Чертежи по электровозу ВЛ10

2.1 основные элементы узла, их назначение и работа

Тормозной переключатель ТК8 имеет каркаc состоящий из двух боковин и трех уголков. На нем установлены кулачковые элементы, кулачковый вал, привод и блокировочное устройство. Кулачковый элемент собран на двух текстолитовых планках, соединенных внизу и вверху распорками. На планки крепят кронштейны с неподвижными контактами и, а в средней части – кронштейн подвижных контактов. На нем шарнирно установлено коромысло с верхним и нижним подвижными контактами.

Не каждый аппарат электровоза, включенный в электрическую цепь, должен разрывать ток. Часть аппаратов рассчитана на переключения в цепях без разрыва тока, т.е. в то время, когда по данной цепи ток не проходит. Такие переключения в силовых цепях электровозов выполняют реверсоры и тормозные переключатели.

Реверсором называют аппарат, переключающий обмотки возбуждения или якорей тяговых двигателей для изменения направления движения электровоза.

Тормозные переключатели устанавливают на электровозах с электрическим торможением, для изменения электрических цепей при переходе с тягового режима на тормозной и обратно.

На электровозах ВЛ10 установлены кулачковые переключатели с групповым приводом. В качестве реверсора используют по два переключателя типа РК022Т; в качестве тормозных переключателей – соответственно по два переключателя ТК8Б.

Реверсоры от тормозных переключателей отличаются числом кулачковых элементов и блокировочных пальцев. В остальном все эти переключатели имеют одинаковое устройство с незначительными непринципиальными отличиями.

Тормозные переключатели имеют по десять кулачковых элементов, а реверсоры – по четыре или шесть. Каждая пара элементов реверсора переключает обмотки двух последовательно соединенных тяговых двигателей. На большинстве электровозов реверсором переключают обмотки возбуждения в связи с тем, что между соседними контактами реверсора получается сравнительно небольшое напряжение, определяемое падением напряжения в обмотке.

Условие работы узла на локомотиве, характерные повреждения и причины их возникновения

Электрические аппараты ЭПС работают в тяжелых условиях. На них воздействуют различные по значению напряжение и сила электрического тока. Аппараты подвержены динамическим воздействиям во время движения (удары, толчки, вибрация), температурным колебаниям окружающей среды в довольно широких пределах (±40°С и более). Существенное влияние на снижение работоспособности аппаратов указывают грязь, пыль, влага, а также место их расположения (в кузове, на крыше, под кузовом). В процессе работы ЭПС отдельные аппараты часто включаются и выключаются. Поэтому происходят нагревание, подгар, и оплавление контактных частей, разрабатывается подвижная система.

Большую часть повреждений электрических аппаратов вызывает пробой изоляции токоведущих частей, что приводит к оплавлению, разрушению деталей. При неправильном подборе материала трущихся поверхностей и плохом смазывании шарниров происходит ускоренный износ их и контактных поверхностей. Это в свою очередь нарушает четкость работы аппарата, приводит к увеличению переходного сопротивления в контакте, повреждению изоляции.

Аппараты с пневматическим приводом, помимо перечисленных выше повреждений, имеют следующие: износ клапанов вентилей, поршней, цилиндров, трещины, утечки воздуха в соединениях.

Исправное состояние и четкая работа электрических аппаратов во многом определяют надежность и безотказность работы ЭПС. Поэтому они должны обеспечивать хороший контакт, четкую работу системы дугогашения и привода, особенно при размыкании контактов под током. Аппараты должны иметь надежные крепления, защиту от проникновения пыли, воды, снега, грязи, достаточное сопротивление изоляции.

Способ очистки, осмотра и контроля

Перед разборкой групповой переключатель продувают сжатым воздухом. Раму очищают от грязи и старой краски скребками или металлическими щетками. Детали пневматического привода промывают керосином, кулачковый вал протирают салфетками, смоченными в бензине или спирте и протирают сухими безворсовыми салфетками.

Контактные элементы промывают бензином и протирают сухими салфетками. Дугогасительные камеры очищают от копоти и металлического налета.

