Технологический процесс обработки детали Вал-шестерня

Заготовка Тех.маш.cdw

На поверхности допускаються дефекты глубиной до 0
Неуказанные штамповочные уклоны 7
Неуказанные радиусы галтелей R2
Допускаемая величина смещения по поверхности разъема
Допускаемая величина остаточного облоя 1
-------- - Черновые техноллогические баз

ТехМаш.docx

Цель работы – научиться анализировать рабочие чертежи деталей при разработке технологических процессов механической обработки.
По сборочному чертежу выполнить рабочий чертежа заданной детали.
Описать служебное назначение и условия работы детали.
Пронумеровать и систематизировать поверхности детали.
Проанализировать технические требования к детали.
Анализ исходных данных
1 Служебное назначение и условия работы детали
Деталь «Вал-шестерня» является быстроходным валом цилиндрического редуктора и предназначена для передачи крутящего момента от привода к промежуточному валу редуктора. Вал-шестерня получает вращение от привода через муфту установленную по пов. 4 на шпонке и воспринимает крутящий момент боковыми поверхностями 3 шпоночного паза. Вал-шестерня передает крутящий момент боковыми поверхностями 41 зуба зубчатого венца зубьям венца промежуточного вала. Вал-шестерня установлен в подшипниках качения в корпусе редуктора.
2 Систематизация поверхностей
Все поверхности детали на эскизе нумеруем и систематизируем по их назначению.
Исполнительные поверхности выполняющие служебные функции вала-шестерни – передачу крутящего момента боковые поверхности 41 зуба и боковые пов. 3 шпоночного паза.
Основные конструкторские базы определяющие положение вала-шестерни в редукторе цилиндрические подшипниковые шейки пов. 7 и
Вспомогательные конструкторские базы определяющие положение присоединяемых деталей – цилиндрическая пов. 4 торцовая пов. 6 шпоночный паз пов. 2 и 3 торцовая пов. 16.
Свободные поверхности не сопрягающиеся с другими деталями
пов. 1 8 10 11 12 14 15 17 19 20.
Номера поверхностей и их назначение заносим в графы 1-3 табл. 1.1. В таблице приняты обозначения формы поверхностей:
Ц - цилиндрическая наружная
КВ - коническая внутренняя
Анализ технологичности детали
1 Технологичность заготовки
Материал детали – сталь 40Х ГОСТ 4543-7 036-044% C; 0-0008% N; 017-037% S 0-003% N 0-0035 P; 08-13 Cr. Твёрдость в состоянии поставки до 241 НВ после закалки- 46 HRC. Прочность в в состоянии поставки до 795 МПа после закалки-8801080 МПа 1 .Эти механические характеристики обеспечивают нормальную работу вала-шестерни в редукторе. Материал не является дефицитным. Термообработка выполняется по типовому техпроцессу и не требует специальных условий. Сталь имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием коэффициент обрабатываемости Ко=08 при обработке твёрдосплавным инструментом и Ко=07 при обработке инструментом из быстрорежущей стали 1 .
Заготовку вала можно получить как из проката так и обработкой давлением – штамповкой или высадкой. В обоих случаях форма заготовки и её элементов достаточно простая.
Свободные поверхности выполнены по 14 квалитету точности. На заготовительных операциях такой точности не добиться поэтому предусматривается обработка всех поверхностей
Таким образом с точки зрения получения заготовки деталь можно считать технологичной.
2 Технологичность общей конфигурации
Радиусы закруглений и фаски выполняются по ГОСТ 10948-64 форма и размеры канавок – по ГОСТ 8820-69 размеры шпоночного паза – по ГОСТ 23360-78. Такая унификация упростит обработку и контроль этих элементов вала-шестерни.
Вал-шестерню можно отнести к типу деталей “Валы” для которых разработан типовой ТП. Деталь не содержит каких-либо специфических особенностей формы поэтому может быть обработана непосредственно по типовому ТП.
