Склад заполнителей полубункерного типа по производству виброгидропрессованных напорных труб производительностью 33 000 м3 в год

Склад заполн-й -Семенов.cdw

Платформа с материалом
Отсеки для заполнителя
Вибролотковый питатель
Сбрасывающая тележка
Регистры для подогрева запол-
нителей в зимнее время

курсовой_предприятие.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«МАГНИТОГОРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра строительных материалов и изделий
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
По дисциплине: Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий
На тему: Склад заполнителей полубункерного типа по производству виброгидропрессованных напорных труб производительностью 33 000 м3 в год
Исполнитель: . студент 5 курса группа 2906 (270106)
(Ф.И.О. должность уч. звание)
Магнитогорск 2014 г.
Пояснительная записка – 36 страниц таблиц – 9 рисунков – 7
Ключевые слова: трубы бетонная смесь материалы склад цемент заполнитель добавка.
В курсовой работе запроектировано производство бетонной смеси БСГТ: В30 П1 F300 ГОСТ 7473-94.
В данном курсовом проекте представлена производственная программа цеха выбрано технологическое оборудование рассчитаны склады заполнителя химических добавок произведена компоновка складов разработана карта контроля качества исходных материалов произведен анализ потенциальных опасностей и вредностей в проектируемом производстве.
Технологическая часть5
1 Аналитический обзор5
1.1 Обоснование выбора технологии производства6
1.2 Обоснование выбора склада заполнителей11
2 Номенклатура продукции характеристика исходных материалов и состав бетонных смесей16
3 Расчет производственной программы цеха и потребности в сырье21
4 Бетоносмесительный цех25
5 Расчет склада цемента31
6 Расчет складов заполнителей и химических добавок31
7 Расчет склада арматуры34
8 Расчет склада готовой продукции35
9 Контроль качества производства и готовой продукции37
Список использованных источников44
Рост производства сборного железобетона вызывается непрерывным расширением объемов капитального строительства в России. В связи с этим перед строителями и работниками промышленности строительных материалов поставлена задача совершенствования технологии производства железобетонных изделий и конструкций.
Основным направлением технической политики в области строительства являются снижение его стоимости энергоемкости и трудоемкости при высокой долговечности и надежности изделий повышение технологичности как отдельных элементов так и конструкций в целом.
Выбор технологии изготовления определяется формой изделий их габаритами массой видом бетона и принятым армированием. В промышленном и гражданском строительстве нашей страны около 90% сборного жб составляют типовые унифицированные конструкции при разработке которых определяющим является требование заводской технологичности изделий. Это требование обуславливает предельную массу изделий их форму и размеры вид армирования и т.п. [1]
К основным задачам которые необходимо решить при выполнении проекта можно отнести: анализ состава предприятия выпускаемой продукции и сырьевых материалов; технико-экономическое обоснование технологии и способа производства выбор оборудования и проектирование технологической линии по производству изделия; разработку мер по контролю качества и охране труда.
Технологическая часть
1 Аналитический обзор
Особенностью изготовления бетонных и железобетонных конструкций является то что о качестве материала нельзя судить заранее. Необходимые свойства бетон приобретает в процессе изготовления конструкции. Отсюда важное значение имеют правильный выбор материалов для приготовления бетонной смеси проектирование состава бетона с учетом принятой технологии изготовления конструкций соблюдение технологических режимов пооперационный контроль производства. Свойства бетонных смесей и их реологические характеристики зависят в основном от состава смеси и исходных составляющих материалов в первую очередь от количества цементного теста в единице объема бетонной смеси и его реологических характеристик. Заполнитель примененный в бетоне в частности его зерновой состав суммарная поверхность смеси мелкого и крупного заполнителя а также состояние поверхности зерен и их плотность (водопоглощающая способность) оказывает не менее важное влияние на свойства бетонной смеси. Это сказывается на расходе цементного теста данного качества необходимом для того чтобы обеспечить заданные свойства бетонной смеси или на изменении этих свойств при постоянном содержании цементного теста в бетонной смеси.
В производстве бетонных и железобетонных изделий и конструкций применяются различные виды бетонов получаемых на основе минеральных материалов неорганического происхождения. Такие бетоны можно классифицировать по разным признакам: по плотности строения и структуре составляющих материалов по крупности и содержанию заполнителей по виду примененного вяжущего вещества по назначению изделий и конструкций в которых эти бетоны используются.
Многие свойства бетона зависят от его плотности на величину которой влияют плотность цементного камня; вид заполнителя и структура бетона. По плотности бетоны делят на особо тяжелые (более 2500 кгм3); тяжелые (1800—2500 кгм3); легкие (500—1800 кгм3); особо легкие (менее 500 кгм3).
Особо тяжелые бетоны приготовляют на тяжелых заполнителях стальных опилках или стружках (сталебетон) железной руде (лимонитовый и магнетитовый бетоны) или барите (баритовый бетон).
В строительстве наиболее широко используют обычный тяжелый бетон плотностью 2100—2500 кгм3 на плотных заполнителях из горных пород (граните известняке диабазе и др.).
1.1 Обоснование выбора технологии производства
Одним из важных вопросов технологического проектирования является правильный выбор способа изготовления железобетонных изделий. При проектировании организации производства железобетонных изделий необходимо выбрать наиболее рациональный способ их изготовления технологическую схему процесса основное технологическое оборудование режимы формования оптимальную тепловлажностную обработку. В зависимости от метода организации производства степени технологической специализации рабочих мест способов формования и тепловой обработки бетона изготовление сборных железобетонных изделий производится разными технологическими способами: поточным (агрегатно-поточным конвейерным) стендовым (кассетным) и т.д. [1].
При поточном способе организации производства процессы формования твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому. Поточное изготовление изделий в перемещаемых формах может быть запроектировано по поточно-агрегатному и конвейерному схемам производства. Конвейерный способ характеризуется тем что изделия перемещаются от поста к посту с принудительным ритмом (например 15 мин) который устанавливают по наиболее длительной технологической операции. При поточно-агрегатном способе формы и изделия двигаются от поста к посту с произвольным интервалом характерным для данной операции.