Чтобы обеспечить нормальную работу контакторов и других аппаратов проверяют основные параметры контактного устройства: провал, раствор, нажатие, профиль контакта и т.д., так как они в процессе эксплуатации изменяются в процессе износа. Также проверяют целостность и плотность посадки изоляторов и кулачковых шайб, развертки кулачкового вала и блокировочного барабана; порядок включения (отключения) контакторных элементов и их технического состояния. Провал необходим для компенсации износа контактов. По мере увеличения износа контактов провал уменьшается, что может привести к снижению контактного нажатия и следственно, к их нагреву. Провал измеряют щупом или специальными шаблонами. Раствор (разрыв) контактов в эксплуатации зависит от толщины контактов.

При новых или восстановленных контактах раствор должен соответствовать техническим требованиям, так как уменьшение раствора может привести к перекрытию контактов. Увеличенный раствор, образующийся при износе контактов, может привести к их перегреву при замыкании. Рекомендуется не допускать износа контактов больше 1/3 их толщины. Изменение раствора должно производиться шаблонами или обычными измерительным инструментом.

Технология ремонта (замена, восстановление, способ востановления) и повышения надежности

Отвернуть накидные гайки, крепящие трубки.

Отсоединить трубки, соединяющие вентиль с пневматическим приводом.

Отвернуть два болта М10х25 и два М10х80.

Снять распределительную коробку с вентилями.

Отсоединить два вентиля.

Снять две паронитовые прокладки.

Снять четыре трубки диаметром 8 мм.

Передать вентили на участок ремонта вентилей.

Отвернуть 60 болтов M10x35 крепление шин и подводящих проводов.

Отсоединить шины.

Отвернуть 20 гаек М10.

Снять 20 болтов M10x70.

Снять 20 пластин.

Снять с переключателя 10 кулачковых элементов.

Отогнуть и выбить шплинт 3x20.

Снять тяги шарнирных соединений блокировки.

Отвернуть болты М10х20 крепящие блокировку.

Снять блокировку.

Ослабить гайку М24, крепящую шестерню.

Отвернуть четыре болта М12х30 крепящие пневматический привод.

Отсоединить от рамы цилиндр пневматический.

Отвернуть гайку М24.

Спрессовать шестерню с вала.

Отвернуть шесть болтов M10х30.

Впрессовать корпуса подшипников из каркаса.

Вынуть вал кулачковый из каркаса.

Отогнуть шплинт 3x20 и выбить.

Вынуть ось шарнирного соединения.

Отсоединить рычаг от шарнирной стойки.

Отогнуть и выбить шплинт 3x20.

Снять притирающие пружины.

Вынуть стержень.

Снять подвижные контакты.

Отвернуть болты М8х25.

Освободить неподвижные контакты от стоек.

Отвернуть 6 болтов М8х60.

Последовательно снять с пластинок контактные стойки.

Снять шарнирную стойку с рычага.

Снять кронштейн.

Отвернуть гайку М30.

Снять последовательно шайбы кулачковые.

Высверлить штифт цилиндрический размером 8x82.

Выбить штифт цилиндрический 8x82.

Снять с вала кольцо.

Отогнуть шплинт 3x20 и выбить.

Снять тягу.

Отвернуть гайки М6.

Снять пальцы контактные в сборе.

Отвернуть винты Мбх18.

Снять блокировочные контакты.

Отогнуть и выбить шплинт.

Снять с каркаса валик.

Отвернуть винты М5х12.

Снять пальцы с пальцедержателей.

Вывернуть болты M10x30.

Снять крышки и прокладки.

Отвернуть гайки M16.

Снять шайбы и поршни.

Отвернуть болты M10x25.

Вынуть рейки с упором.

Снять упор с рейки.

Затем производится ремонт основных частей.

Каркас

Очистить каркас от старой краски с помощью шабера и металлической щетки. Обнаруженные трещины заварить электросваркой и зачистить. После сварки поверхность должна лежать в одной плоскости.