Форма детали позволяет вести обработку одновременно нескольких по-верхностей – цилиндрических 4 7 10 12 и торцовых 6 9 11 ; цилиндрических 18 15 12 и торцовых 14 16 . Одновременно несколько заготовок удастся обработать только на многошпиндельном станке что вряд ли целесообразно для серийного производства. В остальных случаях оборудование может быть простым универсальным. Оснастку можно также применить универсальную. Все поверхности вала-шестерни доступны для контроля.
Таким образом с точки зрения общей компоновки детали её можно считать технологичной.
3 Технологичность базирования и закрепления
Черновыми базами для установки заготовки на 1-й операции могут быть цилиндрические шейки и торцовые поверхности заготовки. В дальнейшем за базы могут быть приняты как цилиндрические поверхности 4 7 18 так и специально выполненные центровые отверстия 20 и 21 по ГОСТ 14034-74.
Измерительные базы детали можно использовать в качестве техно-логических баз. Точность и шероховатость этих баз обеспечит требуемую точность обработки. В случае применения гибкого технологического модуля имеется возможность захвата заготовки роботом за пов. 10 .
Таким образом с точки зрения базирования и закрепления деталь следует считать технологичной.
4 Технологичность обрабатываемых поверхностей
Предполагается обработать все поверхности детали т.к. заданные точность и шероховатость не позволяют получить их на заготовительных операциях. Правда можно исключить из обработки торцы пов. 1 и 19 в случае обеспечения их точности и шероховатости при отрезке проката но целесообразность этого может быть установлена только после детального анализа. Всего обрабатывается 18 поверхностей: 6 цилиндрических 4 7 10 12 15 18 ; 8 торцовых 1 6 8 11 14 16 19 ; зубья 13 ; шпоночный паз пов. 2 3 ; 2 канавки пов. 8 и 17 . Т.е. даже при полной обработке число обрабатываемых поверхностей относительно невелико.
Протяжённость обрабатываемых поверхностей относительно невелика и определяется условиями компоновки редуктора и работы вала-шестерни.
Точность и шероховатость рабочих поверхностей 3 4 6 7 9 13 16 18 определяются условиями работы вала-шестерни. Уменьшение точности приведёт к снижению точности установки вала в редукторе и надёжности его работы. Увеличение шероховатости этих поверхностей приведёт к снижению надёжности сопряжений и интенсивному изнашиванию поверхностей.
Форма детали позволяет обрабатывать пов. 1 7 12 18 19 на проход.
Обработка поверхностей 3 4 6 8 9 10 11 14 15 16 17 в упор затруднений не вызывает.
Поверхности различного назначения разделены что облегчает обработку. Для выхода резца и шлифовального круга при обработке пов. 4 7 и 18 предусмотрены канавки 5 8 и 17 . Таким образом с точки зрения обрабатываемых поверхностей деталь следует считать технологичной.
Поскольку деталь “Вал-шестерня” отвечает требованиям технологичности по всем 4 группам критериев можно сделать вывод о её достаточно высокой технологичности.
Выбор стратегии разработки техпроцесса
1. Определение типа производства
Объем выпуска N = 2000 детгод.
Тип производства определяем исходя из расчетного объема выпуска N0 детгод:
где m – масса детали m = 9 кг;
KT – коэффициент трудоемкости изготовления для детали средней сложности KT = 1.
что соответствует среднесерийному производству.
2. Выбор стратегии разработки ТП
Пользуясь табл. 3.1 [1] принимаем следующую стратегию разработки ТП:
) В области организации ТП:
Вид стратегии – последовательная.
Повторяемость изделий – периодическая партиями.
Форма организации ТП – переменно-поточная или непоточная.
) В области выбора и проектирования заготовки:
Метод получения заготовки – прокат или штамповка.
Выбор методов обработки – по таблицам с учетом коэффициентов удельных затрат Куд.
Припуск на обработку незначительный.
Метод определения припусков – укрупненный по таблицам в отдельных случаях расчёт по переходам.
) В области разработки технологического маршрута:
Степень унификации ТП – разработка ТП на базе типового ТП.
Степень детализации разработки ТП – маршрутный ТП в отдельных случаях – маршрутно-операционный ТП.
Принцип формирования маршрута – экстенсивная в отдельных случаях интенсивная концентрация операций.
