Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала ЯМЗ-236

Чертеж коленвала V16.cdw

Наплавить и обработать
номинального размера
Ослабления отверстия
Износ шпоночных пазов
Износ внутренней резьбы
Установка спиральной
Наплавить и обработать
КР 23.03.03.20.1115.09.01.00.00

ПЗ.doc

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РФ
ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО АВТОНОМНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«КАЗАНСКИЙ (ПРИВОЛЖСКИЙ) ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
КАФЕДРА «СЕРВИС ТРАНСПОРТНЫХ СИСТЕМ»
по дисциплине «Основы работоспособности технических систем»
Тема: Разработка технологического процесса восстановления деталей автомобиля
КР 23.03.03.20.1115.09.00.00.00 ПЗ
Принял: к.т.н. доцент
Характеристика кривошипно-шатунного механизма двигателя ЯМЗ-2365
1. Назначение кривошипно-шатунного механизма5
2. Устройство коленчатого вала.6
Дефекты коленчатого вала возникающие в эксплуатации.9
1. Описание дефектов.9
2. Влияние дефектов коленчатого вала на работоспособность двигателя11
3. Карта дефектации11
Снятие коленчатого вала с двигателя15
Восстановление дефектов детали16
1. Контроль размеров коленчатого вала16
2. Технологический процесс восстановления18
3. Определение нормы времени на восстановление коленчатого вала21
Установка коленчатого вала25
Список использованных источников27
Цель выполнения курсовой работы – закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по технологии и организации восстановления деталей с помощью разработки маршрутов восстановления выбора способов восстановления деталей подбора необходимого оборудования а также обоснования рациональных режимов обработки и нормирования операций восстановления.
Поддержание работоспособности и надежности машин в эксплуатации на производственном уровне – сложнейшая задача требующая от пользователя определенных знаний в областях трибологии химмотологии физики и других смежных с ними направлений.
Техническая система (ТС) – изделие подлежащее расчету анализу испытанию и исследованию в процессе его проектирования изготовления применения технического обслуживания ремонтов хранения и транспортирования в целях обеспечения эффективности его функционального назначения. Техническая система представляет собой изделие состоящее из группы взаимодействующих и обособленных элементов – деталей образующих сборочные единицы комплексы и комплекты и обеспечивающих выполнение заданных функций.
Конструктивно изделия делят на восстанавливаемые и невосстанавливаемые. Восстанавливаемыми называют такие изделия которые в процессе выполнения своих функций допускают ремонт. Большинство сложных технических систем с длительными сроками службы являются восстанавливаемыми т.е. возникающие в процессе эксплуатации отказы систем устраняют при ремонте. Технически исправное состояние изделий в процессе эксплуатации поддерживают проведением профилактических и восстановительных работ.
Для устранения дефекта группы или комплекса сходных дефектов выбирают рациональный способ восстановления деталей пользуясь тремя критериями: технологическим (применимости) техническим (долговечности) и технико-экономическим (обобщающим).
Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения нескольких способов восстановления в соответствии с конструктивно-техническими особенностями детали или группы деталей. Конструктивно-техническими особенностями являются: геометрическая форма размеры материал вид поверхностной обработки твердость шероховатость поверхности точность изготовления характер нагрузки вид трения и изнашивания значения износа детали.
Большинство деталей автомобиля (примерно 65%) имеет износ до 015 мм и только 5% деталей при выходе автомобилей в капитальный ремонт имеют износ более 05 мм. При ремонте автомобиля повторно после восстановления можно использовать до 70% изношенных деталей.
Многочисленность технологических способов применяемых при восстановлении деталей объясняется разнообразием дефектов для устранения которых они применяются.
Характерными дефектами деталей являются: износ который обусловливает нарушение размеров формы и взаимного положения рабочих поверхностей; механические повреждения в виде остаточных деформаций трещин обломов рисок выкрашивания пробоин; повреждения антикоррозийных покрытий нанесенных окраской гальваническим и химическим способами обработки.
Большинство деталей с такими дефектами в процессе ремонта должны быть восстановлены. Целью ремонта является восстановление следующих качеств детали:
- формы и размеров деталей;
- качества поверхностного слоя;
- шероховатости поверхности;
- защитных покрытий.