Не параллельность допускается не более 2 мм. Прогнать метчиком M10 резьбы в отверстиях. Замерить размеры между установочными отверстиями. Они не должны превышать более 1 мм от чертёжных. При отклонении размеров отверстия заварить электросваркой и просверлить новые. После осмотра (ремонта) каркаса окрашивают серой эмалью ГФ92ХС.

Элемент кулачковый

При осмотре гетинаксовых планок их поверхности, должны быть окрашены электроизоляционной эмалью, и не иметь трещин, вмятин, выпучен. При наличии трещин и отколов, в планках расклёпанные части распорок надсверлить, планки разобрать и негодные детали заменить. Допускаются сколы по кромкам размером 15x15 на глубину 5 мм. Повреждённые участки покрытия зачистить шкуркой шлифовальной и покрыть эмалью ГФ92ХС красной.

Трещины на контактных и шарнирных стойках заварить и обработать напильником.

Прогнать метчиком М8 резьбу в отверстиях. Проверяются диаметры отверстия в шарнирной стойке. Диаметр отверстия не должен превышать 12,5 мм. Разработанные отверстия просверлить сверлом на 12,5 мм и с дальнейшей постановкой нового валика на 0 12,5. Контактные стойки оцинковать.

Подвижные контакты, имеющие, толщину менее 10 мм заменяются новыми. Замерить длину неподвижных контактов и проверить качество пайки в месте соединения шины с контактом. При ослаблении соединения подклепать, при невозможности – высверлить её сверлом 0 8, установить новую и произвести пайку с припоем ПОССу 302.

Неподвижные контакты при толщине менее 43 мм заменяются новыми, выработанные и оплавленные места обработать напильником. Их после замены или ремонта оловянируют 9МК. Шунты с обрывом проволок более 5% 180+230 штук заменяют.

При осмотре рычага обнаруженные следы коррозии, трещины и вмятины глубиной более З мм, площадью более 1 мм и количеством более 4 штук на щеках, производят разборку рычага. Погнутость щек рычага определяют постановкой на плоскость щеки линейки. Замеряют зазор между линейкой и плоскостью щеки с помощью набора щупов №4, он должен быть не более 2 мм. Если зазор больше 2 мм по возможности щеки отрихтовывают без разборки так же щеки с вмятинами глубиной до З мм и площадью до 1 см2 отрихтовывают без разборки рычага. При невозможности рычаг разбирают, щеки отрихтовывают с глубиной более З мм и площадью более 1 см2 с помощью молотка.

Замерить высоту бурта и диаметр расклёпанной части заклёпки. Высота бурта должна быть не менее 0,7 мм, диаметр не менее 10 мм. При наличии трещин на втулках, ослабление заклёпочного соединения, несоответствие размеров бурта и диаметра расклёпанной части техническим требованиям заклёпки высверливают сверлом и выбивают. Торцы новых заклёпок развальцовывают и снова замерят высоту бурта и диаметр заклёпки, затем торцы окрашивают серой эмалью ГФ92ХС. При развальцовке заклёпок на прессе необходимо руководствоваться указанными мерами безопасности по паспорту пресса и инструкции по технике безопасности при работе на пресса.

Осматриваем и замеряем шип, при высоте менее 4 мм высверливается и заменяется. Новый устанавливается в нагретом состоянии, после расклёпки в горячем виде опустить в воду.

Проверить характеристики пружин согласно чертежам в случаи несоответствии чертёжным данным заменить. Годные пружины цинковать. Разрешается восстанавливать стальные пружины с последующей термической обработкой.

Вал кулачковый

При ремонте кулачкового вала в первую очередь осматривают его резьбу. Обнаруженную сорванную резьбу необходимо наплавить и нарезать вновь. Проверяется диаметр шеек вала под подшипники. При отклонении от размеров, износе и задирах шейки наплавляют и обрабатывают на токарном станке.

Кольцо не менее 7,2 мм при трещинах заварить и обработать. При не соответствии размеров его заменить согласно тех. процессу.

