Разработка технологического регламента на изготовление труб железобетонных напорных виброгидропрессованных

Содержание

1.Общие положения

2.Общий вид изделия

3.Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение

4. Характеристика армирования

5. Технология бетона

6. Технология изготовления продукции

7. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

8. Карта контроля технологического процесса

9. Ведомость оборудования и оснастки

10. Инструкция по охране труда

11. Список использованной литературы

Конструктивный чертёж трубы напорной виброгидропрессованной

Опалубочный эскиз трубы напорной виброгидропрессованной

Общие положения

Технологический регламент на изделие является внутренним нормативным документом предприятия, который устанавливает методы производства, технологические нормативы, технические средства, условия и порядок проведения технологического процесса.

Данный документ обеспечивает получение готовой продукции с показателями качества, отвечающими требованиям стандартов, а также устанавливающий безопасность ведения работ, и достижение оптимальных технико-экономических показателей производства.

Технологический регламент является основным рабочим документом, который используется инженерно-техническим персоналом и рабочими, занятыми на данном производстве.

Трубы следует изготовлять в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.0-83

«Трубы железобетонные напорные виброгидропрессованные. Технические условия».

Для производства труб следует применять тяжёлый бетон класса не ниже С25/30 для труб марок ТН50–III и ТН60–III, С32/40 для труб остальных марок.

Нормируемая отпускная прочность бетона труб принимается равной 90% класса бетона по прочности на сжатие в тёплый и зимний периоды года .

Трубы должны соответствовать установленным требованиям при проектировании по прочности,жёсткости и трещиностойкости.

Трубы изготавливаются по агрегатнопоточной схеме производства.

Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение

Требование к материалам для приготовления бетонной смеси.

Цемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 1017885 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия», марок 400 и выше, который приготавливается на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С3А) в количестве не более 8% по массе.

Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее не ранее 2 ч 15 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

Крупный заполнитель - щебень, полученный дроблением прочных горных пород или щебень из гравия, удовлетворяющий требованиям ГОСТ826782, ГОСТ 1026082. Содержание зерен пластинчатой и игольчатой формы не должно превышать 25% по массе, содержание пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 1% по массе. Для приготовления бетонной смеси щебень следует применять фракций: от 5 до 10 мм, от 5 до 15 мм, св.10 до 20 мм.

Мелкий заполнитель - песок должен соответствовать ГОСТ 873693 “Песок для строительных работ. Технические условия”. Модуль крупности - 2,5–3,0. Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц в природном песке должно быть не более 3% по массе, а в песке из отсевов дробления не более 10% .песок из отсевов дробления и обогащенный песок из отсевов дробления должны иметь марку по прочности исходной горной породы или гравия не ниже 600. Песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента и не должен содержать органических примесей. Влажность должна быть в пределах 2,54,0%.

Вода должна соответствовать ГОСТ 2373279 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия». При применении технической воды один раз в год проводятся испытания на её соответствие техническим требованиям. Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л. Окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л

Форма и размеры арматурных и закладных изделий для труб должны соответствовать приведенным в ГОСТ 12586.183

Арматурная проволока должна удовлетворять требованиям:

- классов ВII и ВрII по ГОСТ 7348;

- классов В-I и ВрI по ГОСТ 6727.

Стальная холоднокатаная лента из низкоуглеродистой стали (для разделительных полос) должна удовлетворять требованиям ГОСТ 503

Смазка эмульсионная ОЭ2 для смазки раструбных и втулочных торцевых шаблонных колец в соответствии с Инструкцией по приготовлению и применению эмульсионной смазки ОЭ2 для форм при производстве железобетонных изделий;

Краска маркировочная ФЛ59 по ТУ 104379 для маркировки труб;

Бетонная смесь должна соответствовать требованиям СТБ 103596 «Смеси бетонные. Технические условия».

3.2Складирование и хранение сырьевых материалов.

3.2.1 Цемент.

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.

Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех типов и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

Цемент хранят по видам, классам и маркам раздельно в силосах. Чтобы цемент не слёживался, его периодически перекачивают из силоса в силос.

Не допускается хранить цемент во временных амбарных складах, на площадках под навесами и брезентовыми покрытиями, а также вблизи материалов, выделяющих аммиак.

Цемент, при длительном хранении (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять на изменение его активности перед применением, для приготовления бетонной смеси.

3.2.2. Заполнители – щебень, песок.

При поступлении на склад заполнители загружаются в специальные отсеки. При разгрузке не допускается смешивание различных видов заполнителей.

На складе заполнители принимают по массе или по объёму в состоянии естественной влажности.

Складирование и хранение заполнителей осуществляется отдельно по фракциям. Не допускается смешивание различных фракций заполнителя при его складировании и хранении.

3.2.3. Арматурная сталь и проволока.

Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах. Также допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии, что она защищена от попадания влаги.

Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

Бухты арматурной стали следует хранить в штабелях, рассортированными по наименованию проката, маркам и диаметру. Высота штабеля не должна превышать 1,5 м, а ширина прохода между ними должна быть не менее 1м.

Прутковую арматурную сталь следует хранить в пакетах рассортированных по наименованиям проката, маркам и диаметру, на железобетонных или деревянных прокладках. Высота штабеля не должна превышать 2м. При складировании арматуры должны быть приняты меры, предотвращающие искривление стержней.

Холоднотянутую проволоку следует хранить в мотках и пакетах массой не менее 80кг. Мотки и пакеты должны быть разделены между собой прокладками.

Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом – сертификатом.

