Организация технологического процесса и разработка электротехнического участка с внедрением работ по установке и ТО car distance detection system на базе СТО

Инновац.cdw

Для начала требуется установка электронного блока управления
по-простому ЭБУ. Большинство
автолюбителей устанавливают его в багажнике автомобиля
но тут выбор за вами.
Далее нужно подобрать место на бампере
куда будут установлены датчики. Причем устанавливать
датчики можно как на переднем
так и на заднем бампере. Возьмем для примера четыре датчика
сделаем разметку. Предварительно бампер нужно снять с автомобиля и подготовить к установке
его нужно просто тщательно вымыть и высушить. Саму разметку предпочтительнее
она потом просто смывается с помощью спиртового раствора.
нужно отметить места для самых крайних датчиков
которые будут находиться
на радиусных частях бампера. Далее расстояние между двумя пометками
где будут стоять крайние
нужно разделить на три части. В этом промежутке будут установлены оставшиеся два
датчика. Если датчиков больше
то участок между крайними разметками делится на равные отрезки
по количеству датчиков.
В прилагаемой к устройству инструкции должны быть прописаны параметры расположения датчиков
но в большинстве своем
высота размещения каждого датчика 50 сантиметров над уровнем земли.
чтобы все отверстия для датчиков сверлились перпендикулярно по отношению
к поверхности заднего или переднего бампера. Потому как
соблюдая это правило
бампер датчики не будут «косить»
а будут смотреть на мир строго горизонтально.
Далее вам понадобится фреза
чтобы просверлить отверстия в бампере
куда и будут установлены
датчики парктроника.
Потом с внешней стороны устанавливаются датчики
при этом их провода должны идти вовнутрь.
С обратной стороны они крепятся специальными стопорными кольцами. Не забудьте пометить датчики
при этом соблюдайте их установку слева направо. Для надежности крепления
датчика стоит подстраховаться и посадить их на клей или силикон
Все провода датчиков следует собрать в жгут
который следует соединить со жгутом штатных
для удобства их собирают и закрепляют изоляционной лентой. Если установка датчиков
проводится на бампере
то провода пропускаются вовнутрь багажника. Далее бампер крепится
Как провести провод в салоне
руководствуясь схемой подключения датчиков
подключите их к электронному блоку управления
а после этого к монитору.
Дисплей лучше крепить в самой удобной для водителя позиции. Закрепить дисплей можно при помощи
двухстороннего скотча
который должен быть на опорной части монитора.
car distance detection system
ГККП ВК-К гр.ТМ 14-1
Установка car distance detection system

Тех карта.cdw

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
Установка парктроников
наименование агрегата системы или вида работ
постовая или операционная
количество исполнителей
слесарь по ремонту автомобилей
Причем устанавливать датчики можно как
так и на заднем бампере.
Предварительно бампер нужно снять с
автомобиля и подготовить к установке
тщательно вымыть и высушить. Саму
разметку предпочтительнее делать
она потом просто смывается с
помощью спиртового раствора.
В прилагаемой к устройству инструкции
должны быть прописаны параметры
расположения датчиков
высота размещения каждого датчика
сантиметров над уровнем земли.
для датчиков сверлились перпендикулярно
по отношению к поверхности заднего или
при этом их провода должны идти вовнутрь.
С обратной стороны они крепятся
специальными стопорными кольцами. Не
забудьте пометить датчики латинскими
при этом соблюдайте их установку
слева направо. Для надежности крепления
датчика стоит подстраховаться и
посадить их на клей или силикон
Дисплей лучше крепить в самой удобной для
водителя позиции. Закрепить дисплей можно
при помощи двухстороннего скотча
который должен быть на опорной части
ГККП ВК-К гр.ТМ 14-1

Диплом Круч.docx

Необходимым условием эффективного выполнения планов перевозок грузов и пассажиров является исправное техническое состояние автомобилей.
Под техническим состоянием автомобиля (его агрегата или механизма) понимается состояние характеризуемое совокупностью его эксплуатационных свойств изменяющихся в процессе эксплуатации измеренных и оцененных количественно в данный момент времени.
К основным эксплуатационным свойствам автомобиля относится: надежность топливная экономичность динамичность и безопасность движения.
В результате длительной эксплуатации автомобиля количественные значения параметров указанных свойств снижаются а следовательно ухудшается техническое состояние автомобиля что приводит к частичной или полной потери его работоспособности.
Под работоспособностью следует понимать такое состояние автомобиля при котором он может выполнять заданные функции (осуществлять транспортную работу) в данный момент времени с показателями эксплуатационных свойств соответствующих техническим требованиям.
Чтобы поддерживать техническое состояние автомобиля или его работоспособность на требуемом уровне необходимо знать причины их изменения и иметь средства и методы позволяющие своевременно обнаруживать и устранять неисправности. Этим целям служит наука техническая эксплуатация автомобилей изучающая причины и закономерности изменения их технического состояния разрабатывающая методы и средства поддержания работоспособности автомобилей (технического обслуживания ремонта и хранения) удовлетворяющие требованиям технической документации которые определяют количественные значения показателей эксплуатационных свойств.
Основным методом предотвращения неисправностей автомобиля служит его техническое обслуживание.
Под техническим обслуживанием (ТО) понимают комплекс организационно - технических мероприятий цель которых - предупредить возникновение неисправностей уменьшить изнашивание деталей автомобиля при его эксплуатации повысить таким образом его надежность и долговечность а следовательно поддерживать на требуемом уровне работоспособность автомобиля.
Однако даже при качественном ТО в процессе эксплуатации возникают неисправности а иногда и поломки в результате которых становится необходимым восстановление работоспособности автомобиля или ремонт.
Следовательно под ремонтом понимается комплекс операций или совокупность технических воздействий по восстановлению работоспособности автомобиля.
Работы по поддержанию автомобилей в исправном состоянии производятся в соответствии с утвержденным «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». Выполнение работ по ТО и текущему ремонту (ТР) автомобилей осуществляется на АТП и станциях технического обслуживания (СТО).
Восстановление автомобилей (агрегатов) полностью потерявших свою работоспособность ввиду резкого возрастания себестоимости перевозок вследствие частых и сложных ремонтов как правило производится на авторемонтных заводах.
Задачей технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей как сферы практической деятельности АТП является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка но и снижение затрат на его содержание а следовательно и себестоимости перевозок.
Исследовательская часть
1. Методы и формы организации ТО автомобилей в СТОА
Изменение условий хозяйствования обуславливает необходимость применения новых более совершенных организационных методов управления процессами ТО и ремонта подвижного состава на СТОА с учетом ситуации на региональных сервисных рынках.
Тем не менее технологические принципы организации и управления производством ТО и ремонта существенно не изменяются что объясняется необходимостью поддерживать технически исправное состояние подвижного состава в условиях действия любых экономических механизмов.
1.1. Организация ежедневного технического обслуживания
Под технологическим процессом технического обслуживания автомобиля понимается определенная последовательность работ направленных на поддержание его в технически исправном состоянии.
Независимо от вида технического обслуживания первоочередными являются уборочно-моечные работы одной из задач которых является подготовка автомобиля к последующим операциям в том числе и технического обслуживания и придание автомобилю надлежащего внешнего вида.
Уборочно-моечные работы являются основной частью работ ежедневного обслуживания автомобилей.
Уборочно-моечные работы выполняют для сохранения окраски кузова автомобиля и обеспечения качественного его технического обслуживания и ремонта. Уборочно-моечные работы включают уборку мойку сушку (протирку) промытых частей кузова и периодическую его полировку.
Во время уборки удаляют мусор пыль и грязь из салона легковых автомобилей и автобусов кабин и платформ грузовых автомобилей протирают панель приборов стекла рулевое колесо очищают сиденья и спинки.
Кузова автомобилей специального назначения (санитарных для перевозки продуктов и др.) и автобусов кроме того дезинфицируют и моют их полы и стены.
В качестве оборудования и инструмента для уборочных работ применяют стационарные и переносные пылесосы различные щетки и скребки метлы. Уборочные работы выполняются на специализированных постах так как являются самостоятельными видами работ.
1.2. Организация и оборудование контрольно-технического пункта
Прием и контроль технического состояния. После возвращения с линии водитель совместно с контролером-механиком КТП и механиком колонны выполняют контрольно-осмотровые работы автомобиля целью которых является выявление наружных повреждений и проверка комплектности подвижного состава особое внимание уделяется системам обеспечивающим безопасность дорожного движения.
С этой целью осуществляется контроль состояния:
дверей кабины платформы стекол зеркал заднего вида про-тивосолнечных козырьков оперения;
номерных знаков механизмов дверей запорного механизма опрокидывающейся кабины запоров бортов платформы капота крышки багажника;
заднего борта автомобиля-самосвала и механизма его запора рамы;
рессор колес шин опорно-сцепного (буксирного) устройств;
опорных катков полуприцепа.
Проверяется правильность и целостность опломбирования спидометра и таксометра действие приборов освещения и световой сигнализации звукового сигнала стеклоочистителей омывателей ветрового стекла и фар системы отопления и обогрева стекол (в холодное время года) системы вентиляции.
Внешним осмотром на КТП проверяется:
состояние гидроусилителя рулевого управления люфт рулевого колеса и состояние ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес;
герметичность гидроусилителя рулевого управления привода тормозов и механизма выключения сцепления систем питания смазки и охлаждения;
гидросистемы механизма подъема платформы автомобиля-самосвала;
состояние и натяжение приводных ремней;
работа агрегатов узлов систем спидометра таксометра и других контрольно-измерительных приборов автомобиля на ходу.
Работа КТП по предупреждению перерасхода горючего автомобилями при возврате с линии. Топливо на каждый автомобиль выдают на основании путевых листов в количестве требуемом для выполнения транспортной работы за рабочий день. Для этого на АТП ведутся учетные карточки расхода топлива на каждый автомобиль и лицевые счета водителей.
1.3. Организация первого и второго технического обслуживания автомобилей
На производственно-технической базе ТО и ремонта обслуживающей большой парк подвижного состава появляется необходимость выполнения работ на специализированных постах. Специализированный пост — это пост на котором реализуется типовой технологический процесс определенного вида. Примерами специализированных постов являются пост смазки пост ТО-2 пост текущего ремонта по замене агрегатов пост диагностики и т. д.
Специальные посты организуются для особых технологических процессов специфических работ или подвижного состава (санитарная обработка измерение объема цистерн применение кран-балок для ТО и ТР автомобилей особо большой грузоподъемности и др.).
За счет специализации производства достигают более высоких показателей качества выполняемых работ и производительности труда. На каждом из специализированных постов устанавливается однородное оборудование и подбирается соответствующая работам квалификация исполнителей. Специальные и специализированные посты имеют наибольшие уровень механизации работ и уровень пропускной способности но на них можно выполнять технологические операции ограниченной номенклатуры. Поэтому специальные и специализированные посты организуют на АТП с большой численностью подвижного состава на специализированных производствах и головных предприятиях автотранспортных объединений.
Преимуществом технического обслуживания на универсальных постах является возможность выполнения на каждом посту различного объема работ обслуживания автомобилей различных моделей выполнения ТО и ТР различной продолжительности.
Недостатки данной формы организации работ:
необходимо многократно дублировать технологическое оборудование что ограничивает возможность оснащения предприятия высокопроизводительными средствами труда;
повышаются затраты на ТО и ТР автомобилей и технологическое оборудование; требуются ремонтные рабочие более высокой квалификации и с совмещением профессий;
ограничивается возможность специализации рабочих и специализации труда.
Целесообразность выбора оборудования оснастки и других средств механизации технологических процессов технического обслуживания и ремонта выполняемых производственным персоналом ремонтных участков определяется производственной необходимостью и экономическим анализом эффективности возможных альтернативных решений исходя из принципа минимизации затрат на единицу обслуживания.