Характеристика кривошипно-шатунного механизма двигателя ЯМЗ-236
1. Назначение кривошипно-шатунного механизма
Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования возвратно-поступательного движения поршней в цилиндрах во вращательное коленчатого вала.
Высокое давление вспышки в цилиндре и резкое нарастание давлений сгорания по углу поворота коленчатого вала являются особенностью рабочего процесса дизеля. В связи с этим значительно повышается нагрузка на кривошипно-шатунный механизм. Отсюда вытекает необходимость создания прочного и надежного кривошипно-шатунного механизма от которого зависит работоспособность всего двигателя.
Одной из особенностей кривошипно-шатунного механизма двигателя ЯМЗ-236 является применение полноопорного коленчатого вала с установкой на одну шатунную шейку вала двух шатунов расположенных друг против друга. Вследствие этого увеличилась ширина шатунных шеек по сравнению с шатунными шейками однорядных двигателей а противоположно расположенные цилиндры оказались смещенными по длине двигателя на ширину шейки.
По сравнению с неполноопорной схемой коленчатого вала с шестью шатунными шейками принятая схема существенно сокращает длину двигателя уменьшает изгибающие моменты действующие на щеки прилегающие к опорным шейкам вала а также уменьшает суммарную деформацию вала. Кроме того коленчатый вал при такой конструкции отличается большей простотой и технологичностью ремонта.
Рисунок 1.1. - Кривошипно-шатунный механизм:
- коленчатый вал; 2 - передний выносной противовес коленчатого вала; 3 - шкив; 4 - болт под ключ для проворачивания коленчатого вала; 5 - маслоотражатель; 6 - шестерня коленчатого вала; 7 - заглушка; 5 - шатун; 9 - поршень правого ряда цилиндров; 10 - поршневой палец; 11 - втулка: 12 - компрессионные поршневые кольца; 13 - маслосъемные поршневые кольца; 14 - полость в шатунной шейке; 15 - поршень левого ряда цилиндров; 16 - противовесы коленчатого вала на кривошипах; 17 - маслоотражатель; 18 - маховик; 19 - задний выносной противовес; 20 - крышка; 21 - установочный штифт крышки; 22 - упорные полукольца; 23 - крышка шатуна
2. Устройство коленчатого вала.
Коленчатый вал воспринимает усилия передающиеся от поршней через шатуны и преобразует их в крутящий момент а также используется для привода в действие различных механизмов и деталей двигателя. 15 Коленчатый вал двигателя ЯМЗ-236 (рис. 1.2) стальной кованый с противовесами изготовляют из стали 50Г «селект» методом горячей штамповки. Шейки коленвала – закалённые с помощью нагрева токами высоких частот. Коренных опор коленчатого вала имеется четыре шатунных шеек – три. В шатунных шейках имеются дополнительные внутренние полости в которых масло подвергается центробежной очистке. На щеках коленвала устанавливаются противовесы в сборе с которыми он устанавливается и регулируется (балансируется). Осевую фиксацию коленчатого вала в двигателе обеспечивают четыре бронзовых полукольца смонтированных в выточках задней коренной опоры. Носок и хвостовик коленвала уплотнены специальными самоподжимными манжетами-сальниками из армированной резины.
Рисунок 1.2. - Коленчатый вал ЯМЗ-236:
- полость центробежного грязеулавливателя; 2 - отверстие для подвода смазки к шатунному подшипнику; 3 - заглушка полости грязеулавливателя; 4 - противовес; 5 - шпилька; 6 - штифты фиксации маховика;
Поверхности коренных и шатунных шеек закалены на глубину 35-44 мм т. в. ч. и имеют твердость HRC 52-62. Следовательно при ремонте шейки можно обрабатывать только шлифованием. Угол между шатунными шейками коленчатого вала у двигателя ЯМЗ-236 составляет 120о для уравновешивания сил инерции вращающихся масс коленчатый вал имеет противовесы. Их крепят к щекам коленчатого вала болтами головки которых для большей надежности приваривают к противовесам. Кроме противовесов в систему уравновешивания входят выносные массы расположенные в маховике и на переднем конце коленчатого вала (рис. 9). Выносная масса маховика расположена в точке диаметрально противоположной середине выфрезерованной части маховика. Выносные массы и маховик двигателя ЯМЗ-236 не взаимозаменяемы. Коленчатые валы балансируют с точностью до 50 гсм. Для смазки шатунных шеек в валу имеются каналы. В целях снижения веса вала шатунные шейки изготовляют полыми. Внутреннюю полость их используют для дополнительной центробежной очистки масла.
