество и уровень загрузки оборудования
Рисунок 5.1 – График загрузки оборудования.
3 Планирование оборудования и рабочих мест.
На спроектированом мной участке номенклатура випускаємих
изделий составляет 37 наименований деталей которые являются
однотипными по конструкции и одинаковыми по размерам
запускаемые в производство одновременно. Так как производство
мелкосерийное то детали запускаются в производство партиями.
Детали выпускаются на специализированном участке который
является частью механического цеха. Основой проекта участка
является детально разработанный технологический раздел. При
проектировании участка одновременно разрабатываются
экономические технические и организационные задачи тесно
связаны между собой.
Цех в котором находится проектируемый участок относится к
первому классу так как в нем изготовляются изделия легкого
машиностроения с весом обработанных деталей до 100 кг (данная
заготовка весит 256 кг).
Для мелкосерицного производства характерной формой
организации труда имеется размещение оборудования по
групповому методу что и выполняется на данном участке. Для
наилучшего использования оборудования и достижения высокой
производительности труда необходимо кроме всех
технологических возможностей станку инструмента и
приспособления предусмотреть рациональную организацию
рабочего места что обеспечивает непрерывность работы станку.
Рациональная организация рабочего места предусматривает
необходимую преждевременную подготовку работы и рабочего
места своевременное и четкое обслуживание его в процессе
работы и более совершенное планирование и состав.
Подготовка и обслуживание рабочего места заключается в
следующем: одна заготовка инструмент и приспособление
подаются к рабочему месту преждевременно к началу работы с
ним чтоб не было задержки в работе.
Так заготовки подаются из централизованного состава заготовок
размещенного на территории завода посредством автозагрузчика
а затем посредством ручной тележки они доставляются
непосредственно к каждому станку. Для этого круг каждого
столика устанавливается стеллаж для заготовок и готовых
Инструмент затачивается в централизованном порядке в
инструментальном цехе. Потом он доставляется к механическому
цеху в состав которого входит проектуєма участок. Рабочий перед
изменением должен получить инструмент и составить его в
инструментальной тумбочке. Наладка станку осуществляется
наладчиком и частично самим рабочим. Инструктаж
необходимый рабочему осуществляется к началу работы кроме
того указания управляющего персонала должны проводиться
своевременно чтоб не отвлекать рабочего от работы.
Обработанные детали необходимо транспортировать регулярно
без задержек не отрывая станочника от работы и не создавая
препятствий в его работе. Для этого в штатах цеха
предусмотренные единицы грузчиків которые обслуживают не
только участок но и весь цех.
Контроль обработанных деталей выполняется по возможности без
отрыва станочника от работы.
Обзор проверка и ремонт оборудования проводятся регулярно в
заблаговременно установленные сроки и в определенное время с
тем чтоб не было простоев.
Планирование рабочего места и взаимное размещение рабочего
станка заготовок инструментов и приспособлений выполненная
рационально так как при этом рабочий не осуществляет лишних
Особенно это важно при обслуживании станков с ЧПУ когда
один рабочий обслуживает два станка. При данной планіровці не
должны возникать потери времени и усталость рабочего
вызванная нерациональным размещение всех элементов что
входят в состав рабочего места кроме того инструмент чертеж
інструкційна карта и другое у рабочего находится под рукой для
избежания отрыва от работы. Весь инструмент разделен по
группам для каждого инструмента отведено особенное место в
инструментальной тумбе.
Учитывая что детали передаются от станку к станку
предусмотренное место для временного сохранения деталей.
Взаимное размещение всех элементов рабочего места
обеспечивает беспечность рабочего во время работы.
_На участке размещенные комнаты где находятся рабочие места
контролера мастера и технолога а также наладчиков кроме того
учитывая то обстоятельство что помещение пожарной
безопасности относится к группе “Д” на участке предусмотрено
При выборе схемы корпуса цеха в котором размещенный участок
я выхожу из того что число разных унифицированных пролетов и
высот должно быть минимальным но без расходов для
размещения производства.
Сооружение цеха является одноэтажным с сеткой колонн:
Где L = длина пролета сооружения
Общая площадь участка ровна - 504 м2Учитывая что универсальное
оборудование размещенное на участке имеет вес до 7 тонн имеет
уравновешенный спокойный ход и достаточно жесткую станину
его устанавливают на бетонном полу причем толщина бетонного
слою должна быть 150.200 мм Пол данного сооружения делается
сплошным для всего пола. Под тяжелые станки весом до 10 тонн
делают фундаментную основу из бетона глубиной 1300.1400 мм
Фундамент под оборудованием не должен быть связан с
оборудованием сооружения.
Опорные стены цеха выполняются из красного кирпича причем
толщина стенки равняется 510 мм (2 кирпича) на “теплом растворе”.
Данный участок специализируется на изготовлении корпусных
деталей поэтому на участке станки размещены по групповому
При планировании участки придерживаются правил и норм
расстояния между станками и элементами конструкции:
минимальная ширина проходов 1000мм ширина ghjtplf- 4000мм
минимальное расстояние к стенам и колоннам здания – 1200 мм
Размещение оборудования выполняется по принципу
максимального использования производственной площади
соблюдения правил и требований охраны труда и техники
На участке находятся ящики для стружки тара для деталей и
заготовок тумбочки для инструмента и верстаки для работы
Для борьбы с огнм используют оборудование из пожарного
щитка огнетушители и ящики с песком.
На участке созданный оптимальный микроклимат
предусмотренная вентиляция особенно в отделе для промывки
ОХРАНА ТРУДА ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ И АВАРИЙНАЯ
1 Анализ производственных условий.