Применение ремонтной диагностики позволяет значительно снизить объемы вспомогательных работ благодаря точному выявлению неисправных узлов и деталей. При ТО и ремонте значительное количество операций можно выполнять на автомобиле одновременно размещая для этого на рабочем посту несколько рабочих мест. Время простоя автомобиля на посту при этом существенно снижается благодаря тому что время работы отдельных исполнителей является перекрываемым. Вследствие чего количество постов при требуемом объеме работ может быть уменьшено а потребность в производственных площадях снижена.
3.Техническая характеристика подвижного состава автомобильного транспорта
История Mitsubishi Galant Мицубиси Галант
В истории компании Mitsubishi аVтомобиль с именем Galant впервые появился в 1969 году. Так была названа одна из модификаций тогдашней модели Colt. Это был небольшой аVтомобиль классической компоновки с полуторалитровым двигателем и зависимой рессорной задней подвеской.
Чуть позже на базе этого аVтомобиля сделали динамичное купе Colt Galant GTO весьма высокотехнологичное по тем временам с двухвальным двигателем и самоблокирующимся дифференциалом.
Colt Galant стал родоначальником целого семейства высококачественных и престижных аVтомобилей которые впоследствии одержали многочисленные победы в раллийных соревнованиях и неоднократно получали призы «Автомобиль года» за высокие потребительские качества.
Среди отличительных черт первого Galant были аэродинамичная «клинообразная» форма кузова создававшая дополнительную прижимную силу и двигатель серии Saturn c верхним распределительным валом и алюминиевой головкой цилиндров. Таким образом Galant 1969 года воплотивший самые лучшие современные разработки и технологии своего времени стал родоначальником целого сегмента аVтомобильного рынка в Японии.
В 1973 году Galant дебютировал как самостоятельная модель. Автомобиль был представлен кузовами седан и купе. В некоторых странах продавался под именем Mitsubishi Sapporo.
В 1976 году рессорную заднюю подвеску заменили пружинной а на двигателях впервые появились балансирные валы.
В 1980-м были обновлены кузова и линейка двигателей задняя подвеска стала независимой.
В 1983 году в Японии представили совершенно новый Galant — переднеприводный седан среднего класса с двигателями оснащенными электронным впрыском топлива. В Европе продавались аVтомобили с рядными «четверками» объемом 20 или 24 л в Штатах — с V-образной трехлитровой «шестеркой».
В 1987 году компания представила четвёртое поколение Galant более сложное и технически изощренное. Салон отличался необычным дизайном передней панели и большим внутренним пространством.
Двигатели меньшего объема были оснащены многоклапанными головками в приводе тормозов стояла АБС. Кроме переднего привода появился и полный с межосевым самоблокирующимся дифференциалом. На заказ можно было установить блокировку заднего межколесного дифференциала. Плюс независимая подвеска с автоматической регулировкой демпфирования и поддержанием уровня кузова.
Правда все эти технические изыски были доступны только на японском рынке на экспорт поставлялись аVтомобили в более простом исполнении.
В 1992 году появляется Galant пятого поколения. Он был чуть крупнее и тяжелее предшественника отличался более «округлым» дизайном и широкой гаммой двигателей. Конструкция шасси стала еще более изощренной: в подвесках прибавилось рычагов и шарниров полный привод и рулевое управление на все четыре колеса тоже подверглись изменениям. Получив современную внешность и интерьер аVтомобиль сохранил все лучшие качества предшественника: надежная управляемость стабильное поведение на высоких скоростях. Это поколение продержалось всего четыре года.
В 1996 году миру представили Galant под номером шесть. Автомобиль немного подрос получил модернизированные двигатели богатое оснащение и броскую внешность. В Японии за первые девять месяцев с начала продаж было реализовано больше 80 тысяч аVтомобилей. Galant выиграл местный конкурс «Автомобиль 1997 года».
Внешность этого поколения радикально отличается от аVтомобилей предыдущего. Исчезли округлые «дутые» формы характерные для аVтомобилей начала 90-х. Формообразующие поверхности кузова почти плоские с отчетливыми гранями пересечения и это подчеркивает динамичность силуэта. Быстрая смена поколений аVтомобилей позволила кристаллизовать собственный фирменный стиль Mitsubishi.
В отличие от предшественника Galant этого поколения не имел кузова типа хэтчбек зато вновь появился универсал (в Японии — под собственным названием Legnum). Гамма двигателей была скромнее зато Galant одним из первых в мире начал оснащаться адаптивной автоматической коробкой передач (INVECS-II). А второе новшество было однозначно революционным — бензиновые двигатели с непосредственным впрыском бензина в цилиндры (GDI).
Вообще двигателей для «шестого» Galant предлагалось около десятка но самые распространенные — это рядные «четверки» объемом 18140 л.с. или 20 л а также V-образная «шестерка» объемом 25 л. Трансмиссия на выбор или механическая или автоматическая.
В 2000 году в стандартное оснащение вошла система стабилизации курсовой устойчивости Mitsubishi Active Stability Control (MASC).
В 2001 году Mitsubishi Motors слегка обновила модельный ряд Galant. Все модификации этой модели получили в стандартном оснащении «спортивный» пакет VR4. Этот комплект включает в себя спортивный обвес кузова 17-дюймовые колесные диски антиблокировочную систему тормозов систему распределения тормозного усилия передние подушки безопасности проигрыватель компакт-дисков и кожаное рулевое колесо Momo.
В версиях Equippe и Elegance аVтомобиль получил вставки «под титан» на передней панели а модификация Elegance включает в себя еще и боковые подушки безопасности кожаную обивку салона и климат-контроль.
Новый облик придал аVтомобилю очень динамичный вид а также лучше стал отражать его имидж «аVтомобиля для водителя» — «driver car».
В базовой версии Galant оснащается 131-сильным двигателем. Предлагается также версия с 24-литрвоым дизельным двигателем мощностью 142 л.с.и топ-версия с 25-литровым V6. Galant 2001 модельного года выпускается только в кузовах седан и универсал а хетчбэк канул в лету.
В апреле 2003 года на нью-йоркском автосалоне компания представила новое поколение Galant для рынка США. В основе его лежит переднеприводная платформа M1 созданная при участии Daimler Chrysler. Дизайн был разработан Пасадене (Калифорния) а конструкция – в североамериканском конструкторском центре DCX (Мичиган) и в исследовательском центре MMC в Окасаки (Япония). Габаритные размеры Galant 4835х1840х1470 мм колёсная база 2750 мм. Передняя подвеска – усиленные стойки McPherson сзади применена фирменная многорычажная конструкция с эффектом пассивного подруливания.
Гамма модификаций: DE ES LS и топ-версия GTS. На DE и ES устанавливают двигатель 24 л R4 16V MIVEC (160 л.с.) а на LS и GTS – 38 л V6 24V (230 л.с.). Для двигателя 24 л предусмотрена 4-ступенчатая адаптивная автоматическая КП INVECS-II а для двигателя 38 л – 4-ступенчатая АКП Sportronic с возможностью ручного переключения передач. На все версии устанавливают дисковые тормоза колес кондиционер 140-ваттную аудиосистему электроприводы стёкол и зеркал центральный замок и иммобилайзер. Для LS и GTS дополнительно предусмотрены ABS система контроля тяги кожаный салон электропривод сидений 270-ваттная аудиосистема Infiniti автоматический климат-контроль и многое другое а за доплату – люк с электроприводом.
Седаны Galant последнего поколения с 2004 года продают только на внутреннем японском рынке и на Тайване. Производство ведётся на заводе MMC в Нагое а универсалы Legnum сняты с производства осенью 2003 года.
Продажи Galant в Европе и на других мировых рынках прекращены. Японский Galant выпускают в версиях VE (базовая только передний привод) VR-G и топ-версии Viento (передний или постоянный полный привод). Двигатель для всех версий предусмотрен только один – 4G94 (R4 16V) объемом 2 л с непосредственный впрыском GDI (145 л.с.) комплектуемой автоматической 4-ступенчатой КП INVECS-II. В комплектацию Viento 4 подушки безопасности ABS комбинированная отделка салона тканькожа раздельный климат-контроль аудиосистема с CD (за доплату – мультимедийная система с DVD и «навигацией») 16-дюймовые колёсные диски.
Эксплуатационные показатели
Объём топливного бака
Рекомендуемое топливо
Обороты максимальной мощности
Максимальный крутящий момент
Обороты максимального крутящего момента
Конфигурация двигателя
Количество цилиндров
Количество клапанов на цилиндр
Трансмиссия и управление
Длина x Ширина x Высота
620 x 1 740 x 1 420мм
Колея переднихзадних колёс
Дисковые вентилируемые
Расчетно-технологическая часть.
1. Исходные данные для расчета дипломного проекта
Численность населения
Среднее число легковых автомобилей
Среднегодовой пробег одного легкового автомобиля км
% владельцев пользующихся услугами СТОЛА
Режим работы СТОЛА дней
Клима-тический район
Модификация подвижного состава
Mitsubishi Galant 18 GDI AT
*- исходные данные определяются руководителем дипломного проекта.
2. Расчет производственной программы
Число легковых автомобилей принадлежащих населению обслуживаемого района представляется в таблице 4.2 и рассчитывается по формуле:
где А - численность населения обслуживаемого района чел.
n - среднее число легковых автомобилей приходящихся на 1000 жителей обслуживаемого района.
Число автомобилей населения района
Численность населения обслуживаемого района чел.
Среднее число легковых автомобилей на 1000 жителей
Расчетное число легковых автомобилей обслуживаемых данной СТОЛА в год представляется в таблице 4.3 и рассчитывается по формуле:
где k - коэффициент учитывающий процент владельцев легковых автомобилей пользующихся услугами данной СТОЛА.
Число автомобилей обслуживаемых СТОЛА
Коэффициент учитывающий % владельцев пользующихся услугами СТОЛА
3. Корректирование трудоемкостей обслуживания автомобилей на СТО
Скорректированная удельная трудоемкость ТО и ТР легковых автомобилей чел.-час. 1000 км :
где t(H)TOTP - нормативная удельная трудоемкость ТО и ТР автомобилей чел.-час.1000 км согласно действующим нормам технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта;
k1 - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТО и ТР в зависимости от числа рабочих постов СТО;
k2 - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТО и ТР в зависимости от климатического района расположения СТО.
Расчет удельной трудоемкости ТО и ТР представлен в таблице 4.4.
Корректирование нормативных удельных трудоемкостей
Класс легкового автомобиля
Удельная нормативная трудоемкость ТО и ТР чел-час 1000 км
Удельная трудоемкость ТО и ТР чел-час 1000 км
4. Расчет годового объема работ
Годовой объем работ городской СТОЛА по ТО и ТР чел.-час. определяются по формуле
LГ - среднегодовой пробег одного легкового автомобиля в зоне обслуживания СТО км
Годовой объем уборочно-моечных работ городской СТО чел-час определяется по формуле:
где tУМР - средняя трудоемкость одного заезда на УМР чел-час.
На СТО уборочно-моечные работы выполняются не только перед ТО и ТР но и как самостоятельный вид услуг.
Общее число заездов на УМР принимается из расчета одного заезда на 800 - 1000 км пробега автомобиля.
Средняя трудоемкость одного заезда на УМР равна 015 - 025 чел-час при механизированной мойке (в зависимости от используемого оборудования) и 05 чел-час при ручной шланговой мойке.
Если на СТО уборочно-моечные работы как самостоятельный вид услуг не производятся то годовой объем работ УМР чел.-час. определяются по формуле:
где dУМР - число заездов на СТО в год одного комплексно обслуживаемого автомобиля для проведения УМР
tУМР - разовая трудоемкость УМР на один заезд чел-час.