На поточно-агрегатных и конвейерных линиях процесс формования изделий происходит в одинаковой последовательности. Подготовленная форма подается на пост формования где в нее укладывается бетонная смесь с помощью бетоноукладчиков или бетонораздатчиков. Затем на этом же или на следующем посту производится уплотнение бетонной смеси на виброплощадках. Заглаживание и отделка поверхности бетона осуществляются на посту формования либо на специальном посту. После этого формы с отформованными изделиями через определенное время установленное для одного изделия помещаются в камеры пропаривания или подвергаются электропрогреву [1 3].
Конвейерные технологические линии целесообразно применять значительной мощности при изготовлении однотипных конструкций большими партиями. Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается поточно-агрегатный способ производства. Достоинства поточно-агрегатного способа – более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией. Помимо этого поточно-агрегатная технология основанная на применении передвижных агрегатов позволяет формовать изделие за несколько проходов что гарантирует высокое качество изделий сложной конфигурации и многослойных и позволяет производить замену устаревшего оборудования без значительной переделки линии.
При несложном технологическом оборудовании небольших производственных площадях и затратах на строительство агрегатный способ дает возможность получить высокий съем готовой продукции с 1 м2 производственной площади цеха.
Особенностью стендового способа производства (рисунок 1) является то что все технологические процессы (установка арматурных каркасов формование твердение бетона распалубка чистка форм и т.д.) выполняются на одном месте формующее и другое технологическое оборудование а также обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Тепловая обработка производится непосредственно в форме. Уплотнение бетонной смеси осуществляется навесными или глубинными вибраторами.
Рисунок 1 Стендовая технология изготовления изделий
Этот способ требует больших производственных площадей усложнения механизации и автоматизации производства высоких трудозатрат но экономичен для изготовления изделий малыми сериями. Стендовую технологию применяют на открытых полигонах и закрытых цехах при изготовлении тяжелых длинномерных конструкций – ферм двускатных балок больших пролетов колонн и свай длиной более 12 м и др.
На стендах изготовляют напрягаемые изделия у которых упоры вынесены за пределы формы или воспринимающие усилия от напряжения арматуры (силовые формы). Особенно эффективен этот способ для предварительно напряженных изделий которые нецелесообразно изготовлять на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.
Стендовый способ позволяет производить широкую номенклатуру изделий при сравнительно несложной переналадке оборудования. Важно что оборудование может быть легко демонтировано и также легко собрано на любом участке строительства. По капитальным затратам преимущество остается за стендовым способом при формовании изделий на горизонтальных стендах. Простота оборудования незначительная его энергоемкость возможность легко перейти на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров минимум транспортных операций – основные достоинства этого способа организации формования. При небольшом среднегодовом объеме таких изделий стендовый способ наиболее рационален. Эффективность применения стендового способа возрастает с увеличением массы и размера изделий перемещение которых по отдельным технологическим постам влечет большие затраты или практически трудно осуществимо. Этим определяются технико-экономические преимущества стендового способа при изготовлении указанных видов изделий [5].
При изготовлении изделий применяют стенды двух типов: длинные (линейные) и короткие. Линейные стенды рекомендуются для производства массивных предварительно напряженных конструкций при условии их загрузки ограниченной стабильной номенклатурой изделий. Линейные стенды (пакетные и протяжные) применяют при изготовлении нескольких изделий по длине стенда одновременно. На пакетных стендах арматурные пакеты с зажимами на концах собирают на отдельной установке а затем их переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На протяжных стендах арматурную проволоку сматывают с бухт размещенные с одного конца стенда и протягивают по всей длине стенда непосредственно на линии формования до упора расположенного с другой стороны стенда.
Разные способы изготовления арматурного пакета определяют степень механизации производства и особенности оборудования пакетных и протяжных стендов. На пакетных стендах целесообразно производить шпалы сваи опоры балки и другие изделия имеющие небольшое поперечное сечение и компактное расположение арматуры; зажимные устройства и захваты при этом получаются малогабаритными и относительно легкими и ими удобно пользоваться.
Изделия большой ширины или высоты (балки прогоны плиты и т.д.) с большим поперечным сечением требующие поштучного или группового натяжения стержневой арматуры более рационально выполнять на протяжных стендах.
На коротких стендах изготовляют одно изделие по длине или одно-два изделия по ширине стенда чаще всего в горизонтальном положении (фермы двускатные балки и т.п.). На коротких стендах арматуру (проволочную стержневую прядевую) натягивают гидродомкратами на упоры стенда или электротермическим способом [3 4].
Длинные (линейные) стенды бывают протяженностью от 70 до 120 м и их используют для изготовления массовых предварительно напряженных конструкций при условии их загрузки ограниченной и стабильной номенклатурой изделий. Для широкой номенклатуры конструкций целесообразнее применять короткие стенды или силовые формы.
При производстве изделий по стендовой технологии используют различные виды форм. В последнее время находит применение стендовая технология с тепловой обработкой изделия в пакетах термоформ (без камер пропаривания). Стендовая технология с применением пакетов термоформ позволяет изготовлять широкую номенклатуру изделий с применением различных режимов тепловой обработки; имеется возможность применения различных теплоносителей (пар электроэнергия газ и др.). Конструкция закрытая со всех сторон позволяет значительно уменьшить тепловое расширение бетона при прогреве и улучшить качество изделий а это позволяет применять сокращенные режимы тепловой обработки изделий; значительно уменьшаются капитальные затраты и на 20 22% возрастает производительность труда; можно механизировать все трудоемкие операции и автоматизировать некоторые процессы производства [1 2].
Для производства железобетонных напорных труб наиболее рациональным является стендовый способ производства так как изделие крупногабаритное. Основными задачами при проектировании технологии производства изделий являются нахождение путей снижения и экономии дорогостоящих материалов энергоресурсов сокращение производственного цикла повышение заводской готовности продукции. Применение автоматизации управления технологических процессов при производстве изделий является наиболее эффективной мерой достижения этих целей.