спроектированный механический цехв которому
расположено 15 станков: три 2A620Ф1 три 2Е460А пять 6Р13РФ3
два ЗД725 и ещ два 6550Ф3. В цехе обрабатываются детали из
1.005-88 для обеспечения нормальных
условий труда в цехе для категории работ – II бы (средней тяжести
) необходимо создать такие условия:
а) температура воздуха : теплый период – 20-220С
холодный период – 17-190С
б) относительная влажность воздуха -40- 60%
в) скорость движения воздуха в холодный период –не
в теплый период -02 -05 мс
посредством открытых
аэрационных промов общей приточно-
отопительной системой.
На воротах цеха установлена тепловая воздушная завеса для
того чтобы предупредить проникание холодного воздуха в цех в
холодный период времени.
Тепловое излучение на рабочих местах незначительноетому
мероприятия по защите не нужны.
Очистку воздуха от пыли проводим в циклоне. Циклоны
применяются для очистки воздуха
затачивающего отделения от
сухой не волоконного и нелипкой пыли.
Шум станков которые используются на участке имеет среднечастотный характер. Основными источниками шума и вибрации
металлорежущих станков является : электродвигатели зубчатые
передачи редукторов коробок подач и скоростей передачи
посредством цепей кулачковые механизмыпідшипникові узлы и
непосредственно сам процесс обработки. Соответственно к ГОСТ
1.003-83 допустимый уровень шума 80дБА.
Уровень вибрации не должен превышать 92 дБ по ГОСТ
На участке используется
природное и комбинируемое
освещение. Согласно СНиП ИИ-4-79 работы которые выполняются
на участке относятся к категории средней точности ( разряд
объект распознавания 03.05мм).
Общее освещение цеха осуществляется светильниками типа
ОСПО2 – 700г50 с лампами ДРЛ 700. Освещенность – 200 ЛК.
Запыленности и загазованность
Основными вредными факторами при обработке металлов на
смазочно-охладительная
жидкость (МОР) и запиленість от обрабатываемого материала.
Концентрация пыли обрабатываемого материала согласно
ГОСТ12.1.005-88 должна быть не более 6 мгм3.
Загазованность парами МОР по ДОСТ 12.1.005 -88 должна быть
Безопасность при эксплуатации станочных устройств
На участке что проектируется используются универсальные и
специальные устройства. При их эксплуатации возможные
следующие опасные моменты которые могут привести к
травмированию работающих: вырывание заготовки через слабое
закрепление защемление пальцев рук и затягивания спецодежды
обрыв шлангов в пневмо- и гидроприводах зажимов и т.д.
Для предотвращения травмирования необходимо выполнять
требования ГОСТ12.2.029-88 «Станочные приспособления. Общие
требования безопасности.»
а) усилие зажима превышало усилие резки в 25 раза;
б) зазор между прижимом и заготовкой был не более 05мм;
в) исключалось накопление стружки;
Электрообеспечение осуществляется 3-х фазной 4-х ведущей сетью
напряжением 380220 В. Участок который проектируется по
опасности впечатления электрическим током относится до класса:
помещение с повышенной опасностью за ПУЭ-85 потому что пол
цеха сделан из железобетона который пропускает ток.
Для обеспечения безопасной эксплуатации оборудования на
участке предусмотрено:
а) проводники кабели которые осуществляют электропитание
проложенное в металлических трубах;
б) электрические проводники должны иметь соответствующие
цвета что к их назначению и быть изолированные;
в) верстать должны иметь заземление зануление защитное
г) используется такое напряжение ( U=24В) для светильников
местного назначения;
д) двери шкафов с электрооборудованием зблоковані с
возможность их открытия при включенном входном выключателе;
е) контактные зажимы входных выключателей которые
предназначены для присоединения проводов что идут от источника
тока закрытые крышками из изоляционного материала;
ж) верстать должны кнопку аварийного отключения;
предупреждающие надписи;
к) электроопасные места окрашены в красный цвет;
л) резиновые коврикиабо деревянные подставки.
Пожарная безопасность
Вещества и материалы которые применяются в технологическом
процессе изготовления детали пожаробезопасные. Согласно с ОНТП
-86 участок относится к категории Д – не горючие вещества. Так
как участок расположен в механическом цехе который в свою
очередь находится под одной крышей с другими цехами то
производственное здание имеет только внешние стены из навесных
панелей и относятся к негорючим степень огнестойкости –
допустимое количество поверхностей – 2.
Для предотвращения пожары предусмотрены :
а) защита электрооборудования от токов короткого замыкания
плавкими предохранителями;
автоматическое отключение
в) размешанные огнетушители ОУ -5 ОХП (ОП);
г) в цехе размещенные щиты пожарные;
периодически вывозятся;
е) выбранное электрооборудование закрытого типа. На
участке имеется место где расположенные средства гашения пожара.
В цехе предусмотренные пути для эвакуации шириной 3м.
Расстояние от рабочего места к выходу не превышает 30м.
2 Создание безопасных безвредных условий труда.
Общая техника безопасности для станков:
Основные требования перед началом работы:
Проверить как убранное рабочее место ознакомиться с
неисправностями станка во время предыдущего изменения и принять
меры по их устранению;
Привести в строй рабочую одежду;
Проверить состояние решетки под ногами;
Проверить состояние ручного инструмента;
Убрать рабочее место;
Подключить станка к электросети включить освещение и
отрегулировать положение лампы так чтобы светло не светило в
На холостом ходу проверить исправность кнопок "пуск" и
Подготовить средства индивидуальной защиты и проверить
Обо всех найденных неисправностях сообщить мастеру.
