• RU
  • icon На проверке: 11
Меню

Кинематические схемы токарно-винторезных станков

  • Добавлен: 03.07.2014
  • Размер: 2 MB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Курсовой проект. Развертка кс. проектирование инструментальной наладки.

Состав проекта

icon
icon Режущий инструмент 2 лист Финальный.cdw
icon Реж инстр.cdw
icon записка моя готовая.docx
icon мой.cdw
icon мой 2.cdw
icon Моя ЗАПИСКА.docx

Дополнительная информация

Содержание

Введение

Общая характеристика станка

Технологические возможности станка

Способы установки заготовок на станке

Способы закрепления режущего инструмента на станке

Мерительный инструмент

Структурная схема проектируемого станка

Расчет режимов обработки

Выбор электродвигателя

Кинематический расчет привода главного движения

Выбор кинематической структуры привода

Построение структурной сетки

Построение графика частот вращения

Определение чисел зубьев зубчатых колес

Расчет элементов привода

Предварительный расчет валов

Расчет модулей зубчатых колес

Определение размеров зубчатых колес

Расчет клиноременной передачи

Проверочные расчеты

Уточненный расчет вала

Подбор подшипников качения

Проверка шлицевого соединения

Проверка прочности шпоночного соединения

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Металлорежущий станок и станочный модуль являются основой для построения современных технологических систем и производств, в том числе гибких.

Трудно представить себе более разнообразные машины по размерам, конструктивному оформлению, техническим характеристикам и принципам действия, чем металлорежущие станки. При их создании используются все достижения машино и приборостроения, электротехники и электроники, автоматики и информатики.

Постоянный поиск новых решений для достижения прецизионности, производительности, надежности, экономичности и других требований потребителей приводит к частой смене моделей станков, к непрерывному появлению конкурирующих конструкций. Преимущество получает та фирма, которая обеспечивает более высокие технические характеристики и расширяет технологические возможности станка и станочной системы, дает гарантию сохранения показателей качества станка в течение всего периода эксплуатации и в возможно более короткий срок осуществляет выпуск новой работоспособной конструкции.

Поэтому создатели новой техники должны использовать все достижения науки о станках, анализировать тенденции развития станкостроения, широко применять автоматизированные методы расчета и проектирования, владеть методологией, позволяющей принимать правильные решения для достижения поставленных целей, использовать накопленный опыт, оперативно применять справочные материалы и стандарты, находить оптимальные пути для обеспечения высших технических характеристик создаваемых моделей станков, и в первую очередь, из качества, надежности и производительности при наименьших затратах времени и рациональном использовании средств.

В данном курсовом проекте проанализированы несколько станков близких типоразмеров и приведены их технические характеристики. Рассчитаны основные технические характеристики проектируемого станка. По полученным данным определено количество и величины скоростей, подобраны числа зубьев, построен график чисел оборотов, составлена кинематическая схема привода. После всех произведенных расчетов составлена кинематическая схема проектируемого станка. На чертеже курсового проекта изображены кинематические схемы станков модели 16К20, 1А616 и проектируемого станка, а так же графики чисел оборотов вышеперечисленных станков

1. Общая характеристика станка.

1.1 Технологические возможности станка.

- токарная обработка сравнительно небольших деталей из различных материалов: продольное точение, прорезка канавок, отрезка заготовок, подрезка торцов, точение конических поверхностей, растачивание отверстий;

- сверление, рассверливание, зенкерование и разворачивание осевых отверстий;

- нарезание резцом метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьбы;

- нарезание резьбы метчиком, плашкой.

На станке также можно производить обработку заготовок методами поверхностного пластического деформирования, такими как обкатывание, раскатывание и др.

Обработка ведется как быстрорежущими, твердосплавными инструментами, так и инструментами, оснащенными СТМ и минералокерамикой.

Станок применяется в условиях индивидуального и серийного производства.

На станке применяется следующий режущий инструмент:

1. Резцы: проходные, расточные, канавочные, отрезные, подрезные, резьбовые, фасонные и др.;

2. Осевой инструмент: сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки.

1.2 Способы установки заготовок на станке.