На предприятиях организованных по стендовой технологии механизируются и автоматизируются процессы укладки арматурных изделий укладки бетонной смеси ее вибрирования и уплотнения тепловая обработка и распалубка изделия.
1.2 Обоснование выбора склада заполнителей
В зависимости от вида транспорта способа приема хранения и выдачи склады заполнителей могут быть штабельными бункерными полубункерными и силосными.
В зависимости от вида транспорта которым заполнители доставляют на заводы склады подразделяют на прирельсовые с доставкой материалов железнодорожным транспортом безрельсовые когда материалы доставляют автосамосвалами с помощью подвесной канатной дороги или ленточными конвейерами большой протяженности и береговые с доставкой материалов баржами.
Склады могут быть открытые и закрытые; в зависимости от способа складирования и хранения заполнителей их подразделяют на штабельные полубункерные бункерные и силосные; кроме того склады различают по типу применяемого оборудования. Так штабельные и полубункерные склады могут быть оборудованы эстакадами подземными галереями и др.
Установлены определенные требования к складированию и хранению заполнителей на каждом типе складов. Прежде всего тип склада заполнителей и их запас а также применяемое оборудование должны обеспечивать бесперебойную круглогодичную работу завода. Необходимо обеспечивать раздельное хранение заполнителей по видам фракциям и сортам в отдельных емкостях (штабелях бункерах силосах) или путем устройства на общем складе разделительных стенок. Тип склада и его емкость транспортные средства система управления ими и контрольно-измерительные приборы регистрирующие наличие материала в бункерах и на транспортных средствах должны обеспечивать минимальные эксплуатационные расходы и стоимость складской переработки. Склады заполнителей различной конструкции не в одинаковой мере отвечают предъявляемым к ним требованиям.
Существенные эксплуатационные недостатки присущи открытым складам. Примером является открытый штабельный эстакадно-траншейный склад заполнителей (рисунок 2).
Рисунок 2 Эстакадно-траншейный склад заполнителей:
-разгрузчик платформы Т-182; 2-наклонный ленточный тарнспортер; 3-надштабельный ленточный транспортер; 4-эстакада; 5-двухрукавная течка; 6-подштабельный транспортер; 7-наклонный транспортер в бетоносмесительном цехе
Хранение заполнителя на открытой площадке (с обязательным устройством бетонированного основания) в штабелях сопровождается его увлажнением и засорением посторонними примесями а в зимнее время перемешиванием со снегом и смерзанием. Недостатком штабельного хранения заполнителей является также использование на складе для перемещения материала к зоне действия подштабельного транспортера бульдозеров на гусеничном ходу измельчающих куски крупного заполнителя из малопрочных пород а также загрязняющих его. Кроме того при сбрасывании заполнителей с большой высоты имеется опасность расслоения смеси заполнителей.
Силосно-кольцевой склад заполнителей (рисунок 3) состоит из расположенных по кольцу семи банок из сборных железобетонных колец диаметром 35м; между банками расположена шахта для вертикального элеватора нижних и верхних помещений для поворотной воронки и передаточных вибрационных конвейеров. Склад подобного типа рекомендуется для заводов годовой производительностью 25-40 тыс.м3 сборного железобетона для кратковременного хранения 5-7 сортов заполнителей и прежде всего для хранения легких заполнителей.
В зависимости от емкости склада силосы бывают и других размеров (диаметром до 5-10м) с расположением в один или два ряда.
Рисунок 3 Силосно-кольцевой склад заполнителей:
-приемный бункер; 2-помещение пульта управления; 3-галерея ленточного конвейера; 4-загрузчик Т-182А; 5-буроферезрный рыхлитель; 6-люкоподъемник; 7-выбратор на приемном бункере; 8-ленточный конвейер; 9-надсилосное отделение; 10-силосы; 11-регистры подогрева заполнителей; 12-вибратор под днищем силоса; 13-подсилосное помещение; 14-галерея ленточного конвейера; 15-вертикальный элеватор; 16-ленточный конвейер; 17-ручная таль; 18 и 19- распределительные конвейеры; 20-ось бункера; 21-осьжелезнодорожного пути.
Полубункерный открытый склад представляет собой траншею трапецеидального сечения разделенную поперечными железобетонными стенками на отсеки. Открытые склады данной конструкции имеют существенный недостаток – увлажнения материала атмосферными осадками причем вода со всей площади склада может стекать через выгрузочные течки в подштабельную галерею и попадать на ленточный конвейер.
В районах с обильными атмосферными осадками полубункерные склады делают закрытыми (рисунок 4).
Рисунок 4 Закрытый эстакадно-полубункерный склад заполнителей:
а)-общий вид склада; б)-поперечный разрез; 1-приемное устройство с бурофрезерной машиной БРМ-56А и разгрузочной машиной Т-182А; 2-перегрузочная станция приема заполнителей; 3-приемный бункер для выгрузки автосамосвалов; 4-склад заполнителей; 5-перегрузочная станция выдачи заполнителей; 6-бетоносмесительный цех; 7-эстакада с ленточным конвейером и двухбарабанным разгружателем; 8-подштабельный ленточный конвейер; 9-паровые регистры подогрева заполнителей
Кроме полубункерных закрытыми делают траншейные склады оборудованные скреперными установками или мостовыми грейферными кранами и эстакадно-траншейные склады шатрового типа.
Хранение искусственных вспученных заполнителей (керамзит перлит аглопорит) должно осуществляться только в складах закрытого типа.
Штабельные склады отличаются малым использованием объема склада (всего15-25%) что влечет за собой значительное увеличение удельных капиталовложений.
У полубункерных и особенно силосных складов значительно выше показатели использования строительного объема (в полубункерном складе до 75% а в силосно-кольцевом до 90%). Кроме того у складов этого типа меньше удельные капиталовложения теплопотери и меньший расход топлива на размораживание и подогрев заполнителей; у них также более низкая себестоимость переработки 1м3 заполнителя вследствие меньшей численности обслуживающего персонала ликвидации оборудования для перемещения заполнителей к подштабельным транспортерам.