Основные требования в процессе работы:
Вес и габаритные размеры обрабатываемых деталей должен
отвечать паспортным данным станка;
При обработке деталей массой больше 16кг устанавливать и
снимать их нужно посредством грузоподмными устройств;
Запрещается работать в рукавицах и перчатках;
Перед каждым включением станка убедиться что пуск станка
нет кому не угрожает;
Если в процессе обработки образуется стружка установить
переносні экраны для защиты окружающих а для себя защитные
Правильно складировать обработанные детали не закрывать
Постоянно осуществлять контроль за стойкостью деталей;
Обязательно выключать станок по завершении работы и в
перерывах от подачи электроэнергии.
Основные требования по завершении работы:
Исключить станок и привести в порядок рабочее место;
Стружку смести в поддон;
Проверить качество уборки станка исключить местное
освещение и отключить станок от электросети;
Обо всех недостатках в работе станка сообщить мастеру;
Осуществить санитарно - гигиенические мероприятиях.
Кроме указанного каждый станочник должен работать только на
том станке к эксплуатации которого он допущен и выполнять ту
работу которая поручена ему администрацией цеха.
Техника безопасности при работе на станках фрезерной группы.
К основным станкам фрезерной группы принадлежат вертикальнофрезерные горизонтально-фрезерные универсально-фрезерные
продольно-фрезерные специальные и специализированные
При работе на этих станках травмы станочнику могут быть нанесены
фрезой стружкой обрабатываемой деталью и приспособлением для
ее закрепления. Ранение фрезой может произойти главным образом
во время ее вращения при отсутствии приборов ограждающих
фрезу и при нарушении правил эксплуатации станка. Так иногда
фрезерувальник измеряет деталь во время работы станка или удаляет
стружку руками и другими предметами. Несчастные случаи могут
произойти при закреплении детали или при снятии ее из станка
когда руки рабочего находятся вблизи от неогражденной фрезы.
Для предупреждения порезов рук необходимо ограждать фрезу
пользоваться специальной неизношенной щеткой для удаления из
станка стружки. Нельзя измерять деталь вблизи открытой фрезы.
неогражденные дисковые фрезы и торцевые фрезы со вставными
ножами которые используются при фрезеровании на горизонтально
и вертикально фрезерных станках. Задача безопасности обычно
решается в двух направлениях: путем применения открывающихся
заграждений зоны резки (стола в зоне резки) и ограждает режущего
инструмента в нетрудящейся его части.
Большое значение имеет защиту от травм улетающей стружки. В
отличии от точения при фрезеровании дорогих материалов (в том
числе и сталей) создается только улетающая элементная стружка
разной формы. При современных режимах резки стружка имеет
высокую температуру и представляет опасность для станочника так
как может травмировать глаза и привести к ожогу открытых частей
тела. Ограждает зоны резки обеспечивает защиту от улетающей
стружки в сторону рабочего места. Основной поток стружки
создается при фрезеровании дисковыми и торцевыми фрезами во
соответствующего соединения направления вращения фрезы и
подачи (встречного или попутного фрезерования) а при торцовом
обробатываемой детали в отношении центра фрезы.
При фрезеровании сильно бдительных хрупких материалов и
неметаллических материалов важную роль играет обезпилювання
рабочей зоны а при фрезеровании с поливом или распылением СОЖ
- предупреждение рабочей зоны аэрозолями СОЖ .
Техника безопасности при работе на фрезерных станках
Во избежание получения травм рабочий кроме общих правил
безопасной работы повинный соблюдать еще и специфические
правила что обусловлены особенностями фрезерных станков. Они
заключаются в следующем:
Ознакомиться по технологической документации с будущей
работой проверить комплектацию и исправность приспособлений и
Проверить легкость перемещения стола станка во всех
направлениях ручными подачами при необходимости ослабить
стопорные устройства и установить стол в положение удобное для
Посадочные поверхности фрезы оправок переходных втулок
цанг и шпинделей а также торцы установочных колец чтоб на них
не оставались загрязнения и волокна от обтирочного материала.
При установке и снятии фрез остерегаться ранений рук.
При фиксации хвостовика фрезы в шпинделе станка стоит
убедиться в том что он садится впритирку без люфту а саму
фиксацию осуществлять включив коробке скоростей во избежание
проворачивания шпинделя.
После закрепления фрезы проверить величину битья.
Настроить коробки скоростей и подач на заданные режимы а также
установить и закрепить упоры автоматического выключения подач.
обрабатываемой поверхности. Особенное внимание должно быть
уделено состоянию поверхности стола. Перед установкой заготовок
на стол станка необходимо тщательным образом очистить его от
Если обработку делают в приспособлении то необходимо:
перед установкой приспособления протереть стол и посадочные
места приспособления;
при подналадке положения приспособления на столе станка
молотки со вставками из мягкого материала
в случае крепления заготовок за неразработанные поверхности в
тисках их необходимо оснастить прижимными губками с насечкой;
закрепляя заготовок за обработанные поверхности в тисках их
необходимо оснастить нагубниками из мягкого металла;
при закреплении цилиндровых заготовок в патроне делительной
головки стоит применять разрезные втулки из мягкого металла и
прокладывать фольгу.
В связи с тем что наибольшую опасность для фрезерувальника
представляет фреза и стружка обязательным является применение
ограждает и приспособлений для улавливания и отвода стружки. В
случае невозможности их использования применяют средству
индивидуальной защиты — очки или щитки.