Подшипники промыть в керосине, обдуть сжатым воздухом и обтереть салфеткой. Проверить их на легкость вращения, обращая внимание на заедание и торможение. В случае ненормального вращения подшипника промыть повторно с повторной проверкой. Подшипники, имеющие механические повреждения деталей (сколы, трещины, надломы, радиальное биение, и заусенцы на сепараторах), коррозию на дорожках качения, следы перегрева подлежат замене. Строгий контроль так же ведётся за кулачковыми шайбами. Имеющие трещины отколы и износ рабочей поверхности более 2 мм кулачковые шайбы заменяются новыми.

Неисправность шпоночного паза при отклонении его размеров от чертёжных более 8+0,013 мм заваривается электросваркой и обрабатывается на фрезерном станке.

Блокировка

Осмотреть каркас блокировки. Замерить толщину планок каркаса, которая должна быть не менее 9,2 мм, при несоответствии толщины, произвести замену планок по техническому процессу. Обнаруженные трещины разделать заварить и обработать. Так же замеряется толщина планки у тяги, при размерах планки менее 7,2 мм её необходимо заменить, трещины заварить и обработать.

Осмотреть и замерить диаметр валика в месте установки на каркасе, диаметр не менее 19 мм. Толщина планки установленной на этом валике не менее 7,2 мм, при несоответствии заменить. Шейки валика, имеющие износ, а так же смятые концы восстанавливают наплавкой и последующей обработкой. Контактные пальцы и пластины осмотреть и при толщине пальцев в рабочей части менее 1мм и с трещинами, и пластины толщиной менее 2,5 мм заменить.

Пальцедержатели и держатели контактов, имеющие задиры и забоины необходимо зачистить и отполировать.

Барабан

Все детали барабана очистить от грязи и осмотреть. При наличии прожогов и трещин бакелитовый цилиндр заменить. Небольшие поверхностные подгары цилиндра глубиной до 1 мм зачистить шкуркой шлифовальной на тканевой основе.

При толщине пластинчатых силовых и блокировочных сегментов менее 4 мм, сегменты заменяются. Толщина изоляционных сегментов должна быть меньше толщины контактных сегментов на 1,5К2 мм. При замене сегментов отверстия в барабане под шурупы для крепления сегментов заделать деревянными пробками на эмали ГФ92ХС. При замене всех сегментов на цилиндре необходимо начальную линию разметки сдвинуть так чтобы шурупы не попадали в прежние отверстия. Отверстия под шурупы сверлятся сверлом 0 2,5 на глубину 15 мм. Барабан окрасить эмалью ГФ92ХС серой.

Привод пневматический

Все детали привода промыть в керосине. Осмотреть. Цилиндр с трещинами, в том числе заваренными заменить. Внутренний диаметр цилиндра более 100,4 мм заменяется. Зубчатая рейка с трещинами и изломом зубьев, а так же с толщиной зубьев менее 6мм на высоте 4 мм заменяется.

Шестерни с трещинами зубьев, и толщине зубьев менее 6 мм на высоте 4,12 мм заменяют.

При длине упора меньше чертёжных размеров произвести наплавку и обработку.

Трубки воздухораспределителя цинковать и трубки имеющие трещины и вмятины заменить.

Смазать цилиндр привода с резиновыми манжетами смазкой ЖТ79Л ТУ 02540020105595404 допускается смазывать смазкой ЖТКЗ65 ТУ 32ЦТ54678, в количестве 120 грамм на привод.

Пневматический привод снаружи окрашивается серой эмалью ПФ115.

Затем сборка. После замены и ремонта деталей произвести сборку рычага, соединив щеки рычага между собой вставкой. Рычаг оцинковать, затем установить заклёпки, втулки и подшипники между щеками. Заклёпки развальцевать, контролируя размеры бурта и диаметр.

Собрать рычаги с подвижными контактами. По очереди надеть контактные стойки на планку. Надеть кронштейны и скрепить их болтами. После сборки линия касания должна быть не менее 80% ширины контактов, и смещение контактов относительно друг друга не более 1,5 мм. Подшипники смазываются ЦИАТИМ201, только те которые не имеют защитных шайб.