Рисунок 1.3. - Коленчатый вал с маховиком:
- коленчатый вал; 2 - нижний вкладыш подшипника; 3 - маховик; 4 - полукольцо упорного подшипника; 5 - правая замковая пластина; 6 - болт крепления маховика; 7 - задний маслоотражатель; 8 - верхний вкладыш подшипника; 9-передний маслоотражатель; 10-замковая шайба; 11-гайка крепления переднего противовеса; 12-шкив; 13-шайба шкива; 14-болт шки-ва; 15-передний противовес; 16-шестерня коленчатого вала; 17 - шпонка.
Дефекты коленчатого вала возникающие в эксплуатации.
1. Описание дефектов.
Наиболее распространенные дефекты коленчатого вала ЯМЗ-236 является:
износ наружной поверхности фланца;
биение торцевой поверхности фланца;
износ маслосгонных канавок;
износ отверстия под подшипник;
износ отверстий под болты крепления маховика;
износ коренных и шатунных шеек;
износ шейки под шестерню и ступицу шкива;
износ шпоночной канавки по ширине;
увеличение длины передней коренной шейки;
увеличение длины шатунных шеек.
Рисунок 2.1 – Общий вид основных дефектов коленчатого вала
– изгиб вала; 2 - износ наружной поверхности фланца; 3 - износ маслосгонных канавок; 4 –биение торцевой поверхности фланца; 5 - износ отверстия под подшипник; 6 - износ отверстий под болты крепления маховика; 7 - износ коренных и шатунных шеек; 8 - износ шейки под шестерню и ступицу шкива; 9 - износ шпоночной канавки по ширине; 10 - увеличение длины передней коренной шейки; 11 - увеличение длины шатунных шеек.
Восстановление коленчатого вала начинают с устранения радиального биения обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку перегибают в противоположную сторону на величину превышавшую прогиб в 10 раз. Допустимое радиальное биение без ремонта: 005 мм
После ремонта коленчатый вал должен отвечать следующим техническим требованиям: цилиндрические поверхности коренных и шатунных шеек; шероховатость должна соответствовать Ra = 032 мкм.
Рисунок 2.2 – Износ шейки
Рисунок 2.3. – Разлом коленчатого вала
2. Влияние дефектов коленчатого вала на работоспособность двигателя
В процессе работы на коленчатый вал воздействуют силы трения вибрации знакопеременные нагрузки среда и др. Это вызывает (см. рис. 2.1) износ шатунных и коренных шеек (изн до 01 мм) они изнашиваются неравномерно: по длине принимают форму конуса по диаметру - овала (нецил до 008 мм); нарушение качества поверхности шеек (задиры риски коррозия); механические повреждения (трещины дефекты резьб); прогиб коленчатого вала (биения до 0150 мм); износ отверстий во фланце под подшипник ведущего вала коробки передач. Прогиб коленчатого вала приводит к нарушению перпендикулярности оси вала к оси цилиндра вследствие чего условия смазки сопряженных поверхностей ухудшаются масляная пленка на трущихся поверхностях разрушается появляется граничное или сухое трение.
Карта дефектации является основным техническим документом на основании которого осуществляются осмотр измерение а при необходимости испытание деталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы: детали годные в сопряжении с новыми деталями; детали подлежащие ремонту; детали непригодные для дальнейшего использования. Дефекты коленчатого вала представлены на рис.2.4 и в табл. 2.1.