Установка на центрах. Применяется для валов, барабанов, цилиндров, а также для различных заготовок, закрепленных на оправках. В случае подрезания торца заготовки со стороны задней бабки используют полуцентр. Заготовки с отверстием устанавливают на центры увеличенного диаметра со срезанной вершиной конуса (грибковые центры). Применение рифленого центра позволяет полностью обработать гладкий вал по наружной поверхности и подрезать оба торца у заготовки, так как обработку ведут без поводка.

Заготовки малого диаметра устанавливают на обратные центры, используя при этом конусные фаски на наружной поверхности. Передача крутящего момента при чистовой обработке таких заготовок возможна без поводка.

Заготовки с отверстием большого диаметра устанавливают на центры с помощью пробок и крестовин. Установку на пробках выполняют с точностью 0.03 – 0.1 мм, на сварных крестовинах - с точностью 0.2 мм.

Установка в патроне и на заднем центре. Применяют в случае обработки заготовок больших диаметра и длины, при отсутствии центрового отверстия со стороны передней бабки. Точность установки в самоцентрирующихся патронах 0.05 – 0.1 мм; при использовании четырехкулачкового патрона установку выполняют с выверкой положения заготовки со стороны патрона по высоте и биения с точностью 0.05 мм.

Установка в патроне и на неподвижном люнете. Используется для обработки отверстия и торца заготовки, а также участка заготовки, расположенного между люнетом и патроном.

Установка в центрах с использованием подвижного люнета. Используют при обработке нежестких заготовок.

Установка в патронах. Используется для обработки заготовок небольшой длины. Установку в самоцентрирующихся патронах проводят без выверки с точностью 0.1 мм; в разрезной втулке или незакаленных кулачках – 0.03 мм; в четырехкулачковых патронах с выверкой по наружному диаметру и торцу – с точностью 0.05 мм.

Установка на концевых или центровых оправках. Применяется для обработки заготовок с отверстием при высоких требованиях к расположению баз и обрабатываемых поверхностей. Применяют оправки гладкие с зазором, конические, кулачковые, шариковые, роликовые самозаклинивающиеся, цанговые, с гидропластом, упругими элементами гофрированного типа, с натягом и др.

Установка на планшайбе. Применяется для обработки заготовок сложной формы (рычаги, корпусные детали).

1.3 Способы закрепления режущего инструмента на станке.

Режущий инструмент закрепляют:

- при точении, прорезке канавок, отрезке, подрезке торцов, нарезании резьбы резцом – в четырехпозиционном резцедержателе;

- при обработке осевых отверстий:

а) при сверлении, рассверливании, зенкеровании, разворачивании, нарезании резьбы метчиком – в задней бабке;

б) при растачивании: отверстий d<70, l<150, l/d<5 – резцом, закрепленном в суппорте; при d>70, l>150, l/d<5 – резцом, закрепленным в расточной оправке; при l/d>5 устанавливают дополнительную опору в шпинделе; при l/d>10 применяют расточные головки с направляющими колодками.

1.4 Мерительный инструмент.

Штангенциркули – универсальный мерительный инструмент, предназначенный для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин и т.д. позволяющий получать отсчет дробный долей миллиметра;

Микрометры. Служат для измерения наружных размеров заготовок и резьбы с точностью 0.01 мм;

Микрометрические нутромеры (штихмасы). Служат для измерения внутренних размеров заготовок точностью 0.01 мм;

Индикаторы. Предназначены для проверки на точность узлов токарного станка, установки предварительно обработанных деталей, проверки биения, овальности, конусности цилиндрических поверхностей;

Калибры – бесшкальные измерительные инструменты, используемые для ограничения отклонений размеров, формы и взаимного расположения поверхностей: калибрыпробки, калибры-скобы, конусные калибры-пробки и калибрывтулки, резьбовые калибры;

Шаблоны: резьбовые, радиусные.

Заключение.

Курсовое проектирование — важная составная часть учебного процесса. В ходе курсового проектирования студенты приобретают опыт самостоятельного решения практических задач, изучают современные конструкции технических устройств и тенденции их развития, приобретают навыки использования средств вычислительной техники при решении задач. Работа над курсовым проектом является тем процессом, который дает возможность студентам проявить свои творческие способности, интуицию и фантазию, поскольку принятие решений в проектах мало связано с применяемостью материалов и комплектующих изделий.

При выполнении курсовой работы применялись пособия по курсовому проектированию металлорежущих станков многих технических вузов России, а также материалы, выпущенные в издательстве ПГУ им. С. Торайгырова. Изложенный в них материал может быть использован при выполнении индивидуальных и комплексных, чисто учебных и реальных проектов. В пособиях даны основы конструирования главных приводов, приводов подачи, тяговых механизмов, направляющих и других механизмов и устройств современных станков и станочных комплексов.

В ходе выполнения курсового проекта была выбрана структурная схема проектируемого станка на основе станка аналога и прототипа, был проведен расчет режимов обработки на проектируемом станке, был выбран электродвигатель. Также был произведен кинематический расчет привода главного движения проектируемого станка: была выбрана кинематическая структура станка, были построены структурная сетка и график чисел оборотов и определено число зубьев зубчатых колес. Далее были проведены расчеты элементов привода и проверочные расчеты.

Контент чертежей

icon Режущий инструмент 2 лист Финальный.cdw

Режущий инструмент 2 лист Финальный.cdw
Технические требования.
Червячные шлицевые фрезы изготавливают из быстрорежущей стали марок
Твердость фрез должна быть HRC=62 65.
Неполные витки должны быть сняты.Толщина вершины зубьев неполных ветков фрезы
должна быть не менее половины толщины вершины цельных зубьев.
Шероховатость обработанных поверхностей должна быть по ГОСТ 2789-73:
боковых поверхностей
вершин зыбьев и торцовой поверхности центрирующего
мкм; цилиндрической поверхности буртика R
поверхности посадочного отверстия R
Шпоночная канавка выполняется по ГОСТ 9472-70.
КП-2068998-25-Т-417-05

icon Реж инстр.cdw

Реж инстр.cdw
Схема установки инструментов в
револьверной головке
Вызвать на рабочую позицию инструмент
закреплённый в гнезде 5.
Переместить инструмент в и.т. перехода одновременно
по оси X и Z на быстром ходу.
Переместить инструмент в т. 1 по оси X и Z
Переместить инструмент в т. 2 по оси X и Z
на рабочей подаче. (подрезка торца)
Переместить револьверную головку в точку смены
инструмента на быстром ходу одновременно по оси X и Z.
КП-2068998-25-Т-417-05
Проектирование инструментальной наладки
на токарно-револьверный станок
Схема закрепления вспомогательного инструмента
Координатный чертёж на переход 5
Координатный чертёж на переход 1
Координатный чертёж на переход 2 и 3
План обработки (Операционные эскизы)
Управляющая программа на преход 5
Задать правое направление вращения шпинделя.
Установить частоту вращения шпинделя n=700 обмин.
Установить рабочую подачу F=0
Переместить инструмент в т. 3 по оси Z на рабочей подаче.
Переместить инструмент в т. 4 по оси X на рабочей подаче.
Переместить инструмент в т. 5 по оси Z на рабочей подаче.
Переместить инструмент в и.т. по оси Z на быстром ходу.

icon мой.cdw

мой.cdw
Кинематическая схема токарно-токарного станка модели 1А616
и график частот валового увеличения
Кинематическая схема токарно-токарного станка модели 1К62
Кинематические схемы
КП2068998.25.Т-417.05.00.000СХ
Кинематическая схема проектируемого токарно-режущего станка
График чисел оборотов
Структурная схема токарно-токарного станка

icon мой 2.cdw

мой 2.cdw
При включении максимальной частоты вращения валы должны проворачиваться от руки
Боковой зазор в зубчатых передачах не менее 0.05 мм.
Тепловой зазор в подшипниковых узлах переборного вала не менее 0.3 мм.
Радиальное биение зубчатых колес при измерении по дуге делительной окружности не
Радиальное биение шпинделя не более 0.01 мм.
Осевое биение шпинделя не более 0.01 мм.
КП-206998-25-Т-417-05-10
Техническте требования
up Наверх