Сборка кулачкового вала после ремонта:

Напрессовать на вал кольцо в сборе.

Вставить штифт и расклепать.

Надеть на вал кулачковые шайбы в последовательности, соответственно чертежу, поставив между ними прокладки из электрокартона и закрепить их гайкой. Прокладки устанавливаются только при необходимости для устранения свисания ролика с кулачковой шайбы.

После ремонта блокировки её необходимо собрать. Совместить отверстия держателя и закрепить их винтом М5Х12. Установить блокировочные пальцы, на своё место, совместив их отверстия с отверстиями пальцедержателей и закрепить их винтами М5х12.

Вставить валик в отверстие каркаса. В отверстия валика вставить шплинты и загнуть.

Совместить отверстия пальцедержателей с отверстиями валика и закрепить их винтами М6х12. Совместить отверстие тяги с отверстием валика. Вставить тягу на валик. Фиксируем, тягу устанавливая, в её отверстие шплинт и загибаем.

После осмотра и ремонта тормозного переключателя ТК8Б собираем, сперва собранный вал вставляем в отверстия каркаса. Затем запрессовываем в отверстия каркаса собранные корпуса подшипников с каждой стороны и закрепляем болтами.

Установка шестерни на вал. После установки шпонки в шпоночной канавки вала, напрессовываем шестерню поз. 1 и закрепляем её гайкой М24 с постановкой пружинной шайбы.

Сборка и установка пневматического привода. Ввести вовнутрь цилиндра упор и закрепить его двумя болтами M10x25 с постановкой пружинных шайб.

После установки упора смазать его поверхность смазкой ЖТ79Л ТУ0254-002-01055954-01. На зубчатую рейку устанавливаем поршни и шайбы. Надеть на поршни новые манжеты со сроком не более двух лет со дня изготовления. Закрепить поршни и шайбы на противоположных концах рейки гайками Мб с постановкой пружинной шайбы. Поршни не должны выходить за пределы цилиндра. Наложить прокладки по торцам цилиндра для ликвидации утечек воздуха в процессе работы. Затем необходимо совместить четыре отверстия крышек с отверстиями фланцев по торцам цилиндра и закрепить болтами M10x30. Для крепления пневматического привода на каркас совмещаем четыре отверстия крепления цилиндра с отверстиями каркаса и закрепляем болтами M12х30 с постановкой пружинных шайб.

Совместить четыре отверстия распределительной коробки с вентилями, с отверстиями каркаса, вставить трубки направляющие, закрепить болтами M10х80 наложение новых паронитовых прокладок. Ввернуть ниппели в цилиндр и в распределительную коробку, соединить трубками распределительную коробку и цилиндром. При сборке концы новых трубок развальцевать до 0 12 мм на длине 10 мм. Новые трубки гнуть по месту при установке воздухопровода.

Блокировку в сборе установить и закрепить болтами M10х20 каркасу и подсоединить к валу.

Установить и прикрепить болтами M10х70 к каркасу кулачковые элементы и соединить шинами согласно схеме.

После установки всех элементов, тормозного переключателя ТК8Б, на каркасе, смазываем шестерню и зубчатую рейку пневматического привода смазка ЦИАТИМ 201.

Предельно-допустимые размеры деталей в эксплуатации и различных видов то и тр

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации существует система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава. Она введена приказом МПС России от 30 декабря 1999 г. N ЦТ725 и положением № 3р от 17.01.2005 г.

Предусматривается проведение следующих видов технического обслуживания и текущего ремонта электровозов постоянного тока серий ВЛ:

технические обслуживания ТО1, ТО-2, ТО-3 для предупреждения появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечения бесперебойной, безаварийной работы и пожарной безопасности. Техническое обслуживание ТО-3 может быть упразднено начальником железной дороги по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России;

техническое обслуживание ТО-4 для обточки бандажей колесных пар, без выкатки их из-под электровоза при достижении оптимальных для данного участка эксплуатации или предельных величин проката и толщины гребней бандажей;

техническое обслуживание ТО5, выполняемое:

в процессе подготовки электровоза для постановки в запас МПС России и длительного содержания в резерве железной дороги – ТО5а;

в процессе подготовки электровоза к отправке, в недействующем состоянии, в капитальный ремонт на заводы или в другие депо, в текущий ремонт в другие депо, передачи на баланс другим депо или передислокации – ТО5б;

в процессе подготовки электровоза к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо, после передислокации – ТО5в;

в процессе подготовки электровоза к эксплуатации перед выдачей из запаса МПС России или РУД – ТО5г.