Рисунок 2.4 – Дефекты коленчатого вала
Таблица 2.1 - Карта дефектации коленчатого вала
Предельно допустимый без ремонта
Срыв или износ резьбы под гайку крепления переднего противовесов
Увеличение длины шатунных шеек
Износ шейки под шкив
Износ шейки под передний противовес
Износ шейки по шестерню
Износ коренных шеек номинальный размер
-1-й ремонтный размер
-2-й ремонтный размер
-3-й ремонтный размер
-4-й ремонтный размер
-5-й ремонтный размер
-6-й ремонтный размер
Обработать до ремонтного размера
Обработать до ремонтного размера
Овальность или конусность коренных и шатунных шеек
Неточность углового расположения шатунных шеек
Изменение радиуса кривошипа
Риски задиры или износ
шейки под передний сальник
Обработать до устранения дефектов браковать при размере менее 635 мм
Риски задиры или износ шейки под задний сальник
Обработать до устранения дефектов браковать при размере менее 1390 мм
Увеличение длинны задней коренной шейки задиры или риски на упорных поверхностях
Обработать упорные поверхности до устранения задиров и рисок браковать при размере более 5634 мм
Износ шпоночных пазов
Обработать изношенные пазы до ремонтного размера
Износ отверстия под подшипник
Радиальное биение средних коренных шеек относительно крайних не более: 003
Радиальное биение средних коренных шеек относительно крайних не более: 005
Обработать коренные шейки до ремонтного размера
Ослабление крепления противовесов
Люфт в соединениях не допускается
Заменить болты крепления противовесов
Снятие коленчатого вала с двигателя
Для снятия коленчатого вала следует снять двигатель с автомобиля.
Для снятия коленчатого вала необходимо снять следующие элементы:
)боковые люки блока картера;
)крышка крепления агрегатов и шестерни;
После выполнения этих работ снимается коленчатый вал с двигателя.
Разборка коленчатого зала включает следующие операции: снятие шестерни привода масляного насоса переднего и заднего выносных противовесов; изъятие заглушек и втулок центробежной очистки масла и внутренних полостей масляных каналов коленчатого вала.
Восстановление дефектов детали
1. Контроль размеров коленчатого вала
В целях экономии времени при дефектации деталей придерживаются следующего порядка. Сначала производят внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений видимых невооруженным глазом: крупных трещин пробоин изломов задиров рисок коррозии и т. п. Затем детали проверяют на специальных приспособлениях для обнаружения дефектов связанных с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала деталей. После этого детали контролируют на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин и внутренних пороков). В заключение производят контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей.
Контроль несоосности шеек валов производят путем замера их радиального биения с помощью индикатора (рис. 4.1). Контролируемый вал при этом устанавливают в центрах. Величина радиального биения шеек определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора за один оборот вала.
Рисунок 4.1 - Контроль взаимного биения шеек вала
Контроль неперпендикулярности фланца к оси вала производят также при установке вала в центрах (рис. 4.2). При помощи индикатора замеряют торцевое биение фланца на определенном радиусе R.
Рисунок 4.2 - Контроль биения фланца на валу
Контроль несоосности отверстий в корпусных деталях производят с помощью оптических пневматических и индикаторных приспособлений. Наибольшее применение нашли индикаторные приспособления. Схема замера несоосности отверстий под коренные подшипники коленчатого вала в блоке цилиндров при помощи индикаторного приспособления показана на рис. 4.3.
Рисунок 4.3. Контроль несоосности отверстий:
- втулки; 2 - оправка; 3 – индикатор
Таблица 4.1 - Ремонтные размеры шеек коленчатого вала
Рисунок 4.4 – Контроль размеров коленчатого вала индикатором
2. Технологический процесс восстановления
Технологический процесс восстановления коленчатых валов включает следующие операции:
- мойка коленчатого вала;
- разборка и дефектация коленчатого вала;
- проверка биения по средней шейке;
- правку коленчатого вала на прессе (при необходимости);
- установку пробок в отверстия масляных каналов вместо заглушек;
- шлифование коренных и шатунных шеек;
- контроль размеров коренных шатунных шеек и радиуса кривошипа;
- полирование коренных и шатунных шеек и сборку коленчатого вала.
Коленчатые валы имеющие изгибы правят при помощи пресса. Вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками и обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку перегибают его в противоположенную сторону на величину превышающую первоначальный прогиб примерно в 10 раз. двигатель вал шлифование деталь
Увеличение длины шатунных шеек более допустимого размера устраняют наплавкой. Так же ремонтируют и коренные шейки после чего шлифуют их до размера рабочего чертежа и соответствующей шероховатости.
Изношенные шпоночные пазы ремонтируют путем заваривания старых и фрезерованием новых под углом 180относительно старых.
Изношенные шейки под шестерню и шкив коленчатого вала восстанавливают до размера по рабочему чертежу путем их наплавки и шлифовки до номинального размера.
Износ шатунных и коренных шеек в пределах размеров устраняется шлифовкой под один из них. У данных коленвалов уменьшение диаметра шеек при обработке под ремонтные размеры происходит на величину 025; 050; 075; 10; 15 мм.