Перед установкой заготовок на стол станка или в
приспособление очищать их от загрязнений обращая особенное
внимание на состояние базовых поверхностей; при наличии на
базовых поверхностях задирок и других неравенств удалить их
слесарным инструментом.
Стоит избегать размещения на столе станка вспомогательных
и измерительных инструментов а также заготовок и обработанных
Применять правильные приемы работы:
заготовку подавать к фрезе только после включения вращения
столкновение фрезы с заготовкой;
останавливая станок сначала исключить подачу потом отвести
фрезу от обрабатываемой детали и исключить вращение шпинделя;
отводить фрезу на безопасное расстояние чтоб не навредить
руки о ее края при снятии обработанной детали или ее измерении;
следить за правильным подведением ЗОР в зону резки.
При снятии обработанной детали а также при ее измерении
остерегаться ранение рук. Во избежание ранений пользоваться для
снятия зазубрин слесарным инструментом или абразивным бруском.
Если покромки фрезы выкрасились ее необходимо заменить.
обработанной детали посредством капроновых волосяных или
щетинных щеток (для этой цели может быть использован также
пылесос). Запрещается обдувка стола стисненим воздухом и
использование металлических щеток и крючков.
В процессе работы стружку удалять только кисточкой с
ручкой длина которой не менее 250 мм При этом необходимо
помнить что стружка разбросанная на полы может быть причиной
травм ног и ее стоит периодически забирать.
При возникновении вибраций остановить станок и принять
меры к их устранению проверить состояние и крепление фрезы
надежность крепления обрабатываемой детали и приспособления
Щеткой удалять стружку из приспособления из стола и из
станины а кисточкой или заостренной деревянной палочкой
очищать от стружки и загрязнений пазы стола и другие
труднодоступные места. Собирать стружку из основания станка и
забирать ее в специальный ящиков.
Для снятия фрезы применять специальный вибивач
предварительно разместив на столе станка деревянный лоток что
предотвращает порчу как инструмента так и стола станка.
Основные средства защиты. Для защиты человека от впечатления
электрическим током является целая система разных средств и
методов которые применяються в зависимости характера установок
и условий их эксплуатации. Все эти средства защиты можно
разделить на две группы: общие средства защиты для всех
работающих на производстве включая и станочников; специальные
средства защиты электротехнического персонала.
К общим относятся средства защиты:
Средства что обеспечивают недоступность струмоведучих
струмоведучих частей в первую очередь проводов; размещение
струмоведучих частей на недоступной высоте (применяется в тех
Следует помнить что высота подвеса проводов напряжением до
00В на территории предприятия должна быть не менее 6 м от
земли и не менее 2 м от дорогой точки крыши здания. При
железнодорожных путей высота их подвеса должна быть не менее
м от головки рельса.
Применение низкого напряжения. Для питания например
электроинструмента и ручных переносних электроламп используя
напряжение 12В для особенно опасных условий (высокая влажность
работа в нутре металлических резервуаров и т.д.) и не более 42В для
сухих помещений. Низкое напряжение используется также для
питания светильников местного освещения станков.
соединение с землей корпуса станков и второго оборудования не
что не находится под напряжением с целью снизить напряжение
доторкання к безопасной величине при переходе напряжения
опасной величины на корпус станка в следствии повреждения
изоляции пробоя на корпус.
Заземлению подлежат все металлорежущие станки и их
комплексы. Нужно иметь в виду что устройство защитного
специалистами а надежность и эффективность его работы должна
периодически проверяться в соответствии с действующими
правилами и нормами.
автоматически выключает электрическую установку в случае
которого не будь ее повреждение в том числе пробоя на корпус.
Защитное выключение приміняться главным образом в подвижных
электроустановках а также в случаях когда устройство защитного
заземления невозможное или затруднено.
Постоянное обслуживание и ремонт электроустановок могут
выполняться только специально выученным электротехническим
напряжением. В связи с этим
защитных средств для электротехнического персонала в зависимости
Изолирующие штанги – предназначены для отключения и
включения однополосных разеденитилей для наложения переносних
Изолирующие клещи – применяються при обслуживании под
напряжением трубных предохранителей.
Токомерятельные клещи – служат для измерения тока
протекающего в проводе шине кабеле и т.д.
Диэлектрические перчатки галоши боты и коврики –
используются как вспомогательные средства защиты но при работе
под высоким напряжением они могут использоваться как основные
средства защиты. Кроме того диэлектрические боты и галоши могут
служить как средством защиты от шагового напряжения.
Изолирующие подставки – применяються в качестве
изолирующей основы (как и диэлектрические коврики). Особенно
электрооборудованием во влажных помещениях.
Важную защитную роль при работе под напряжением до 1000В
выполняет монтерский инструмент с изолированными рукоятками.
Основные и вспомогательные средства защиты применяють
вместе их необходимо периодически проверять на диэлектрическую
прочность. Для защиты органов зрения от световой и механического
соответствующие очки.
Различают электротравмы вызванные прохождением тока
через тело человека и электротравмы при которых не возникают
ожоги осліплення лучами электрической дуги падение из высоты
в результате судорожного движения.
Возникновение электрической цепи через тело человека
а) однофазное доторкання;
б) двухфазное доторкання;
в) приближение на опасное расстояние человека к не
изолирующим токоведучих частей электроустановки;
г) дотрагивание человека к неизолирующим металлическим
корпусам электрооборудования;
д) включение человека которая находится в зоне растекания
тока (напряжение шагу);
е) влияние атмосферного электротока.
Наиболее вредным влиянием электротравмы является
электрический удар – то есть поражение организма при котором
наблюдается паралич мышц опорный движущего аппарата мышц
грудной клетки (дыхание) мышц желудочков сердца.