текущие ремонты ТР1, ТР-2 и ТР3 для поддержания работоспособности электровозов, восстановления основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период путем ревизии, ремонта, регулировки, испытаний и замены деталей, узлов, агрегатов;

капитальные ремонты (КР-1 и КР-2) являются главным средством «оздоровления» электровозов и предусматривают восстановление несущих конструкций кузова, сложный ремонт рам тележек, колесных пар и редукторов, тяговых двигателей и вспомогательных машин, электрических аппаратов, кабелей и проводов, восстановление чертежных размеров деталей и т. д. Капитальные ремонты электровозов осуществляют на ремонтных заводах.

Ремонтный цикл включает последовательно повторяемые виды технического обслуживания и ремонта. Порядок их чередования определяется структурой ремонтного цикла.

Периодичность ремонта магистральных электровозов, т.е. пробеги между техническими обслуживаниями и ремонтами, а также нормы простоя электровозов при этом устанавливаются начальниками дорог с учетом конкретных эксплуатационных условий.

Нормы продолжительности технических обслуживаний ТО4, ТО-5, текущих ремонтов ТР1, ТР-2 и ТР3 устанавливаются начальником железной дороги, исходя из технической оснащенности депо, рационального использования ремонтной базы, равномерной загрузки участков по ремонту, обеспечения высокого качества ремонта, проведения испытания и приемки электровозов после ремонта, а также с учетом выполнения установленной нормы деповского процента неисправных электровозов.

Оборудование, применяемое при ремонте

Вспомогательный инструмент

Ключ гаечный: 32x36; 22x24; 46x50; 14x17; 27x30; 12x14. ГОСТ 283971.

Плоскогубцы, комбинированные ГОСТ 554775.

Шкивосъёмник Б/Ч.

Молоток 78500051 ГОСТ 231070.

Бородок 78510171 ГОСТ 721472.

Ключ торцевой 78120378 ГОСТ 1173774.

Отвертка 78100330 ГОСТ 1719971.

Шабер.

Щетка металлическая СМ08800.

Щиток ГОСТ 136169.

Станок сверлильный НС12.

Генератор сварочный ПСО300.

Станок фрезерный 6Н81Г.

Стол ремонтный цеховой.

Кисть малярная КФП10 СМ-048.

Верстак слесарный К2130.

Тара для эмали Х2138.

Ацетиленовый генератор АНВ1,25.

Циатин-201 ГОСТ 62611 А.

Ванна Б/Ч.

Трафарет цеховой.

Установка АМИ60.

Урна Б/Ч.

Тара для металлических отказов П 229 000.

Тара для мусора К2.243.000.

Режущий инструмент

Метчики M10 26201433 ГОСТ 326677. М8 28201219 ГОСТ 322071.

Сверла 012,5 ГОСТ 88664. 0 8 ГОСТ 88664. 0 2,5 ГОСТ 1090264.

Напильник 28200026 ГОСТ 146569.

Фреза шпоночная 22340007 ГОСТ 914068.

Шкурка шлифовальная на тканевой основе Э3760 50Ш ГОСТ 500975.

Измерительный инструмент

Линейка измерительная 1500 ГОСТ 42775.

Штангенциркуль ШЦ 02500.05 ГОСТ 16673.

Пробка на 012 A3 81331013A3 ГОСТ 1481169.

Шуп Н-4 ГОСТ 88464.

3убомер кордовый НЦ1 ГОСТ 536873.

Пробка листовая М198.

Мерник ТЗ01701.