Шлифование шеек ведется на круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами для стальных валов Э46-60 СТ1-СТ25К размером ПП 900х30х305. Рекомендуемые режимы резания: скорость вращения шлифовального круга 25-30 мс коленчатого вала 10-12 ммин шатунных шеек и 18-20 ммин для коренных шеек поперечная подача шлифовального круга 00006 мм. При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и и не увеличивать длину шатунных шеек.
Шейки валов вышедшие за пределы последнего ремонтного размера восстанавливают наплавкой под слоем легированного флюса после которой шейки коленчатого вала не требуют термической обработки. В этом случае легированный флюс используется при наплавке цилиндрической части шатунных и коренных шеек пружинной проволокой 2 класса диаметром 16 мм. Наплавку галтелей шатунных шеек производят электродной проволокой СВ-08 диаметром 16 мм под обычным флюсом АН-348А. Рекомендуется следующие режимы наплавки цилиндрической части коренных и шатунных шеек: напряжение при холостом ходе 32-33В; сила тока 180-190А; частота вращения вала 23-24 обмин при наплавке коренных шеек и 27 обмин при наплавке шатунных шеек шаг наплавки 4 ммоб скорость подачи проволоки 19-20 ммин индуктивность-все витки дросселя РСТЭ-34. Галтели шатунных шеек наплавляют при следующем режиме: напряжение в режиме холостого хода и сила тока те же индуктивность5-7 витков дросселя РСТЭ-34 частота вращения вала 15 обмин скорость подачи проволоки 20ммин.
Упрочнение наклепом галтелей шатунных шеек восстановленных по указанной технологии позволяет повысить их усталостную прочность до 46%. После восстановления коленчатые валы моют снаружи и промывают их масленые каналы в специальной ванне моющей жидкостью под давлением 05 МПа в течение 20 мин.
Изношенные отверстия под болты крепления маховика восстанавливают развертыванием их в сборе маховиком под один из ремонтных размеров (диаметром 1425+07035 или 1425-07035мм) одинаковых для всех отверстий.
Изношенное отверстие под подшипник восстанавливают постановкой дополнительного ремонтного деталя. При этом коленчатый вал восстанавливают на токарно-винторезном станке используя в качестве базовых поверхностей шейки под распределительную шестерню и пятую коренную шейку растачивают отверстие до диаметра 600 мм запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера по рабочему чертежу.
Биение торцевой поверхности фланца устраняют протачиванием ее «как чисто» выдерживая толщину фланца не менее 110 мм.
Износ наружной поверхности фланца устраняют накаткой (шаг сечения накатки 12 мм) хромированием с последующей обработкой до размеров рабочего чертежа.
3. Определение нормы времени на восстановление коленчатого вала
Общее время восстановления коленчатого вала зависит от вида дефектов и определяется суммированием времени на отдельные виды операции.
Суммарная норма времени на восстановление одного коленчатого вала
Твосс=Т1+Т2+Т3+Т4 где
Т1 - время на правку распределительного вала;
Т2 - время на восстановление кулачков;
Т3 - время на восстановление опорных шеек;
Т4 - время на восстановление шпоночного паза.
Суммарное время будет зависит от того какие дефекты имеются у коленчатого вала.
Для определения времени на отдельные операции необходимо знать размеры обрабатываемой поверхности режимы обработки (силу тока наплавки скорость вращения детали скорость вращения шпинделя станка и т.д.).
Время на восстановление шеек определяется как сумма операций на наплавку шлифовку и полировку.
Время на наплавку шеек.
Норма времени для наплавочной операции определяется по зависимости
Тнап=ΣТонап+Твнап+Тобнап+Тотнап где
ΣТонап – основное время необходимое для наплавки всех шеек коленвала;
Твнап - вспомогательное время на установку закрепление и снятие детали;
Тобнап – время затрачиваемое на организационное и технологическое обслуживание рабочего места;
Тотнап – время на отдых и личные надобности.
D – диаметр шейки вала 110 мм – для коренной шейки 88 мм -для шатунной шейки;
B – длина шейки мм 82 мм - коренной шейки 56 мм - шатунный.
dпр – диаметр проволоки 16 мм.
N – количество шеек коленчатого вала 4 – коренных 3 - шатунных.
Длина шва для коренной шейки
L=3.14·110·8236=78674 мм
Длина шва для шатунной шейки
L=3.14·88·5636=42983 мм
Площадь поперечного сечения шва (электрода)
d – диаметр электрода d=2 мм
Основное время затрачиваемое на наплавку определяется по формуле
Тонап=(006·F·L·ρ·Кп·Кс)(αн·I) где
F - площадь поперечного сечения шва (электрода) мм2;
L - длина наплавочного шва мм;
ρ - плотность наплавляемого металла 78 гсм3;
Кп - коэффициент разбрызгивания металла (Кп=09);
αн - коэффициент наплавки 83 гА·ч;
I - сила сварочного тока 200 А;
Кс - коэффициент учитывающий сложность выполняемой работы (Кс=13).
Решение для коренных шеек
То= (006·314·78674·78·09·13) (83·200) =815 мин
Решение для шатунных шеек
То= (006·314·42983·78·09·13) (83·200) =445 мин
При наплавке N количества шеек коленвала основное время будет равна
N - число шеек коленчатого вала в данном случае Nк=4 Nш=3
ΣТонап=4·815=326 мин
ΣТонап=3·445=1335 мин.
Вспомогательное время выбирается по таблице 6
Оперативное время для коренных шеек
Топнап=ΣТонап+Твнап=326+43=369 мин
Топнап=ΣТонап+Твнап=1335+43=1765 мин.
Время на обслуживание рабочего места принимается равным 4% от оперативного времени коренных шеек
Тобнап=004·369=148 мин
Тобнап=004·1765=071 мин.
Время на отдых и личные надобности принимается 5% от оперативного времени коренных шеек
Тотнап=005·369=185 мин
Тотнап=005·1765=089 мин.
Норма штучного времени на наплавку шеек коленчатого вала составляет для коренных шеек
Тнап=326+43+148+185=4023 мин
Тнап=1335+43+071+089=1925 мин
Норма штучного времени Тшт на одну сварочную операцию можно рассчитать по зависимости
Тшт=То+Тв+015(То+Тв)
Тшт=326+43+015(326+43) =4244 мин
Тшт=1335+43+015(1335+43) =2030 мин.
Установка коленчатого вала
Установка коленчатого вала производится в следующем порядке:
- крышки коренных шеек;
- цилиндра-поршневая группа с шатунами;
При установке коленчатого вала необходимо обеспечить совпадение меток на шестернях.
В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала ЯМЗ-236 и выбрано необходимое техническое оборудование а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.
Составлена карта дефектации детали содержащую возможные дефекты номинальные и предельно допустимые без ремонта размеры поверхностей а также способы устранения выявленных дефектов. Выбран оптимальный способ восстановления шеек коленчатого вала. Для выбранного способа восстановления детально разработан технологический процесс. Рассчитана техническая нормы времени на восстановление кулачков коленчатого вала.
В графической части курсовой работы представлена карта дефектации коленчатого вала (приложение 1).
Список использованных источников
Основы работоспособности технических систем: учебно-методическое пособие для выполнения курсовой работы Кулаков А.Т. Нуретдинов Д.И. Галиев Р.М. - Набережные Челны: НЧИ КФУ 2020.
Воловик ЕЛ. — Справочник по восстановлению деталей — М: Колос 1991 г.
Молодык КВ. Зенкин АС. Восстановление деталей машин. - М.: Машиностроение 1993 г.
Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. М: ВО Агропромиздат 1999 г.
Одинцов Л. Г Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием. М: Машиностроение 1997 г.
Ковалевский Е.А. — Разработка технологии УЗУ наплавленных деталей сельхозтехники. — М: Авторемонт. Челябинск 1986 год.
Серый И.С. Смелов А.Л. Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надёжности и ремонту машин. М: ВО Агропромиздат 1991 г.
Сергеева З.В. Химченко Г.Т. Справочник нормировщика. Россельхозиздат 1993г.
Бабусенко С.М. проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - М: ВО Агропромиздат 1990г.
Каталог оборудования для восстановления изношенных деталей тракторов автомобилей и сельскохозяйственных машин в 4-х частях. М: 1982г.
Каталог ремонтно-технологического оборудования для восстановления деталей. М: ГОСНИТИ 1988г.
Каталог сварочно-наплавочного оборудования. М: ГОСГIВТИ 1987г.