В первом случае судорожное сокращение мышц не позволяет
человеку самостоятельно освободиться от контакта с
электроустановкой. При параличе дыхания останавливается
газообмен и поставка организма кислородом в следствие чего
наступает удушшя. При параличе сердца его функция
останавливается полностью или частично и некоторое время
работает в режиме фибрилляции при этом нарушается
кровообращение что приводит к смертельному случаю.
Медицинской практикой установлено что после остановки
сердца и дыхания в следствие кислородного голодания через 5 – 6
минут разрушаются клетки центральной нервной системы в
результате чего происходит потеря сознания и останавливается
управление функциями всех органов тела. Это состояние носит
название клиническая смерть так как клетки других органов тела
еще живы. В такой ситуации нужно делать искусственное
дыхание рот в рот. При большей длительности отсутствия
дыхания и кровообращения останавливается жизнедеятельность
других клеток и органов и наступает биологическая смерть.
Исходя из этого первое что нужно сделать при поражении
человека током отключить электроустановку или посредством
подсобных средств освободить пострадавшей человека от
контакта с электроустановкой и приступить к искусственному
дыханию и косвенному массажу сердца.
Различают три степени влияния тока при прохождении через
а) ощутимый ток (2 мА) – визиває ощущение раздражения.
б) неотпускающий ток (10 – 15 мА) – приводит к
судорожным сокращениям мышц руки в которой находится
в) фибрялицыонный ток ( 100 мА) визиває фибрилляцию
Таким образом конечный результат от электротравм зависит
от напряжения электроустановки сопротивления тела человека
силы тока время влияния электрического тока условий
окружающей среды и физического состояния человека.
Сопротивление человека может быть разным и определяется
главным образом сопротивлением кожи (100 Запятых) а
сопротивление внутренних органов (800 Ом). То есть при пробое
кожи сопротивление резко снижается.
При расчетах сопротивление тела человека принимают
ровным 1 Запятых. Безопасное напряжение это 12 24 36 В.
В случае замыкания одной фазы на корпус электрооборудования в
цепи замыкания возникает однофазный ток короткого замыкания. В
результате чего срабатывает защита перегорает предохранитель и
отключает электроустановку такое мероприятие защиты называется
Рис 6.1 – Схема зануления
Противопожарная безопасность.
Обеспечение пожарной безопасности является одной из важных
Основными опасными факторами пожара для людей являются
открытый огонь искры повышенная температура воздуха и
нахождение технологического оборудования под надругательством и
Для практической реализации профилактических средств на
предприятии организуют постоянно действующую пожарный техническую комиссию добровольную пожарную жену.
Все рабочие проходят первичный и повторный
противопожарный инструктаж.
Первичный противопожарный инструктаж в обязательном
порядке проходят все опять что поступают на работу. Его чаще
всего объединяют с инструктажем по охране труда.
Повторный инструктаж проводят на рабочем месте. В каждом
случае при появлении дыма запаха гари станочник должен;
- отключить подачу электроэнергии к станку остановить
транспортные средства исключить вентиляцию;
- сообщить в пожарную охрану по телефону или оповещятелю
пожарной сигнализации;
- принять меры по вызову к источнику пожара начальника цеха
- приступить к гашению пожара первичными средствами
огнетушения которые есть в цехе.
Для протекания процесса горения необходимы окислитель
горючее вещество и источник воспаления. Горючая жидкость и
окислитель составляют горючую смесь а источник воспаления
визиває в ней реакцию окисления.
Наиболее частыми причинами когда электрические установки
бывают в качестве источников воспаления являются: короткие
токовые перегрузки; большие переходные сопротивления.
Быструю ликвидацию возникновения пожара обеспечивает
Для прекращения горения используют такие способы:
- Охлаждение зоны горения или самых горючих веществ;
- Изоляцию регулирующих веществ от зоны горения;
покрывалами из негорючих материалов;
- Разбавление регулирующих веществ;
-Химичиское торможение реакции горения галоидированими
углеводами (брометилом фреонами)
Для ликвидации пожаров силами рабочих участки цеха должны
быть обеспечены согласно действующим нормам первичными
средствами огнетушения. К числу первичных средств огнетушения
относят внутренние пожарные краны огнетушители ручные насосы
бочки с водой ящики с песком и пожарный инвентарь.
Наибольшее распространенное в качестве первичных средств
ликвидации огня к прибытию пожарной команды – это гашение
посредством огнетушителей.
Согласно с ГОСТ 124009 - 83 "Пожарная техника для защиты
объектов. Общие требования огнетушители" классифицируют на:
химические пенные вуглекислотні вуглекислотне - брометиловые
порошковые воздухо-пенные жидкостные.
Огнетушитель ОХП - 10. Огнетушитель химически - пенный
состоит из металлического корпуса в котором размещенная
кислотная часть заряда а в стакане кислота. Стакан размещен в
верхней части корпуса и его горловина закрыта подвижным
При применении огнетушителя его след как можно ближе
возвести к источнику пожара потом повернуть рукоятку к отказу
на 180°; перевернуть огнетушитель дном к горе и немножко
тряхнуть его направив в огонь струю пены.
Вес заряженного огнетушителя 126 кг. длительность действия
с дальность струї до 8м.
начинающихся пожаров твердых жидких и газообразных веществ и
Огнетушитель эксплуатировать при температуре окружающей
среды от 5 до 45 ?С. Нельзя использовать его для гашения пожаров
электроустановок которые находятся под напряжением и веществ
которые зажигаются при взаимодействии с водой.