Годовой объем работ городской СТО по приемке и выдаче автомобилей чел-час определятся по формуле:
где dТОТР - число заездов на СТО в год одного комплексно обслуживаемого автомобиля для проведения ТО и ТР
tn-в - разовая трудоемкость приемки-выдачи на один заезд чел-час.
Годовой объем работ СТОЛА по противокоррозионной обработке чел-час определяется по формуле:
где dпрк – число заездов на СТО в год одного комплексно обслуживаемого автомобиля для выполнения работ по противокоррозионной защите кузова;
tпрк – разовая трудоемкость противокоррозионной обработки на один заезд чел-час.
Годовой объем вспомогательных работ СТО составляет 20 30 общего годового объема работ по ТО и ТР СТО и представляется в таблице 2.12.
Годовой объем вспомогательных работ городской
Годовой объем по ТО и ТР СТО
Годовой объем вспомогательных работ чел-час
Общий годовой объем работ СТО представляется по таблице 2.13.
Общий годовой объем работ СТО
Годовой объем работ чел·ч
Противокоррозионная обработка
Вспомогательные работы
5. Распределение годового объема работ СТО по видам и месту выполнения
Для определения годового объема работ каждого участка полученный в результате расчета общий годовой объем работ по ТО и ТР СТО распределяем по видам работ и месту выполнения согласно и результаты сводим в таблицу 4.5.
Годовой объем работ чел-час
Регулировочные по установке углов передних колес
Ремонт и регулировка тормозов
По приборам системы питания
ТР узлов систем и агрегатов
Кузовные и арматурные (жестяницкие медницкие сварочные)
Окрасочные и противокоррозионные
Слесарно-механические
Распределение годового объема вспомогательных работ СТОЛА по видам работ представляется в таблице
Распределение годового объема вспомогательных работ СТО
Годовой объём работ чел-час
Ремонт и обслуживание технологического оборудования оснастки и инструмента
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования сетей и коммуникаций
Приемка хранение и выдача материальных ценностей
Уборка производственных помещений и территории
Обслуживание компрессорного оборудования
6. Расчет постов и автомобиле-мест
Годовой фонд рабочего времени поста час определяется по формуле
Фn= Драб.г Тсм С з(2.9)
где Драб.г- число дней работы в году СТО;
Тсм - продолжительность смены час;
С - число смен работы в сутки;
з - коэффициент использования рабочего времени поста (обычно принимают з = 09).
Для городских СТО в проектах принимается Драб.г - 255 дней и для дорожных СТО Драб.г= 365 дней.
Продолжительность рабочей смены для вредных условий труда (окрасочные противокоррозионные) Тсм = 7 час для остальных Тсм = 8 час.
Расчет годовых фондов рабочего времени поста СТО представлена в таблице 2.16.
Расчет годовых фондов рабочего времени поста СТО
Число дней работы в году
Продолжительность смены час
Число смен работы в сутки
Коэффициент использования рабочего времени
Годовой фонд рабочего времени поста час
Для данного вида работ ТО и ТР число рабочих постов:
где Тп - годовой объем постовых работ чел-час;
φ- коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТО (обычно φ = 115);
Рср - среднее число рабочих одновременно работающих на посту.
Среднее число рабочих на одном посту ТО и ТР принимается 2 чел. на постах кузовных и окрасочных работ - 15 чел.
Расчет числа рабочих постов ТО и ТР СТО сведем в таблицу 2.17.
Расчет числа рабочих постов ТО и ТР СТО
Среднее число рабочих на посту
Суточное число заездов автомобилей на СТО для проведения УМР если МР выполняются не только перед ТО и ТР но и как самостоятельный вид услуг (таблица 2.18).
Суточное число заездов автомобилей на УМР
Суточное число заездов на УМР
При механизации УМР число рабочих постов:
где φУМР - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на участок УМР (для СТО до 10 рабочих постов - 13- 15; от 11 до 30 постов – 2 -13; более 30 постов - 11 - 12 );
ТОб - суточная продолжительность работы уборочно-моечного участка час;
Ny - производительность моечной установки (принимается по паспортным иным технологического оборудования) автчас;
- коэффициент использования рабочего времени поста ( = 09).
Расчет сводим в таблицу 2.12.
Расчет числа постов УМР СТО
Суточное число заездов
Коэффициент неравномерности поступления автомобилей на участок
Суточная продолжитель-
Производи-тельность моечной установки автчас
Число рабочих постов
Число постов противокоррозионной обработки СТО представлено в таблице 2.13.
Годовой объем противокор-розионной обработки
Коэффициент неравномерности поступления
Среднее число рабочих одновременно работающих на
Общее число рабочих постов СТО представлено в таблице 214.
Общее количество рабочих постов СТОЛА
Количество рабочих постов
Число постов приемки СТО представлено в таблице 2.15
Расчет числа постов приемки СТО
Количество заездов на ТО и ТР в год
мерности и поступления
Суточная продол-житель-ность работы участка приемки
Пропускная способность поста приемки автчас
Общее число вспомогательных постов СТОЛА представлено в таблице 2.16
Расчет общего числа вспомогательных постов приемки СТО
Число рабочих постов СТО
Коэффициент пропорциональности
Общее число вспомогательных постов
Количество автомобиле-мест ожидания на производственных участках СТО представлено в таблице 2.17.
Расчет количество автомобиле-мест ожидания на производственных участках городских СТО
Число автомобиле-мест ожидания на производственных участках городских СТО
Число автомобиле-мест для хранения готовых автомобилей:
где Тпр – среднее время пребывания автомобиля на СТО после его обслуживания до выдачи владельцу (около 4 час);
Твыд – продолжительность работы участка выдачи автомобилей в сутки час.
Расчет представлен в таблице 2.18.
Расчет числа автомобиле-мест СТО для хранения готовых автомобилей
Число автомобилей обслуживаемых СТОЛА в год
Число дней работы в году СТО
Время пребывания автомобиля на СТО после обслуживания час
Суточная продолжитель-ность работы участка приемки
Общее число автомобиле-мест для хранения автомобилей ожидающих обслуживания и готовых к выдаче:
Расчет представлен в таблице 2.19.
Расчет общего числа автомобиле-мест СТО для хранения готовых автомобилей
Число автомобиле-мест для хранения автомобилей
Число автомобиле-мест на открытой стоянке СТО для автомобилей клиентуры и персонала станции:
Расчет представлено в таблице 2.19.
Расчет числа автомобиле-мест на открытой стоянке автомагазина при СТО
Число автомобиле-мест на открытой стоянке СТОЛА
7.Расчет численности ремонтных рабочих
К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) (таблица 2.20) и штатное число рабочих.
Технологически необходимое число рабочих:
где Тг – годовой объем работ зоны или участка чел-час;
ФТ – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего час.
Для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд рабочего времени ФТ принимают равным 2070 час. для производств с нормальными условиями труда и 1830 час для производств с вредными условиями труда.
Расчет численности технологически необходимых рабочих СТО
Годовой фонд времени рабочего час
Технологически необходимое число рабочих
В том числе по сменам
Кузовные и арматурные
И Т О Г О по ТО и ТР
Предпродажная подготовка
Штатное число рабочих:
где ФШ – годовой (эффективный) фонд времени “штатного” рабочего час.
Фонд времени “штатного” рабочего ФШ меньше фонда “технологического” рабочего ФТ за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов на работу по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей по болезни и пр.). Годовой (эффективный) фонд времени “штатного” рабочего для маляров - 1610 час а для всех других профессий рабочих – 1820 час. Расчет численности производственных рабочих СТО приведен в таблице 2.21.
Расчет численности штатных рабочих городской СТОЛА
Годовой объем работ чел-ч
Годовой фонд времени штатного рабочего час
Штатное число рабочих
Численность вспомогательных рабочих СТО:
Расчет численности вспомогательных рабочих СТО представляется в таблице 2.22.
Расчет численности вспомогательных рабочих СТО
Штатная численность производственных рабочих СТО чел
Численность вспомогательных рабочих СТО чел
Жмыс трлеріне байланысты ЖАТКС жмыс істейтін жмысшыларды іріктеу
Распределение вспомогательных рабочих СТОЛА по видам работ представляется в таблице 2.23.
Распределение вспомогательных рабочих СТО по видам работ
8. Расчет площадей производственных зон
Площадь зоны ТО и ТР; FЗ м2:
где fa - площадь занимаемая автомобилем в плане по габаритным размерам;
kn - коэффициент плотности расстановки постов.
Значение kn зависит от габарита автомобиля и расположения постов.
При одностороннем расположении постов kn = 5-7; при двусторонней остановке постов и поточном методе обслуживания kn = 4-5.
9. Расчет площади электротехнического участка
Площадь зоны ТО и ТР; Fэлек м2:
Хэлек - число постов производственной зоны;
10. Расчет площадей складов и стоянок
Площадь вспомогательных помещений принимается равной от площади производственно-складских помещений.
Площадь технических помещений принимается равной 5% производственно-складских помещений.
Расчет площадей складов
Для СТО площади складских помещений определяются по отдельной площади склада на каждые 1000 комплексно обслуживаемых автомобилей:
) для склада запасных частей - 68 м2;
) для склада агрегатов и узлов -23м2;
) для склада эксплуатационных материалов - 12 м2;
) для склада шин - 15 м2;
) для склада лакокрасочных материалов и химикатов - 8 м2;
) для склада смазочных материалов - 12 м2;
) для склада кислорода и углекислого газа - 8 м2.
Площадь кладовой для хранения автопринадлежностей снятых с автомобиля за период обслуживания принимается из расчета 16 м2 на одни рабочий пост.
Площадь для хранения мелких запасных частей и автопринадлежностей продаваемых клиентам принимается в размере 10 % площади склада запасных частей.
Расчет площадей стоянок и площадей зоны хранения:
Fx = fa ·Acm ·kn = 9*21*25 = 473 м2 (2.21)
где fa - площадь занимаемая автомобилем в плане по габаритным размерам - 90м2.
Аст - число автомобиле-мест хранения.
kп - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения
11.Расчет площадей административно-бытовых помещений
Состав и площади этих помещений проектируются в соответствии со СНиП. Кроме того для СТО предусматривается помещение для клиентов площадь которого принимается из расчета 9-12 м2 на один рабочий пост.
Площадь помещения для продажи мелких запасных частей и автопринадлежностей принимается из расчета 30 % общей площади помещения для клиентов.
Расчет площадей административно-бытовых площадей
Административно–бытовые 4 м2
Для продажи мелких запасных частей
ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
Целью данного раздела дипломной работы является разработка вопросов организации работы объекта проектирования.
Схема управления электротехническим участко
1 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования
Для объекта проектирования принимаем метод специализированных постов. Метод специализированных постов принимается для средних и крупных СТО.
Метод специализированных постов характеризуется тем что ремонтные работы например разборка и сборка агрегатов и узлов а также работы по восстановлению деталей и ремонту сборочных единиц осуществляются бригадами (исполнителями) специализированными по маркам машин сборочным единицам определенного типа (двигатель коробка задний мост). Специализация постов (бригад исполнителей) может быть технологической по выполнению определенных операций например ремонт электрооборудования ремонт элементов гидропривода ремонт кабин и кузовов ремонт машин и агрегатов определенных марок и подетальной например восстановление деталей определенной номенклатуры.
Метод специализированных постов находит все большее распространение в СТО т.к. позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта снизить потребность в однотипном оборудовании улучшить условия труда использовать менее квалифицированных исполнителей повысить качество ремонта и производительность труда.
2 Схема технологического процесса на объекте проектирования
Технологический процесс ремонта автомобилей начинается с приемки в ремонт.