В настоящее время имеется сравнительно большой выбор типовых проектов складов заполнителей емкостью от 400 до 16000 м3. Выбор емкости склада производят с учетом существующих норм на их проектирование. При этом в основу расчета емкости склада ложится норма запаса материалов. Например при доставке автотранспортом запас заполнителей на складе должен быть рассчитан на обеспечение 5-7 суток работы завода а при железнодорожном транспорте – на 7-10 суток. В том случае когда заполнители доставляют только водным транспортом запас их предусматривают на весь междунавигационный период.
Технико-экономические показатели складов заполнителей различных типов приведены в таблице 1 [4]
Таблица 1 – Технико-экономические показатели складов различных типов
открытый эстакадно-траншейный
штабельно-полубункерный
Годовой грузооборот тыс. м3
Состав работающих на складе в смену чел.
Подсобные рабочие на погрузочных работах занятые периодически чел.
Установленная мощность электродвигателей квт
Капиталовложения тыс. руб.
в том числе на 1 м3 емкости руб.
Трудоемкость складской переработки 1 м3 заполнителя руб.
Себестоимость складской переработки 1 м3 заполнителя руб.
При производстве железобетонных напорных труб наиболее рациональным является использование полубункерного склада заполнителей что обеспечивает минимальные эксплуатационные расходы и стоимость складской переработки.
2 Номенклатура продукции характеристика исходных материалов и состав бетонных смесей
За базовое изделие принять железобетонные предварительно напряженные напорные раструбные трубы ТН60-III. Форма и размеры трубы указаны на рисунке 5 и таблице 2.
Рисунок 5 – Трубы напорные виброгидропрессованные
Таблица 2 – Характеристики напорных труб марки ТН60-III.[6]
Диаметр условного прохода трубы d мм
Класс бетона по прочности на сжатие
Масса трубы (справочная) т
Состав бетона принимается по результатам курсовой работы по дисциплине «Технология бетона строительных изделий и конструкций» и приводится в таблице 3
Таблица 3 – Состав бетонной смеси
Класс бетона по прочности
Расход материалов на 1 м3 кг
Плотность бетонной смеси кгм3
Технические требования к материалам
Рациональный выбор исходных материалов является важным фактором обеспечения требуемых технических технологических и экономических характеристик бетона. Поэтому при проектировании состава бетона необходимым является учет свойств и стоимости сырья.
Цемент: Портландцемент М400 ГОСТ 10178-85
- по прочности при сжатии в 28- суточном возрасте М400;
- плотность насыпная – 1200 кгм3;
- предел прочности при изгибе Rизг46(46) кгссм2;
- цемент должен показать равномерность изменение объема при испытании образцов кипячением в воде а при содержании MgO в клинкере более 5% - в автоклаве;
- начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин а конец – не позднее 10ч от начала затворения;
- тонкость помола должна быть такой чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы;
- допускается введение в цемент при его помоле специально пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностно – активных добавок в количестве не более 03% массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.
Крупный заполнитель: Щебень гранитный ГОСТ 8268-93
Таблица 4 – Характеристики щебня
Содержание зерен слабых пород
Содержание пылевидных илистых глинистых частиц в т. ч. в комках
Содержание зерен пластинчатой формы
Соединения вредных компонентов и примесей
соответствует ГОСТ 8267-93
Мелкий заполнитель: песок речной ГОСТ 8736-93
- плотность насыпная – 1500 кгм3;
- модуль крупности – 25;
- удельная поверхность – 8 см2г;
- полный остаток на сите № 063 – 46% ;
- содержание пылевидных и глинистых частиц не более 2%
- содержание глины в комках 025%
Добавка: ЛАД-5 ГОСТ 24211-2003;
Пластифицирующая добавка к бетонам ЛАД-5 используется для приготовления бетонных и растворных смесей при возведении монолитных бетонных и железобетонных конструкций при замоноличивании стыков сборных конструкций а также при изготовлении сборных бетонных и железобетонных изделий.
Использование добавок позволяет:
повысить подвижность бетонной смеси с П1 до П4:
снизить водоцементное отношение на 15-20% при этом:
повышается прочность изделий до 20 %
или сокращается расход цемента на 10-15%.
Кроме того использование в бетоне химической добавки ЛАД-5 обеспечивает воздухововлечение 2-3% что в свою очередь приводит к повышению морозостойкости и водонепроницаемости.
В соответствии с ГОСТ 24211-2003 для супер- и сильно- пластифицирующих добавок потеря прочности изделий в возрасте 28 суток не должна превышать 3 %.
Пластифицирующая добавка к бетонам ЛАД-5 выпускается по ТУ 5745.005.005.34357378-04 в 2х модификациях:
ЛАД-5 - 35% водный раствор;
ЛАД-5 - сухая фасовка по 5 25 кг в трехслойных бумажных или полипропиленовых мешках.
При использовании сухой добавки к бетонам ее необходимо предварительно растворить в воде затворения. Возможно введение ее непосредственно в рабочую смесь при этом необходимо тщательное перемешивание смеси для обеспечения равномерного распределения добавки.
Добавка к бетонам ЛАД-5 малотоксичная не вызывает коррозию арматуры не образует высолов. Водный раствор добавки к бетонам ЛАД-5 не пожароопасен. Персонал работающий с добавками ЛАД – 5 должен обеспечиваться спецодеждой в соответствии с ГОСТ 12.4.011.
Вода: Вода для приготовления бетонных смесей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79 .Содержание в воде органических поверхностно - активных веществ сахаров или фенолов каждого не должно быть более 10 мгл. Вода не должна содержать плёнки нефтепродуктов жиров масел. В воде применяемой для затворения бетонных смесей и поливки бетона не должно быть окрашивающих примесей если к бетону предъявляют требования технической эстетики. Окисляемость воды не должна быть более 15мгл. Водородный показатель воды рН не должен быть менее 4 и более 125. Вода не должна содержать также примесей в количествах нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона снижающих прочность и морозостойкость бетона. Допускается применение технических и природных вод загрязнённых стоками содержащими примеси в количествах превышающих установленные в таблице кроме примесей ионов хлора при условии обязательного соответствия качества бетона показателями заданным проектом.
3 Расчет производственной программы цеха и потребности в сырье
Назначается режим бетоносмесительного цеха по ОНТП 07-85[7]:
номинальное количество рабочих суток в году – 260;
количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки) – 2;
количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки – 3;
длительность плановых остановок на ремонты – 7 суток;
продолжительность рабочей смены – 8 часов;
расчетное количество рабочих суток в году – 260.
Годовая производительность БСЦ (Пбсцгод) определяется по формуле:
Пбсцгод =Пфргод*=33000*1022=33726 м3год
где Пфргод – годовая производительность формовочного цеха м3год;
– коэффициент учитывающий потери бетонной смеси при транспортировании (15%) и объем некондиционных изделий (07%).
Результаты расчета производственной программы бетоносмесительного цеха сводятся в таблицу 5.
Таблица 5 – Производственная программа БСЦ в м3
Расчет потребности в материалах включая воду затворения и расхода химических добавок ведется в год сутки смену и час работы технологической машины исходя из установленной производственной программы. Результаты расчета сводятся в таблицу 6.
Таблица 6 – Потребность в материалах
Характеристика материалов
Режим работы производства приведен в таблице 7.
Таблица 7 – Режим работы производства
Численность рабочих суток на выгрузку сырья и материалов
Номинальное количество рабочих суток в году
Число рабочих смен в сутки кроме тепловой обработки
Число рабочих смен для тепловой обработки
Продолжительность рабочей смены
Годовой фонд времени работы технологического оборудования
Принимается режим работы предприятия и рассчитывается количество рабочих суток в году для принятой схемы организации производства по формуле
Т0 = Ки(Тн–Тосн) сут
гдеТп – длительность плановых остановок на ремонт основного технологического оборудования сут принимается равным 7 сут;
Тн – номинальное количество рабочих суток в год.
Ки –коэффициент использования оборудования Ки = 092.
Т0 = 092*(260-7)=233 суток.
Технологическая схема производства
Производство предварительно напряженных железобетонных труб по одностадийной технологии осуществляется в унифицированном типовом пролете методом виброгидропрессования.
Весь технологический процесс расчленяется на четыре рабочих поста:
пост – подготовка форм и армирование;
пост – комплектация;
пост – гидропрессование и тепловая обработка;
пост – отделка торцов и торкретирование;
пост – гидравлическое испытание.
пост. Изготовление труб начинают с операции подготовки форм на специальных постах. При распалубке чистке и сборке форм используют консольные краны пневмо- и электроинструмент гидродомкраты. Затем на этом же посту в форму вставляют спиральный арматурный каркас и устанавливают калибрующие кольца.
Перед натяжением продольной арматуры с обоих концов формы крепятся защитные кольца: у втулочного кольца – неподвижное у раструбного – поворотное. Продольную арматуру натягивают с помощью гидродомкрата ход поршня которого обеспечивает напряжение в продольной арматуре равное 65% предела прочности проволоки. Обычно ход поршня равен 29-30 мм. По окончании предварительного напряжения продольной арматуры проверяют зазоры между спиральным каркасом и формой. Если допустимые отклонения не выдержаны продольная арматура должна быть вновь перенапряжена.
пост. Пост комплектации форм представляет собой приямок шириной 3 м длиной 14 м и глубиной 48 м. На посту комплектации наружную форму с помощью крана надевают на сердечник который перед сборкой обрызгивают мыльной водой с помощью пистолета-распылителя. После установки наружной формы на сердечник форму в собранном виде транспортируют на пост навески вибраторов а затем на пост формовки.
пост. Бетонная смесь из бетоносмесительного цеха поступает в бетонораздатчики из которых подается в бетоноукладчики. По окончании формования на специальном посту вибраторы снимают и форму транспортируют мостовым краном к одному из постов гидропрессования и тепловой обработки.
пост. Форму устанавливают на крепежное приспособление и при помощи зажимов крепят гайками Гровера. Гайки зажимов затягивают и сердечник формы подсоединяют к системе низкого и высокого давления через трехходовой кран. Внутренняя форма (сердечник) заполняется из бойлера чистой водой с температурой 70 – 750 С. Постепенно давление повышается до 02 – 04 МПа и сердечник подсоединяют к системе высокого давления. Подъем давления должен осуществляться равномерно в течении 30 мин.
При достижении расчетного давления опрессовки в течении 10 – 30 сек производится вибрация при закрытом выпускном клапане регулятора давления.
По окончании опрессовки бетонной смеси на форму надевают брезентовый чехол и начинается тепловая обработка которая осуществляется пуском пара во внутреннюю полость сердечника и под брезентовый чехол.
Температура пара под брезентовым чехлом и в полости сердечника должна быть 80 – 850 С. Продолжительность тепловой обработки труб диаметров 600 мм – 45 часа.
По окончании обработки отключают пар равномерно в течении 5 – 7 мин снижают давление и вода отводится из полости сердечника. Снимают брезентовый чехол форма отсоединяется от основания и передается к посту комплектации; к сердечнику подсоединяется вакуумная система наружная форма с трубой снимается с сердечника мостовым краном и передают далее.
пост. Форму и трубу передают на один из постов разборки и подготовки форм устанавливают на опоры в горизонтальном положении обрезают со стороны раструба арматуру и разбирают форму. Вырезают арматуру отделывают торцы а также ремонтируют трубы на посту торкретирования.
пост. На постах выдержки трубы укладывают в два или три ряда и периодически в течении 3 суток поливают.
пост. После выдержки трубы на специальных машинах шлифуются их раструбы и готовые трубы подвергаются гидравлическим испытаниям.
4 Бетоносмесительный цех
В бетоносмесительном цехе производится следующие процессы и операции: подача материалов к расходным бункерам определение влагосодержания материалов смешивание материалов выгрузка готовой бетонной смеси регулярная очистка рабочих поверхностей и полостей от налипших частиц материалов и смеси и их регенерация.
Принимаем автоматизированную установку (рисунок 2) где управление процессами подачи дозирования исходных материалов приготовление и выгрузка готовых смесей полностью производится дистанционно при визуальном наблюдении за течением технологического процесса. В системе автоматики предусмотрены автоблокировки и сигнальная связь.
Рисунок 2 – Схема односекционного бетоносмесительного цеха
– воронка выдачи готовой смеси;2 – бетоносмесители;3 – сборная воронка;4 – двухфракционные дозаторы заполнителей жидкостей и цемента соответственно;5 – расходные бункера (баки) заполнителей воды добавок и цемента;6 – фильтр;7 – указатель уровня;8 – сводообрушитель песка;9 – двухрукавная течка;10 – циклон;11 – улавливатель цемента
Поагрегатная технологическая схема приготовления бетонной смеси приведена на рисунке 9.
Рисунок 9 – Поагрегатная технологическая схема приготовления бетонной смеси
Бетоносмесительный цех компонуем по вертикальной схеме с однократным подъемом материалов в расходные бункера. Высота здания цеха достигает 25-30 м. Материалы подаются в надбункерный этаж с помощью наклонных ленточных конвейеров. Для подачи заполнителей используются поворотные воронки для цементов и других порошкообразных материалов – короткие шнеки и пневматический транспорт. В последнем случае для осаждения цемента и очистки воздуха от цементной пыли устанавливают осадители циклоны и матерчатые фильтры[9].
Сначала необходимо определить количество материала необходимого на 1 замес. Для этого рассчитаем количество бетоносмесителей с объемом готового замеса бетонной смеси 500 л (объем по загрузке 750 л) по формуле:
Где Qгод – годовая производительность м3;
kp – коэффициент резерва производства kp=12;
Vб.см. – объем смесителя (по загрузке) л;
m – коэффициент выхода смеси в плотном теле m=067;
n – расчетное количество замесов ч n=25 [7];
Тф – годовой фонд рабочего времени сут. Тф=260;
tч – число рабочих часов сут. tч = 16;
kц – коэффициент учитывающий неравномерность потребления и выдачи бетонной смеси kц>08. Если при проектировании БСУ производство товарной смеси не предусматривается то kц = 1.
kц’ – суточной коэффициент неравномерности выдачи бетона kц’=05-08
kи – коэффициент использования оборудования в смену kи = 085.
По результатам расчета принимается 2 стационарных цикличных бетоносмесителя типа СБ-146Б характеристика которых представлена в таблице 4.
Таблица 4 – Техническая характеристика бетоносмесителя
Габаритные размеры мм
Давление в пневмосистеме МПа
Мощность электродвигателя кВт
Для подбора дозаторов определим расход материалов на 1 замес:
Ц = Vб.см.·Ц = 05·382 = 191кгзамес
Щ = Vб.см.·Щ = 05·1240 = 620 кгзамес
П = Vб.см.·П = 05·657 = 3285 кгзамес
В = Vб.см.·В = 05·1601 = 8005 кгзамес
Д=Vб.см. Д=05103 =0515 кгзамес
По данным расхода материалов на замес принимаем следующие дозаторы с тензометрическими датчиками:
- для цемента – АД-400-2БЦ;
- для щебня – АД-800-БЩ;
- для песка – АД-500-БП.
- для воды – АВД: – 4251200М.
- для добавки ДОП6-12Ц4.
Характеристика принятых дозаторов представлена в таблице 5.
Таблица 5 – Характеристика дозаторов
Пределы взвешивания кг
Вместимость бункера м3
Цикл дозирования с не более
Погрешность дозирования
Давление в пнемосистеме МПа
Габаритные размеры (a×b×h) м
Техническая характеристика дозатора для химических добавок ДОП6-12Ц4:
Цена деления шкалы дозатора л
Погрешность дозирования %.
Продолжительность дозирования с
Потребляемая мощность Вт
Габаритные размеры м
Для цемента заполнителей воды рассчитываем вместимость расходных бункеров по формуле:
Где – суммарная вместимость бункеров м3 для того или иного материала;
– часовой расход материалов м3час (из таблицы 4);
– количество часов на которое создается запас материала в расходных бункерах по ОНТП-07-85 [7];
– коэффициент заполнения = 08-09;
Суммарная вместимость расходных бункеров для щебня составит:
Вместимость одного двухсекционного бункера для щебня составит:
На основании приведенных расчетов можно принять типовую автоматизированную секцию БСУ 409-28-41.86 (таблица 7) оборудованную двумя бетоносмесителями СБ-146Б с учетом того что реальная производительность такой установки не превышает 1875 м3час что сопоставимо с часовой потребностью бетонной смеси 8.1 м3час.
Таблица 6– Типовая автоматизированная секция БСУ
Установленная мощность
5 Расчет склада цемента
При проектировании заводов ЖБИ чаще всего склад цемента привязывают по типовым проектам.
Вместимость склада цемента определяется по формуле:
где Qгод – годовая производительность предприятия м3;
Ц – усредненный расход цемента на 1 м3 т;
ТЦ – запас цемента на складе сут ТЦ = 10 сут.
11 – коэффициент учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;
– коэффициент заполнения силоса;
Тф – номинальное количество рабочих суток в году при разгрузке цемента с жд транспорта Тф = 365;
Предварительно принимаем типовой проект прирельсового склада цемента 409-29-62 вместимостью 360 т характеристика которого представлена в таблице7
Таблица7 – Техническая характеристика склада цемента 409-29-62
Годовой грузооборот тыс.т
Расход сжатого воздуха м3мин.
Установленная мощность двигателей при подаче пневмовинтовым насосом кВт
6 Расчет складов заполнителей и химических добавок
Вместимость склада заполнителей рассчитывается по формуле
Где Кр – усредненный расход крупного заполнителя на 1 м3 бетона м3;
П – усредненный расход мелкого заполнителя на 1 м3 бетона м3;
Тз – запас заполнителей на складе сут;
– коэффициент разрыхления.
Рассчитываем вместимость склада заполнителей
П= 33726**7*102*=3483 м3
Щ=43946**7*102*=665м3
Вместимость – 10133 м3;
Рассчитаем объем 1 секции. Принимаем размеры секции указанные на рисунке 5.
Рисунок 2 – Схема секции полубункерного склада заполнителей
Объем секции будем считать как объем призмы с сечением из двух трапеций:
где S1 – площадь верхней трапеции;
S2 – площадь ижней трапеции;
H – длина секции равная 8 м.
Площадь трапеций будет находиться по следующей формуле:
где a и b – соответственно верхнее и нижнее основание трапеции (1м и 8м);
h – высота трапеции.
S1 =05 * (1 + 8) * 5 = 225 м2.
S2 =05 * (1 + 8) * 4 = 18 м2.
V = (225 + 18) * 8 = 324 м3.
Загрузка бункера происходит на 80% поэтому рассчитаем рабочий объем секции:
Vраб = 08 * 324 = 2592 м3.
Объем заполнителей в одной секции бункера склада – 260 м3. Количество бункеров – 5(2 бункера для хранения песка и 3 бункера для хранения щебня).
Расчет склада добавок.
В производстве железобетонных свай применяют химические добавки ЛАД-5с в порошкообразном виде. Добавка на склад поступает в мешках весом 25кг и размером 80*40*20см.
Склады химических добавок должны удовлетворять следующим требованиям:
для каждого вида добавки должна быть предусмотрена автономная трасса от узла приема до отделения приготовления рабочего раствора;
все трубы и резервуары расположенные вне отапливаемых помещений теплоизолируются;
должна быть предусмотрена защита от коррозирующего воздействия химических добавок на металлы.
Рассчитаем вместимость склада для хранения химических добавок:
По производственной программе в час сухой смеси требуется – 9 кг. а в сутки – 140 кг. на складе должен храниться запас добавки на 30 суток т.е. 4200 кг что соответствует 168 мешкам.
Высота складируемых на поддонах мешков не должна превышать 1м.
Размер поддона в соответствии с ГОСТ 9078-84:длина – 1200мм. ширина – 800мм грузоподъемность – 15т.
При заданной высоте на поддон можно помещать не более 20 мешков а значит необходимо 9 поддонов. Схема расположения представлена на рисунке7
Рисунок 7 Расположение поддонов на складе добавок
При расчетах учитываем коэффициент равный k=15 для проходов между поддонами [7].
Длина склада: 12*4*15=72 м.
Ширина склада: 08*3*15=36 м.
Принимаем склад размером 9х6 м.
7 Расчет склада арматуры
Натяжение арматуры в железобетонных конструкциях применяется для повышения трещиностойкости долговечности уменьшения деформативности конструкций. Производство предварительно напряженных конструкций осуществляется как правило по стендовой технологии и может выполняться механическим способом.
Механическое натяжение арматуры производят гидродомкратами и натяжными машинами которые оборудованы дополнительными приспособлениями для выполнения вспомогательных операций.
Основные свойства используемой арматурной стали приведены в таблице8:
Таблица 8 – Выборка стали на одну трубу
Расход материалов на 1 сваю в соответствии с ГОСТ 12586.1-83:
свая = 493 кг. стали
свая = 076 м3 бетонной смеси.
Арматурная сталь класса Вр-II хранится в прутках а арматурная сталь класса В-II и прокатная сталь – в бухтах.
Суточная потребность стали в прутках Р1= * 112 = 19114 кг.
Суточная потребность стали в бухтах Р2= * (312 + 69) = 65021 кг.
Площадь склада арматурных изделий Fарм находится по формуле:
Fарм= Fарм_прут + Fарм_бухт = +
где tзап – число часов запаса арматурных изделий tзап=25суток. [7]
k – коэффициент использования площади склада k = 3 [7]
Hнорм – норма укладки арматуры на 1 м2 площади цеха для прутков H1норм=32 тм2 а для бухт H2норм=12 тм2 [7]
Fарм= += 447 + 4064 = 4512 м2 452 м2.
8 Расчет склада готовой продукции
Расчет площади склада А производят по формуле:
где Qсут – количество изделий поступающих в сутки м3;
Тхр – запас готовых изделий на складе сут [7];
Qн – нормативный объем изделий хранящихся на 1 м2 склада Qн=18м3м2[7]
К1 – коэффициент использования площади склада учитывающий проходы между штабелями изделий К1=15 [7];
К2 – коэффициент учитывающий проезды и площадь под путями кранов тележек площади под проезд автомашин и под железнодорожные пути в зависимости от типа крана К2=13 [7].
Таким образом суммарная площадь склада составит:
А+Fарм = 1445+452=1897м2
При компоновке склада принимают 2 пролета по 18 м примыкающих к торцу главного корпуса. Во избежание затруднений при отгрузке готовой продукции железнодорожный путь и автомобильную дорогу подводят к складу с разных сторон.
Длину пролетов рассчитывают путем деления площади склада на принятое количество пролетов и ширину пролета
Принимаем длину пролета 53м.
9 Контроль качества производства и готовой продукции
В соответствии с разработанной технологией производства рассматривается организация входного операционного и приемочного контроля (табл. 9).
Под входным контролем понимается контроль качества продукции поступившей на предприятие для производства железобетонных изделий.
Входному контролю подлежат материалы для приготовления бетонной смеси арматурных изделий и закладных деталей отделочные материалы.
Операционный контроль – это контроль за выполнением технологических требований на каждой операции производственного процесса.
Приемочный контроль – это контроль готовой продукции по результатам которого принимается решение о её пригодности и поставке потребителю.
Задачей приемочного контроля является установление соответствия качественных показателей готовых изделий требованиям государственных стандартов. Общая номенклатура показателей качества железобетонных изделий установлена ГОСТ 13015.1 – 81 (с изм.). Приемочный контроль подразумевает также испытания и измерения готовых изделий и обобщения данных входного и операционного контроля.
Таблица 9 – Организация контроля
Контролируемые параметры материалов процессов продукции
Метод и средства контроля
Периодичность и объем контроля
Лицо осуществляющее контроль
Вид марка наличие паспорта объем партии
Активность сроки схватывания НГ плотность
ГОСТ 310.2 ГОСТ 310.3. ГОСТ 310.4
Вид наличие паспорта объем партии
Два раза в смену после выпадения осадков
Сталь арматурная и для закладных деталей
Вид класс марка наличие сертификатов объем партии
По сопровождающим документамГОСТ 12004
Отдел снабжения лаборант
Операционный контроль
Передаточная прочность
Испытание контрольных образцов ГОСТ 10180
Качество обрезки стержней
Визуальный осмотр линейка
Качество очистки и смазки
Раз в смену выборочно
Электротермическое натяжение арматуры армирование
Температура нагрева величинанатяжения
По удлинению арматуры автоматически концевым выключателем частотный метод ИПН
Постоянно каждый стержень.
Раз в смену по одной форме
Толщина защитного слоя
Два раза в смену по одной форме
Правильность установки каркаса и закладных деталей
Постоянно по каждой форме.
Соответствие формы проектным размерам
Обмер рулеткой уровнем
Раз в квартал поштучно
Расстояния между упорами
Раз в смену по одной форма
Укладка и уплотнение смеси
Удобоукладываемость бетонной смеси
Два раза в смену по одной пробе
Равномерность укладки
Толщина слоя замер линейкой
Постоянно по каждой форме
Средняя плотность бетоннойсмеси ρфакт
Раз в смену по одной формовке
Коэффициент уплотнения
ГОСТ 10180 изготовление контрольных образцов
Раз в смену из партии
Соблюдение заданного режима тепловлажностной обработки
Приборы автоматического
Постоянно каждая камера
Работа систем пароснабжения и автоматики
Раз в смену каждая камера
Мастер цеха инженер КИП
Подготовка к сдаче продукции
Правильность укладки изделий
Рулетка схема размещения
Качество маркировки изделий
Постоянно каждое изделие
Отпускная прочность бетона
Испытание контрольных образцов ГОСТ 10180 ГОСТ 18105
Прочность бетона в проектном возрасте
Испытание контрольных образцов поГОСТ 10060
Раз в 6 месяцев партия
Геометрические размеры изделия
Выборочно 10 % от партии но не менее 3 изделий
Разность длин диагоналей неплоскостность
Расположение и номинальные размеры закладных деталей
Укладка изделий на транспортные средства
Визуально правильность положения крепление изделий
Постоянно каждое транспортное средство
В технологической части проекта приводятся требования к освещенности рабочих мест по ограничению шума и вибраций по обеспечению безопасности условий труда включая требования по электро- и пожаробезопасности.
Освещенность на рабочем месте должна отвечать условиям оптимальной работ рения при заданных размерах объекта различия. Освещение должно быть равномерным т.к. перевод взгляда с яркоосвещенной поверхности на темную вызывает повышенное утомление глаз из-за частой переадаптации. Отраженная блесткость устраняется путем использования матовых поверхностей изменением угла наклона рабочей поверхности. Освещение не должно исключать цветопередачу.
В целом осветительная установка должна быть удобной надежной экономной не создавать шума и не быть источником дополнительных опасностей.
Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах а также территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.
Необходимо использовать 2 метода для уменьшения вредных вибраций от рабочего оборудования:
метод основан на уменьшении интенсивности возбуждающих сил в источнике их возникновения;
метод ослабления вибрации на пути их распространения через опорные связи от источника к другим машинам и строительным конструкциям. Но если не удается выполнить эти методы то необходимо нанести на вибропоглощающие материалы.
Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленной ГОСТ 121.012-78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные технологические и организационные средства виброизоляции виброгашения дистанционное управление средства индивидуальной защиты.
Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения уровня шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП 11-12-77. Применяют шумозащитные кожухи экраны кабины наблюдения глушители аэродинамического шума; обработка стен и потолка звукоизолирующими облицовками. Для индивидуальной защиты применяют наушники различные вкладыши шлемы.
При производстве следует применять технологические процессы не загрязняющие окружающую среду и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать их увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин установленных СНиП 245-71.
При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует соблюдать также требования санитарной безопасности взрывобезопасности производственных участков в том числе связанных с применением веществ используемых для смазки форм химических добавок приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.
Все работы связанные с изготовлением сборных бетонов и железобетонных изделий должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80 а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.
В данной работе запроектирован цех по производству железобетонных напорных раструбных труб. Производство осуществляется по стендовой технологии.
Произведен расчет бетонной смеси с добавкой ЛАД – 5с что приводит к экономии цемента. Тепловая обработка производится пропарочным методом с помощью брезентового чехла в течение 45 часов.
В результате расчета был подобран определенный тип склада заполнителей удовлетворяющий требованиям предъявляемым к району строительства (для данных климатических условий склад заполнителей полубункерного типа). Также была рассчитана вместимость склада срок запаса материалов 7 суток и производительность необходимая для поддержания работы предприятия (260 суток в две смены) и с заданной производительностью (33 тыс. м3год).
Список использованных источников
Баженов Ю.М. Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий: Учебник для вузов. М.: Стройиздат 1984. 672 с.;
Баженов Ю.М. Л.А. Алимов В.В. Воронин. Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий: Учебник для вузов. М.: Издательство АСВ 2005 472 с.;
Михайлов К.В. Справочник по производству сборных железобетонных изделий. М.: Стройиздат 1982. 400 с.;
Сизов В.Н. Киров С.А. Попов Л.Н. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Высшая школа 1972. 513 с.;
ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые». Технические условия. М.: Гос. Стандарт союза СССР 1992
ГОСТ 12586.1-83 Трубы железобетонные напорные виброгидропрессованные. Конструкция и размеры; Введ. 31.10.1983. М.: Изд-во стандартов 1983.
ОНТП 07-85. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетонаМинстрой материалов СССР.-М. 1986.-38с
ГОСТ 12586.0-83. Трубы железобетонные напорные виброгидропрессованные. Технические условия. – Взамен ГОСТ 12586-74; Введ. 31.10.1983. М.: Изд-во стандартов 1983.
Якубов В.И. Шишкин В.И. проектирование предприятий по производству бетонных и железобетонных изделий: Учебное пособие. Магнитогорск: МГТУ 2008. – 64 с.