При складировании арматурной стали и проволоки, следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием: товарного знака заводаизготовителя; марки стали; номера плавки, размера, класса арматурной стали или проволоки, массу в кг, номер заказа, дополнительную маркировку.

Технология изготовления продукции

Для приготовления труб методом виброгидропрессования используют формы особой конструкции. Форма подготавливается к заполнению бетонной смесью в следующем порядке. После очередного формования упорные кольца и центрирующее кольцо очищаются от остатков бетона и смазки. Затем торцовые поверхности формы, внутренние поверхности упорных и центрирующих колец, а также продольные фланцы сегментов наружного кожуха формы, начиная от раструба, на протяжении 1,5 м смазывают битумной мастикой. Внутреннюю поверхность половин или сегментов наружного кожуха смазывают эмульсионной смазкой, оставляя несмазанными полосы шириной 100 мм продольных стыков, на которые позднее наклеивается клейкая уплотняющая лента. Внутренняя часть формы готовится к бетонированию параллельно с подготовкой наружного кожуха. Подготовка заключается в очистке всех резиновых поверхностей от остатков смазки и бетона, в тщательной проверке целостности всех частей и в проклейке клейкой лентой втулочного конца резинового чехла для предохранения его от повреждения при бетонировании. Затем резиновые поверхности смазывают мыльной эмульсией. После смазки элементов форму начинают собирать. Форма состоит из наружного кожуха и сердечника. Кожух может выполняться из двух или четырех элементов, скрепляемых болтами с тарированными пружинами. Форму собирают в 2 этапа. Сначала производят сборку наружной формы с помощью болтов с тарированными пружинами. Заклеив клейкой лентой продольные стыки наружного кожуха формы, их смазывают эмульсионной смазкой. Внутренняя форма представляет собой металлический сердечник, состоящий из двух стальных цилиндров: один сплошной, а другой (наружный) имеет перфорацию. На сердечник надевают резиновый чехол. Между наружным и внутренним цилиндрами сердечника предусмотрен кольцевой зазор 6 мм, который при прессовании бетонной смеси заполняется водой. В подготовленную форму устанавливают спиральный арматурный каркас. На торцах формы (внизу и вверху трубы) укрепляют упорные кольца. Через отверстия колец пропускают стержни продольной арматуры , которую напрягают с помощью гидродомкратов. После этого наружный кожух формы с арматурным каркасом ставят с помощью специальной траверсы в вертикальное положение раструбом вниз. Сборку двух частей формы (наружной и сердечник) осуществляют на посту комплектации. На подготовленный в вертикальном положении сердечник устанавливают при помощи крана наружный кожух формы. Его опускают до тех пор, пока раструбное кольцо предварительного натяжения продольной арматуры встанет на стальное донное кольцо сердечника, которое предназначено для точной установки кожуха и сердечника. Собранную форму переносят на пост бетонирования, где во втулочный конец формы устанавливают центрирующее кольцо (его закрепляют тремя зажимами), обеспечивающее правильное положение наружного кожуха относительно сердечника, а также закрепляют с помощью резиновых жгутов загрузочный конус с вибратором. На кожух формы крепят три — пять пневматических прикрепляемых вибраторов в зависимости от размеров бетонируемой трубы. У раструбной части продольные стыки формы скрепляются струбцинами во избежание преждевременного расширения формы. Бетонную смесь подают в форму через загрузочный конус с помощью винтового бетонораздатчика. Во время подачи смеси включают вибраторы, и происходит ее уплотнение. После заполнения формы бетонной смесью загрузочный конус и центрирующее кольцо удаляют, а на их место устанавливают уплотняющее кольцо с крестовиной. Заполненную бетоном форму переносят мостовым краном на пост гидропрессования и тепловой обработки, где её закрепляют в вертикальном положении четырьмя захватами (чтобы при раздвижке водой и при пропарке форму не сорвало с поста) и присоединяют к водопроводу. Давление в гидросистеме равномерно повышают в течение получаса до 2-3 МПа при температуре воды до 6070°С. Под гидравлическим давлением воды, которое поступает через перфорированные стенки сердечника, резиновый чехол расширяется (при этом происходит прессование бетонной смеси) и, перемещаясь, раздвигает наружную форму, скрепленную болтами с тарированными пружинами. Он растягивает спиральную арматуру, создавая предварительное ее натяжение. Тепловую обработку паром производят путем пуска острого пара в полость внутренней части формы и под брезентовый пропарочный колпак (чехол) в течение 5-7 ч. По окончании тепловой обработки снимают брезентовый чехол. Форма, отсоединенная от основания, передается краном в приямок комплектации, где снимается кольцо с крестовиной (центрирующее кольцо). К внутренней части формы подсоединяется вакуумная система, которая удаляет остатки воды из внутреннего объема формы. Для удобства обслуживания формы и сердечника в верхней части приямка комплектации имеется самоходный мостик .

Обрезаются концы продольной арматуры, снимаются пружинные болты и калибрующее кольцо втулочной части формы. Затем снимаются детали кожуха. Труба извлекается из кожуха и передается на установку, оборудованную приводом вращения, где отрезаются вровень концы продольной арматуры и отделываются торцы. Далее трубы передаются на посты выдержки, где они укладываются на прокладках в горизонтальное положение в два, три или четыре ряда. Выдерживают в течение трех суток при периодической поливке водой. После выдержки трубы транспортируются к машинам для шлифования раструба, а затем подвергаются гидравлическому испытанию на специальной установке.

После гидравлического испытания трубы выдерживаются в цехе (в зимнее время в течение 4 ч), а затем самоходной тележкой с прицепом вывозятся на склад готовой продукции.

Трубы напорные виброгидропрессованные.dwg