Интенсивность шума в помещении
зависит не только от
прямого но и от отбитого звука. Так как уменьшить прямой звук
невозможно то мы уменьшим энергию отбитых волн за счет
эквивалентную площадь звукопоглощения путем установления
облицивания. В качестве материалу для
склотканину и ПВ лист.
Для снижения вибрации все оборудование установлено
виброизолятор сопротивления.
Запиленность и загазованность
На участке что проектируется имеются шлифовальные станки.
Для этих станков предусмотренная местная вытяжная вентиляция.
Антимикробная защита МОР проводится добавкой присадок и
периодической пастеризацией жидкости. Замена МОР очистка
емкостей для ее приготовленияочистка трубопроводов и систем
подачи проводится не реже
однажды на шесть месяцев.
Сохраняется МОР в чистых стальных резервуарах. Для уменьшения
количества аэрозоли МОР в воздухе рабочей зоны используют
специальные конструкции для подачи и распыления этой жидкости.
пневмоприводе зажима на случай возможного падения давления
(обрыва шлангу или падение давления воздуха) в системе
установлен обратной клапан который устанавливается на входе в
3 Специальный расчет
Проводим расчет систем общего размерного освещения
люминесцентными лампами для производственного помещения в
котором выполняются зрительные работы высокой точности
помещения b=18м высота Н=8м. помещение имеет светлую
побелку: коэффициент отбивания Pпотолка=70% Pстен=50%. Высота
рабочих поверхностей hр=08м.
Минимальное освещение помещения в котором выполняются
зрительные работы разряда составляет Е=300 лм [5т.3.1]. как
световые устройства принимаем светильники типа ЛПО01 (с двумя
лампами) которые целесообразно использовать в данном случае.
Поскольку светильники крепятся к потолку то их высота над полом
не превышает 32м что не противоречит требованиям СНиП ИИ-479 соответственно которым hоmin=26-4м когда в светильнике
Определяем высоту ламп над рабочей поверхностью:
Показатель помещения и составляет:
При і=15 Pпотолка=70% Pстен=50% для светильников ЛПО01
коэффициент использования ровен ?=055.
обеспечения необходимой нормируемой освещенности рабочих
поверхностей если известно что в каждом светильнике установлено
по две лампы ЛБ-40 а световой поток одной такой лампы составляет
Принимаем 80 светильников которые для равномерности
освещения располагаем в четыре ряда по 20 штук в каждом. Общая
длина всех светильников в ряду будет составлять
светильниками будут разрывы по 023м.
светильников установленных в помещении:
ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1 Выбор и обоснование проектных решений.
Исходные данные для производства детали.
Назва детали Кулиса”.
Характеристика детали:
Деталь «Кулиса» является одной из основных деталей узла и может
выполнять одновременно функции не только основы но и опоры.
Кулиса является частью специального приспособления для
Масса детали Дм = 256кг
Отходы материалу составляют Мв = 3 кг
Материал из которого изготовляется деталь – ст 45
Цена 1 кг материала заготовки грнкг Цм =8 грнкг;
Цена 1 кг отходов гр.кгЦв. =4грнкг.
Выбранное оборудование записываем в виде таблицы:
Таблица 7.1-технологическое оборудование:
Операции. Таблица 7.2-операции что выполняются на технологическом
0 Плоскощлифовальная
5 Координатный розточная
Выбор профессии разряды по операциям:
Таблица 7.3- Выбранные профессии и разряды по операциям.
Годовая производственная программа выпуска детали Кулиса”
Выбранные инструменты и устройства:
13 . Заготовку получают методом лития под давлением.
2 Расчет калькуляции на производство детали «кулиса».
экономическим документом что официально определяет величину и
состав себестоимости того или другого вида продукции (услуги
заказы). Результаты расчета калькуляции заносим в таблицу 7.5
2.1 Прямые расходы на производство детали «кулиса».
В данном разделе составляем калькуляцию на изготовление детали
кулиса ” и рассчитываем производственную себестоимость оптовую и
отпускную цену детали.
Калькуляцию расходов выполняем на основе документу Положение
(Стандарт) бухгалтерского учета 16 Расходы”. Перечень основных статей
Ст.1.Прямык материальные расходы:
1.Вартість сырья и материалов.
2.Вартість покупных комплектующих и полуфабрикатов .
3.Вартість топлива и электроэнергии на технологические цели
Ст.2.Прямые расходы на оплату труда:
1.Основна заработная плата производственных рабочих
2.Додаткова заработная плата производственных рабочих.
Ст.3.нші прямые расходы:
1.Відрахування в обязательные социальные фонды
3.Витрати на содержание и эксплуатацию оборудования.
Ст.4 .Обще – производственные расходы которые связаны из
организациею производства и управления цехом.
1. Оплата труда управляющего персонала
2. Амортизационные отчисления основных фондов.
Расходы на отопление освещения и водоснабжения
производственных помещений.
4. Расходы на охрану труда технику безопасности и охрану
Стоимость основных материалов определяем за формулой:
Смат. = (Мз · Цм (1+ Кт.з) – Мв · Цв) ·А (7.1)
где Мз – масса материала заготовки на одну деталь кг.
Цм – действующая оптовая цена одного килограмму материала грн.
Кт.з – коэффициент транспортно-складских расходов.
Мв – масса отходов из каждой детали кг.
Цв – цена отходов из каждой детали грн.
А – годовая программа выпуска деталей по участку шт.
Мв = Мз - Мд = 286 – 256 = 3 кг
Подставив значение в формулу имеем:
Смат = [ 286· 8 · ( 1 + 0128) – 3 · 4 ] · 1000= 215072 грн.
