Технологический процесс обработки детали Вал

Диаметральный размерный анализ.cdw

Линейный размерный анализ.cdw

Вал.cdw

хН7х2х9Н ГОСТ 6033-80
Сталь 38ХС ГОСТ 4543-71
Материал-заменитель сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71.
*Размеры для справок.
Шлицы проверять комплексным калибром после термообработки.
Остальные требования по 520.ТУ1.

Пояснительная записка.docx

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Уральский федеральный университет имени первогоПрезидента России Б.Н. Ельцина»
Департамент технологический
Кафедра "Общее машиностроение
Разработка операционного технологического процесса механической обработки детали «Вал»
Пояснительная записка
Студентка гр. Т-590202-МГКМ
Характеристика обрабатываемого материала5
Анализ технологичности детали8
Анализ требований к точности и шероховатости11
Анализ технических требований13
Метод получения заготовки14
Расчет размеров заготовки15
Анализ типового технологического процесса17
Определение количества технологических переходов19
Выбор базовых поверхностей21
Операционный технологический процесс22
Технологическое оборудование34
Технологическая оснастка39
Линейный размерный анализ42
Диаметральный размерный анализ45
Размерный анализ фасок50
Нормирование режимов резания и времени обработки56
Библиографический список73
Приложение А. Чертеж детали «Вал»
Приложение Б. Диаметральный размерный анализ
Приложение В. Линейный размерный анализ
Приложение Г. Иллюстрация операции 020 Токарная с ЧПУ
Курсовой проект – самостоятельная инженерная разработка отвечающая современным требованиям отрасли содержащая решение конкретной или типовой технической задачи и состоящая из пояснительной записки и графической части.
Целью курсового проекта является выработка навыков разработки технологических процессов механической обработки деталей колёсных и гусеничных машин; выработка навыков работы с научно-технической и справочной литературой по обработке металлов резанием; приобретение навыков по расчёту технологических размеров и припусков; ознакомление с требованиями к оформлению технологической документации.
Задачи курсового проекта:
- дать оценку технологичности конструкции детали;
- проанализировать технические требования предъявляемые чертежом и определить методы их выполнения;
- предложить метод получения заготовки определить форму и размеры заготовки;
- выбрать последовательность технологических операций и переходов позволяющую выполнить предъявляемые чертежом технические требования;
- выбрать технологическое оборудование и оснастку;
- оценить правильность выбранного технологического процесса с помощью размерного анализа.
Курсовой проект должен быть разработан на основании чертежа детали «Вал» [прил. А] для серийного производства.
Характеристика обрабатываемого материала
Деталь «Вал» должна быть изготовлена из стали 38ХС ГОСТ 4543-71. Общие сведения о данной стали её химический состав механические свойства механические свойства в зависимости от температуры отпуска механические свойства в зависимости от сечения технологические свойства предел выносливости представлены соответственно в таблицах 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7.
Таблица 1.1 – Общие сведения
Сортовой прокат в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71 ГОСТ 259071 ГОСТ 2591-71 ГОСТ 2879-69 ГОСТ 10702-78.
Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75 ГОСТ 8559-75 ГОСТ 8560-78 ГОСТ 1051-73 ГОСТ 4543-71.
Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543-71 ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-76.
Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71 ГОСТ 8479-70.
Валы шестерни муфты пальцы и другие улучшаемые детали небольших размеров к которым предъявляются требования высокой прочности упругости и износостойкости.
Таблица 1.2 – Химический состав
Таблица 1.3 – Механические свойства
Термообработка состояние поставки
Закалка 900°С вода или масло. Отпуск 630°С вода или масло
Поковки. Закалка. Отпуск.
Таблица 1.4 – Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка 900°С масло. Выдержка после отпуска 2 ч охлаждение.
Таблица 1.5 – Механические свойства в зависимости от сечения
Закалка 900°С масло. Отпуск 600°С вода.
Место вырезки образца - центр
Место вырезки образца - край
Закалка 900 °С через воду в масло. Отпуск 600 °С вода.
Таблица 1.6 – Технологические свойства
Начала 1220 конца 800. Сечения до 250 мм охлаждаются на воздухе 251-350 мм - в яме.
Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС - необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС - необходима последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием
При НВ 250-300 [100] = 780-880 Мпа = 0.8 = 0.72.
Склонность к отпускной способности
Флокеночувствительность
Таблица 1.7 – Предел выносливости
Анализ технологичности детали
1 Качественная оценка
Конструкция детали состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов. Все поверхности детали доступны для механической обработки. Для их обработки возможно использование высокопроизводительного оборудования и инструмента.
Заданные на чертеже размеры возможно непосредственно замерить.
Требования к точности размеров и к шероховатости поверхностей обоснованы. Допуски круглости прямолинейности и радиального биения также имеют обоснованность.
На вале имеются цилиндрические поверхности с точностью 6 квалитета. Соотношение его длины к диаметру равно 2.37 следовательно жесткость вала достаточная.
Шлицевое отверстие непрерывное сквозное. Наружные шлицы не имеют ограничения. В отверстиях нет выточек.
Для данной детали возможно применение стандартной или унифицированной заготовки. Вал не имеет резких переходов.
2 Количественная оценка
а) Показатель унификации детали.
где - количество унифицированных и стандартных элементов в конструкции детали;
– общее количество элементов.
Базовое значение показателя .
б) Показатели трудоёмкости
) коэффициент точности обработки
где – количество поверхностей обработанных по квалитету .
Квалитеты и количество поверхностей обработанных по данным квалитетам представлены в таблице 2.2.1.
Таблица 2.2.1 - Составляющие коэффициента точности обработки
Базовое значение показателя
) коэффициент шероховатости поверхности
– количество поверхностей обработанных с шероховатостью .
Шероховатость количество поверхностей обработанных с данной шероховатостью и класс шероховатости представлены в таблице 2.2.2.
Таблица 2.2.2 - Составляющие коэффициента шероховатости поверхности
В целом деталь технологична. Наименьшей технологичностью отличается показатель шероховатости.
Анализ требований к точности и шероховатости
Для данной детали необходимо пронумеровать все необходимые для обработки поверхности что изображено на рисунке 4.1 и для каждой поверхности указать стадии обработки и параметр шероховатости [табл. 4.1].
Рисунок 3.1 – Нумерация поверхностей
Таблица 3.1 – Стадии обработки точности и шероховатости поверхностей
(количество принятых переходов)
- термическая обработка
- шлифование чистовое
- фрезерование червячной фрезой
- растачивание черновое
Продолжение таблицы 3.1
- чистовое протягивание
Анализ технических требований
1 Требования к точности взаимного положения поверхностей и конструктивных элементов детали
Радиальное биение поверхностей 1 и 7 не более 30 мкм.
Допуск соосности поверхности 17 с поверхностями 1 и 7 не более 50 мкм.
Чтобы обеспечить эти допуски нужно при обработке одну поверхность назначить базой для второй.
2 Требования к точности формы поверхностей
Отклонение от круглости поверхностей 1 и 7 не более 5 мкм.
Отклонение от прямолинейности поверхностей 1 и 7 не более 5 мкм.
Отклонение от круглости характеризуется такими геометрическими изменениями как овальность и огранка выражаемой в отклонениях от реального профиля к прилегающей окружности. Такие отклонения получаются в результате механического воздействия на поверхность обрабатываемой детали из-за режимов обработки и качества крепления заготовки.
3 Требования к материалу детали
Деталь должна быть изготовлена из стали 38ХС ГОСТ 4543-71. Для изготовления может быть использован материал-заменитель сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71.
Твёрдость детали после обработки должна быть 269 341 НВ.
Термообработка для данных сталей – закалка отпуск.
4 Требования к организации изготовления детали
Шлицы нужно проверить комплексным калибром после термообработки.
Метод получения заготовки
Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали материалом техническими требованиями масштабом и серийностью выпуска а также экономичностью изготовления.
Данная деталь «Вал» имеет небольшой перепад диаметров: максимальный диаметр равен 90 мм а минимальный – 70 мм при длине детали 166 мм. Длины шеек диаметром 70 мм равны 53 мм и 57 мм.
Деталь изготавливается в условиях серийного производства. В условиях такого типа производства менее точная чем в массовом производстве то есть может иметь больший припуск. В связи с этим возможно использование проката.
Расчет размеров заготовки
Расчётный наименьший предельный размер проката:
где – наименьший предельный размер расчётной ступени по чертежу;
– расчётный минимальный общий припуск на обработку по диаметру.
где – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
– глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;
– суммарные отклонения расположения поверхности и в некоторых случаях отклонения формы поверхности;
– погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Полученный размер округляем в большую сторону до ближайшего по сортаменту диаметра прутка.
Предельные отклонения проката обычной точности: +05 и -13.
Из размерного анализа длина заготовки .
Твёрдость заготовки должна быть 223 262 НВ косина реза – не более 2 мм.
Эскиз заготовки представлен на рисунке 6.1.
Рисунок 6.1 – Эскиз заготовки
Анализ типового технологического процесса
Типовой технологический процесс обработки детали «Вал» представлен в таблице 7.1.
Таблица 7.1 - Технологический процесс обработки детали «Вал»
Технологи-ческая база
Разрезание прутка по длине
Токарный отрезной станки. Ножницы.
Фрезерно-центровальная.
Фрезерование (подрезание) торцов и центрование
(Подготовка технологических баз)
Фрезерно-центровальный или токарный станки
Черновая и чистовая токарная обработка
Фрезерование шпоночных канавок лысок уступов
Фрезерный станок (шпоночно-фрезерный)
Сверление отверстий нарезание резьбы
Черновая чистовая обработка шлицев
Шлицефрезерный станок
Черновое чистовое нарезание зубьев
Зубофрезерный станок
Зачистка центровых отверстий
Продолжение таблицы 7.1
Шлифование опорных шеек
Центро-вые отверстия
Обработка боковых поверхностей шлицев и центрирующих диаметров шлицевой части вала
Шлицешлифоваль-ный круглошлифо-вальныйстанки
Порядок операций выше представленного маршрута можно использовать для обработки данной детали за исключением и с изменением некоторых операций.
Использование центровых отверстий в качестве технологических баз не возможно т.к. деталь короткая. Можно использовать цилиндрические поверхности.
Так как на детали нет шпоночных пазов лысок уступов то 020 фрезерная операция не нужна. Сверлильная операция 025 также не нужна т.к. отверстие расположено соосно с осью детали и обрабатывается на токарной операции.
Для обработки наружных шлицев достаточно черновой обработки т.к. к ним не предъявляются высокие требования. Для обработки внутренних шлицев необходимо ввести протяжную операцию.
В качестве термообработки нужно использовать закалку и отпуск.
Определение количества технологических переходов
Коэффициент уточнения:
где – допуск на рассматриваемую поверхность заготовки;
– допуск на рассматриваемую поверхность детали.
Количество переходов:
Коэффициенты уточнения по переходам:
Общий коэффициент уточнения:
При правильно выбранных переходах для обработки элементарной поверхности должно соблюдаться условие:
Расчет коэффициентов уточнения по переходам сведён в таблицу 8.1.
Таблица 8.1 – Коэффициенты уточнения
Размеры обрабаты-ваемой поверхности
Выбор базовых поверхностей
Рациональное построение технологического процесса механической обработки ее качество и трудоемкость во многом определяются правильным выбором базовых поверхностей.
При выборе такой базы необходимо учитывать форму заготовки чтобы черновая база создавала условия для качественной обработки других поверхностей. При этом желательно чтобы поверхность принятая за черновую базу была сравнительно ровной и чистой и позволяла надежно и правильно закреплять заготовку па станке. В качестве черновых баз обычно выбирают поверхности которые либо вообще не обрабатываются либо имеют наименьшие припуски на обработку.
В качестве черновых баз у данной заготовки будем использовать цилиндрическую поверхность прутка.
При выполнении чистовых операций обработки необходимо стремиться к тому чтобы их все выполнять от одной установочной базы. Такое постоянство в выборе базы способствует более точному выполнению обработки и снижает возможность накопления ошибок (отклонений от размера указанного на чертеже). Этому способствует также выполнение нескольких операций обработки с одной установки.
При обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей базой будит служить цилиндрические поверхности диаметром 70 мм и торцы. К тому же при обработке поверхностей диаметром 70 мм должно быть обеспечено радиальное биение не более 0.03 мм. Для этого нужно использовать одну поверхность в качестве базы для другой поверхности.
Операционный технологический процесс
Оборудование: ленточно-отрезной станок Pilous-TMJ ARG 250 CF-NC.
А. Установить и закрепить пруток.
0 Токарная черновая с ЧПУ
Оборудование: токарный станок с ЧПУ CKE 6150Z.
А. Установить и закрепить деталь
Точить по программе.
Сверлить отверстие по программе.
Расточить отверстие по программе.
Расточить по программе.
5 Токарная черновая с ЧПУ
А. Установить и закрепить деталь.
0 Токарная чистовая с ЧПУ
Проточить канавку по программе.
5 Токарная чистовая с ЧПУ
Оборудование: полуавтомат шлицефрезерный 5350А.
Фрезеровать шлицы 90хg6x35x9h ГОСТ 6033-80.
Оборудование: горизонтально-протяжной станок 7Б55.
А. Установить деталь.
Протянуть шлицевое отверстие 45хН7х2х9Н ГОСТ 6033-80.
0 Термическая: закалка + отпуск
5 Круглошлифовальная
Оборудование: круглошлифовальный станок OCD – 2040.
Шлифовать по программе.
Технологическое оборудование
Ленточно-отрезной станок Pilous-TMJ ARG 250 CF-NC
Станок относится к классу автоматических маятниковых станков с консольным закреплением пильной рамы. Станки позволяют резать заготовки под углом от до . Станок имеет гидравлическое управление подачей и зажимом материала а также рабочим и обратным движением пильной рамы. Длина заготовки фактически не ограничена так как блок управления обеспечивает многократный ход подачи заготовки. Жесткость станка надежная система подачи и конструктивная схема станка обеспечивают высокую точность и качество резки а также большой ресурс работы. В стандартный комплект поставки входят устройства регулирования усилий подачи и зажима заготовки.
Технические характеристики станка представлены в табл. 11.1.
Таблица 11.1 – Технические характеристики станка Pilous-TMJ ARG 250 CF-NC
Габаритные размеры (Д×Ш×В):
Максимальные габариты прямоугольного пиления:
Максимальный диаметр пиления:
Мощность главного двигателя:
Наличие системы ЧПУ:
Скорость ленточной пилы:
Токарный станок с ЧПУ CKE 6150Z
На станке по программе можно производить токарную обработку в патроне: обточку расточку обработку конических и фасонных поверхностей подрезку торцев проточку канавок нарезание резьбы резцом обработку деталей типа крышек фланцев втулок валиков коротких осей мелких корпусов стаканов полумуфт обработку внутренних поверхностей центровым инструментом.
Технические характеристики станка представлены в табл. 11.2.
Таблица 11.2 - Технические характеристики токарного станка с ЧПУ CKE 6150Z
Максимальный диаметр устанавливаемого изделия мм
Ширина направляющих мм
Максимальная обрабатываемая длина мм
Диаметр изделия над суппортом мм
Конус отверстия шпинделя
Диаметр отверстия шпинделя мм
Мощность частотно-регулируемого эд кВт
Мощность сервомотора кВт
Точность позиционирования револьверной головки мм
Диапазон скоростей шпинделя (частотник) обмин
— 135 30 — 550 110 — 2200
Хвостовик инструмента мм
Выдвижение пиноли задней бабки мм
Габаритные размеры мм
Полуавтомат шлицефрезерный 5350А
Станок предназначен для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев а также зубьев шестерен выполненных заодно с валом. Технические характеристики станка – в таблице 11.3.
Таблица 11.3 – Технические характеристики полуавтомата шлицефрезерного 5350А
Наибольший диаметр фрезерования
Наибольшее расстояние между осями шпинделя изделия и фрезы
Наибольший диаметр изделия устанавливаемого над станиной
Расстояние между центрами
Наибольшая длина фрезерования
Пределы чисел нарезаемых шлицев (зубьев)
Наибольший модуль фрезерования
Наибольший диаметр фрезы
Пределы чисел оборотов фрезерного шпинделя
Диаметр отверстия шпинделя изделия
Мощность электродвигателя главного двигателя
Горизонтально-протяжной станок 7Б55
Станок предназначен для обработки методом протягивания предварительно обработанных или черновых сквозных отверстий различной формы и размеров. Технические характеристики приведены в таблице 11.4.
Таблица 11.4 - Технические характеристики горизонтально-протяжного станка 7Б55
Класс точности по ГОСТ 8-71
Номинальное тяговое усилие
Наибольшая длина хода рабочих салазок
Наибольшая настроенная длина хода рабочих салазок
Расстояние от станины до оси отверстия под планшайбу в опорной плите
Максимальный наружный диаметр обрабатываемой детали
Размеры рабочей поверхности передней опорной плиты станка
Диаметр отверстия под планшайбу в опорной плите
Диаметр отверстия в планшайбе
Наибольшая скорость рабочего хода
Наибольшаянаименьшая скорость рабочего хода
Регулирование скорости рабочего хода
Рекомендуемая скорость обратного хода
Круглошлифовальный станок OCD – 2040
Круглошлифовальные станки серии OCD – это круглошлифовальные станки с ЧПУ. Предназначены в первую очередь для серийной обработки деталей являются высокопроизводительным оборудованием с высокой степенью автоматизации. Технические характеристики станка – в таблице 11.5.
Таблица 11.5 – Технические характеристики круглошлифовального станка OCD – 2040
Max диаметр шлифования
Частота вращения круга
Размеры шлифовального круга
Отклонение от круглости
Технологическая оснастка
Биметаллическая ленточная пила QXP 80х16 с шагом
Призма 7033-0039 ГОСТ 12195-66
Штангенциркуль ШЦ-I-150-005 ГОСТ 166-89
Пластина CNMG 16 06 08-PR
Державка DCLNRL 2525M 16
Калибр-скоба ГОСТ 18355–73
Калибр-скоба ГОСТ 18360–93
Калибр предельный ГОСТ 2534-77
Базовый держатель C4-RLC2080-59110A
Хвостовик 880-В2000-С4-03
Пластина 880-04 03 05-С-GR
Калибр-пробка ГОСТ 14812-69
Пластина DCMT 11 T3 04-PM
Расточная оправка C4-SDUCRL-13080-11
Шаблон для контроля фасок № 1
Шаблон для контроля фасок № 2
Калибр-пробка конусный
Пластина DNMX 11 04 05-WF
Державка PDJNRL 2525M 11
Шаблон ОСТ 92-4481-84
Шаблон для контроля фасок № 3
Шаблон для контроля фасок № 4
Калибр-скобы ГОСТ 18360–93
Пластина N123U3-0300-0000-GS
Державка LF123U06-2525BM
Калибр предельный ОСТ 4479-84
Фреза 2520-0682 ГОСТ 6637-80
Калибр-кольцо ГОСТ 24969-81
Протяжка ГОСТ 28442-90
Калибр-пробка ГОСТ 24969-81
Круг шлифовальный 1350х32х127 25А 50П C2 6 V 35 A 1 ГОСТ 2424-83
Линейный размерный анализ
Расчет ведется методом максимума-минимума. Все величины сводим в таблицу 13.1.
Таблица 13.1 – Линейный размерный анализ
Диаметральный размерный анализ
Схема диаметрального размерного анализа представлена в приложении Б. Для анализа несоосности Е выбираются по приложению 4 [5] минимальные припуски по таблице 62 [3].
Размерный анализ фасок
) Размер фаски по чертежу . Для его определения воспользуемся схемой на рисунке 15.1.
Рисунок 15.1 – Схема размеров фаски
) Размер фаски по чертежу . Для его определения воспользуемся схемой на рисунке 15.2.
Рисунок 15.2 – Схема размеров фаски
) Размер фаски по чертежу . Для его определения воспользуемся схемой на рисунке 15.3.
Рисунок 15.3 – Схема размеров фаски
) Размер фаски по чертежу . Для его определения воспользуемся схемой на рисунке 15.4.
Рисунок 15.4 – Схема размеров фаски
) Размер фаски по чертежу . Для его определения воспользуемся схемой на рисунке 15.5.
Рисунок 15.5 – Схема размеров фаски
) Размер фаски по чертежу . Для его определения воспользуемся схемой на рисунке 15.6.
Рисунок 15.6 – Схема размеров фаски
Нормирование режимов резания и времени обработки
Твёрдость стали 38ХС в состоянии поставки 255 НВ т.е. 2499 МПа.
поверхность 1 – ммоб
поверхность 2 – ммоб
Поправочные коэффициенты:
– инструментального материала;
– способа крепления пластины;
– сечения державки резца;
- прочности режущей части;
– механических свойств обрабатываемого материала;
– схемы установки заготовки;
– состояния поверхности заготовки;
– геометрических параметров резца;
– радиуса вершины резца;
– квалитета обрабатываемой детали.
Окончательная подача определяется умножением табличной подачи на поправочные коэффициенты:
поверхность 2 - (обмин);
поверхность 5 - (обмин).
Для черновой стадии обработки подача проверяется по осевой и радиальной составляющим силы резания.
– главного угла в плане;
– главного переднего угла;
– угла наклона кромки.
Окончательно силы резания определяются по формулам:
Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше чем допускается механизмом подач станка.
Скорость резания и мощность:
– группы обрабатываемости материала;
– периода стойкости режущей части резца;
– наличия охлаждения.
Общий поправочный коэффициент:
Общие поправочные коэффициенты:
Окончательно скорость резания определяется по формуле:
Скорректированная скорость резания:
поверхность 1 - (ммин);
поверхность 2 - (ммин);
поверхность 3 - (ммин);
поверхность 4 - (ммин);
поверхность 5 - (ммин).
Частота вращения шпинделя:
поверхность 1 - (обмин);
поверхность 3 - (обмин);
поверхность 4 - (обмин);
Так как станок имеет 3 ступени регулирования частот вращения: 7-135 30-550 110-2200 то фактические числа оборотов будут соответствовать рассчитанным числам оборотов.
Для получения шероховатости не более Ra2.5 требуется подача ммоб.
Подача с учетом шероховатости:
Подача обрабатываемости по Ra25 не более рассчитанной.
Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения.
Для чистовой обработки проверку по мощности не проводят.
Табличную мощность резания корректируют по формуле:
Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка.
Определение минутной подачи:
поверхность 1 - (ммоб);
поверхность 2 - (ммоб);
поверхность 3 - (ммоб);
поверхность 4 - (ммоб);
поверхность 5 - (ммоб).
Рассчитанные режимы резания сведены в таблицу 16.1.
Таблица 16.1 – Режимы резания
Элементы режима резания
Глубина резания t мм
Принятая подача ммоб
Табличная скорость резания ммин
Продолжение таблицы 16.1
Скорректированная скорость резания V ммин
Фактические обороты шпинделя обмин
Минутная подача мммин
Проточить канавку по программе
- механических свойств обрабатываемого материала;
Скорость резания: (обмин).
Поправочные коэффициенты:
- на скорость резания в зависимости от инструментального материала;
Рассчитанные режимы резания сведены в таблицу 16.2.
Таблица 16.2 – Элементы режима резания
Поверхность - канавка
Расчёт времени автоматической работы станка по программе приведён в таблице 16.3.
Таблица 16.3 – Время автоматической работы станка по программе
Участок траектории или номера позиций инструментов предыдущего и рабочего положений
Минутная подача на i-м участке ммин
Основное время автоматической работы станка по программе мин
Машинно вспомогательное время мин
Инструмент № 1 – инструмент № 2
Продолжение таблицы 16.3
Инструмент № 2 – инструмент № 3
Время цикла автоматической работы станка по программе:
Норма штучного времени:
Вспомогательное время:
где время на установку и снятие детали;
– вспомогательное время связанное с операцией;
– время на измерения.
где 032 – время на установку заданного взаимного положения детали и инструмента по координатам X Y Z;
5 – время на проверку прихода детали или инструмента в заданную точку после обработки;
3 – время на установку и снятие щитка от забрызгивания эмульсией.
Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места отдых и личные потребности:
где 9 – получения наряда чертежа инструмента и т.п.;
– ознакомление с чертежом;
– инструктаж мастера;
– установка патрона трехкулачкового патрона;
– установка и снятие кулачков;
– установка режущего инструмента;
– установка программоносителя в считывающее устройство;
– ввод программы в память;
– настройка нулевого положения;
5 – настройка устройства для подачи СОЖ.
Величина партии деталей для проверки одновременного запуска:
Выбор глубины резания:
Выбор подачи скорости мощности и осевой силы резания:
Подачу корректируют по формуле:
Корректировка табличных значений мощности:
Длина рабочего хода:
– длина обрабатываемой поверхности;
Основное время автоматической работы станка:
Величина быстрого подвода инструмента от исходной точки .
Машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента .
Шлифовать по программе
При круглом бесцентровом шлифовании максимально возможная глубина резания 02 мм значит обработку нужно производить за три прохода. Глубину резания принимаем 02 мм.
Режимы резания выбираются по таблице 130 [2].
Скорость вращательного движения заготовки: ммин.
Продольная подача: ммин.
Основное время при продольном круглом шлифовании:
где 040 - время на установку заданного взаимного положения детали и инструмента по координатам X Y Z;
2 - время на проверку прихода детали или инструмента в заданную точку после обработки;
4 - время на установку и снятие щитка от забрызгивания эмульсией.
Время на обслуживание и личные надобности:
Подготовительно-заключительное время:
Штучно-калькуляционное время:
В ходе курсового проекта были получены новые навыки работы с типовой технической задачей состоящей из пояснительной записки и графической части. Прежде всего к этому можно отнести:
- оценку технологичности конструкции детали;
- оценку технических требований предъявляемых чертежом и определение методов их выполнения;
- выбор метода получения заготовки её формы и размеров;
- выбор последовательности технологических операций и переходов;
- выбор технологического оборудования и оснастки;
Кроме того были применены навыки полученные на предыдущих курсах.
Библиографический список
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 Под ред. А. М. Дальского А. Г. Косиловой Р.К. Мещерякова А.Г. Суслова - 5-е изд. исправл. – М.: Машиностроение-1 2003 г. 912 с. ил.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 Под ред. А. М. Дальского А. Г. Косиловой Р.К. Мещерякова А.Г. Суслова - 5-е изд. исправл. – М.: Машиностроение-1 2003 г. 944 с. ил.
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие В. П. Меринов А. М. Козлов А. Г. Схиртладзе. – Старый Оскол: ТНТ 2009. – 264 с.
Технологический процесс изготовления деталей гусеничных и колесных машин: метод. указания по курсовому проектированию сост. Л. В. Боршова ; Нижнетагил. технол. ин-т (фил.) УГТУ-УПИ 2007. – 24 с.
Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении (В. В. Матвеев Ф. И. Бойков Ю. Н. Свиридов. – Челябинск: Юж.-Урал. кн. изж-во 1979.-111 с. ил.)

Иллюстрация операции.cdw

0 Токарная чистовая с ЧПУ
Токарный станок с ЧПУ CKE 6150Z
Резец-державка Sandvik PDJNRL 1616H11
с пластиной DNMX 11 04 04-WF
Резец-державка Sandvik LF123U06-1010BM
с пластиной N123U3-0300-0000-GS

КЭ2.cdw

ТИТУЛ.doc

ГОСТ 3.1105-84Форма 2
на серийный технологический процесс
механической обработки
Студентка Долгополова Е.П.
Руководитель Боршова Л.В.

Маршрутная карта1.cdw

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1
наименование операции
Обозначение документа
наименование оборудования
Круг В95 ГОСТ 2590-88 38ХС ГОСТ 4543-71
Ленточно-отрезной станок Pilous-TMJ ARG CF-NC
0 Токарная черновая с ЧПУ
Токарный станок с ЧПУ CKE 6150Z
5 Токарная черновая с ЧПУ
0 Токарная чистовая с ЧПУ
5 Токарная чистовая с ЧПУ

Операционная карта 1.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Оборудование; устройство ЧПУ
Обозначение программы
Сталь 38ХС ГОСТ 4543-71
А. Установить и закрепить заготовку
последовательно по программе (КЭ
СИ Калибр предельный ГОСТ 2534-77; Шаблон ОСТ 92-4481-84; Шаблон фасочный (2 шт.);
Калибр-скоба ГОСТ 18360-93 (2 шт.)

Операционаая карта 2.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а
Точить поверхность 7 по программе (КЭ 20041.0002) 0
''Sandvik'' N123U3-0300-0000-GS
; Калибр предельный ОСТ 4479-84

КЭ1.cdw

Маршрутная карта 2.cdw

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1б
наименование операции
Обозначение документа
наименование оборудования
сб. единицы или материала
Полуавтомат шлицефрезерный 5350А
Горизонтально-протяжной станок 7Б55
5 Круглошлифовальная
Круглошлифовальный станок OCD-2040