После приемки автомобиля или агрегата в ремонт оформляется приемо-сдаточный акт по установленной форме.
Принятые автомобили и агрегаты направляют на склад ремонтного фонда или непосредственно на ремонт. Перед постановкой автомобилей или агрегатов на хранение с них снимают аккумуляторы и электрооборудование.
На участок наружной мойки автомобили поступают своим ходом или их транспортируют тягачом а агрегаты - внутризаводским методом.
Для мойки применяют специальные моечные машины и моечные растворы.
Транспортировка автомобиля в зоне моечной машины осуществляется тяговым конвейером агрегатов – на тележках или подвесным конвейером.
Далее автомобиль разбирают на агрегаты узлы и детали производят подразборку агрегатов после чего их моют. После разборки автомобиля и его агрегатов обезжиренные вымытые и очищенные детали поступают на участок дефектации и сортировки. Основная цель дефектации – определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные негодные и требующие ремонта. Дефектацию деталей производят на основе технических условий утвержденных вышестоящей организацией (министерством). Годные детали направляют в комплектовочные отделения негодные – в утиль требующие восстановления – на участок деталей ожидающих ремонта. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей осуществляется в комплектовочных отделениях. Сборку автомобилей производят на поточных линиях агрегатов на специализированных постах. Собранные агрегаты подвергаются испытанию и приработке. В процессе испытаний проверяется качество сборки и снимаются рабочие характеристики агрегатов.
Каждый отремонтированный автомобиль подвергают испытанию пробегом. При этом должна быть проверена работа всех агрегатов и систем автомобиля а также проведены необходимые регулировки. Режимы испытания устанавливаются техническими условиями. Обнаруженные в процессе испытаний дефекты устраняются после чего автомобиль сдается ОТК.
Принятый автомобиль и его отдельные составные части хранятся на складе готовой продукции. При этом оформляется приемо-сдаточный акт.
Последовательность видов работ или операций технологического процесса представлена в виде схемы в следующем листе.
3 Технологический процесс выполнения работ проводимых в электротехническом участке
Надежность работы электрооборудования автомобилей обеспечивается выполнением определенных работ через установленные промежутки времени. Для электрооборудования имеется определенный перечень работ проводимых при соответствующем ТО.
При ЕО контролируют работу приборов освещения стеклоочистителей системы вентиляции и отопления контрольно-измерительных приборов. Кроме этого очищают от грязи и пыли все приборы освещения и световой сигнализации.
При ТО-1 прежде всего выполняют операции ЕО. Затем очищают поверхность батареи от загрязнений и проверяют ее состояние. При этом контролируют уровень электролита в банках аккумуляторной батареи и при необходимости долина- ют дистиллированную воду.
При ТО-2 обязательно выполняют все операции ТО-1. Затем в аккумуляторной батарее проверяют и доводят до нормы плотность электролита при необходимости батарею заряжают. Проверяют состояние и крепление приборов электрооборудования и электрических проводов. Проверяют и регулируют натяжение приводных ремней генератора работу реле-регулятора. После вывертывания искровых свечей зажигания контролируют их состояние очищают и регулируют зазор между электродами. Очищают внутреннюю поверхность крышки прерывателя-распределителя проверяют и регулируют (при необходимости) зазор между контактами. Проверяют правильность установки фар и при необходимости проводят регулировку.
При СО выполняют все операции ТО-2. Проводят регулировку реле-регулятора на напряжение проверяют и корректируют плотность электролита в аккумуляторной батарее в соответствии с временем года.
После пробега 25 30 тыс. км при подготовке к зимней эксплуатации выполняют следующее:
снимают генератор проверяют состояние коллектора (контактных колец) щеток подшипников; проверяют работу генератора на стенде; устраняют выявленные неисправности и устанавливают генератор на место;
снимают стартер с двигателя; проверяют состояние его коллектора щеток контактов тягового реле подшипников и других деталей; проверяют работу стартера на стенде; устраняют выявленные неисправности; регулируют ход шестерни привода (при необходимости) и устанавливают стартер на место;
снимают прерыватель-распределитель с двигателя; проверяют состояние подшипника подвижного диска рычажка прерывателя валика и кулачка; проверяют на стенде угол замкнутого состояния контактов прерывателя угол чередования искрообразования бесперебойность искрообразования работу вакуумного и центробежного регуляторов опережения зажигания; устраняют выявленные неисправности; устанавливают прерыватель - распределитель на место.
Способы выявления и устранения неисправностей системы зажигания двигателя
Для систем зажигания характерны следующие общие неисправности: не работает; работает с перебоями; нарушен момент зажигания. Эти неисправности делают невозможным пуск двигателя вызывают перебои в его работе снижают мощность и ухудшают экономичность работы двигателя. Перечисленные последствия могут быть вызваны неисправностями других механизмов и систем двигателя. Поэтому важно правильно определить причину неисправности.
Батарейная контактная система зажигания (рис. 1) включает следующие элементы: источник тока GB низкого напряжения - аккумуляторную батарею и генератор переменного или постоянного тока; реле-регулятор; катушку зажигания с первичной обмоткой 7 и вторичной 8; прерыватель-распределитель с ротором распределителя 2 кулачком 3 прерывателя контактами 4 прерывателя; конденсатор свечи зажигания F1 провода низкого и высокого напряжения; подавительные резисторы К1 и K2. Способы определения неисправностей с помощью контрольной лампы EL. (сигнализатора) показаны на рисунке.
Рис. 1. Схема определения неисправностей батарейного зажигания двигателя автомобиля: с помощью контрольной лампы EL
- крышка распределителя; 2 - ротор распределителя;
- кулачок прерывателя; 4 - контакты прерывателя:
- подвижный рычажок прерывателя; 6 - зажим прерывателя; 7 - первичная обмотка; 8 - вторичная обмотка; 9 - выключатель зажигания; 10 - реле включения стартера; 11 - стартер; 12 - тяговое реле стартера;
I - VIII — различные положения контрольной лампы при отыскании неисправностей.
Контактно-транзисторная система зажигания (рис. 2) включает все элементы батарейной контактной системы зажигания (кроме конденсатора) а также транзисторный коммутатор ТК102. Благодаря наличию транзисторного коммутатора через контакты 2 прерывателя проходит не весь ток первичной цепи а лишь ток управления транзистором (до 1 А) долговечность контактов прерывателя при этом увеличивается.
Контактно-транзисторной системе зажигания присущи все недостатки контактной системы зажигания. К характерным следует отнести: износ контактов
и кулачка 3 прерывателя; вибрацию и окисление контактов 2; ослабление упругости пружины 1 подвижного контакта. Неисправности дополнительных резисторов блока R4 катушки зажигания Т1 прерывателя-распределителя выявляют и устраняют так же как и в батарейной контактной системе. Основные неисправности транзисторного коммутатора ТК 102 — пробой транзистора ТК102 обрыв цепи выход из строя диода VD1 и стабилитрона VD2 импульсного трансформатора Т2. Выявляют эти неисправности с помощью контрольной лампы омметра электрического осциллографа и вольтметра.
Рис. 2. Схема определения неисправностей контактно-транзисторной системы зажигания двигателя автомобиля: с помощью контрольной лампы EL
GB — аккумуляторная батарея; G1 — генератор; М1 — стартер; ТК102 — транзисторный коммутатор; VD1 — диод Д7Ж; VD2 — стабилитрон Д817В; VT1 — транзистор ГТ701-А; С1 и С2 — электролитические конденсаторы; R1 и R2 —резисторы МЛТ; Т2 — импульсный трансформатор (первичная обмотка 014 Ом; вторичная — 7.0 Ом); Т1 — катушка зажигания Б114; R3 — подавительный резистор R4 — блок дополнительных резисторов СЭ107; F1 — свеча зажигания: F2 — разрядник; I— VIII — места подключения контрольной лампы при проверке системы зажигания
Коммутатор проверяют контрольной лампой в положении VIII подключив ее к выходу коммутатора без индекса. У исправного коммутатора лампа не горит при замкнутых контактах прерывателя и горит при разомкнутых. Если лампа не горит и при разомкнутых контактах прерывателя то транзистор пробит.
В этом случае при замыкании и размыкании контактов прерывателя показания амперметра включенного в цепь питания системы не изменяются.
Коммутатор проверяют омметром измеряя сопротивление между его выводами. Сопротивление между зажимом без индекса и зажимом «Масса» в прямом направлении должно быть выше 1 кОм в обратном 4 10 Ом а между зажимами без индекса и зажимом «К» более 100 кОм.
Коммутатор проверяют с помощью вольтметра при разомкнутых контактах 2 прерывателя. Напряжение на зажиме «К» коммутатора относительно зажима «М» должно быть 7 8 В на зажиме «Р» 3 4 В. Если напряжение на зажиме «Р» мало или полностью отсутствует коммутатор неисправен его нужно ремонтировать и менять вышедшие из строя детали.
Бесконтактные транзисторные системы зажигания экранированы. Поэтому используются другие способы диагностирования транзисторных коммутаторов и их цепей управления. В остальном вся методика отыскания причин неисправностей аналогична методике для контактно-транзисторной системы зажигания.
Рис. 3. Электрическая схема бесконтактной транзисторной системы зажигания автомобиля ЗИЛ-131:
— аккумуляторная батарея; 2 — выключатель зажигания; 3 — добавочный резистор; 4 — транзисторный коммутатор; 5 — катушка зажигания; 6 — свеча зажигания; 7 — распределитель зажигания (датчик-распределитель); 8 — датчик импульсов
Перед проверкой транзисторных коммутаторов ТК200 (ТК200А и 13.3734 имеющих незначительно отличающуюся схему) необходимо убедиться в исправности первичной цепи до его разъема «КЗ» (рис. 3) после чего отсоединить провод от разъема «Д» транзисторного коммутатора 4. Если транзисторный коммутатор 4 исправен то при подаче на его разъем «Д» импульсов напряжения от вывода «+» генератора или добавочного резистора 3 стрелка амперметра должна колебаться. Если этого не происходит то коммутатор 4 неисправен и его нужно заменить.
Цепь управления (датчик импульсов 8 и провод до разъема «Д» коммутатора) проверяют на отсутствие обрыва и замыкания на массу с помощью контрольной лампы для чего лампу подключают между наконечником провода отсоединенным от разъема «Д» коммутатора 4 и выводом « +12 В » добавочного резистора 3. Если контрольная лампа горит слабо то цепь управления исправна. Когда лампа не горит или горит полным накалом в цепи управления соответственно обрыв или замыкание на массу.
Техническое обслуживание проверка и регулировка приборов системы зажигания
Установкой зажигания добиваются наибольшей мощности и лучшей экономичности работы двигателя. Установку зажигания проводят в случае снятия с двигателя распределителя зажигания или при нарушении опережения зажигания. Эту работу выполняют в такой последовательности.
Снимают крышку распределителя очищают контакты прерывателя и регулируют зазор между ними (03 04 мм). Стрелку октан-корректора устанавливают на нулевое деление шкалы.
Вращая пусковой рукояткой коленчатый вал добиваются совпадения установочных меток «МЗ» (момент зажигания) в такте сжатия в первом цилиндре. Такт сжатия определяют по положению ротора в корпусе распределителя: в такте сжатия в первом цилиндре ротор должен подходить к цифре 1 на крышке распредели- теля. Такт сжатия в первом цилиндре двигателя определяют также по компрессии. Для этого вывертывают свечу и зажимают отверстие пальцем руки. После определения такта сжатия свечу ставят на место.
Начало размыкания контактов определяют с помощью контрольной лампы подключив ее между выводом распределителя (низкого напряжения) и массой (на двигателях с контактно-транзисторной системой зажигания контрольную лампу подключают между немаркированным выводом катушки зажигания и массой). Ослабляют гайку крепления корпуса распределителя включают зажигание и поворотом корпуса распределителя в направлении вращения ротора добиваются момента замыкания контактов прерывателя при этом контрольная лампа не горит.