Стоимость топлива и электроэнергии для технологических целей.
Определяем расходы электроэнергии что потребляется в процессе
производства данной детали по формуле:
Вм.е – годовая стоимость электроэнергии грн.
N – суммарная установленная мощность оборудования что
используется для обработки данной детали кВт
Fq – действительный годовой фонд времени работы оборудования
Кз – средний коэффициент загрузки оборудования.
То – стоимость 1 кВтгод электроэнергии грн.
· 4055 · 08 · 1 04939 = 58392 грн
Расходы на сжатый воздух определяем за формулой
См.пов = Qм.пов · Тпов
Qм.пов – годовые расходы сжатого воздуха м3.
Тпов – стоимость сжатого воздуха грн.м3
Подставив значение в формулу получаем:
См.пов = 12000 ·002= 240грн.
Рассчитываем стоимость
технологические потребности по формуле:
С.е – годовая стоимость электроэнергии грн..
См.пов – расходы на сжатый воздух грн.
Подставив значение в формулу
С тех = 58392+ 240 = 58632грн.
Определяем прямые расходы на оплату труда для составления
калькуляции. Данные расходы включают у себя основную
заработную плату и дополнительную заработную плату рабочих
которые изготовляют деталь «Кулиса» согласно производственной
Для основных рабочих применяется сдельно – премиальная
система оплаты труда.
Основную заработную плату рассчитываем по формуле:
ЗПвидр = Т · Тст.сер · А
Т – трудоемкость изготовления одной детали в нормо-часах
tшт.і – искусственное время соответствующей операции хв.
Тсм.сер–година тарифная ставка среднего разряда грн.год.
Значение Тсм.сер находим по формуле:
Подставив значение в формулу получаем
А – годовая программа выпуска данной деталиА = 1000 шт
ЗПосн=112451000= 5040 грн
Расчеты проводим на основе данных технологического процесса.
Согласно премирования на данном предприятии принимаем
Определяем общую заработную плату по формуле:
Определяем следующую статью калькуляции другие прямые
расходы”.В данной статье отчисления в обязательные
государственные фонды – сумма отчислений составляет 37% от
общей заработной платы.
В 037 6048 2237 грн.
Расходы на подготовку и освоение производства детали в
курсовой работе не расчитуются
Расходы на арендную плату в курсовой работе не рассчитывается
так как предприятие изготовляет продукцию на собственных
производственных площадях.
Определяем возмещение сноса инструментов и устройств
специального предназначение на технологические цели. Расчет
выполняем увеличенным методом и принимаем ровным 1% от
стоимости инструментов и устройств специального назначения
Вінст стоимость инструментов и устройств специального
предназначение принимаем с пайс – листов за 2008 год.
Результат заносим в таблицу 7.5
Таблица 7.5 – Прямые расходы на изготовление детали Кулиса”.
Название статей расходов
Прямые материальные расходы.
2. Стоимость топлива и электроэнергии на
технологические потребности
Прямые расходы на оплату труда.
2. Дополнительная заработная плата основных
Другие прямые расходы.
1. Отчисление в обязательные государственные
2. Возмещение сноса инструментов и устройств
специального назначения.
Прямые расходы на производство годовой программы выпуска
детали Кулиса” составляют 271732205
2.2 Общие расходы на производство детали Кулиса”.
В состав косвенных расходов на производство продукции
входят такие расходы:
Расходы на текущий ремонт оборудования.
Амортизационные отчисления на основные фонды.
быстроизнашиваемых инструментов.
Определяются расходы связанные с эксплуатацией
технологического оборудования и расходы связаны с ремонтом
этого оборудования (капитальным и текущим). Эти расходы
б) стоимость вспомогательных материалов и запасных частей.
Для определения заработной платы ремонтного персонала
трудоемкость обслуживания и ремонта оборудования принимают из
нормативных данных. Трудоемкость обслуживания
технологического оборудования составляет:
технологическом процессе составляет:
Суммарная трудоемкость обслуживания и ремонта составляет:
рабочим которые обслуживают и ремонтируют оборудование
берм среднюю тарифную ставку вспомогательных
рабочих Тст 45грн год
ЗП тар 45 8063 36284грн.
Определяем дополнительную заработную плату вспомогательных
рабочих которые обслуживают и ремонтируют оборудование
техпроцеса принимаем размер премии 20%
Определяем размер отчислений в обязательные государственные
фонды которые составляют 37% от годового фонда заработной
7 (7257 36284) 16110грн.
Определяем стоимость вспомогательных материалов которые
используются на обслуживание и ремонт оборудования техпроцеса
Рт.п. Км принимаем К м
Рассчитываем расходы связанные с эксплуатацией и ремонтом
оборудования техпроцеса:
Расходы связанные с эксплуатацией и ремонтом оборудования
технологического процесса составляют 128624грн.
отчислениями технологического оборудования за формулой:
% от балансовой стоимости оборудования техпроцеса.
Рассчитываем балансовую стоимость оборудования техпроцессу:
Принимаем оптовую цену оборудования техпроцессу из раздела
ОЦ= 50000+50000+50000+30000+50000=230000 грн.
НДС =02?ОЦ = 02?230000 = 46000грн
Определяем транспортные расходы принимаем их ровными
8% от отпускной цены оборудования:
ТЗ = 0128? (ОЦ + НДС)
ТЗ = 0128? (50000+50000+50000+30000+50000) = 346368грн.
Балансовая стоимость оборудования техпроцессу составляет:
Определяем амортизационные отчисления на оборудование
которое используется в техпроцесс:
используется в техпроцессе составляет 31063.6 грн.
Визначаємо расходы связанные с сносом малоценных и
быстросношуемых инструментов по формуле:
Результаты расчетов заносим в таблицу 7.6:
Таблица 7.6 –Общие расхода на производство детали «кулиса».
Расходы связанные с эксплуатацией и
ремонтом технологического оборудования
Расходы связанные с сносом малоценных
но быстроизнашиваемы инструментов
Витрати связаны с управлением
Общие расходы на производство детали «Кулиса» составляют
2.3 Определение структуры себестоимости единицы продукции.
Калькуляция – финансовый документ в котором рассчитанные
все расходы на изготовление единицы продукции.
Таблица 7.7 – Калькуляция себестоимости изготовления детали
Прямые материальные расходы
Основные материалы и
технологические цели
Прямые расходы на оплату труда
Другие прямые расходы
1 Отчисление в фонды
Всего прямые расходы
Рассчитываем себестоимость детали Кулиса” по статьям
1. Сырье и материалы:
Стоимость топлива и электроэнергии на технологические
1Основна заработная плата:
2. Дополнительная заработная плата:
1. Отчисление в обязательные государственные фонды:
2. возмещение сноса инструментов и устройств специального
Всего прямые расходы :
В общих чертах – производственные расходы:
Себестоимость производственная:
Соб водоворот =1.1+1.2+2.1+2.2+3.1+3.2+5
Соб = 21.5 x0++++++=17736грн
Предполагаемая прибыль:
Пп = Соб водоворот · 015=17736· 015 = 266грн
ОЦ = Соб водоворот + Пп =17736+266= 204грн
Податок на прибавленную стоимость :
НДС = 02· ОЦ = 02·204= 408грн
ВЦ = ОЦ + НДС = 204+ 408= 2412грн
Определяем структуру себестоимости по статьям расходов которая
показывает в процентах часть каждой статьи расходов в общей
величине себестоимости.
1 Стоимость сырья и материалов (за исключением отходов):
2 Топлива и электроэнергии на технологические потребности:
Прямі расходы на оплату труда в том числе основная заработная
2. Возмещение сноса инструментов и устройств специального
Загально – производственные расходы:
Производственная себестоимость детали Кулиса” составляет
736грн. предусмотреная прибыль при производстве детали
составляет 266грн.і оптовая цена детали составляет 204грн.
2.4. Анализ себестоимости продукции та разработка мероприятий
по снижению себестоимости детали Кулиса”.
Исходя из структуры себестоимость в результате ее анализа
получили что наибольшие расходы на производство детали Кулиса
приходиться” на расходы – ст.1.3 Стоимость топлива и
электроэнергии на технологические цели – 3292%
На основе данного анализа себестоимости разрабатываем
мероприятия по снижению себестоимости изготовления детали
Возможные пути снижения себестоимости:
Так как на расходы на топлива и электроэнергию на
технологические потребности составляют 34959 % для их
сокращения предлагаю экономическое использование топлива и
электроэнергии. На Украине принятый закон Об
электросохранении на всех предприятиях. используем
Так как в общих чертах – производственные расходы
28% для их сокращения предлагаю улучшение организации
производства технологической и трудовой дисцыплины и
уменьшения численности управленческого персонала.
_3.Так как расходы на оплату труда составляет 284% для их
сокращения предлагаю механизацию и автоматизацию ручных
операций более широкое использование достижений науки и
Так как расходы на сырье и материалы составляют 1212%
для их сокращения предлагаю экономное использование сырья и
материалов применение более экономного метода получения
Так как расходы на возмещение инструментов составляет
6% предлагаю экономное использование инструментов
продолжение срока их эксплуатации.
3 Расчет показателей экономической эффективности от внедрения
мероприятий по снижению себестоимости.
В данном разделе рассчитываем годовой экономический эффект от
внедрения мероприятий по снижению себестоимости детали и срок
окупаемости капиталовложений которые используются на это
внедрение. Годовой экономический эффект определяем по формуле:
где З1 и З2 – приведенные расходы соответственно к и после
внедрения мероприятий по снижению себестоимости. Значение З1 и
З2 определяем по формулам:
соответственно к и после внедрения мероприятий по снижению
себестоимости грн.. Значение С2 определяем по формуле:
Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности
капиталовложений в машиностроении составляет 014 015
Исходя из конкретных условий работы предприятия в результате
внедрения мероприятий по снижению себестоимости она снизилась
на 1% стала составлять :
Принимаем К 2=400 грн.
Определяем годовой экономический эффект по формуле (7.14)
Определяем срок окупности капиталовложений от внедренных
мероприятий по снижению себестоимости:
Подставляем значение:
Расчетный срок окупности капиталовложений составляет 0279
году а нормативный срок окупности капиталовложений составляет
себестоимости экономически целесообразно.
4 Технико-экономические показатели проекта.
Табл. 7.8 - Перечень технико – еконкомических показателей
Показатели Примечание
продукции в денежном
участка в том числе и
1. Выпуск продукции на
изготовления единицы
себестоимость детали
Методика расчета показателей к табл.№7.8.
П.2.2. Годовой выпуск продукции в денежном выражении по
производственной себестоимости:
00 177 .36 177360 грн
п.2.3. Общие расходы основных производственных фондов цеха.
п.3.1. Выпуск продукции на одного рабочего в денежном
п.3.2.Випуск продукции на одного вспомогательного рабочего в
п.3.4.Випуск продукции на 1м? производственной площади :
п.3.6.Трудомісткість изготовление производственной программы.
п.3.7. Фондовооружонность:
п.3.8. Коэффициент использования материала: