Проектирование привода цепного сборочного транспортёра

Ведение

Курс «Детали машин» посвящен расчету и конструированию деталей, соединений и узлов. В процессе проектирования инженер решает ряд сложных и разнообразных технологических задач. Основная задача состоит в создании машин отвечающих потребностям народного хозяйства, дающих наибольший экономический эффект и обладающих высокими техника- экономические и эксплуатационными показателями. Основные требования, предъявляемые к конструируемой машине - высокая надежность, ремонтопригодность, технологичность, минимальные габариты и массу, удобство эксплуатации. Данный проект выполняется с использованием ЭВМ. Проектирование с применением ЭВМ уменьшает трудоемкость расчетов, позволяет получить конструкции, оптимальные по габаритам, массе и другим показателям, обеспечивает точность вычислении. Роль ЭВМ возрастет в связи с внедрением в машиностроение стандартных узлов и деталей. При выполнении курсового проекта мы получаем знание и навыки для решения вышеизложенных задач, а также приобретаем опыт работы на ЭВМ.

1. Энергокинематический расчет привода на ЭВМ

1.1 Подготовка исходных данных

Целью энергокинематического расчета является подбор электродвигателя на основании потребной мощности, а также определения передаточных чисел всех ступеней привода, исходя из частот вращения вала электродвигателя и вала исполнительного органа машины. Необходимые для исходных данные обобщаются в таблице 1.1. При заполнении таблицы значения параметров принимаются на основе следующих рекомендаций:

1) Тяговое усилие на приводном валу транспортера F принимается из технического задания проекта F=4750 Н.

2) Условие обозначение типа конвейер – 2 (цепной).

3) Условное обозначение типа привода определяется его составом: только редуктор – 1.

4) Условное обозначение типа редуктор: цилиндрический – 5.

5) Скорость ленты конвейера принимаем из технического задания: V=0,75м/с.

6) Твердость шестерен назначается в соответствии с требованиями задания – 48HRC для обеих ступеней.

7) Для определения общего КПД привода определяем источник потерь мощности при передаче от электродвигателя к исполнительному органу. В механических передачах потери мощности возникают во всех типах передач, в подшипниках и соединительных муфтах. Общий КПД привода определяется по формуле:

(1.1)

В данном приводе источником потерь будет: три пары подшипников, две муфты, две цилиндрические косозубые передачи.

Примечание: ; ; ;

Подставив эти значения в формулу (1.1), получим:

8) Передаточное число открытой передачи (электродвигатель - редуктор) - 1.

9) Передаточное число открытой передачи (редуктор – приводной вал) – 1.

10) Число зубьев тяговой звездочки – 7.

11) Шаг тяговой звездочки конвейера – 100.

1.2 Расчет на ЭВМ и анализ полученных результатов

Результаты расчета оформлены в виде таблицы 1.2, содержащей исходные данные, значения исходных параметров электродвигателей и передаточные числа ступеней привода. Результаты расчета показали, что электродвигатель 4А100S2 с частотой вращения 2880 об/мин не позволяет реализовать требуемое передаточное отношение привода.

Выбор оптимального варианта целесообразно выполнить после расчета передач редуктора.

6. Эскизная компоновка редуктора

Проектирование редуктора и других сборочных единиц начинают с эскизной разработки. Эскизное проектирование является наиболее важным этапом работы над проектом. Эскиз должен дать подробную картину взаимного расположения отдельных деталей, узлов, механизмов и их взаимодействие.

Эскизная компоновка редуктора выполнена в масштабе 1:1.

Перед построением компоновочной схемы проводим горизонтальную осевую линию ведущего вала и намечаем положение осей промежуточных и ведомого вала, с учетом межосевого расстояния валов. Далее намечаем и вычерчиваем контуры зубчатых колес. Компоновочная схема (рис.6.1) выполняется на основе предыдущих расчетов с проставлением основных размеров, необходимых для расчета подшипников на ЭВМ.

Смазка элементов редуктора

Смазка предназначена для уменьшения силы трения, уменьшения изнашивания рабочих поверхностей, охлаждения мест контакта.

Смазывание зубчатых колёс производится окунанием зубчатых колес в масло на всю высоту зуба плюс 510 мм. При контактных напряжениях меньше 600мПа и скорости меньше 5м/с рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна м2/с. Принимаем масло И30А по ГОСТ 20799 – 75.

Подшипники смазываются за счет разбрызгивания масла вращающимися колесами передач, при этом внутри корпуса образуется масленый туман, который покрывает поверхности всех расположенных внутри корпуса деталей.

Заключение

В процессе проектирования решены следующие задачи: сконструированы валы, зубчатые колеса. Выбраны подшипники, разработан корпус редуктора, на основе этих задач спроектирован редуктор и привод цепного конвейера. Выполнены чертежи редуктора, его узлов и деталей, а также общий вид привода.

Одним из средств решения задачи является расчет на ЭВМ, с помощью которого выполнены основные расчеты. Сконструированы привод, отвечает требованиям унификации и стандартизации, а также требованиям экономики, технологии, эксплуатации, технике безопасности.

данила-1.bak.cdw

ДАНИЛА-2.CDW

данила-3.cdw