Для исключения зазора ротор распределителя прижимают в сторону противоположную направлению его вращения. Затем осторожно поворачивают корпус распределителя в направлении противоположном направлению вращения ротора до начала размыкания контактов прерывателя. В этот момент загорается контрольная лампа. Заворачивают гайку крепления корпуса распределителя и подсоединяют трубку к вакуумному регулятору опережения зажигания. Устанавливают на место крышку распределителя и подключают к ней провода высокого напряжения в соответствии с порядком работы цилиндров.
Правильность установки зажигания проверяют при пробеге автомобиля. Для этого прогревают двигатель в при движении на ровном участке дороги на прямой передаче при скорости 25 30 кмч для грузовых и 35 40 кмч для легковых автомобилей резко нажимают на педаль управления дроссельной заслонкой карбюратора. Если прослушиваемая слабая детонация исчезает при скорости 40 50 кмч то установка зажигания выполнена правильно.
При сильной детонации необходимо стрелку октан-корректора переместить в сторону знака « - » на его шкале а при полном отсутствии детонации - в сторону знака «+».
После корректировки угла опережения зажигания необходимо снова проверить работу двигателя.
Приборы зажигания обслуживаются при каждом очередном ТО автомобиля. При ТО-1 необходимо очистить приборы зажигания от рязи и пыли затянуть все разъемы проверить крепление проводов. При ТО-2 несколькими каплями масла смазываются все трущиеся поверхности распределителя зажигания (ось подвижного контакта фильц и кулачок). Вал привода смазывается консистентным смазочным материалом. Проверяется состояние свечей зажигания пусковых свечей катушек зажигания распределителей.
Свечи зажигания обслуживают при нарушении их работоспособности при каждом ТО-2 и СО автомобиля.
Перед вывертыванием свечей следует очистить поверхности вокруг них от грязи чтобы она не попала в камеру сгорания. В процессе эксплуатации на электродах и нижнем конусе изолятора может образоваться нагар электроды могут обгореть уплотнения разгерметизироваться а на изоляторе могут появиться сколы и трещины. Осмотром проверяют состояние изолятора в наличие на нем нагара. Нагар красновато-коричневого цвета характерен для свечи нормального состояния. Нагар в виде твердой корки черного цвета образуется при низкой температуре теплового конуса. Нагар на свечах удаляют специальным прибором типа Э203-0 ли 514-2М.
Схема прибора мод. 514-2М показана на (рис. 4.) Этот прибор служит для пескоструйной очистки от нагара и проверки искровых свечей на искрообразование под давлением. На верхней панели корпуса 5 расположены предохранительный искровой разрядник 6 и верхняя часть пескоструйной камеры 21 с отверстием. На наклонной панели находятся манометр 25 в воздушная камера 28 с тремя винтами-клапанами и тремя заглушками 26. Через панель выведен провод высокого напряжения. На боковой стенке укреплены кнопка включения болт для подключения провода на массу а через отверстия выведены провода питания.
Испытуемую искровую свечу 4 ввертывают вместо заглушки в корпус 5 воздушной камеры. В воздушную камеру 28 через винт-клапан 12 подается сжатый воздух давлением 06 08 МПа. Давление контролируется манометром 25. При нажатии кнопки 1 через электромагнитный прерыватель замыкается первичная обмотка катушки зажигания 2. При каждом размыкании первичной обмотки во вторичной обмотке этой катушки возникает ток высокого напряжения подаваемый на высоковольтный провод и центральный электрод испытуемой свечи. Процесс образования искры можно наблюдать через смотровое окно 27. Искровой разрядник 6 предохраняет вторичную обмотку катушки 2 от пробоя. Питание прибора осуществляется от аккумуляторной батареи.
Рис. 4. Схема прибора мод. 514-2М для очистки и проверки искровых свечей зажигания:
— кнопка включения катушки зажигания; 2 — катушка зажигания; 3 — высоковольтный провод с наконечником; 4 —испытуемая свеча; 5 — корпус воздушной камеры; 6 — искровой разрядник: 7 — штуцер подвода сжатого воздуха; 8 —распределительная камера; 9 — резиновая диафрагма; 10 — крышка корпуса; 11 — штифт; 12. 13 и 14 — винты-клапаны подачи сжатого воздуха; 15 — прокладка (фильтр) из хлопчатобумажной ткани и проволочная сетка; 16 — винт крепления крышки; 17 — крышка манжеты; 18 — отражательный диск; 19 — сменная резиновая манжета; 20 — крышка пескоструйной камеры; 21 — пескоструйная камера; 22 — песок; 23 — насадок; 24 — верхнее отверстие для обдува свечи сжатым воздухом; 25 — манометр; 26 — заглушка; 27 — смотровое окно воздушной камеры; 28—воздушная камера
Для очистки свечи от нагара ее вставляют в отверстие пескоструйной камеры 21 и вывертывают винт-клапан 14 так чтобы сжатый воздух проходя через слой песка 22 захватывал его и направлял на очищаемую поверхность свечи. Сжатый воздух пескоструйной камеры выходит наружу через специальные отверстия в крышке 20 а песок задерживается металлической сеткой и матерчатым фильтром. для удаления частиц песка оставшихся после очистки на поверхности свечи ее обдувают струей сжатого воздуха через отверстие 24 для чего слегка отворачивают винт-клапан 13. Очистка свечи длится 8 10 с при расходе воздуха до 30 лмин.
Герметичность свечей проверяют с помощью прибора мод. 514-2М или приспособления показанного на (рис. 5). Свечу ввертывают в отверстие 1 а на трубку 2 надевают шланг от источника сжатого воздуха. Собранное таким образом приспособление со свечой опускают в резервуар с керосином. Сюда же помещают заполненную керосином мензурку 3 с делениями. Подают сжатый воздух давлением 11 МПа. Если свеча негерметична то пузырьки воздуха собираясь в мензурке 3 будут вытеснять из нее керосин. По объему вытесненного из мензурки керосина оценивают степень разгерметизации свечи. для свечей бывших в эксплуатации допустимый пропуск воздуха не превышает 5 сммин. Зазор между центральным и боковым электродами должен соответствовать паспортным данным свечи используемой на том или ином двигателе и составлять 05 09 мм. Зазор регулируют подгибанием бокового электрода а измёряют проволочным щупом (рис. 6).
Рис. 5. Приспособление для проверки свечей зажигания на герметичность
Рис. 6. Проверка и регулировка зазора между электродами свечи:
а — проверка; б — регулировка
Катушку зажигания очищают снаружи от грязи и проверяют ее техническое состояние. Характерные неисправности катушек зажигания — пробой изоляции обмоток низкого и высокого напряжения обрыв или перегорание обмотки низкого напряжения электрический пробой изоляционной крышки катушки перегорание дополнительного резистора.
Техническое состояние катушки непосредственно на автомобиле можно проверить с помощью стендов моделей 537 НИНАТ Э-Б Э-214 или К-301 . Во время проверки используемая катушка работает с эталонными (заведомо исправными) распределителем конденсатором я разрядником. Если искра получается слабой то катушка неисправна. Проверка заключается в следующем. Сначала включают прибор с эталонной катушкой зажигания и фиксируют наибольшую искру которую она дает. Затем переключают на испытуемую катушку и снова включают прибор. Если теперь длина искры в разряднике будет меньше на 2 мм по сравнению с длиной искры эталонной катушки зажигания то испытуемая катушка неисправна. Искра малой длины или ее полное отсутствие свидетельствует о необходимости замены катушки.
Техническое состояние катушки можно проверить по схеме показанной на (рис. 7.) Провод от конденсатора 3 и провод низкого напряжения от катушки зажигания 2 соединяют с проводом А. Удаляют из распределителя центральный высоковольтный провод идущий от катушки зажигания. Затем включают зажигание и периодически касаются проводом А массы автомобиля. Если между концом высоковольтного провода и массой автомобиля проскакивает сочная синего цвета искра длиной не менее 5 мм то катушка зажигания исправна.
Обрывы и межвитковые замыкания в обмотках катушки зажигания определяют по их сопротивлениям. Показания омметра сравнивают с паспортными данными катушки. Катушки имеющие в обмотках неисправности электрический пробой в крышке или трещины следует заменить на исправные.
Рис. 7. Схема Проверки катушки зажигания на автомобиле:
— выключатель зажигания; 2 — катушка зажигания; 3 — Конденсатор; 4 — распределитель
Распределитель нуждается в тщательном уходе. Проверяют его крепление к картеру двигателя крепление проводов низкого и высокого напряжения.
ТО распределителя проводят при каждом очередном ТО-2 автомобиля Его трущиеся детали Подвержены износу и их необходимо систематически смазывать. Нарушение нормальной работы автоматов опережения зажигания оказывает влияние на работу двигателя и расход топлива. Загрязнение крышки распределителя может привести к пробою ее изоляции. Частые разряды силой тока 3 4 А вызывают электрическую эрозию и Подгорание контактов 2 и 5 (рис. 8.) Прерывателя что приводит к росту Переходного сопротивления и изменению угла замкнутого состояния. При проведении ТО-2 распределитель снимают с двигателя очищают крышку от пыли грязи масла Проверяют состояние контактов 2 и 5 угол замкнутого состояния контактов и работу автоматов опережения зажигания смазывают подшипники фильц ось рычажка и кулачковую втулку.
Рис.8. Регулировка зазора между контактами прерывателя и проверка натяжения пружины
— Кулачок прерывателя; 2 — неподвижный контакт; 3 — регулировочный Винт; 4 — пластина не подвижного Контакта; 5 — подвижный контакт; 6 — стопорный Винт; 7 — динамометр; 8 — шкал октан-корректора; 9 — пластинчатая пружина; 10 — винт крепления пружины; 11 и 12 — октан-корректоры
Смазывают распределитель чистым маслом дл я двигателя. Масленкой закапывают одну - две капли масла па ось рычажка подвижного контакта 5 и фильц и четыре - пять капель во втулку кулачка 1. Для смазывания подшипников вала привода используют смазку ЦИАТИМ-201 или Литол-24 для чего поворачивают на один - два оборота крышку колпачковой масленки на корпусе распределителя.
При ТО (через каждые 25 30 тыс. км пробега) динамометром 7 проверяют натяжение пружины 9 прерывателя. Усилие натяжения пружины 9 прерывателя составляет 35 7 Н для различных типов распределителей. Регулируют и испытывают распределители снятые с двигателя на стенде СПЗ-6 СПЗ-8М или КИ-968. На стенде проверяют угол замкнутого состояния контактов прерывателя бесперебойность искрообразования работу вакуумного и центробежного регуляторов. При значительном отличии полученных при проверке величин от приведенных в технических условиях изношенные детали заменяют на исправные. После этого проверка и регулировка распределителя повторяется. Зазор между контактами 2 и 5 устанавливают при полном их размыкании с помощью щупа 035 045 мм в зависимости от типа распределителя.
При установке распределителя на двигатель обязательно устанавливают начальный угол опережения зажигания в соответствии с руководством по эксплуатации автомобиля.
Исправность конденсатора можно проверить разными способами: с помощью контрольной лампы; замыканием проводов; разрядкой на массу (рис. 9). Не снимая конденсатор с распределителя установленного на двигателе включают контрольную лампу как показано на (рис. 9 а.) Загорание лампы свидетельствует о пробое конденсатора. Обрыв и утечку заряда в конденсаторе определяют замыканием проводов (рис. 9 б) зарядив его от катушки зажигания током высокого напряжения и разрядив на массу (рис. 9 в). Если искра проскакивает конденсатор исправен. В случае неисправности конденсатора он подлежит замене на исправный.
Рис. 9. Способы проверки конденсатора:
а — с помощью переносной лампы; б — замыканием проводов; в — разрядкой
4 Подбор технологического оборудования
Подбор технологического оборудования организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест в СТО [7]. Руководства по диагностике технического состояния подвижного состава [9] и табеля гаражно-технологического оборудования.
К технологическому оборудованию относят стационарные передвижные и переносные стенды станки всевозможные приборы и приспособления занимающие самостоятельную площадь на планировке необходимые для выполнения работ по ТО ТР и диагностированию подвижного состава.
К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки стеллажи подставки шкафы столы) занимающие самостоятельную площадь на планировке.
К технологической оснастке относят всевозможный инструмент приспособления приборы необходимые для выполнения работ по ТОТР и диагностированию подвижного состава не занимающий самостоятельной площади на планировке.
При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать что количество многих видов стендов установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих занятых в наиболее нагруженной смене.
Перечень оборудования представим в виде таблиц 3.1
Технологическое оборудование и организационная оснастка
Технологическое оборудование
Универсальный контрольно-испытательный стенд
Станок для проточки коллекторов и фрезерования миканита между пластинами
Прибор для очистки и проверки свечей зажигания
Настольно-сверлильный станок
Реечный ручной пресс
Прибор для проверки якорей
Стенд для проверки приборов системы зажигания автомобилей
Установка для разборки мойки и обдувки деталей
Прибор для проверки щитковых контрольно-измерительных приборов и датчиков автомобилей
Организационная оснастка
Верстак слесарный (столешница и диэлектрика)
Подставка под оборудование
Стеллаж для хранения электрооборудования
Ларь для обтирочных материалов
Тумбочка для хранения инструментов
Стул подъемно-поворотный
Круглый вращающийся стол
Собственного изготовления
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Техника безопасности при проведении работ в электротехническом участке
ТО и ремонт электрооборудования автомобилей необходимо выполнять только на постах и соответствующих участках ремонтных мастерских в которых должна быть аптечка с медикаментами необходимыми для оказания первой медицинской помощи. К работам по обслуживанию электрооборудования допускают рабочих прошедших соответствующую подготовку по технике безопасности. При выполнении работ сопровождающихся выделением вредных газов пыли искр а также работ при которых отлетают частицы металла и стружки необходимо использовать индивидуальные средства защиты (очки маски и т.п.).
При обслуживании электрооборудования непосредственно на автомобиле необходимо выполнить следующие требования:
контрольно-регулировочные работы выполняемые при работающем двигателе проводить на посту оборудованном местным отсосом выпускных газов;
перед началом работы застегнуть обшлага рукавов и проверить чтобы не было свисающих концов одежды заправить волосы под головной убор во избежание их закручивания во вращающихся частях (лопасти вентилятора шкив генератора и т.п.);
использовать специализированный исправный инструмент;
при снятии массивных стартеров типов СТ26 СТ103 СТ142 и др. применять приспособления облегчающие выполнение этой операции;
для транспортировки массивных сборочных единиц электрооборудования использовать тележки оборудованные устройствами предохраняющими сборочные единицы от падения;
работать только исправным чистым незамасленным инструментом;
при работе гаечными ключами подбирать их по размеру гаек и болтов;
проржавевшие трудноотворачиваемые болты и гайки предварительно обстучать легкими ударами молотка затем смочить керосином и отвернуть;
пользоваться молотками напильниками шаберами и другим инструментом с надежно укрепленными ручками с гладкой поверхностью не имеющей заусенцев и трещин использовать зубила и крейцмейсели длиной не менее 150 мм;
при осмотре автомобиля использовать переносную электрическую лампу напряжением не выше 36 В а при работе в осмотровой канаве – не выше 12 В. Лампа должна иметь предохранительную сетку и отражатель. Применение переносных ламп напряжением 127 220 В запрещено.
Безопасность работ с электроинструментом работающим от электрической сети напряжением более 36 В обеспечивается при соблюдении следующих требований:
К работе допускаются рабочие прошедшие специальную подготовку.
Электроинструмент должен выдаваться рабочему только после проверки его исправности; осмотром необходимо оценить состояние изоляции токоведущих проводов обратить внимание на места их вывода из корпуса электроинструмента.
Перед началом работы следует надеть защитную одежду (резиновые сапоги диэлектрические резиновые перчатки) имеющую отметку об их испытании. Подсоединение инструмента к электрической сети разрешается только через штепсельные соединения имеющие заземляющий контакт.
Даже при самом слабом воздействии тока на человека электроинструмент должен быть немедленно отключен и сдан на проверку.
Запрещено держать электроинструмент за электропровод или касаться рукавом вращающихся частей инструмента до его отключения.
После окончания работы электроинструмент должен быть немедленно отключен от сети.
Все электродвигатели и оборудование поста или участка должны быть надежно заземлены или иметь зануление согласно правилам устройства электротехнических установок.
Выключатели рубильники к электродвигателям стендам и другому электрическому оборудованию должны располагаться в местах обеспечивающих их немедленное выключение.
Запрещается использовать рубильники открытого типа.
При установке генератора стартера или распределителя на контрольно-испытательном стенде следует правильно центрировать и надежно закреплять его в зажимных устройствах во избежание выхода из строя механизмов и травмирования людей.
Правила пожарной безопасности и средства пожаротушения электротехнического участка.
Основными факторами пожара воздействующими на людей являются открытый огонь и искры повышенная температура воздуха и предметов токсичные продукты горения дым пониженная концентрация кислорода обрушение и повреждение зданий сооружений установок взрыв.
Пожарная безопасность автотранспортных предприятий регламентируется ГОСТ 12.1.004 - 76 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования» строительными нормами и правилами типовыми правилами пожарной безопасности. Пожарная безопасность обеспечивается системой организационных мероприятий системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты. Эти системы разрабатываются на каждом предприятии причем безопасность людей должна обеспечиваться при возникновении пожара в любом месте предприятия. Систему пожарной защиты организуют так чтобы была обеспечена безопасность людей даже в случае возникновения аварийной обстановки.
Помещения для технического обслуживания и ремонта автомобилей отделяют от помещений для хранения автомобилей несгораемыми стенами и перекрытиями.
Одной из наиболее частых причин возникновения пожара является неправильное устройство и эксплуатация электроустановок. Необходимо следить чтобы к отдельным группам кабелей не было произвольно присоединено больше электропотребителей чем позволяют эти кабели.
В противном случае в электрических щитах произойдут перегрев и разрушение изоляции проводов возникнут короткое замыкание и пожар. Небрежное обращение с легковоспламеняющимися жидкостями несоблюдение элементарных правил техники безопасности чреваты серьезными последствиями.
В электротехническом цехе запрещается пользоваться: неисправными источниками электропитания (переносками без защитных колпаков розетками электроприборами вызывающими при работе искрообразование и т.д.).
Противопожарная безопасность требует создания на производстве специальных мест для курения. Их рекомендуют делать на видных местах оборудуют урной и средствами пожаротушения. В таких местах должно быть объявление «Место для курения». Курить на рабочем месте в помещениях ТО и ТР а также в ремонтном цехе строго запрещается. На входе в цех и в нем вывешиваются таблички с надписью «НЕ курить».
Для создания повышенной пожаробезопасности керосиновые ванны для мойки деталей необходимо располагать в отдельных помещениях или шкафах с принудительной индивидуальной вентиляцией. На время перерывов ванны следует закрывать плотными крышками а после окончания работы запирать. Спускать грязный керосин в канализацию запрещается. Детали после керосиновой мойки следует просушивать и протирать на столах обитых железом или в сушильных шкафах.
Частой причиной пожара в производственных помещениях является неправильное и не по назначению применение бензина и керосина например стирка спецодежды в бензине. Спецодежду следует очищать только в специальных химчистках или прачечных. Нельзя применять жидкое топливо и керосин для отмывания полов и канав так как при этом образуется большое кол-во легковоспламеняющихся паров.
Промасленные обтирочные материалы и промасленная грязная спецодежда способны при определенных условиях самовозгораться. Поэтому эти материалы собирают в стальные ящики с плотными крышками а в конце смены выносят из помещения и либо уничтожают вместе с другими отходами либо вывозят на специальные свалки и сжигают. Спецодежда между сменами должна храниться в расправленном виде а главное ее надо своевременно очищать.
У телефонов на видных местах должны быть вывешены таблички с номерами телефонов пожарных команд. При правильном обращении легковоспламеняющиеся жидкости электропроводка и оборудование редко вызывают пожары.
Для тушения пожаров применяют различные огнегасительные средства. К наиболее распространенным средствам пожаротушения относят воду песок различные пены порошки кошмы и т.д. водой можно гасить все кроме нефтепродуктов и электрооборудования находящегося под напряжением.
Для тушения огня в помещении электротехнического цеха целесообразно применение порошковых огнетушителей типа ОПС 10 предназначенных для тушения нефтепродуктов растворителей твердых веществ а также электроустановок находящихся под напряжением свыше 380В или углекислотных огнетушителей типа ОУ5 для тушения небольших очагов возгорания.
Во всех помещениях автотранспортного предприятия необходимо иметь по одному огнетушителю на каждые 50 м2 площади но не менее двух на каждое отдельное помещение.
Электротехнический цех целесообразно оснастить одним огнетушителем типа ОУ5 для тушения небольших очагов возгорания и одним типа ОПС 10 для борьбы с локальным распространением огня.
Кошму войлок асбестовое полотно применяют для тушения небольших очагов горючих жидкостей газов и загоревшейся одежды. Для этого их набрасывают на очаг и плотно прижимают лишая доступа воздуха чем прекращают горение. Весь пожарный инвентарь и оборудование следует постоянно содержать в исправном состоянии размещать на видных местах и обеспечивать к ним беспрепятственный доступ.
Огнетушитель ОУ5 установим на шкафе возле ванны с керосином а ОПС 10 лопату и кошму на пожарном щите. Огнетушители следует вешать на уровне в 15м от уровня пола.
За противопожарную безопасность автотранспортного предприятия отвечает его руководитель (директор начальник). Из состава инженерно-технических работников руководитель назначает ответственного за состояние противопожарной работы на предприятии. За противопожарную безопасность отдельных служб отделов участков складов и других производственных и служебных помещений отвечают лица назначенные приказом руководителя. В их обязанности входит наблюдение за исправностью противопожарного оборудования соблюдении противопожарного режима выполнение противопожарных мероприятий. Должностные лица автотранспортного предприятия должны уметь сами и научить своих подчиненных тушить огонь с помощью первичных средств пожаротушения и первичного инвентаря.
За несоблюдение и нарушение ППБ ответственные лица несут: дисциплинарную административную материальную и в случае нанесения существенного ущерба а также несчастного случая повлекшего за собой смерть работника в результате пожара уголовную ответственности.
Действие электрического тока на организм человека
Каждый покров человека является главной защитой его организма от поражения электрическим током. Электрическое сопротивление кожи меняется в зависимости от ее влажности чистоты толщины и общего физического состояний человека. Опасность поражения электрическим током увеличивается с увеличением напряжения и силы тока продолжительности воздействия а уменьшается при увеличении частоты тока и площади соприкосновения.
Известны два вида травм при поражении электрическим током: внешние и внутренние (электрический удар). К внешним травмам приводят следующие виды действия электрического тока: механическое вызывающее разрыв тканей; тепловое вызывающее металлизацию кожи; электрические знаки; ослепление электродугой. К внутренним травмам относят электролиз крови нарушение деятельности вегетативной нервной системы сердца легких и отдельных мышц тела человека.
Ток всегда идет по пути наименьшего сопротивления а в случаях поражения человека по линиям рука-рука нога-нога щека-рука.
Классификация помещений по степени опасности
Опасность поражения электрическим током зависит прежде всего от влажности и температуры окружающего воздуха от наличия токопроводящей пыли токопроводности полов и от размещения электрических конструкций соединенных с землей.
На автотранспортных предприятиях применяют электрический ток: постоянным напряжением 12 и 24В и переменным напряжением 12-380В. Поэтому в этой главе рассматриваются требования к условию электроустановок напряжением до 1000 В.
Помещения по степени опасности поражения электрическим током подразделяют на три категории.
Помещения с повышенной опасностью характеризуются: наличием сырости или пыли токопроводящих полов (металлических земляных железобетонных кирпичных); высокой температурой окружающего воздуха; возможностью одновременного прикосновения человека к металлическим корпусам электрооборудования с одной стороны и к металлическим конструкциям зданий технологическим аппаратам механизмам имеющим соединение с землей - с другой.
Особо опасные помещения характеризуются: наличием особой сырости химически активной среды одновременным наличием двух или более условий повышенной опасности.
Помещения без повышенной опасности - это сухие отапливаемые помещения без токопроводящей пыли с температурой воздуха не выше 30С с токопроводящими полами где исключена возможность одновременного прикосновения человека к металлоконструкциям зданий и механизмам имеющим соединение с землей с одной стороны и к металлическим корпусам электрооборудования - с другой.
При классификации принимают что в сухих помещениях относительная влажность не превышает 60%; во влажных 75%. Пары и конденсирующаяся влага выделяются временно и в небольших количествах. В сырых помещениях относительная влажность длительное время превышает 75% в особо сырых она близка к 100%(в них все покрыто влагой). В жарких помещениях температура длительное время превышает 30С в пыльных по условиям производства выделяется технологическая пыль в таком количестве что она может осесть на проводах проникнуть внутрь машин и аппаратов (помещения могут быть с проводящей и непроводящей пылью).
В помещения с химически активной средой по условиям производства постоянно или длительное время в воздухе содержаться пары или на предметах образуются отложения действующие разрушающе на изоляцию и токопроводящие части электрооборудования. В помещениях без повышенной опасности все вышеприведенные вредные факторы отсутствуют.
Защита от поражения электротоком
Главным образом защиты людей от поражения электрическим током при прикосновении к оборудованию которое случайно оказалось под напряжением является защитное заземление. Оно состоит из заземлителей и заземляющих проводов. Заземлители могут быть естественными и искусственными. К первым относятся металлические конструкции погруженные в землю и выполняющие специальные работы: трубопроводы обсадные трубы. Искусственные заземлители устраивают специально из стольных стержней труб уголков или металлической полосы определенного размера.
По способу устройства защитного заземления все электроустановки делятся на две группы: с глухозаземленной нейтралью и изолированной.
Защитное заземление с глухозаземленной нейтралью применяется в электрических сетях напряжением до 1000 В. Для этого нейтраль генератора соединяют с землей при помощи заземлителя. От нейтрали отводят четвертый (нулевой) провод который присоединяют ко всем металлическим частям обычно не находящимся под напряжением. Нулевой провод повторно заземляют. При пробое одной из фаз на корпус происходит кроткое замыкание в результате чего сгорает плавкий предохранитель и поврежденный участок отключается.
Защитное заземление в сетях с изолированной нейтралью применяют в старых установках напряжением до 1000Вив новых установках напряжением свыше 1000В. Защитное заземление генераторов и потребителей тока установленных на одном автомобильном шасси (прицепе) не производится.
Перед подключением в сеть новой электроустановки и периодически 1 раз в год замеряют сопротивление защитного заземления которое должно быть для основного контура меньше 4 Ом а для повторных контуров меньше 10 Ом. Одновременно проверяют сопротивление изоляции электропроводки.
Более надежным средством защиты по сравнению с заземлением является защитное отключение - системы защиты обеспечивающая автоматическое отключение аварийного участка сети (или всей сети) при замыкании на корпус или на землю. При этом время срабатывания защитного отключения с момента возникновения однофазного замыкания не должно превышать 02 с. Защитное отключение применяют при повышенной опасности для защиты удаленных установок глухозаземленной нейтралью если заземление там делать экономически не выгодно и во всех случаях применения передвижных электроустановок напряжением выше 42В (гайковертов дрелей и других электрифицированных инструментов).
Правильно выбранные - плавкие вставки предохранителей являются надежной защитой людей от поражения токам а электроустановок от пожара. Для защиты сетей освещения трансформаторов и других потребителей не имеющих пускового момента сила тока вставке должна быть равна номинальной.
В пожароопасных помещениях всех классов необходимо применять защищенную (в металлических трубах) проводку. Переносные провода могут быть только шланговыми. Соединенные и распределенные коробки должны быть стальными или пластмассовыми и пыленепроницаемые. Металлические коробки должны иметь надежную изоляцию. Для прокладки кабельных линий в таких помещениях ограничений нет.
Электроаппаратура для взрывоопасных помещений и наружных установок должна удовлетворять условиям взрывозащищенности и может быть: взрывонепроницаемой (В) повышенной надежности против взрыва (Н) маслонаполненной (М) продуваемой под избыточным давлением (П) искробезопасной (И) и специальной (С).
Групповые щитки и выключатели освещения устанавливают вне взрывоопасных помещений.
Защитными средствами называются приборы аппараты переносные и перевозные приспособления и устройства а также отдельные части устройства приспособлений и аппаратов служащие для защиты персонала работающего на электроустановках от поражения электрическим токам от воздействия электрической дуги и продуктов ее горения.
Защитные средства подразделяются на: изолирующие (диэлектрические перчатки галоши боты коврики подставки измерительные и изолирующие штанги);
переносные заземления ограждения и предупредительные плакаты;
переносные указатели напряжения и токоизмерительные клещи;
средства защищающие от действия электрической дуги продуктов горения и механических повреждений (очки рукавицы противогазы).
Изолирующие защитные средства делятся на основные и дополнительные.
Основными называются такие защитные средства изоляция которых рассчитана на рабочее напряжение установки и которыми можно касаться токоведущих частей находящихся под напряжением. К ним относят (для рассматриваемого напряжения) указатели напряжения диэлектрические перчатки и инструменты с изолирующими ручками.
Дополнительными называются изолирующие средства которые не могут при данном напряжении обеспечить безопасность от поражения электрическим током. К ним относятся диэлектрические боты галоши коврики и изолирующие подставки.
Все изолирующие средства необходимо периодически испытывать повышенным напряжением в определенные правилами сроки. Защитные средства выдержавшие испытания клеймят. На признанных негодными клеймы перечеркнута крест-накрест красной краской. На резиновых изделиях кроме того ставят клеймо «Брак». Негодные защитные средства должны быть изъяты из обращения.
Переносные предупредительные плакаты являются одним из защитных средств. Они применяются при работе на электроустановках напряжением свыше 220 В и делятся на четыре группы: предостерегающие запрещающие разрешающие и напоминающие. Плакаты можно делать только из изолирующего материала.
Эксплуатация ручных электрических машин
Машина снабженная электродвигателем масса которого частично или полностью воспринимается руками рабочего называется ручной электрической машиной. Главное рабочее движение (движение рабочего органа) в ней осуществляется от электродвигателя а вспомогательное движение (подачу) и управление выполняет непосредственно рабочий.
В зависимости от способов защиты оператора от поражения электрическим током ручные электрические машины делятся на три класса: 1 2 3 - в порядке возрастания безопасности при пользовании ими.
К работе с ручными электрическими машинами допускают рабочих прошедших производственное обучение и имеющих квалификационную группу по электробезопасности.
ИННОВАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ
В данном разделе необходимо изложить особенности технологического процесса с использованием предлагаемого оборудования.
Экономическая эффективность инновационных технологий внедряемых в проекте
Стоимость оборудования определяется на основании стоимости на один списочный автомобиль и списочного количества автомобилей
Соб = Цоб * Кобсл = 50000*115 = 57500(тенге)
где Цоб – стоимость приобретения оборудования (тенге);
Кобсл – коэффициент учитывающий затраты на доставку установку наладку оборудования (Кобсл = 115).
Стоимость дорогостоящих инструментов и приспособлений составляет 10–15% от стоимости оборудования.
Синстр = Соб * 015 = 57500*015 = 8625 (тенге)
Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 8–10% от стоимости оборудования.
Схоз.инв. = Соб * (008-01) (тенге)
Схоз.инв. = 57500*009 = 5175
Стоимость инвестиций по данному проекту
Синвест. = Соб + Синстр + Схоз.инв. (тенге)
Синвест. = 57500+8625+5175=71300
Цеховые затраты на выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту электрооборудования автомобилей
Зцех = ФЗПОБ. + Ззап.ч.цех + Зм.цех + Аин.обор. (тенге)
Расчет дохода цеха (участка)
Доход определяется по формуле:
Дцех = Тцех * Т = 2820*384 = 1082880 (тенге)
где Тцех – объем выполненной работы (в чел.-час)
Т – тариф за единицу выполненной работы (тенге).
Тариф за единицу выполненной работы определяется по таблице:
автомобилей и виды обслуживания
Нормы затрат на одно об-служиваниевсего в тенге
Заработная плататенге
Заработная плата тенге
В курсовой работе можно использовать упрощенную схему расчета прибыли цеха без учета налога на добавленную стоимость других отчислений и видов деятельности. Прибыль цеха в этом случае представляет собой разность между выручкой от реализации цеховых услуг и полными цеховыми затратами.
Пцех = Дцех - Зцех (тенге)
Рентабельность цеха (участка)
Срок окупаемости инвестпроекта составит:
r = ИнвестицииПрибыль = Синвест. Пцех (лет)
r = 713001082880 = 0066 лет
1. Установка парктроников
Установка парктроников – это работа требующая большей трудоёмкости. Ведь количество датчиков в них велико и достигает восьми. Сами датчики как выше отмечалось располагаются на бамперах. Установка задних парктроников – это обязательная операция поскольку именно они используются при парковке задним ходом. Но обзор с места водителя может быть ограничен не только сзади. Поэтому дополнительно устанавливаются датчики «слепых зон». Они располагаются сбоку и весьма полезны когда производится перестроение машины из ряда в ряд.
Получив необходимые консультации и выбрав состав подходящего оборудования можно будет согласовать все условия и приступать к работе. Это не займёт много времени поскольку наши специалисты – профессионалы своего дела прошедшие соответствующее обучение и имеющие значительный стаж работ по установке электронных систем безопасности на автомобилях. По окончанию работ будет проведено тестирование системы и уже ваше обучение всем нюансам использования установленного оборудования.
Многим автолюбителям установка парктроника своими руками покажется весьма сложной процедурой хотя ничего сверхъестественного не требуется. Определенные правила которым нужно следовать значительно облегчат понимание того как установить систему не потратив при этом ни копейки. К тому же если автомобиль имеет штатное место предназначенное как раз для установки парктроника то сам процесс установки не должен вызвать никаких затруднений.
Если парктроник уже выбран и куплен то можно приступать к установке. Если же нет то стоит при покупке обратить внимание на устройства наиболее оптимально подходящие для марки и модели вашего автомобиля.
Обратите внимание!В комплектации купленного устройства обязательно должна находиться инструкция по установке а если она есть необходимо чтобы она была переведена на русский язык. Если же в купленном комплекте нет ни того ни другого откажитесь от него какой бы привлекательной не была цена и технические характеристики.
Как должен быть подключен
После покупки не спешите бежать к автомобилю и пытаться установить устройство не прочитав внимательно инструкцию по установке. Только изучив все детали можно вплотную приступать к установке.
Для начала требуется установка электронного блока управления по-простому ЭБУ. Большинство автолюбителей устанавливают его в багажнике автомобиля но тут выбор за вами.
