Проектирование металлорежущего станка

Содержание

Задание............................................................................................................. стр

Введение........................................................................................................... стр

1. Кинематический расчет привода станка.................................................... стр

1. 1 Выбор варианта коробки скоростей........................................................ стр

1. 2 Графо-аналитический метод расчета коробки скоростей..................... стр

1. 3 Определение крутящих моментов........................................................... стр

2. Силовой расчет привода.............................................................................. стр

2. 1 Расчет зубчатой передачи......................................................................... стр

2. 2 Определение параметров зубчатых колес............................................... стр

2. 3 Предварительный расчет валов................................................................ стр

2. 4 Расчет и подбор подшипниковых опор привода.................................... стр

3. Расчет вала на прочность............................................................................. стр

4. Расчет вала на жесткость и точность.......................................................... стр

5. Система смазки............................................................................................. стр

Литература........................................................................................................ стр

Введение

Машиностроение является основой научно-технического прогресса в раз-личных областях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения, поскольку металлорежущие станки вместе с другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования, связано с прогрессом в станкостроении.

Совершенствование современных станков должно обеспечить повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений при соответствующем повышении мощности привода главного движения. Исключительное значение при-обретает повышение надежности станков за счет оснащения их средствами контроля, а также введения в станки систем диагностирования.

Современные металлорежущие станки обеспечивают исключительно высокую точность обработки деталей.

В настоящее время и в обозримом будущем потребуется создание новых моделей станков, станочных модулей и гибких производственных систем.

В данном курсовом проекте рассмотрены основы проектирования коробки скоростей металлорежущего станка.

Назначение и область применения токарно-револьверных станков.

Станок предназначен для токарной обработки из пруткового материала серии одинаковых деталей диаметром до 25 мм и длиной до 150 мм из стали, чугуна, цветных металлов и других конструкционных материалов.

На станке можно производить черновое и чистовое обтачивание, фасонное обтачивание, сверление, зенкерование, зенкование, развертывание, подрезание торцев, прорезание канавок, нарезание резьбы, накатку рифлей и отрезание. Станок предназначен для использования в условиях мелкосерийного и серийного производства.

Одной из наиболее важных особенностей станка модели 1П326 является автоматическое переключение чисел оборотов шпинделя и величин подач револьверного и поперечного суппортов. Для каждой позиции револьверной го-ловки может быть выбрана одна из шести скоростей вращения шпинделя и од-на из трех величин подач суппортов.

Установленный на станке командоаппарат дает возможность производить быструю переналадку при переходе с обработки одной детали на другую, что позволяет успешно использовать станок модели 1П326 даже в условиях мелко-серийного производства.

Для сокращения вспомогательного времени на станке предусмотрены специальный привод быстрого отвода револьверного суппорта после выполнения очередного перехода и механизм автоматического освобождения, поворота, фиксации и закрепления револьверной головки.

5. Система смазки

Внимательное отношение к смазке и нормальная работа систем смазки являются гарантией безотказной работы станка и его долговечности.

На станке имеются две изолированные централизованные системы смазки:

- зубчатых колес, подшипников коробки скоростей и элементов ко-робки скоростей;

- зубчатых колес, подшипников коробки подач.

Масляный резервуар и насос смазки коробки скоростей горизонтального шпинделя находятся в станине. Масло в резервуар заливается через угольник до середины маслоуказателя. При необходимости уровень масла должен пополняться. Слив масла производится через патрубок.

Контроль за работой системы смазки коробки скоростей осуществляется маслоуказателем.

Смазка элементов коробки скоростей осуществляется разбрызгиванием. Масло в резервуар заливается через пробку до середины маслоуказателя. Слив масла из резервуара производится через пробку расположенную в нижней части.

Смазка подшипников поворотной головки производится шприцеванием.

Направляющие, механизмы привода продольного хода, расположенные в салазках, смазываются периодически от насоса, расположенного в консоли. Масло для смазки этих узлов поступает из резервуара консоли. Смазка направляющих консоли осуществляется от кнопки, а смазка направляющих салазок, стола и механизмов привода продольного хода – от другой. Достаточность смазки оценивается по наличию смазки на направляющих.

Смазка должна производиться с учетом степени загрузки станка, как правило, перед работой (ориентировочно два раза в смену при длительности 1520 секунд).

Смазка подшипников концевых опор и винта продольной подачи производится шприцеванием через точку в нижней части стола.

Смазка подшипников серьги – капельная.

Залив масла производится через пробки до середины маслоуказателя.

Смазка считается достаточной, если на поверхность скольжения поступает одна капля через 2-3 минуты.