Шаблон М083.

Динамометр ДПУ0.02 ГОСТ 1383768.

Щуп №1 ГОСТ 88264.

Испытание узла после ремонта

Проверить соединение кулачковых элементов и порядок их включения по схеме. На выводных шинах кулачковых элементов согласно схеме написать обозначения выводов с помощью черного лака БТ99, трафарета с шрифтом №7 и художественной кисти.

Подсоединить к распределительной коробки воздух от магистрали с давлением воздуха 6 кг/см2.

Проверить пневматический привод в правом положении рейки привода. Метка «0» на шестерни должна находиться на одной линии с меткой «0» на рейке. Зазор между рейкой и упором цилиндра, при крайних положениях поршня и зафиксированным положением кулачкового элемента во впадине шайбы, устранить путем наварки на упор пластин.

Отрегулировать повороты кулачкового вала. При поворотах кулачкового вала на 76° блокировочный должен поворачиваться на 60° и блокировочные контакты должны размыкаться до размыкания силовых контактов, а замыкаться после замыкания силовых контактов.

При регулировке параметров тормозного переключателя ТК8Б, как разрыв, провал, давление силовых контактов, используются измерительные инструменты. Разрыв силовых контактов должен быть не менее 17 мм измеряется с помощью шаблона М082. Провал силовых контактов должен быть 1014 мм, которые контролируются размером 710 мм между контактом и вставкой рычага, и измеряется шаблоном МЫЗ. Регулировку разрыва и провала силовых контактов и устранение заклинивания.

Ремонт кулачковых элементов разрешается производить постановкой прокладок толщиной 1 мм, между планками и каркасом. При регулировке допускается подгибка вставки рычага. Давление силовых контактов измеряется динамометром ДПУ0.02.

Организация рабочего места

Эксплуатируемое оборудование должно быть в полной исправности. Ограждение или защитные устройства должны быть установлены на место и соответствующим образом закреплены. Работать на неисправном оборудовании и при отсутствии или неисправном ограждении запрещается.

Вновь установленное или вышедшее из капитального ремонта оборудование может быть пущено в работу только после его комиссионной приемки с участием начальника цеха и инженера по охране труда.

Верстаки, столы и стеллажи должны быть прочными, устойчивыми и безопасными для работы и надежно закреплены на полу. Ящики верстаков должны иметь стопоры.

Поверхность верстаков должна быть обита гладким материалом, столы и стеллажи не должны иметь выбоин, заусенцев, трещин и др. дефектов.

Полки стеллажей должны иметь наклон внутрь во избежание падения хранящихся предметов.

При обивке верстака нельзя допускать выступающих кромок и острых уголков. Ширина верстака должна иметь не более 0.75 м. Расстояние между тисами на верстаках должно соответствовать размеру обрабатываемых деталей и быть не менее 1 м между осями тисов.

Для защиты рабочих от отлетающих осколков на верстаке должны быть установлены сетки высотой не менее 1 м с ячейками не более 3-х мм.

Детали и материалы, поступившие на обработку, должны размешаться на специальных и четко обозначенных местах.

Передачи (ременные, канатные, цепные, шарнирные и др.) должны иметь прочные предохранительные ограждения. Вращающиеся элементы оборудования и механизмов, находящиеся на высоте ниже 2,5 м от пола, должны быть ограждены.

Для каждого работающего должно быть обеспечено удобное рабочее место, не стесняющее его действий во время исполняемой работы. Рабочее место должно быть обеспечено достаточной площадью для размещения вспомогательного оборудования, а так же необходимым инвентарем для хранения инструмента, оснастки заготовок и обрабатываемых изделий (стеллажи, столы, ящики, тумбочки и т.п.).

На рабочем месте под ногами рабочего должен быть исправный деревянный решетчатый настил, у которого расстояние между планками должно соответствовать 2530 мм.

Рабочее место должно быть достаточно освещенным и содержатся в чистоте.

Уборка рабочего места должна производиться в течение рабочего дня и после каждой смены по мере накопления на рабочих местах готовой продукции и отходов.