Обеспечение точности – работа на настроенном оборудовании с частичным применением активного контроля.
Базирование – с соблюдением принципа постоянства баз и по возможности – принципа совмещения баз.
) В области выбора средств технологического оснащения (СТО):
Оборудование – универсальное в том числе с ЧПУ.
Приспособления – универсальные стандартные универсально-сборные в отдельных случаях специальные.
Режущие инструменты – стандартные в отдельных случаях специальные.
Средства контроля – универсальные в отдельных случаях модернизированные.
) В области проектирования технологических операций:
Содержание операций – по возможности одновременная обработка нескольких поверхностей исходя из возможностей оборудования.
Загрузка оборудования – периодическая смена деталей на станках.
Коэффициент закрепления операций Кзо = 20 30.
Расстановка оборудования – по типам и размерам станков местами по ходу ТП.
Настройка станков – по измерительным инструментам и приборам либо работа без предварительной настройки по промерам.
) В области нормирования ТП:
Определение режимов резания – по общемашиностроительным нормативам в отдельных случаях – по эмпирическим формулам.
Нормирование – укрупненное по опытно-статистическим нормам в отдельных случаях – детальное пооперационное.
Квалификация рабочих – достаточно высокая.
Технологическая документация – маршрутно-операционные карты.
Принятой стратегией мы будем руководствоваться при разработке ТП.
Выбор метода получения заготовки
По табл. 4.1[1] определяем что для детали типа «Валы» средней сложности из стали для серийного производства целесообразно применить в качестве заготовки прокат или горячую штамповку. Для окончательного выбора метода получения заготовки выполним сравнительный экономический анализ. В основу анализа положим сравнение суммарных стоимостей С переменной доли затрат на получение заготовки Сз и ее механическую обработку Собр:
где i — номер варианта получения заготовки. В нашем случае i=1 для заготовки из проката i=2 для штампованной заготовки.
Переменные затраты на получение заготовки Сз руб. составляют:
Сзi=Цмi·Мзi·КспiКслi (4.2)
Кспi Кслi— коэффициенты учитывающие соответственно способ получения заготовки и ее сложность.
Рассчитаем Сз для каждого из вариантов.
) Вычерчиваем контур детали (рис. 4.1). На этом же эскизе вычерчиваем контуры заготовки из проката и штамповки (без масштаба).
) По табл. 4.7 определяем ориентировочно припуск на обработку Z:
а) для заготовки из проката:
пов. 1 19 l1=400 l2=172 Z=8
пов. 12 l1=l2=400 Z=42.
б) для штампованной заготовки:
пов. 1 l1=160 l2=50 Z=5
пов. 7 l1=50 l2=60 Z=35
пов. 9 l1=60 l2=70 Z=4
пов. 10 l1=70 l2=60 Z=4
пов. 11 l1=40 l2=172 Z=35
пов. 12 l1=172 l2=50 Z=5
пов. 14 l1=50 l2=128 Z=35
пов. 15 l1=60 l2=130 Z=5
пов. 19 l1=400 l2=50 Z=75
) Определяем напуски.
Для заготовки из проката принимаем ближайший диаметр прутка 180.
Для штамповки назначаем предварительно уклон 50 и радиусы переходов R3.
) Определяем массу детали МД и заготовки МЗ кг:
МД=0785( d12l1 + d22 l2 + . . . + dn2ln ) r
n число элементарных объемов;
r плотность стали; r=000785 кгсм3.
МД=0785(428 + 528 + 726 + 12825 + 627 + 526)000785=1135 кг
где d—диаметр проката см;
l—длина заготовки см.
МЗ1=0785182416000785=502 кг
МЗ2=0785·(572161 + 782605 + 138257 + 7213)000785 =161 кг.
) Коэффициент использования материала:
КИМ1=МДМЗ1=1135:467=023
КИМ2=МДМЗ2=1135:161=07
) Определяем ЦМ руб.кг по табл. 4.2 и поправочные коэффициенты по табл.4.3-4.4:
) Подставляем найденные значения в формулу (4.2):
СЗ1 = 1450.2121 = 8434 руб.
СЗ2 = 14161251 = 5635 руб.
Переменные затраты на черновую обработку Собр руб. составляют:
СМi = Суд (Мзi — Мд) Ко (4.3)
где Суд —удельные затраты на снятие 1 кг стружки при черновой обработке руб.кг;
Ко — коэффициент обрабатываемости материала.
Рассчитаем СМ для каждого из вариантов.
)По табл. 4.5 [1] определяем для среднесерийного производства Суд=26.
)По табл. 4.6 [1] определяем для стали 40Х Ко = 08.
)Подставляем найденные значения в формулу (4.3):
СМ1=26(502-1135):08=1262 руб.
СМ2=26(161–1135)08=1543 руб.
Подставляя полученные значения Сз и СМ в формулу (4.1) получим:
С1 = 8434 + 1262 = 21054 руб.
С2 = 5635 + 1543 = 7178 руб.
По минимуму переменных затрат принимаем 2-й вариант –штамповку.
Выбор методов обработки поверхностей
При выборе методов обработки и их последовательности учитываем что:
кроме указанных в табл. 5.1 переходов необходимо согласно требованиям чертежа вала ввести ТО закалку с отпуском;
вал – деталь нежесткая (
заготовка вала — штамповка относительно чистая очищенная от окалины величина облоя и заусенцев не более 2 мм поэтому обдирочное шлифование перед механической обработкой вводить не следует;
обработку вала до ТО экономически целесообразно производить методами лезвийной обработки а после ТО методами абразивной обработки.
Выбор методов начинаем с самой точной поверхности. Такими поверхностями являются шейки под подшипники пов. 6 и 17 .
По табл. 5.1[1] определяем что для обработки пов. 7 и 18 (6 квалитет точности шероховатость Rа=08 мкм) могут быть применены следующие варианты последовательности методов обработки (табл. 5.1).
В табл. 5.1 обозначено:
ТП–точение получистовое
Ш–шлифование черновое
ШП–шлифование получистовое
ШЧ–шлифование чистовое
Рядом с обозначением метода обработки в скобках указан квалитет точности получаемый на данном переходе а сверху– коэффициент удельных затрат КУj для данного перехода.
Оптимальный вариант обработки выбираем по минимуму суммарных удельных затрат характеризуемых суммой КУi всех переходов данного варианта. При этом поскольку переходы Т(12) и ШЧ(6) а также ТО присутствуют во всех вариантах обработки их из расчёта исключаем.Из табл. 5.1. видно что минимальный коэффициент удельных затрат КУ=61 соответствует варианту 3 предусматривающему ТО после чистовой токарной обработки.
Поэтому примем этот вариант обработки:
Т(12; 125)–ТП(10; 32)– ТЧ(8; 16)–ТО(9)– ШП(8; 16)–ШЧ(6; 08).
Варианты обработки пов 7 и 15
Здесь в скобках указаны квалитет точности и шероховатость поверхности Ra мкм для каждого перехода.
Для обработки места под сальник пов. 7 (6-й квалитет Ra=04) принимаем дополнительный переход полирование.
Полученным выше результатом воспользуемся для назначения методов обработки других поверхностей.
Шейка под муфту пов. 4 (8-й квалитет Ra=16):
Т(12; 125)–ТП(10; 32)– ТЧ(8; 16) –ТО(9)– ШП(8; 16).
Наружная поверхность зубчатого венца пов. 13 (11;32):
Т(12; 125)–ТП(10; 32)–ТО(11).
Свободные шейки пов. 11 и 16 канавки пов. 5 8 17 (14; 125):
Уступы пов. 9 и 16 (8; 16):
Т(12; 125)–ТП(10; 32)– ТЧ(8; 16) –ТО(9) – ШП(8; 16).
Уступ пов. 6 (10; 32):
Т(12; 125)–ТП(10; 32)–ТО(11) )– ШП(10; 32)..
Торцы зубчатого венца пов. 11 и 14 (14; 125):
Торцы пов. 1 и 19 (14; 125):
Шпоночный паз пов. 2 и 3 (9; 16):
Зубчатый венец пов. 13 (6 степень точности Ra=08):
ЗФ(8 ст.; 63)–СФ–ШВ(7 ст.; 16)–ТО–ШЧ(6 ст.; 08).
ЗФ–зубофрезерование
Центровые отверстия пов. 20 и 21
С(9; 16)–ТО(10)–ШЧ(9; 08)
Методы обработки поверхностей сводим в табл. 5.2.
Методы обработки поверхностей
Т–ТП– ТЧ –ТО–ШП–ШЧ–ПО
Определение припусков на обработку
Метод получения заготовки – штамповка. Производство среднесерийное. Припуск на самую точную поверхность рассчитаем суммированием по пе-реходам на остальные поверхности – по табл. 4.7.[1]
Самыми точными поверхностями детали “Вал-шестерня” являются пов. 7
) По данным пункта 4 записываем в графы 1 3 № заготовительного перехода (№0) его наименование (способ получения заготовки) и квалитет точности. По данным пункта 5 в эти же графы записываем №№ переходов мехобработки их наименование и квалитет точности.
) По табл. 1.1 определяем допуски Td для каждого перехода и заносим в графу 4 табл.6.1.
) Определяем допуск формы и расположения Тр=03Тd для каждого перехода и заносим в графу 5 табл. 6.1.
) По табл. 6.1 определяем толщину дефектного слоя а для каждого перехода и заносим в графу 6 табл. 6.3.
) По табл. 6.2[1] определяем допуск на точность установки заготовки в приспособлении для каждого перехода кроме заготовительного и заносим в графу 7 табл. 6.1.
) По формуле (6.1) [1]рассчитаем припуск Z для каждого перехода кроме заготовительного. Полученные значения округляем до знака после запятой с которым задан допуск Td.
) Общий припуск на обработку составляет:
Аналогично определяем припуски для остальных поверхностей. Результаты расчета заносим в табл. 6.1.
Проектирование штампованной заготовки
Определяем припуски на обработку по таблице 4.7. Результаты заносим в графу 3 табл. 7.1. Определяем расчетные размеры заготовки путем прибавления припусков к размерам детали и округления их до 05 мм в сторону увеличения припуска. Результаты заносим в графу 4 табл. 7.1.
Плоскость разъема – диаметральное продольное сечение заготовки. При таком положении плоскости разъема полость штампа имеет наименьшую глубину. В этой плоскости удобно контролировать смещение штампа. Заготовка получается симметричной что делает возможность поворачивания ее при штамповке и уменьшать износ штампа.
В качестве технологических баз на 1-й операции мех.обработки
целесообразно использовать ОБ – пов. 10 12 15 .
Определяем класс точности Т штамповки. При открытой штамповке обеспечивается точность Т4.
Определяем группу стали М в зависимости от содержания углерода С и легирующих элементов Л. Для стали 40X У=035 043% Л5% что соответствует группе М2.
Определяем степень сложности заготовки в зависимости от коэффициента Кс=WзWо где – Wз – объем заготовки; Wо – объем описанного цилиндра.
где di и i - диаметр и длина соответствующей ступени заготовки.
где d – диаметр описанного цилиндра; - длина заготовки.
что соответствует степени сложности С2.
)Определяем исходный индекс И.
где Ио – начальный индекс зависящий от массы заготовки.
Им Ис Ит – добавочные индексы в зависимости от М С Т.
здесь – плотность стали
для mЗ=20 Ио=9; Им=1; Ис=1; Ит=4.
Определяем допуски на размеры заготовки в зависимости от
исходного индекса по табл. 7.3[1] и заносим их значения в графу 5 табл. 7.1.
Определяем штамповочные уклоны. Согласно рекомендациям принимаем значения уклонов 7º.
Определяем радиусы закруглений R. По табл. 7.3[1] для глубины полости штампа 20 мм при массе заготовки mЗ=20кг R=3мм. Допуск на радиус для класса точности Т4 составляет ±025R=±05мм.
Определяем допустимые значения остаточного облоя То и смещения штампа Тс. По табл. 7.4 для mЗ=20 кг и точности Т4 То=12мм Тс=1мм.
Расчет размеров заготовки
Положение поля допуска
Разработка технологического маршрута
) Выписываем номера поверхностей их форму точность размеров формы и расположения шероховатость. Заносим эти данные в графы 1-5 табл. 8.1.
Методы обработки поверхностей детали «Вал промежуточный»
) Для каждой поверхности определяем методы обработки и записываем их в графу 6 табл. 8.1 [2].
) Используя типовой технологический маршрут [3] определяем предварительно порядок и наименование операций по обработке поверхностей детали “Вал промежуточный”. Полученные данные заносим в табл. 8.2.
) Анализируем предварительный маршрут на предмет целесообразности перестановки объединения разделения или замены операций.
Учитывая серийный тип производства объединяем в одну операцию фрезерование торцов 1 19 и сверление центровых отверстий 20 21 полагая что они будут выполняться на фрезерно-центровальном станке.
Операции получистового и чистового точения объединим в одну для каждого конца вала.
) С учетом этих изменений формируем окончательный вариант техно-логического маршрута который представлен в табл. 8.3.
Предварительный маршрут обработки детали “Вал промежуточный”
Сверление центровых отверстий
Черновое точение правого конца
Черновое точение левого конца
Получистовое точение правого конца
Получистовое точение левого конца
Чистовое точение правого конца
Чистовое точение левого конца
Фрезерование шпоночного паза
Термообработка закалка
Зачистка центровых отверстий
Получистовое шлифование правого конца
Получистовое шлифование левого конца
Чистовое шлифование правого конца
Чистовое шлифование левого конца
Окончательный маршрут обработки детали “Вал промежуточный”
Наименование операции
Фрезерно-центровальная
Фрезерование торцов 119.
Сверление центровых отверстий 2021
Черновое точение пов. 111214–18
Черновое точение пов. 4–10
Получистовое и чистовое точение пов. 12 16 18
Получистовое и чистовое точение пов. 4-7 9
Фрезерование шпоночного паза пов. 23
Фрезерование зубьев 13
Продолжение табл. 8.3
Шевингование пов. 13
Зачистка центровых отверстий 20 21
Получистовое и чистовое шлифование пов. 18
Получистовое и чистовое шлифование пов. 47
Шлифование зубьев 13
Расположение поверхностей
Габариты заготовки мммм
Размеры обработ. поверхн.
Тип модель оборудования
Фрезерование сверление
Фрезерно-центровальный полуавтомат
Токарно-винторезный станок 16Б16Т1
Токарно-винторезный станок 16Б16ПТ1
Токарно-винторезный станок 16Б16ПТ1
Горизонтальный шпоночно-фрезерный станок 692Р
Вертикальный зубофрезерный станок 53А20
Зубофасочный станок ВС-320А
Горизонтальный зубошевинговальный станок 5702В
Центрошлифовальный станок 3922Е
Круглошлифовальный станок 3А151
Зубошлифовальный станок 5851
Полировально-шлифовальный станок 3А352
Выбор средств технологического оснащения
При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующими правилами:
) Производительность точность габариты мощность станка должны быть минимальными достаточными для того чтобы обеспечить выполнение требований предъявленных к операции.
) Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций количества оборудования повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.
) В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики должны позволять обрабатывать другие детали выпускаемые данным цехом участком.
) Оборудование не должно быть дефицитным следует отдавать предпочтение отечественным станкам.
) В мелкосерийном производстве следует применять преимущественно универсальные станки револьверные станки станки с ЧПУ многоцелевые станки (обрабатывающие центры). На каждом станке в месяц должно выполняться не более 40 операций при смене деталей по определенной закономерности.
) Оборудование должно отвечать требованиям безопасности эргономики и экологии.
Если для какой-то операции этим требованиям удовлетворяет несколько моделей станков то для окончательного выбора будем проводить сравнительный экономический анализ.
Выбор оборудования проводим в следующей последовательности:
) Исходя из формы обрабатываемой поверхности и метода обработки выбираем группу станков.
) Исходя из положения обрабатываемой поверхности выбираем тип станка.
) Исходя из габаритных размеров заготовки размеров обработанных поверхностей и точности обработки выбираем типоразмер (модель) станка.
Данные по выбору оборудования заносим в табл. 9.1.
Выбор приспособлений
При выборе приспособлений будем руководствоваться следующими правилами:
) Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции с помощью опорных и установочных элементов.
) Приспособление должно обеспечивать надежные закрепление заготовки обработке.
) Приспособление должно быть быстродействующим.
) Зажим заготовки должен осуществляться как правило автоматически.
) Следует отдавать предпочтение стандартным нормализованным универсально-сборным приспособлениям и только при их отсутствии проектировать специальные приспособления.
Исходя из типа и модели станка и метода обработки выбираем тип приспособления.
Выбор приспособления будем производить в следующем порядке:
) Исходя из теоретической схемы базирования и формы базовых поверхностей выбираем вид и форму опорных зажимных и установочных элементов.
) Исходя из расположения базовых поверхностей и их состояния (точность шероховатость) формы заготовки и расположения обрабатываемых поверхностей выбираем конструкцию приспособлений.
) Исходя из габаритов заготовки и размеров базовых поверхностей выбираем типоразмер приспособления.
После расчета режима резания (разд. 12) определим силы резания по значению которых рассчитываем силу зажима достаточную для обеспечения надежного закрепления.
Учитывая передаточный коэффициент усиления определим усилие и мощность привода. Сравним эти значения с характеристиками приспособления. Если силы зажима или мощность превосходят допустимые значения то выбираем более мощное приспособление.
Данные по выбору приспособлений заносим в табл. 9.2.
Выбор режущего инструмента
При выборе РИ будем руководствоваться следующими правилами:
)Выбор инструментального материала определяется требованиями с одной стороны максимальной стойкости а с другой минимальной стоимости.
)Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным инструментам. Специальный инструмент следует проектировать в крупносерийном и массовом производстве выполнив предварительно сравнительный экономический анализ.
)При проектировании специального РИ следует руководствоваться рекомендациями по совершенствованию РИ.
Выбор режущего инструмента (РИ) будем производить в следующем порядке:
)Исходя из типа и модели станка расположения обрабатываемых поверхностей и метода обработки определяем вид РИ.
)Исходя из марки обрабатываемого материала его состояния и состояния поверхности выбираем марку инструментального материала.
)Исходя из формы обрабатываемой поверхности назначаем геометрические параметры режущей части (форма передней поверхности углы заточки: g a j j1 l; радиус при вершине).
)Исходя из размеров обрабатываемой поверхности выбираем конструкцию инструмента его типоразмер и назначаем период стойкости Т.
Данные по выбору РИ заносим в табл. 11.3.
Выбор средств контроля
При выборе средств контроля будем руководствоваться следующими правилами:
)Точность измерительных инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого размера однако неоправданное повышение точности ведет к резкому удорожанию.
)В единичном и мелкосерийном производстве следует применять инструменты общего назначения: штангенциркули микрометры длинномеры и т.д.
)В крупносерийном – специальные инструменты.
)Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля.
Данные по выбору средств контроля заносим в табл. 9.4.
Результаты выбора средств технологического оснащения заносим в табл. 9.5.
Базовая поверхность.
Установочные элементы
Типоразмер приспособления
Фрезерно-центровальный МР-76АМ
Призма установочная
Тиски самоцентрирующиеся с призматическими губками 50 ГОСТ 12195-66
Токарно-винторезный станок
Центр подпружиненный
А1-3-НП-ЧПУ ГОСТ 8742-75
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71.
Центр вращающийся ГОСТ 8742-75
Вертикально шпоночно-фрезерный станок 692Р
Вертикальный зубофрезерный станок 52А20
Патрон цанговый. Центр вращающийся ГОСТ 8742-75
Зубофасочный станок ВС-320А
Зубошевинговальный станок 5702В
Список использованной литературы
Гордеев А.В. Практические работы по дисциплине «Основы технологии машиностроения». Проектирование технологического процесса механической обработки. Методическое пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов и колледжей. Тольятти Тольяттинский государственный университет 2007 90 с.

фр12.frw

фр2.frw

фр15.frw

фр4.frw

фр14.frw

фр5.frw

фр6.frw

фр3.frw

10.frw

фр1.frw

фр8.frw

фр7.frw

фр10.frw

фр11.frw

Схема обработкиТМ.cdw

Технические требования
горячая штамповка(JT16)
0-фрезерно-центровальная
фрезерно-центровальный
токарно-винторезный
с ЧПУ 16Б16ПТ1 (JT8)
горизонтальный шлоночно-фрезерный
вертикальный зубофрезерный станок 53А20
зубофасочный ВС-320А(JT^)
зубошевинговальный 5702В (JT8)
0-центрошлифовальная
центрошлифовальный 3922E (JT7)
круглошлифовальный 3А151 (JT6)
зубошлифовальный 5851 (JT6)
полировально-шлифовальный

фр9.frw

фр13.frw

Чертеж по тех маш.cdw

Неуказанные предельнные отклонения диаметров h14
Кромки зубьев притупить фаской 0