• RU
  • icon На проверке: 8
Меню

Спроектировать привод главного движения вертикально-фрезерного станка

  • Добавлен: 24.01.2023
  • Размер: 2 MB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Спроектировать привод главного движения вертикально-фрезерного станка

Состав проекта

icon
icon
icon
icon титульник.docx
icon Пояснительная запискаFHN (Автосохраненный).docx
icon
icon Чертеж задней бабки.bak
icon Развёртка коробки скоростей.cdw
icon Свертка коробки скоростей.cdw
icon КС.cdw
icon КороБКА.bak
icon Развёртка коробки скоростей.bak
icon бабка задняя 2.frw
icon КС(развёртка).bak
icon КС.bak
icon Кинематическая схема токарно-винторезного станка.bak
icon
icon Спецификация .spw
icon Чертеж задней бабки.bak
icon Ведомость.spw
icon коробка(развёртка).bak
icon коробка(развёртка).cdw
icon Свёртка моя.cdw
icon Кинематическая схема токарно-винторезного станка.cdw
icon Ведомость.bak
icon коробка исправленная развёртка.cdw
icon Спецификация .bak
icon коробка 2 листа.bak
icon коробка исправленная развёртка.bak
icon Свёртка моя.bak
icon Кинематическая схема токарно-винторезного станка.bak
icon Чертеж задней бабки.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon титульник.docx

Министерство образования Республики Беларусь
УО «Полоцкий государственный университет»
По основам конструирования машин
Тема: «Спроектировать привод главного движения вертикально-фрезерного станка»

icon Пояснительная запискаFHN (Автосохраненный).docx

Технологические возможности проектируемого типа станков. .4
Выбор и описание компоновки станка6
Синтез и описание кинематической структуры станка 7
Определение технических характеристик станка.8
Проектирование и описание кинематической схемы станка10
Динамические прочностные и другие необходимые расчёты проектируемых узлов.14
Описание конструкции спроектированных узлов29
Описание системы смазки спроектированных узлов30
Описание системы управления станком321
Список использованной литературы343
Курсовое проектирование металлорежущих станков является важным этапом в подготовке инженеров механиков по специальности «Технология машиностроения металлорежущие станки и инструменты» и преследует цель научить студента правильно использовать в практической конструкторской работе полученные теоретические знания развить навыки и применения вычислительной техники при проектировании.
В данном курсовом проекте предстоит спроектировать токарно-винторезный станок. Данный тип станка является универсальным. Назначение станка – наружное и внутреннее точение нарезание правой и левой метрической дюймовой модульной и питчевой резьб одно- и многопроходных резьб с нормальным и увеличенным шагом торцевой резьбы и т.д. Станок применяется в единичном и мелкосерийном производстве.
Основные задачи решаемые при выполнение при выполнение проекта включают изучение и анализ существующих аналогичных решений обоснование выполняемых разработок на всех этапах проектирования в том числе на разработку оригинальных конструкций. При этом предлагается максимальное использование справочной литературы ГОСТов типовых решений и вычислительной техники.
Технологические возможности проектируемого типа станков.
Операции выполняемые на токарно-винторезном станке и соответствующие им методы формообразования:
Метод формообразования
Формообразующие движения
Предельные режимы резания
Обтачивание наружное продольное
Резец проходной прямой
Обтачивание наружное конических поверхностей
Резец проходной широкий
Обтачивание торцов и уступов
Резец проходной отогнутый
Прорезание конавок и отрезание
Резец прорезной или обрезной
Растачивание отверстий
Сверление зенкерование отв.
Сверло зенкер развёртка
Нарезани наружн. и внутр. резьбы
Фасонное обтачивание
Основные технические характеристики токарных станков близких по типоразмеру:
Наибольший диаметр устанавливаемой над станиной в мм.
Расстояние между центрами в мм.
Диаметр отверстия шпинделя
Число скоростей шпинделя
Частота вращения шпинделяc обмин
Число ступеней подач
Подачи на один оборот в мм:
Шаг нарезаемой резьбы:
дюймовой(число ниток на 1)
Мощность электродвигателя в кВт
В качестве станка-прототипа выбираю токарно-винторезный станок 1К62 исходя из анализа его кинематики и технических характеристик.
Выбор и описание компоновки станка
Компоновка станка в значительной степени влияет на технико-экономические показатели. От компоновки зависит жёсткость конструкции тепловой баланс и температурная деформация универсальность станка и его переналаживаемость металлоёмкость трудоёмкость изготовления сборки ремонтопригодность.
Прототипом проектируемого станка является токарно-винторезный станок модели 1К62 поэтому выбираем аналогичную компоновку проектируемого станка.
Станина станка установлена на передней и задней тумбах несёт на себе все основные узлы. Слева на станине размещена передняя бабка. В ней имеется коробка скоростей со шпинделем на переднем конце которого закреплён патрон. Справа установлена задняя бабка. Её можно перемещать вдоль направляющих станины и закреплять в зависимости от длины деталь на требуемое расстояние от передней бабки. Режущий инструмент (резцы) закрепляют в резцедержателе суппорта.
Продольная и поперечная подачи суппорта осуществляется с помощью механизмов расположенных в фартуке и получающих вращение от ходового вала или ходового винта. Первый используют при точении второй – при нарезании резьбы. Величину подачи суппорта устанавливают настройкой коробки подач. В нижней части станины имеется корыто куда собирается стружка и стекает охлаждающая жидкость.
Рис.1 – Схема компоновки токарно-винторезного станка
Для схемы структурная формула имеет вид: COZXWR.
Достоинства: из-за подвижности только одного узла система обладает высокой жесткостью; обеспечивает высокое качество обработки при небольших скоростях резания.
Синтез и описание кинематической структуры станка.
Рис.2 – Структурная схема станка
Формообразование обеспечивается вращательным движением заготовки (В1) по цепи: электродвигатель – шпиндель со звеном настройки iv и поступательным движением инструмента (П2 и П3) по цепи: шпиндель – ходовой вал (при точении) или шпиндель – ходовой винт (при нарезании резьбы) со звеном настройки irдля обработки конической поверхности используется звено настройки iα
Главным движение в станке является вращение шпинделя которое он получает от электродвигателя через клиноременную передачу со шкивами и коробку скоростей.
Определение технических характеристик станка.
Определение предельных расчётных диаметров:
Для вычисления предельных значений частоты вращения шпинделя необходимо определить предельные расчётные диаметры Dmax и Dmin:
для токарных станков:
D – максимальный диаметр над станиной
Определение режимов резания.
Определим режимы резания для трёх операций выполняемых на токарно-винторезном станке.
Продольное точение проходным резцом.
Максимальная глубина резания соответствует черновой обработке и по возможности принимается равной всему припуску на обработку или большей его части.
Минимальная глубина резания относится к чистовой обработке.
Выбираем резец с сечением державки 12х25 мм.
Материал режущей части – твёрдый сплав.
Максимальная подача для токарных станков соответствует черновому точению жестких заготовок из наиболее легко обрабатываемого материала.
- нормативная скорость резания ;
Нормативная скорость резания
- поправочные коэффициенты на нормативную скорость резания для стали и чугуна;
Максимальная и минимальная скорость резания
Определяем частоты вращения
где - скорость резания ммин;
Мощность резания составляет 14кВт [1 с.76]
Проектирование и описание кинематической схемы станка
Кинематический расчёт привода главного движения
Диапазон регулирования частот вращения шпинделя:
Число ступеней скорости шпинделя:
- знаменатель геометрического ряда частот вращения. Для универсальных станков рекомендуется =126 и =141.
Выбираем стандартный ряд частот вращения:
Уточняем значение диапазона регулирования:
Определяем тип структуры привода:
при где в приводах главного движения С=8 для прямозубых колёс
- условие выполняется следовательно структура привода простая.
Определяем число групп переключения и порядок расположения и переключения и порядок расположения и переключения групп:
Для Z=18 принимаю 3 группы: Z=332
Формула структуры привода:
Осуществимость принятого варианта структуры привода по диапазону регулирования группы проверяем для последней в порядке переключения группы по условию:
- условие выполняется
График частот вращения
Кинематическая схема привода главного движения
Расчёт параметров кинематической цепи
Привод главного движения
Определение численных значений передаточных отношений:
Определяем число зубьев для данных передач коробки скоростей
Число зубьев недопустимо малы т.к. Zmin≥1820 поэтому увеличим их в 4 раза:
Увеличим числа зубьев в 2 раза:
Увеличим числа зубьев в 6 раз:
Динамические прочностные и другие необходимые расчёты проектируемых узлов
Частота вращения на валах
Угловые скорости на валах привода
Определяем мощности на валах
РII=95099098=9217 кВт
РIII=9217099098=8942 кВт
РIV=8942099098=8676 кВт
РV=8676099098=8417 кВт
где =099 – КПД пары подшипников
=098 – КПД цилиндрической прямозубой передачи
Определяем передаваемые крутящие моменты
ТI=РII=950030615=3103 Нм
ТII=РIIII=92172617=3521 Нм
ТIII=РIIIIII=89422617=3417 Нм
ТIV=РIVIV=86761675=5179 Нм
ТV=РVV=8417419=2009 Нм
Расчет зубчатой передачи.
Для зубчатой передачи (3636) принимается прямозубая цилиндрическая передача как наиболее простая в изготовлении. Принимается для изготовления колес передачи для уменьшения номенклатуры сталь 40Х (улучшение) со следующими механическими характеристиками:
для ведущего колеса в=830 Нмм2 т=540 Нмм2 НВ=240 290;
для ведомого колеса в=930 Нмм2 т=690 Нмм2 НВ=260 300.
Пределы контактной выносливости по [9] табл 911:
для ведомого колеса: Нlimb=2×HB+70=2×295+70=660 Hмм 2
для ведущего колеса: Нlimb=2×HB+70=2×285+70=640 Hмм 2
Расчетное число циклов перемены напряжений определяется по формуле [9 с. 193 форм 932]:
где n1 частота вращения ведущего колеса n1=2995 обмин;
с число колес находящихся в зацеплении с рассчитываемым принимается с=1
Lh расчетный срок службы передачи определяется по формуле [9 с. 14]:
где L долговечность принимается равной 10 годам
Кг коэффициент использования в течении года принимается Кг=066
Кс коэффициент использования в течении суток принимается Кс=025
Lh=8760×10×066×025=14454 ч ;
NH=60×2925×1×14454=2.5×10 9;
Для ведущего колеса и тем более для ведомого NH >NHO=18×10 7 поэтому принимаем коэффициент долговечности KHL=1 [9 с.191]
Допускаемые контактные напряжения при расчете на выносливость по формуле [9 с. 192 форм. 9.30]
где SH для улучшенных зубьев по [9 с. 192] SH=11.
для ведомого колеса: Hмм 2
для ведущего колеса: Hмм 2
Так как передача прямозубая расчет ведем по НР наименьшему.
Допускаемые напряжения изгиба по формуле [9 с. 193 форм. 9.35]:
для ведомого колеса: Flimb=260+HB=260+295=555 Hмм 2
для ведущего колеса: Flimb=260+HB=260+285=545 Hмм 2
Допускаемые напряжения при SF=2 и KFC=1 односторонняя нагрузка по [9 с. 193] КFL=1 т.к. NFE=60×Lh×n1×с =60×14454×2925×1=2.5×109>NF0=4×106
Ориентировочное значение модуля по формуле [9 с. 184 форм. 9.5]:
где bd коэффициент ширины шестерни относительно диаметра принимается bd=04;
YF1 коэффициент учитывающий форму зуба по [9 с. 184 рис. 9.6] принимается YF1=41;
KF коэффициент учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине венца по [9 с. 182 рис. 9.5] принимается KF=105;
Km вспомогательный коэффициент для прямозубых передач принимается Km=14;
Число зубьев колес принимаются по п 33: z3=28 z3=44;
Уточняем диаметры колес по [9 с. 176]:
da3=d3+2×m=72+2×2=76 мм
da3=d3+2×m=72+2×2=76 мм
df3=d3–2.5×m=72–2.5×2=67 мм
df3=d3–2.5×m=72–2.5×2=67 мм
Межосевое расстояние:
Рабочая ширина зацепления:
b=bd×d3=04×72=28.8 мм принимаем b=30 мм
Проверочный расчет на выносливость по контактным напряжениям. Окружная сила:
По [9 с. 187 табл. 9.10] назначаем девятую степень точности. По [9 с. 186 табл. 9.9] принимаем g 0=73. По [9 с. 186 табл. 9.7] Н=0006.
Удельная расчетная окружная сила в зоне ее наибольшей концентрации рассчитывается по формуле: [9] форм. 9.10:
KН коэффициент учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине венца по [9 с. 182 рис. 9.5] принимается KF=101
передаточное отношение.
Коэффициент учитывающий динамическую нагрузку возникающую в зацеплении определяем по формуле [9 с. 188 форм.9.15]:
Удельная расчетная окружная сила по формуле [9 с. 185 форм. 9.8]:
Расчетное контактное напряжение по формуле [9 с. 185 форм. 9.7]:
где zH коэффициент учитывающий форму сопряженных поверхностей в полюсе зацепления по [9] стр.185:
zМ – коэффициент учитывающий механические свойства материалов колес по[9 с. 185] zМ=275 Мпа.
z коэффициент учитывающий суммарную длину контактных линий по [9 с. 185]:
где коэффициент торцового перекрытия по [9 с. 174 табл. 9.1]:
Следовательно условие прочности выполнено.
Проверка по напряжениям изгиба. Расчетное напряжение изгиба на переходной поверхности зуба по [9 с. 187 форм. 9.11]:
где YF1=3.8 коэффициент учитывающий форму зуба по [9 с. 184 рис. 9.6];
YF2=38 коэффициент учитывающий форму зуба по [9 с. 184 рис. 9.6];
Y=1-140=1 коэффициент учитывающий наклон зуба по [9 с.187];
Y=1 коэффициент учитывающий перекрытие зубьев по [9 с.187];
Определяем менее прочное звено:
ведомое колесо менее прочное.
Расчет производим по ведомому колесу.
Из графика [9 с. 182 рис.9.5] коэффициент концентрации нагрузки КF=105.
По [9с. 185 форм. 9.10]:
где F=0016 коэффициент учитывающий влияние вида зубчатой передачи и модификации профиля головок зубьев по [9 с 186 табл. 9.8].
По [9 с. 188 форм. 9.16]:
Коэффициент динамической нагрузки по [9 с. 188 форм. 9.15]:
Удельная расчетная окружная сила по [9] форм. 9.12:
где КF=1 для прямозубых передач по [9 с.188].
F=42×1×1×17143=240FP=2775 Нмм 2
Напряжение изгиба действующее в зацеплении меньше допускаемого значит условие прочности выполнено.
Аналогично проводим расчёт передач Z5-Z5 Z7-Z7.
da5=d5+2×m=56+2×2=60 мм
da5=d5+2×m=88+2×2=92 мм
df5=d5–2.5×m=56–2.5×2=51 мм
df5=d5–2.5×m=88–2.5×2=83 мм
b=bd×d5=04×56=224 мм принимаем b=25 мм
d7=m×z7=2.5×18=45 мм
d7=m×z7=2.5×72=180мм
da7=d7+2×m=45+2×2.5=50 мм
da7=d7+2×m=180+2×2.5=185 мм
df7=d7–2.5×m=45–2.5×2.5=38.75 мм
df7=d7–2.5×m=180–2.5×2.5=173.75 мм
b=bd×d7=04×45=18 мм принимаем b=20 мм
da1=d1+2×m=56+2×2=60 мм
da1=d1+2×m=88+2×2=92 мм
df1=d1–2.5×m=56–2.5×2=51 мм
df1=d1–2.5×m=88–2.5×2=83 мм
b=bd×d1=04×56=224 мм принимаем b=25 мм
da2=d2+2×m=64+2×2=68 мм
da2=d2+2×m=80+2×2=84 мм
df2=d2–2.5×m=64–2.5×2=59 мм
df2=d2–2.5×m=80–2.5×2=75 мм
b=bd×d2=04×64=25.6 мм принимаем b=26мм
da6=d6+2×m=80+2×2=84 мм
da6=d6+2×m=64+2×2=68 мм
df6=d6–2.5×m=80–2.5×2=75 мм
df6=d6–2.5×m=64–2.5×2=59 мм
b=bd×d6=04×80=32 мм принимаем b=32 мм
d4=m×z4.=2×54=108 мм
da4=d4+2×m=36+2×2=40 мм
da4=d4+2×m=108+2×2=112 мм
df4=d4–2.5×m=36–2.5×2=31 мм
df4=d4–2.5×m=108–2.5×2=103 мм
b=bd×d4=04×36=144 мм принимаем b=15 мм
d8=m×z8=2.5×60=150 мм
da8=d8+2×m=150+2×2.5=155 мм
da8=d8+2×m=75+2×2.5=80 мм
df8=d8–2.5×m=150–2.5×2.5=14375 мм
df8=d8–2.5×m=75–2.5×2.5=6875 мм
b=bd×d8=04×150=60 мм принимаем b=60 мм
Определяем диаметры валов
где - допускаемое напряжение при кручении МПа;
Выбираем материал: сталь 45. Термообработка: улучшение 170 220 НВ.
Основные размеры и характеристики зубчатых колёс
Ширина зубчатых венцов мм
Расчет клиноременной передачи .
Коэффициент режима работы:
[10 табл. 7.4 стр. 122 ]
Расчетный момент на быстроходном валу:
При значении момента 31.031 Нм в соответствии с рекомендацией принимаем ремень сечения К.
Диаметр меньшего шкива по формуле [10 (7.33) стр. 143]:
По [10 табл. 7.14 стр. 141] принимаем ближайший
Диаметр ведомого шкива
По [ 10 табл. 7.14 стр. 141] принимаем ближайший
Определяем необходимое число клиньев см. рис [ 10 (7.7) стр. 144]
Принимаем число клиньев .
При межосевое расстояние
Длина ремня по формуле [ 10 (7.7) стр. 121]
Принимаем по [ 10 табл. 7.13 стр. 140] .
Межосевое расстояние выверенное по принятой длине ремня
Угол обхвата на малом шкиве
Усилие действующее на вал
Ширина шкивов [10 табл. 7.14 стр. 141]
Определение фактического ряда.
Определяем фактический ряд чисел частот вращения и сравниваем его со стандартным рядом:
Уравнение кинематической цепи УКЦ
В результате проверочных расчётов фактическое значение n не намного расходится от стандартного.
Основной расчет вала .
Для расчета выбираем второй 2 вал на котором размещен шкив и блок из трёх зубчатых колес.
Рис.3 – Схема рассчитываемого вала
Принимаем материал вала – нормализованная сталь 45.
Вал передает момент
В зацеплении действуют силы
Расстояние между серединами подшипников мм.
Опорные реакции в вертикальной плоскости
Опорные реакции в горизонтальной плоскости
- в вертикальной плоскости:
- в горизонтальной плоскости:
Суммарный изгибающий момент в сечении под шестерней
Эквивалентные моменты
Принимаем по [4 табл. 16.2.1 с. 271] .
Рис.4 – Расчетная схема вала
Проверка прочности шлицевого соединения
Предварительно выбираем шлицевое соединение 6х18х22 (z=6 – количество шлицев d=18 мм – внутренний диаметр D=22 мм – наружный диаметр)
где - передаваемый крутящий момент Н мм;
- средний радиус шлицев мм;
- ширина ступицы мм;
- полная высота шлица мм;
- радиус галтели мм;
По [4 табл. 9.2.1 с. 125] принимаем .
Прочность шлицевого соединения обеспечена.
Проверка прочности шпоночного соединения
Длину шпонки принимаем на 5 мм меньше длины ступицы. Шпонку проверяем на смятие
где - крутящий момент на валу Н мм;
- рабочая длина шпонки мм;
- глубина шпоночного паза мм;
- допускаемые напряжения смятия МПа;
Для диаметра вала выбираем шпонку ( ).
Рабочая длина шпонки
где - длина шпонки мм;
Проверка шпонки на смятие
Прочность шпонки обеспечена.
Описание конструкции спроектированных узлов
В данном курсовом проекте необходимо было спроектировать токарно-винторезный станок максимальный диаметр детали над станиной у которого 200 мм.
Коробка скоростей представляет тобой совокупность передач при помощи которых можно передать 18 частот вращения начиная от 125 мин-1 до 6300 мин-1. В коробке скоростей установлены шлицевые валы на которые насажены блочные передачи. Всего в коробке три блока состоящих два из трёх колёс и один блок состоящих из двух колёс и восьми одиночных колёс.
Так как компоновка станка не отличается от компоновки станка – прототипа то все остальные конструктивные элементы и узлы взяты из него.
Описание системы смазки спроектированных узлов.
Основное назначения системы смазки коробки скоростей и коробки подач сводится к уменьшению потерь мощности на трение сохранению точности работы предотвращению вибрации снижению интенсивности износа трущихся поверхностей а также к предохранению их от заедания задирав и коррозии.
В качестве смазочных материалов для подшипников возможно применение масла индустриального 20 (веретенное 3) или турбинного 30 (турбинное УТ) т.к. диаметры валов под подшипники не превышают 70 мм а число оборотов составляет 2500 мин-1.
В качестве смазочных материалов для зубчатых передач применяют жидкие минеральные масла. Выбор сорта минерального масла производится в зависимости от условий работы коробки скоростей и коробки подач передаваемой мощности окружной скорости в зацепление а также температуры масла в картере коробок.
На выбор смазки зубчатых колёс большое влияние оказывает его маслянистость – способность образовывать на поверхности трение прочные абсорбированные плёнки с пониженным сопротивление сдвига.
Учёт маслянистости при выборе масла обеспечивает минимальный износ зубчатых передач т.к. удельное давление при скорости 5-11 мс составляет 1-5 кгмм2 то выбранный сорт масла цилиндровое 24 (вискозин) удовлетворяет нашим условиям.
Все передачи и подшипники расположенные в общем корпусе целесообразно обслуживать от одно централизованной системы смазки что позволяет применить один и тот же смазочный материл.
В спроектированном станке применяем картерную систему смазки когда масло из общей ванны увлекается и разбрызгивается зубчатыми передачами образующийся при этом туман смазывает размещённые внутри коробки подшипники и передачи. Кроме того масло стекая по стенкам корпуса также попадает на подшипники качения. Зубчатое колесо разбрызгивающее масло не должно быть слишком глубоко погружено в ванну т.к. излишне высокий уровень заливки масла приводит к потерям мощности и перегреву всей системы. Зубчатые цилиндрические колёса достаточно погружать в масло наполовину высоты зуба.
Описание системы управления станком
Главным движение в станке является вращение шпинделя которое он получает от электродвигателя мощностью №95 кВт через клиноременную передачу со шкивами 90 мм и 100 мм и коробку скоростей. Вращение шпинделя осуществляется по следующей цепи зубчатых колёс: 28-44 или 32-40 или 36-36 на вал III затем через колёса 18-54 28-44 или 40-32 движение передаётся на вал IV а затем через зубчатые передачи либо 18-72 либо 60-30 движение передаётся на шпиндель V. Переключая блоки колёс можно получить 18 вариантов зацепления.
Движение подачи: механизм подачи сообщает движение суппорту по четырём кинематическим цепям: винторезной продольной и поперечной подачи быстрого перемещения.
Со шпинделя V через зубчатые колёса 60-60 движение передаётся на вал VI затем через колёса 42-42 и через колёса 35-35 движение передаётся на механизм Нортона через муфту колеса 35-28 28-35 15-48 суммирующий механизм и муфту движения передаётся на ходовой винт через гайку закреплённую в фартуке.
Продольная и поперечная подачи осуществляются путём ряда зубчатых колёс и блоков на ходовой вал.
Токарно-винторезные станки классифицируются по основным размерам: наибольшему диаметру обрабатываемой детали над станиной D наибольшей длине обрабатываемой детали L.
По весовым характеристикам токарные станки делятся на лёгкие до 500 кг (D=100÷200) средние до 4 тонн (D=250÷500 мм) тяжёлые – до 15 т. (D=1600÷4000 мм) крупные – более 15 т. (D=630÷1250 мм).
Спроектированный станок относится к лёгким станкам до 500 кг т.к. диаметр обрабатываемой детали над станиной 200 мм.
По точности различают станки нормальной точности – Н повышенной точности – П высокой точности – В особо высокой точности – А особо точные – С.
Станком-прототипом данного спроектированного станка является токарно-винторезный станок 1К62.
На спроектированном станке могут выполняться следующие операции:
обтачивание наружных цилиндрических и конических поверхностей и внутренних поверхностей
обтачивание торцов прорезание канавок отрезание
сверление зенкерование развёртывание отверстий
нарезание наружной и внутренней резьбы резцом
На станке можно нарезать метрические резьбы с шагом t=1 24 мм.
Список использованной литературы
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ по МРС ч. I и II. Москва. Машиностроение. 1974 г.
Данилов В.А.”Методические указания к курсовому проекту по курсу МРС” 1977 г.
Кузьмин”Конструирование деталей машин”
Детали машин. Проектирование: Учебн. пособиеЛ.В. Курмаз А.Т. Скойбеда. – 2-е изд. испр. и доп. – Мн.: УП «Технопринт» 2002. – 290 с.
Свирщевский Ю.И.”Расчет и конструирование коробок скоростей и подач.” 1976 г.
Анурьев В.И.”Справочник конструктора-машиностроителя”. Москва. Машиностроение. 1974 г.
Кучер А.М.”МРС. Основы конструирования и расчет.”Ленинград. 1970 г.
Режимы резания металла. Справочник. Москва. 1972 г.
Детали машин в примерах и задачах Под ред СН Ничипорчика - 2-е изд - Мн: Выш школа 1981 – 432 с ил
Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие С.А. Чернавский К.Н. Боков и др. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1988 – 416с.

icon Развёртка коробки скоростей.cdw

Развёртка коробки скоростей.cdw

icon Свертка коробки скоростей.cdw

Свертка коробки скоростей.cdw

icon КС.cdw

КС.cdw

icon бабка задняя 2.frw

бабка задняя 2.frw

icon Спецификация .spw

Спецификация .spw
КП.КИМ.ВС11.01.00.000
КП.КИМ.ВФ11.01.00.000
КП КРС 0530108.01.02.001
КП КРС 0530108.01.02.002
КП КРС 0530108.01.02.003
КП КРС 0530108.01.02.004
КП КРС 0530108.01.02.005
КП КРС 0530108.01.02.006
КП КРС 0530108.01.02.007
КП КРС 0530108.01.02.008
КП КРС 0530108.01.02.009
КП КРС 0530108.01.02.010
КП КРС 0530108.01.02.011
КП КРС 0530108.01.02.012
КП КРС 0530108.01.02.013
КП КРС 0530108.01.02.014
КП КРС 0530108.01.02.015
КП КРС 0530108.01.02.016
КП КРС 0530108.01.02.017
КП КРС 0530108.01.02.018
КП КРС 0530108.01.02.019
КП КРС 0530108.01.02.020
КП КРС 0530108.01.02.021
КП КРС 0530108.01.02.022
КП КРС 0530108.01.02.023
КП КРС 0530108.01.02.024
КП КРС 0530108.01.02.025
КП КРС 0530108.01.02.026
КП КРС 0530108.01.02.027
КП КРС 0530108.01.02.028
КП КРС 0530108.01.02.029
КП КРС 0530108.01.02.030
КП КРС 0530108.01.02.031
Манжета ГОСТ 8752-79

icon Ведомость.spw

Ведомость.spw
КП КРС 050108.01.00.000
Пояснительная записка
Задание на курсовое
КП КРС 050108.01.02.000
КП КРС 050108.01.00.000 КС
Кинематическая схема
токарно-винторезного станка.
КП КРС 050108.01.03.000
Задняя бабка.Чертёж узла.

icon коробка(развёртка).cdw

коробка(развёртка).cdw
Поверхность соединения "корпус-крышка" перед сборкой покрыть
уплотнительной пастой типа Герметик.
Перед установкой опорную поверхность корпуса протереть.
После сборки валы должны проворачиваться свободно
Осевое смещение валов 0
КП КРС 050108.01.02.000 CБ

icon Свёртка моя.cdw

Свёртка моя.cdw
Поверхность соединения "корпус-крышка" перед сборкой покрыть
уплотнительной пастой типа Герметик.
Перед установкой опорную поверхность корпуса протереть.
После сборки валы должны проворачиваться свободно

icon Кинематическая схема токарно-винторезного станка.cdw

Кинематическая схема токарно-винторезного станка.cdw

icon коробка исправленная развёртка.cdw

коробка исправленная развёртка.cdw

icon Чертеж задней бабки.cdw

Чертеж задней бабки.cdw

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 11 часов 41 минуту
up Наверх