Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ-130

Содержание

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1.Характеристика условий работы коленчатого вала и перечень

возможных дефектов

2.Технические условия на дефектовку и способы определения дефектов

3.Возможные маршруты восстановления коленчатого\\\\\ вала

4. Анализ способов восстановления дефектов входящих в маршрут,

выбор рациональных способов

5.Обоснование маршрута восстановления и разработки маршрутной

карты

6.Расчет режимов выполнения технологических операций и

Технических норм времени

7. Расчет производственной программы по восстановлению

коленчатого вала

8.Определение количества оборудования и площади

производственного помещения для реализации технологического

процесса восстановления коленчатого вала

9. Оценка ремонтопригодности коленчатого вала

10. Обоснование организации работ и планировочного решения

11.Мероприятия по охране труда и технике безопасности

12. Технико-экономические показатели разработанной технологии

Заключение

Список использованных источников

Введение

В процессе эксплуатации на транспортное средство действуют различные факторы, оказывающие существенное влияние на техническое состояние основных узлов, сборочных единиц и отдельных деталей. Так, прежде других материалов, детали из резины, пластины АКБ и пластмассовые комплектующие меняют свои эксплуатационные свойства под действием старения. Значительный ущерб приносит воздействие коррозии на все незащищённые металлические поверхности. Её воздействие настолько ощутимо, что при разработке методов защиты специально выделяют коррозионную усталость, коррозионное растрескивание, коррозионномеханическое изнашивание. По статистике, наиболее частой причиной необходимости замены той или иной детали становится механический износ. Изнашиваясь, сопрягаемые детали начинают взаимодействовать с отклонениями от начальных регулировок, это приводит к ещё более интенсивному износу контактирующих поверхностей. Существенно, хотя и в меньшей степени, на ресурс использования деталей и узлов спецтехники влияет усталость металла. Следствием усталостного износа является выкрашивание. Например, часто наблюдается выкрашивание баббитового слоя на вкладышах подшипников шатунов и коленчатого вала, выкрашивается металл на беговых дорожках сепараторов, на профилях зубьев шестерён. Но воздействие усталости металла можно снизить. Замечено, что причина этого явления чаще всего кроется в неправильной, небрежной сборке либо в нарушении правил эксплуатации.Ещё одним следствием нарушения норм эксплуатации является коробление деталей. При короблении в «пострадавших» деталях, например в головках блоков двигателей, возникают структурные изменения и большие внутренние напряжения.Механические повреждения, трещины, пробоины, задиры, а также вмятины и скручивания наблюдаются в наиболее нагруженных местах рам, в корпусных деталях различных механизмов. Трещины могут появляться в радиаторах, в головках блоков, а также на стенках блоков, например при замерзании охлаждающей жидкости.В результате воздействия указанных и иных подобных многочисленных факторов возникает необходимость в замене детали. Наряду с установкой новых запчастей, во всём мире всё более нарастают тенденции по организации восстановления работоспособности изношенных деталей различными методами.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя ЗИЛ 130 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации ремонтного производства.

Маршруты восстановления коленчатого вала

В курсовом проектировании разработка процессов восстановления деталей производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами:

- сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

- маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;

- восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Детали с дефектами, не укладывающиеся в основные маршруты, направляются по редкому маршруту. На каждый маршрут оформляется маршрутный лист.

Сочетание дефектов коленчатого вала позволяет проводить их восстановление по трем маршрутам.

Маршрут №1 восстановления коленчатого вала:

- обломы и трещины вала - браковать;

- износ шпоночных пазов – заварить;

- радиальное биение шейки под ступицу шкива и шестерню – заварить;

Маршрут №2 восстановления коленчатого вала:

- износ отверстия во фланце под подшипник - поставить втулку;

- износ шейки под шкив и шестерню - наплавка;

- износ шатунных шеек;

- износ коренных шеек;

Маршрут №3 восстановления коленчатого вала:

- увеличение длины передней коренной шейки, задиры или риски на упорной поверхности - обработать упорную поверхность до устранения задиров и рисков;

- погнутость вала - править;

- износ шатунных шеек – обработать до ремонтного размера;

- износ коренных шеек – обработать до ремонтного размера;

В данном курсовом проекте будет разработана технология восстановления коленчатого вала по маршруту № 2.

Анализ способов восстановления дефектов входящих в маршрут

При выборе более рационального способа восстановления детали учитывают ряд исходных данных: размеры, форму и точность изготовления детали, ее материал, термообработку, условия работы, вид и характер дефектов, производственные возможности ремонтного предприятия и другие. Оптимальный способ восстановления выбирают, руководствуясь следующими критериями: применимости, долговечности, экономическим и техникоэкономическим, рассматривая их в указанной последовательности.

1) Износ отверстия во фланце под подшипник

Данный износ происходит из-за окисление, абразив, трения, скольжения сухого, переменных нагрузок. Устраняется несколькими методами: электродуговая ручная сварка, железнение, газовая ручная сварка, вибродуговая наплавка, вставки дополнительной ремонтной детали, а именно втулки. Сперва идет расточка токарная отверстия во фланце для запрессовки втулки, затем запрессовка втулки и в конце расточка отверстия под подшипник. Данный способ является простым технологическим процессом и применяемого оборудования для восстановления, в отличии от других. Единственный недостаток- снижение прочностных функции детали. Но в данном случае это будет незначительно.

2) Износ шейки под шкив и шестерню

Данная неисправность проявляется из-за трения, скольжения, переменных нагрузок. Один из часто применяемых способов восстановления работоспособности коленчатых валов является шлифование. Преимущества этого способа в его технологической простоте. Из оборудования требуется наличие кругло- шлифовального станка и типовой оснастки к нему. Но у этого способа имеется и ряд недостатков. Потеря взаимозаменяемости деталей, потребность в деталях с ремонтными размерами, наличие складских площадей под них.

Кроме восстановления износа опорных шеек под ремонтный размер широкое применение находят: наплавка под слоем флюса, вибродуговая наплавка, хромирование, железнение. Производя анализ возможных способов восстановления и их технико-экономические характеристики пришел к мнению, что наиболее приемлемым и эффективным с точки зрения экономических, технологических и других факторов является вибродуговая наплавка

3) Износ шатунных шеек

Данная неисправность образуется в результате трения, окисления, абразива. Устраняется несколькими способами. Газопламенным напылением. Напылением в среде углекислого газа. Но самый дешеый, и быстрый способ – обработка поверхности до ремонтных размеров шлифованием.

4) Износ коренных шеек.

Данная неисправность по всем параметрам схожа с износом шатунных шеек. И также будет устранятся шлифованием до ремонтных размеров.

Заключение

В ходе выполнения курсового проектирования был разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя ЗИЛ130, соответствующий выбранному маршруту № 2.

Одни из самых распространённых дефектов, встречающиеся в процессе эксплуатации:

- износ коренных и шатунных шеек;

- износ отверстия во фланце под подшипник.

По данным дефектам была разработана карта, спроектировано помещение, рассчитаны экономические показатели.

В процессе разработки данной курсовой было рассчитано

Технология восстановления содержит:

Выбор технологической оснастки;

Технологическое нормирование операций;

Расчет и выбор оборудования;

Расчет производственного участка.

В проекте описаны основные мероприятия по охране труда и изложены важнейшие правила техники безопасности поведения рабочих на местах.