Далее нужно подобрать место на бампере куда будут установлены датчики. Причем устанавливать датчики можно как на переднем так и на заднем бампере. Возьмем для примера четыре датчика и сделаем разметку. Предварительно бампер нужно снять с автомобиля и подготовить к установке – ничего сложного его нужно просто тщательно вымыть и высушить. Саму разметку предпочтительнее делать маркером она потом просто смывается с помощью спиртового раствора.
В первую очередь нужно отметить места для самых крайних датчиков которые будут находиться на радиусных частях бампера. Далее расстояние между двумя пометками где будут стоять крайние датчики нужно разделить на три части. В этом промежутке будут установлены оставшиеся два датчика. Если датчиков больше то участок между крайними разметками делится на равные отрезки по количеству датчиков.
В прилагаемой к устройству инструкции должны быть прописаны параметры расположения датчиков но в большинстве своем высота размещения каждого датчика – 50 сантиметров над уровнем земли. Принципиально важно чтобы все отверстия для датчиков сверлились перпендикулярно по отношению к поверхности заднего или переднего бампера. Потому как соблюдая это правило установленные на бампер датчики не будут «косить» а будут смотреть на мир строго горизонтально.
Далее вам понадобится фреза чтобы просверлить отверстия в бампере куда и будут установлены датчики парктроника.
Потом с внешней стороны устанавливаются датчики при этом их провода должны идти вовнутрь. С обратной стороны они крепятся специальными стопорными кольцами. Не забудьте пометить датчики латинскими буквами при этом соблюдайте их установку слева направо. Для надежности крепления датчика стоит подстраховаться и посадить их на клей или силикон.
Все провода датчиков следует собрать в жгут который следует соединить со жгутом штатных проводов для удобства их собирают и закрепляют изоляционной лентой. Если установка датчиков проводится на бампере то провода пропускаются вовнутрь багажника. Далее бампер крепится обратно на место.
Как провести провод в салоне
После этого руководствуясь схемой подключения датчиков которая как правило идентична ко всем устройствам подключите их к электронному блоку управления а после этого к монитору. Дисплей лучше крепить в самой удобной для водителя позиции. Закрепить дисплей можно при помощи двухстороннего скотча который должен быть на опорной части монитора.
ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТА
План по труду и заработной плате ремонтных рабочих рассчитывается по показателям расчетно-технологической части.
В соответствии с расчетами произведенными в расчетно-технологической части проекта составляется таблица:
Производственная программа по ТО и ТР подвижного состава
Расчет планового числа ремонтных рабочих цеха (участка)
Численность ремонтных рабочих рассчитывается по цеху (участку). Для этого определяется трудоемкость этих работ в зависимости от вида технического воздействия.
Трудоемкость цеховых работ при выполнении ТО-1:
Тцех = ТТО-1 * nцех 100 (чел.-час)
Тцех =7932*100100=7932
где Тцех - трудоемкость цеховых работ при выполнении ТО-1 чел.-час;
nцех - доля цеховых работ согласно нормам распределения ТО-1 %.
Трудоемкость цеховых работ при выполнении ТО-2:
Тцех = ТТО-2 * nцех 100 (чел.-час)
Тцех =5288*100100=5288
где Тцех - трудоемкость цеховых работ при выполнении ТО-2 чел.-час;
nцех - доля цеховых работ согласно нормам распределения ТО-2 %.
Трудоемкость цеховых работ при выполнении ТР:
Тцех = ТТр * nцех 100 (чел.-час)
Тцех =88132*4100=3525
где Тцех - трудоемкость цеховых работ при выполнении ТР чел.-час;
nцех - доля цеховых работ согласно нормам распределения ТР %.
Для определения численности ремонтных рабочих цеха (участка) определяется годовой фонд рабочего времени одного ремонтного рабочего:
ФРВ = [Дк - (Дв + Дп + До + Дб + Дг.о)]*tсм (час.).
ФРВ = [365 - (104 + 12 + 24 + 3 + 4)]*8 =1760
где Дк - число календарных дней в периоде (365 дней);
Дв - число выходных дней в периоде (104 дня);
Дп - число праздничных дней в периоде;
До - число дней отпуска (24 дня);
Дб - дни неявок на работу по болезни (1-3 дня);
Дг.о - дни неявок в связи с выполнением государственных обязанностей (2-4 дня);
tсм - продолжительность рабочей смены при 5-ти дневной рабочей неделе 8.0 часов.
Потребное (плановое) число ремонтных рабочих участка определяется:
где Тцех - трудоемкость цеховых работ при выполнении (ТО-1 ТО-2 ТР)в чел.-час. в зависимости от задания;
После определения численности ремонтных рабочих необходимо распределить их по разрядам. Расчеты сводим в таблицу 2.
Распределение ремонтных рабочих по квалификации
Количество ремонтных рабочих (чел)
В том числе по разрядом (чел)
Примечание: В таблице 6.2 показан пример распределения ремонтных рабочих по разрядам.
Определяется средний тарифный разряд ремонтных рабочих для цеха (участка) по формуле:
где NI NII NIII NIV NVI – количество ремонтных рабочих 123456-го разрядов по цеху;
I II III IV V VI – разряды ремонтных рабочих по цеху.
Расчет планового фонда заработной платы ремонтных рабочих цеха (участка).
Заработная плата (цеха) участка по тарифу:
Зтар = Сср * Тцех (тенге)
Зтар =7475*3525=929322
где Сср - средняя часовая тарифная ставка ремонтных рабочих тенге;
Тцех - трудоёмкость (цеха) участка чел-час.
План по труду и заработной плате ремонтных рабочих цеха (участка)
Плановый фонд рабочего времени
Численность ремонтных рабочих
Средний тарифный разряд
Средняя часовая тарифная ставка
Основная заработная плата:
Дополнительная заработная плата
Общий фонд заработной платы
Среднемесячная заработная плата
Для определения средней часовой тарифной ставки ремонтных рабочих для каждого технического воздействия данные берем из таблицы 6.2 :
где СI CII ..CVI – часовые тарифные ставки рабочих соответствующих разрядов тенге.
NI NII NIII NIV NVI - численность ремонтных рабочих соответствующих разрядов чел. (Таблица 6.2).
Тарифная сетка для рабочих занятых на техническом обслуживании и ремонте автомобилей (для учебных целей на 1 ноября 2017 года)
Тарифный коэффициент
Размер премии устанавливается руководителем конкретного АТП по согласованию с комитетом профсоюза и определяется по формуле:
где Ппр - процент премии за выполнение плановых показателей (20%) %.
ЗПосн=ЗПтар+ Пр+Дбр тенге
ЗПосн= 929322+185864+92932=1208118
Среднемесячная заработная плата по тарифу:
Дополнительная заработная плата:
где % ДЗП - % дополнительной заработной платы который определяется:
где До - дни отпуска
Общий фонд заработной платы составит:
ФЗПОБ. = ЗПосн. + ЗП доп. тенге
ФЗПОБ. =1208118+102225=1310343
Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего
ЗПср.мес.р.р. = ФЗПоб 12*N тенге
ЗПср.мес.р.р. = 1310343(12*2) = 54598
План затрат на материалы и запасные части для цеха (участка)
План затрат на материалы и запасные части составляется на основании норм затрат на 1000 км пробега. При расчетах необходимо применять поправочные коэффициенты.
Затраты на материалы определяются
Зм = Нм.эл. * Lоб * К тенге
Зм =723*100000*067=48441000
где Нм.эл. - норма затрат на материалы для электротехнического цеха (участка) в тенге (Приложение 4);
Lоб - общий пробег автомобилей км (Таблица 1);
К – коэффициент учитывающий условия эксплуатации (Примечание к Приложению 4).
Затраты на запасные части для цеха (участка) определяются:
Ззап.ч.= 231*100000*0671000= 15477
где Нзап.ч - норма затрат на запасные части для электротехнического цеха тенге;
К – коэффициент учитывающий условия эксплуатации.
Все расчеты сводим в таблицу 7.4.
План затрат на материалы и запасные части для электротехнического цеха (участка)
Наименование показателей
Нормы затрат на материалы на 1000 км пробега для цеха (участка)
Нормы затрат на запасные части на 1000 км пробега
Нормы затрат на запасные части на 1000 км пробега по цеху (участку)
Затраты на материалы по цеху (участку)
Затраты на запасные части по цеху (участку)
ИТОГО затраты на запасные части и материалы по цеху (участку)
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
Тем не менее технологические принципы организации и управления производством ТО и ремонта существенно не изменяются что объясняется необходимостью поддерживать технически исправное состояние подвижного состава в условиях действия любых экономических механизмов.На участке выполняют ТО и текущий ремонт электросилового и электротехнического оборудования автомобилей.
Годовой объем работы электротехнического участка составил 3525чел-час на посту 2820 чел-час.
В связи не большими объемами работ и по расчетам числа рабочих постах электротехнического по приборам системы питания и аккумуляторного было принято обеднить и значение равна 1 посту.
На этих постах по расчетам число штатных рабочих составил 2 человека. Площадь зоны ТО и ТР 384 м2 в эту площадь входить по расчетам площадь электротехнического участка в обьеме 54 м2
В инновационном разделе было подобрано Установка парктроников.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Пугин Б.И. Проектирование предприятий по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта [Текст]: методические указания к выполнению контрольной работы и дипломных проектов Б. И. Пугин. – Архангельск: РИО АГТУ 2003.
Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания [Текст]: методические указание к выполнению контрольной работы и дипломных проектов Г. М. Напольский. - М.: Транспорт 1993.
Пугин Б.И. Технологический расчет и планировка станций технического обслуживания автомобилей [Текст]: методические указания к выполнению контрольной работы и дипломных проектов Б.И. Пугин. – Архангельск: Изд-во АГТУ 2006.
Технологические расчеты участков станции технического обслуживания автомобилей и выбор основного технологического оборудования: методические указания составители Ю.Г. Асцатуров А.В. Кречко. – Шахты: ГОУ ВПО «ЮРГУЭС» 2009.
Першин В.А. Типаж и эксплуатация гаражного оборудования [Текст]: учеб. пособие для вузов В.А. Першин А.Н. Ременцов Ю.Г. Сапронов С.Г. Соловьев; Южно-Рос. гос. ун-т экономики и сервиса. – Шахты 2008. – 129с.
Технологическое оборудование для технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей [Текст]: справочник Р.А. Попржедзинский [и др.]. – М.: Транспорт 1998. – 176с.
Напольский Г.М. Обоснование спроса на услуги автосервиса и технологический расчет станций технического обслуживания автомобилей [Текст]: Учеб. пособие к курсовому проектированию по дисциплине «Производственно-техническая база автосервиса» Г.М. Напольский В.А. Зенченко. – М.: МАДИ (ТУ) 2004.
Расчёт очистных сооружений: методические указания к выполнению расчётно-графической работы и дипломных проектов [текст] Б.И. Пугин Р.И. Макарьин. - Архангельск: Изд-во АГТУ 2005.
Петров М.Н. Основы экономики и предпринимательства.- СПб.: Петербург 2001.

Круч -план.cdw

Универсальный контрольно-испытательный стенд
Станок для проточки коллекторов и
фрезерования миканита между пластинами
Прибор для очистки и
проверки свечей зажигания
Настольно-сверлильный станок
Реечный ручной пресс
Прибор для проверки якорей
Стенд для проверки приборов
системы зажигания автомобилей
Установка для разборки
мойки и обдувки деталей
Прибор для проверки щитковых
контрольно-измерительных
приборов и датчиков автомобилей
Электротехнический участок с
внедрением работ по установке и ТО
car distance detection system
ГККП ВК-К гр.ТМ 14-1
Производственный корпус (1:100)
Потребитель электроэнергии
Железобетонная колонна
Условные обозначения: