Производство напорных резиновых рукавов для воздушно-дыхательных аппаратов

ceh2.cdw

Вулканизационный котел
Хранение паковочных материалов
ДП-02069639-220301-02-17
Склад исходного сырья
Склад готовой продукции

gen.cdw

Лиственная порода деревьев
Склад исходного сырья
Склад готовой продукции
Очистительные сооружения
Трансформаторная подстанция
Генеральный план предприятия
ДП-02069639-220301-02-17

diplom-rrsssrrrrrrr.docx

Расчетно-пояснительная записка таблиц рисунка источников
НАПОРНЫЙ РУКАВ ИСХОДНЫЕ КОМПОНЕНТЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ КОМПОНЕНТЫ ЧЕРВЯЧНАЯ МАШИНА МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС.
Объектом исследований является технологический процесс производства напорных резиновых рукавов для воздушно-дыхательных аппаратов.
Цель проекта – усовершенствование технологического процесса производства напорных резиновых рукавов для воздушно-дыхательных аппаратов.
Задачи проекта: анализ действующего производства выявление «узких» мест внесение проектного предложения расчет материального баланса заключение о целесообразности производства изделий по усовершенствованной технологии.
Цель проекта достигается путем замены устаревшего оборудования МЧХ-63 на МЧХ-90. В новое оборудование изначально добавлен термостат который позволяет поддерживать заданную температуру в 4 зонах в отличии от устаревшего оборудования. Это позволит ускорить техпроцесс и повысит производительность труда.
Камско-Волжское публичное акционерное общество резинотехники «КВАРТ» - одно из крупнейших предприятий отрасли в России.
Данное предприятие имеет более чем 70-летнюю историю. На протяжении этого времени на предприятии постоянно совершенствовали технологии производства резинотехнических изделий используя результаты новейших научных разработок.
Казанский завод резиновых технических изделий основан в 1941 году по постановлению Совета народных комиссаров СССР на базе Московского Ленинградского и Ярославского заводов РТИ. Именно тогда было развернуто производство резиновых технических изделий для удовлетворения потребностей военного времени. 27 января 1942 года была выпущена первая партия продукции: губчатые изделия техническая пластина дюритовые и тормозные рукава а также резиновые детали для авиации. На заводе работало 46 человек.
Производство ПАО «КВАРТ» расположено на площади 27 га. Более 70 корпусов зданий и сооружений оборудовано различными технологическими линиями для изготовления РТИ. На нашем производстве трудятся более 1500 человек.
Одним из основополагающих является подготовительное производство. Установленное смесительное оборудование позволяет выпускать более 14000 тонн в год резиновых смесей и обеспечивает резиной как конфекционные цеха так и потребности рынка.
В производстве резиновых технических изделий используются синтетические и натуральные каучуки технический углерод регенерат синтетические масла и много других вспомогательных материалов как отечественного так и зарубежного производства т.к.высокие требования
заказчиков к нашей продукции не всегда могут обеспечить отечественные виды сырья.
Выпускаемая заводом продукция используется почти во всех отраслях промышленности. Продукция КВАРТа востребована такими крупными автомобильными заводами как «АвтоВАЗ» КАМАЗ УАЗ Соллерс МАЗ БелАЗ и их смежниками; предприятиями нефтедобывающей промышленности – Сургутнефтегаз Татнефть Роснефть и т.д.; крупными металлургическими предприятиями: Норильский Никель Магнитогорский металлургический комбинат и т.д.; предприятиями авиапрома: КАПО им. Горбунова Казанский вертолетный завод Росвертол и т.д.; предприятиями РЖД и т.д.
Четыре цеха по производству рукавной продукции выпускают рукава различногоназначения диаметрами от 4 до 300 мм на давление от 1 до 500 атмосфер. Объем производства рукавов достиг 16000 километров в год. Производство рукавов составляет 60 % всех выпускаемых нами РТИ. Мы производим самый широкий ассортимент рукавов в России и СНГ.
Наличие производства клеев и герметиков позволяет обеспечить внутризаводские нужды и реализацию на внешний рынок данных изделий. Кроме того в 2005 году запущено новое производство по изготовлению современных материалов – динамических термоэластопластов и смесевых термоэластопластов (ДТЭП ТЭП). Эти материалы нашли свое применение в производстве формовых и неформовых изделий обеспечивают повышение технологических свойств подвергаются многократной переработке.
ПАО «КВАРТ» имеет научный потенциал и необходимые производственные мощности по освоению новых видов продукции. В структуру предприятия входят проектно-конструкторское бюро работающее с современными программами; ремонтно-механический цех для изготовления технологической оснастки; лаборатория оснащенная современным оборудованием для проведения исследований и разработки рецептур что позволяет учитывать специфику каждого заказа и обеспечивать высокую конкурентоспособность продукции.
Активное освоение новых видов конкурентоспособной продукции внедрение перспективных технологий с целью наращивания объемов производства и расширения ассортимента выпускаемой продукции позволит предприятию укрепить свои позиции на российском и зарубежном рынках как надежного поставщика резиновой технической продукции.
Настоящие технические условия распространяются на рукава резиновые неармированные для кислородно-дыхательных аппаратов предназначенные для подачи газовых смесей (чистый кислород кислород в смеси с инертными газами воздух) для дыхания.
Рукава работоспособны при температуре окружающего воздуха от -55 до + 70°С в морской воде в различных климатических районах.
Рукава резиновые не выделяют вредные для организма человека вещества и не имеют раздражающего запаха.
Пример условного обозначения рукава с внутренним диаметром 63 мм наружным диаметром 13 мм при рабочем давлении 15 МПа (15 кгссм2):
Рукав 8х15 - 15 ТУ 2558 - 047 - 00149392 - 2002
1 Характеристики исходного сырья
По заданию проектируется производство по изготовлению резинового рукава для кислородно-дыхательных аппаратов.
Рецептура резиновых смесей предназначенных для изготовления слоев рукава представлены в таблицах 1 - 2.
Таблица 1 - Рецептура резиновой смеси для изготовления наружного слоя 210-НО-68-1-ДП-В-ХЛ по ГОСТ 9356-75
Наименование материала
На 100 частей массы каучука
Таблица 2 - Рецептура резиновой смеси для внутреннего слоя 9Р-443-3
Продолжение таблицы 2
Основные характеристики
1 Технические требования
1.1 Рукава резиновые должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и изготавливаться по технологическому регламенту утвержденному в установленном порядке.
1.2 Нити применяемые для изготовления рукавов должны соответствовать требованиям технической документации утвержденной в установленном порядке.
2 Основные параметры и размеры рукавов.
2.1 Основные параметры и размеры рукавов должны соответствовать требованиям указанным в таблице 3.
Таблица 3 - Требования к рукавам
Максимальное рабочее давление МПа (кгссм2)
Минимальный радиус изгиба мм
2.2 Длина рукавов должна быть согласована между изготовителем и потребителем.
Предельное отклонение по длине должно быть не более ±5% от номинальной длины.
2.3 Разнотолщинность стенок рукавов не должна быть более 05 мм в том числе внутреннего резинового слоя - более 03 мм.
3.1 Рукава должны состоять из внутреннего резинового слоя нитяного каркаса (усиления) и наружного резинового слоя.
3.2 Резины применяемые для изготовления внутреннего и наружного слоев рукавов по физико-механическим показателям должны соответствовать нормам указанным в таблице 4.
Таблица 4 - Физико-механические показатели.
Наименование показателя
Условная прочность при растяжении МПа (кгссм2) не менее
По ГОСТ 270 образец 1 и 2 толщиной (20±02) мм
Относительное удлинение при разрыве % не менее
Изменение относительного удлинения при разрыве после старения в воздухе при 100°С в течение 24 ч % в пределах
По ГОСТ 9.024 метод 1
Температурный предел хрупкости °С не выше
ГОСТ 7812 Образцы по изменению N в виде полосок шириной (60±05) мм длиной 45 мм толщиной (20±02) мм
Твердость по Шору А единицы
3.3 Резина применяемая для изготовления внутреннего резинового слоя должна иметь заключение органов санитарного надзора Министерства здравоохранения РФ о возможности использования резины для изготовления рукавов кислородно-дыхательной аппаратуры.
3.4 Рукава должны быть морозостойкими при температуре окружающей среды не выше 55 °С.
3.5 Рукава должны быть герметичными при максимальном рабочем давлении 15 МПа (15 кгссм2) воздуха кислорода или азота.
3.6 Рукава должны выдерживать испытание на прочность гидравлическим давлением не менее 60 МПа (60 кгссм2).
3.7 Изменение наружного диаметра рукава при изгибе до минимального допустимого радиуса не должно превышать 10% от фактического наружного диаметра при изгибе.
3.8 На наружной и внутренней поверхности рукавов не допускаются складки пористость пузыри трещины посторонние включения размером более 03 мм.
3.9 Для уточнения внешнего вида рукавов между предприятием-изготовителем и предприятием-потребителем на предприятии-изготовителе должны быть согласованы контрольные образцы.
4.1 На каждом рукаве по всей длине или с интервалами равными заказанной длины рукава должны быть нанесена рельефная маркировка.
Маркировка должна содержать;
- товарный знак и (или) наименование предприятия-изготовителя;
- условное обозначение рукава;
- дату изготовления: месяц и год (две последние цифры).
Транспортная маркировка по ГОСТ 14912.
5.1 Рукава сворачивают в бухты с соблюдением минимального радиуса изгиба по п. 1.3.7 и перевязывают любым перевязочным материалом.
Допускается упаковка рукавов в пачки в количестве согласованном с потребителем.
5.2 Каждая упаковочная единица должна сопровождаться ярлыком с указанием;
- товарного знака и (или) наименования предприятия-изготовителя;
- условного обозначения рукава;
- даты изготовления (месяц год);
- количества рукавов и (или) общей длины;
- штампа технического контроля;
- обозначения настоящих технических условий.
Проектное предложение
Изготовление напорных резиновых рукавов для кислородно-дыхательных аппаратов очень трудоемкий процесс. Очень важно соблюдать все требования и нормы которые указаны для данных рукавов. Каждая операция должна выполнятся во время и предельно точно. Во время производства рукавов должно соблюдаться строгое соблюдение внутреннего и наружного диаметров.
Машины червячные для переработки резиновых смесей предназначены для переработки резиновых смесей методом экструдирования (шприцевания) через формирующие элементы головок. Экструдеры для резины (машина червячная или червячный пресс) выпускаются двух типовМЧХ холодного типаиМЧТ – тёплого типа. Отличие только в том что экструдеры холодного типа можно питать резиновой лентой при комнатной температуре 15-30°С. а тёплого типа необходимо резиновую ленту разогреть например на вальцах. Температура резиновой смеси при поступлении в питающую воронку экструдера тёплого типа должна быть 50 80°С.
Таблица 5 - Основные характеристики МЧХ-90
Техническая характеристика
Отношение рабочей длины червяка к его диаметру
Частота вращения червяка обмин
Установленнаямощностьэлектродвигателя привода червяка кВт
Установленнаямощностьэлектронагревателя кВт
Габаритные размеры заготовки мм
Данный вид станка усовершенствован термостатом что позволяет поддерживать заданную температуру во всех 4 зонах. В термостате поддерживается постоянной температуратеплоносителя заполняющего термостат. Исследуемое тело при этом находится в контакте с теплоносителем и имеет его температуру. В качестве теплоносителя обычно используютвоздухспирт(от 110 до 60°C)воду(10—95°C) масло (10— +300°C) и др.
Схема технологического процесса
Технологическая схема производства приведена в рисунке 1
Рисунок 1 - Технологическая схема производства
Описание технологического процесса
1 Хранение резиновых смесей
Резиновые смеси стрейнированные из подготовительного цеха транспортируют в поддонах по несколько закладок иили в металлических контейнерах по одной закладке с разделительной перегородкой для каждой ленты в своей ячейке.
Каждая закладка резиновой смеси складированная в поддоны должна отделяться резиновыми “язычками”. На “язычках” в верхнем листе (в случае поддонов) на верхней ленте (в случае контейнеров) карандашом по резине должна быть указана марка резиновой смеси и номер закладки.
Резиновые смеси должны сопровождаться сопроводительными ярлыками в которых указывается марка резиновой смеси номер закладки фамилия изготовителя дата и время изготовления вес закладки срок хранения штамп ОТК.Смеси не должны иметь посторонних включений размером более 06 мм.
Резиновые смеси с сопроводительными ярлыками хранят в поддонах и контейнерах. Срок хранения резиновых смесей с момента изготовления при температуре от -10 до +25 °С не более 15 суток при температуре свыше +25 до +35 °С не более 5 суок.
2 Разогрев резиновых смесей
Разогрев резиновых смесей для внутреннего и наружного слоев производится на подогревательных вальцах в соответствии с температурным режимом. После разогрева резиновую смесь срезают в виде полос толщиной (8±2) мм шириной 50-100 мм и подают к червячной машине.
Время хранения разогретой резиновой смеси не более 30 минут.
Нити поступают в цех с сопроводительным ярлыком в упаковке поставщика. Каждая бобина в упаковке должна иметь маркировку. Нити необходимо хранить по наименованию в специально отведенном месте в условиях исключающих загрязнение и попадание влаги.
Перемотку нитей производят на тростильном станке. Нити наматывают на цилиндрические патроны крестовой намоткой с фабричных бобин установленных на стойку отдающего устройства. Нити с бобины пропускают через отверстие в стойке натяжитель отверстие нитеводителя и оборачивая патрон одним витком концом нити завязывают узел.
Натяжение нити регулируется гайкой натяжителя путем вращения гайки. Нити должны быть равномерно и плотно намотаны одинакового метража. Не должно быть слетов на торцах к оси бобин и выдавленных торцов.
При обрывках и перемотке остатков концы нитей сращиваются с помощью пневмосплейсера.
Оператор тростильного оборудования регистрирует в журнале “Трощения нитей” номер партии нитей наименование номер станка на котором перемотана данная нить.
Эмульсию изготавливают согласно рецепту представленному в таблице 6.
Таблица 6 - Рецепт эмульсии
Индустриальное масло
Мыло хозяйственное измельчить добавить горячую воду (5л) растворить перемешивая до полного растворения твердых частиц мыла. Затем в емкость добавляют ПМС масло индустриальное добавляют горячую воду (15л) и тщательно перемешивают в течении 10 минут.
Эмульсию хранят в герметично закрытых бидонах на рабочем месте или в специально отведенном помещении. К бидону прикрепляют бирку с указанием даты изготовления. Срок хранения эмульсии - не более 15 суток в летнее время (с апреля по сентябрь) и не более 30 суток в зимнее (с октября по март). Допустимое количество эмульсии при хранении - не более 3 бидонов.
6 Сборка рукавов на агрегате АНБР24-2
Оборудование линии позволяет производить выпуск камер с поддувом и охлаждением наложением силового каркаса методом навивки наложением наружного резинового слоя под вакуумом с охлаждением покрытие эмульсией и укладку собранных рукавов на дюралевые круги в едином технологическом процессе.
При подготовке агрегата к работе необходимо произвести следующие операции:
Зарядка планшайб агрегата. При заправке планшайб бобины устанавливают с направлением намотки по стрелке на крышке планшайб (направление намотки должно быть противоположно направлению вращения планшайбы). Нить с бобины пропускают через направляющие отверствия нитенатяжитель и подают в корону и шайбу. Количество пазов короны соответствует количеству нитей планшайбы диаметр шайбы на (05-10) мм больше диаметра после навивки. Бобины размещают на планшайбе равномерно по окружности. Количество бобин - в соответствии с картой конструкции на рукав. Качество навивки в зависимости от типа и линейной плотности нитей достигают изменением угла охвата штырей поворотного кольца.
Подготовка червячных прессов к шприцеванию внутреннего и наружного резиновых слоев. Червячные пресса предварительно разогревают до температур режима шприцевания. Подогретую резиновую смесь подают в виде полос в червячную машину с установленной в головке оснасткой (дорн шайба) соответствующей диаметру выпускаемого рукава. Включив пресс в работу производят регулировку толщины стенки путем смещения шайбы в головке при помощи регулировочных болтов. Толщина стенки и внутренний диаметр камеры согласно карте конструкции на рукав.
Камеру зажав конец вручную до герметизации направляют под ролик датчика (сельсина) в ванне с водой конец закрепляют в пазе охлаждающего барабана затем наматывают на барабан. Количество намотанных витков ( не менее 2-х) зависит от диаметра и степени охлаждения камеры. Согласование скоростей выхода камеры из червячного пресса и вращения барабана производится с помощью сельсина за счет обратной связи. Для увеличения каркасности и сохранения круглой формы без увеличения диаметра в камеру поддают воздух под давлением.
На выходе из охлаждающего устройства с наружной поверхности камеры удаляют остатки воды устройством обдува воздухом. Перед устройством обдува камера проходит под роликом второго сельсина образуя петлю.
Согласование скоростей сборки рукава и вращения охлаждающего барабана камеры в начале производится вручную задатчиком скорости на пульте второго управления и в дальнейшем с помощью сельсина. При этом камера должна сходить с охлаждающего барабана к обдувочному устройству без вытяжки. Камера подается в планшайбы навивочных станков для нанесения парного навивочного слоя под углом к оси рукава в противоположных направлениях.
Угол навивки обеспечивается величиной заданного шага и устанавливается сменными шестернями в коробке скоростей трансмиссии. Навивка должна быть равномерной с зазорами для обеспечения сцепления слоев рукава без пережимов вытяжки и скручивания камеры. Допускается стыковка нитей узлом.
Наложение наружного резинового слоя производят на червячном прессе с головкой связанной с вакуумной камерой. Вакуум создается с помощью водокольцевого вакуумоного насоса. Величина вакуума регулируется с помощью вентилей на вакуумной камере и составляе (03-07) кгссм² для всех размером рукавов. Толщина наружного слоя определяется сменной оснасткой (дорном и шайбой) в головке червячного пресса. Толщина наружного слоя согласно карте конструкции на рукав. Наложение наружного слоя должно быть плотным без вытяжки рукава складок и оголения навивки. После наложения наружного резинового слоя производится маркировка при помощи струйного принтера или тиснением с помощью маркировочного колеса текст маркировки в соответствии с требованиями НТД.
Собранный рукав поступает в приемное устройство для отбора охлаждения покрытия эмульсией и укладывается на дюралевые круги.
При этом не должно быть вытяжки рукава овальности более 15 мм свисания рукава с круга.
При вулканизации рукавов без освинцевания рукава вручную виток к витку укладывают на дюралевые круги с вырезкой дефектных мест.
Круги устанавливают вручную на стойки (контейнер).
7 Вулканизация рукавов
Вулканизацию рукавов производят в вулканизационном котле в среде насыщенного пара по режиму.
Для равномерного распределения пара в котле паропроводящая труба расположенная внутри котла снабжена по всей длине отверстиям.
В процессе вулканизации необходимо строго соблюдать установленный режим контролировать режим вулканизации по диаграмме а также по манометру и часам. При завершении вулканизации загорается сигнальная лампочка. Крышку котла открывают и выкатывают стойку с рукавами на кругах.
После этого рукава укладывают в поддон и перевозят на разбраковку.
8 Разбраковка упаковка рукавов
Верхний конец рукавов с барабана или тележки пропускают между роликами транспортера приводимого во вращение электродвигателем. Рукав по транспортеру подают к станку для упаковки рукавов. При этом одновременно производят разбраковку рукавов в соответсвии с требованиями НТД. Дефектные места вырезают дисковым ножом установленным у транспортера или ножом вручную.
Рукава принятые ОТК упаковывают в бухты на станке для упаковки. Количество рукавов в бухте указано в НТД. Бухты перевязывают в 3-4-х местах упаковочным шнуром или другим прочным материалом привязывают ярлыки с содержанием маркировки согласно НТД снимают бухту со станка и укладывают в штабеля.
Рукава выдержавшие испытания соответствующие НТД с паспортом ОТК отправляют на склад готовой продукции.
Требования безопасности
1 Рукава резиновые не выделяют вредные для организма человека вещест и не имеют раздражающего запаха.
2 Резина применяемая для изготовления внутреннего резинового слоя должна иметь заключение органов санитарного надзора Министерства здравоохранения РФ с возможности использования резины для изготовления рукавов кислородно-дыхательной аппаратуры.
3 При забраковании после эксплуатации рукава подергают утилизации.
1 Рукава принимают партиями. Партией считают рукава одного типоразмера общей длиной не более 1000 м оформленные одним документом о качестве.
Документ о качестве должен содержать:
- товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;
- условное обозначение рукавов;
- общую длину рукавов;
- дату изготовления (месяц год);
- результаты проведенных испытаний;
- штамп отдела технического контроля;
- обозначение технических условий.
Допускается доставка рукавов отрезками количество которых в партии согласовывается с потребителем.
2 Для проверки соответствия требованиям настоящих технических условий рукава и текущую закладку резиновой смеси подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям в соответствии с таблицей 7.
Таблица 7 - Испытания резиновой смеси
Основные размеры разнотолщинность
Герметичность при максимальном рабочем давлении
Продолжение таблицы 7
Изменение наружного диаметра рукава при минимальном радиусе изгиба
образца от партии не реже одного раза в квартал
Физико-механические показатели резин
закладок не реже одного раза в месяц
3 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном объеме выборки взятой от той же партии.
4 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний испытания переводят в категорию приемо-сдаточные до получения положительных результатов испытаний не менее чем трех следующих партиях.
1 Внешний вид рукавов контролируют осмотром или сравнением с контрольным образцом.
2 Конструкцию рукава проверяют осмотром торца
3 Образцы для испытания изготовляют по ГОСТ 262.
4 Линейные размеры рукавов измеряют линейкой по ГОСТ 427 пределом измерения 1000 мм и ценой деления 1 мм рулеткой по ГОСТ 7502 с пределом измерения 30 м 2-го класса точности штангенциркулем типов ШЦ - 1 ШЦ - 2 по ГОСТ 166 с ценой деления 01 2го класса точности.
Внутренний диаметр рукава измеряют калибрами-пробками на длине не менее 30 мм от конца рукава или штангенциркулем на конце рукава.
Результат считают положительным если проходной калибр входит в рукав установленный вертикально под действием собственной массы.
Непроходной калибр не должен проходить в рукав на длине более 90 мм от конца рукава под действием собственной массы.
Внутренний диаметр измеряют штангенциркулем на конце рукава в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.
Наружный диаметр измеряют штангенциркулем на расстоянии не менее 25 мм от конца рукава в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.
За результат принимают среднее арифметическое результатов измерений.
Длину рукава измеряют рулеткой линейкой или счетчиком метража с погрешностью ±1%.
Толщину в разнотолщинность резинового слоя (камеры) разнотолщинность стенок рукава контролируют индикатором стенкомером типа С-10В по ГОСТ 11358.
Разнотолщинность определяют измеряя максимальную и минимальную толщину стенок. За результат разнотолщинности принимают разность максимальной и минимальной толщины стенки.
5 Для определения морозостойкости от трех отобранных рукавов отрезают по одному образцу длиной L=(R+D)+2H мм помещают в холодильную камеру и выдерживают при температуре -55 °С в течении 4 часов. По истечении 4 часов образец не вынимая из холодильной камеры изгибают на 180° два раза в противоположном направлении вокруг оправки диаметром 2R где R - минимальный радиус изгиба в течении не более 12 секунд.
После замораживания и изгиба на внутренней и наружной поверхностях образца не должно быть трещин. Для осмотра внутренней поверхности образец разрезают вдоль оси.
6 Для испытания рукавов на герметичность максимальным рабочим давлением один конец образца длиной не менее 400 мм присоединяют к источнику давления и медленно наполняют образец испытательной жидкостью до полного удаления из него воздуха.
После этого второй конец образца заглушают постепенно повышают давление до испытательного равного 15 кгссм2 (п1.3.5) и выдерживают образец при этом давлении 10 минут.
На образце не должно быть разрывов просачивания жидкости в виде росы и местных вздутий.
В качестве испытательной жидкости используют воду масло.
Давление контролируют манометром по ГОСТ 2405 диапазон измерения от 0 до 4 класс точности 15.
Испытания проводят на стенде аттестованном по ГОСТ 24555.
7 Определение прочности рукава при разрыве гидравлическим давлением осуществляют после окончания времени выдержки образца на герметичность максимальным рабочим давлением по п 3.6 путем медленного доведения давления по разрушения образца.
8 Для проверки измерения наружного диаметра рукава при минимальном радиусе изгиба каждый отобранный рукав длиной L=П(R+D)+2H изгибают на приспособлении схема которого приведена на рисунке 2.
Рисунок 2 - Приспособление для изгиба
R - минимальный допустимый радиус изгиба рукава
H - высота приспособления не менее наружного диаметра рукава
Изменение наружного диаметра (x) рукава при изгибе в процентах вычисляют по формуле:
D - наружный диаметр рукава до изгиба мм
- наименьшая ось эллипса рукава при нагибе мм
9 Состояние внутренней поверхности рукава проверяют осмотром образцов длиной не менее 300 мм разрезанных вдоль оси рукава.
10 Физико-механические показатели резин определяют в соответствии со стандартами указанными в таблице 2.
Транспортирование и хранение
1 Рукава транспортируют в крытых транспортных средствах транспортом всех видом в соответствии с правилами перевозок грузов действующими на транспорте данного вида.
2 Рукава должны храниться в складских помещениях при температуре от -40 до +30 °С в условиях исключающих их деформацию и повреждение.
3 Рукава должны храниться в бухтах высотой не более 1 м или в расправленном виде и размещаться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов.
Не допускается хранить рукава вблизи искусственных источников света выделяющих ультрафиолетовые лучи.
Рукава должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей атмосферных осадков от попадания на них масла бензина керосина от воздействия их паров а также кислот щелочей газов и других веществ разрушающих резину и нитяной каркас.
4 После хранения при минусовой температуре перед монтажом рукава должны быть выдержаны при температуре (23±3)°С не менее 24 часов.
Гарантии изготовителя
1 Изготовитель гарантирует соответствие рукавов требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий эксплуатации транспортировании и хранении.
2 Гарантийный срок хранения устанавливается два года со дня изготовления рукавов.
3 Гарантийный срок эксплуатации три года включая срок хранения рукавов.
Характеристика основного оборудования
Таблица 8 - Характеристика основного оборудования
Наименование оборудования
Краткая техническая характеристика
Скорость перемотки - 60 ммин
Мощность эл.двигателя - 1 КВт
Для разогрева резиновых смесей
Отношение скоростей валков: 1:129
Мощность эл.двигателя - 75 КВт
Агрегат сборки навивочных бездорновых рукавов АНБР-24-2
Для сборки навивочных бездорновых рукавов
Диаметр собираемых рукавов:
Скорость сборки рукавов до 20 ммин
Число шпульнавивочных планшайб шт.: 24х2
Вулканизационный котел
Для вулканизации рукавов
Рабочее давление: 04 МПа
Металлическая корзина
Для складирования межоперационного брака
Для упаковки рукавов
Для размотки рукавов изготовленных без освинцевания
Пневмосплайсер Jointair 110M
Для безузлового соединения полиэфирных нитей
Станок с подающим транспортером для упаковки рукавов в бухты
Для упаковки рукавов в бухты
Продолжение таблицы 8
Для испытания рукавов на герметичность и разрушающую прочность
Укладчик для бездорновых рукавов
Для намотки рукавов на барабан и размотки с барабана
Маркировочный принтер CS407 “Widenbach”
Для маркировки рукавов
Задачей материального баланса является определение расхода материалов на изготовление резинового рукава. Материальный баланс расчитывается по технологической схеме производства резинового рукава. Расчет производится пооперационно. В процессе изготовления конечного продукта наблюдается потери исходного материала по операциям.
Материальный расчет производства рукавов с внутренним диаметров 8 мм с годовым объемом производства 552 млн. погонных метров.
Рассчитывает количество резиновой смеси (кг) для внутреннего слоя рукавов с учетом операционных потерь если известно что общий расход на 1 тысячу погонных метров равен 7045 кг. Определяем потери по операциям представленным в таблице 9.
Таблица 9 - Количество потерь по операциям при изготовлении внутреннего слоя рукава
Операции производства
Межоперационные потери
Вырезка дефектных мест
А) На операции ОТК потери составили 02%. С учетом этого количество резиновой смеси (кг) составило:
Потери составили 0141 кг
Б) На операции Вырезка дефектных мест потери равны 05%. С учетом этого количество резиновой смеси (кг) составило:
Потери составили 0355 кг
В) На операции Вулканизация потери составили 02%. С учетом этого количество резиновой смеси (кг) составило:
Потери составили 0142 кг
Г) Количество резиновой смеси (кг) с учетом межоперационных потерь а это 05 % составило:
Потери составили 0357 кг
В итоге количество резиновой смеси для внутреннего слоя рукавов составляет: 71445 кг потери равны 0995 кг
Количество резиновой смеси (кг) для внутреннего слоя рукавов с учетом операционных потерь при расходе в 552 миллиона погонных метров составил 394377кг.
Рассчитываем количество резиновой смеси для наружного слоя рукавов с учетом операционных потерь. Общий расход резиновой смеси на 1 тысячу погонных метров составляет 5652 кг. Определяем потери по операциям представленным в таблице 10.
Таблица 10 - Количество потерь по операциям при изготовлении наружного слоя рукава
Потери составили 0113 кг
Потери составили 0285 кг
Потери составили 0114 кг
Потери составили 0287 кг
В итоге количество резиновой смеси для наружного слоя рукавов составляет: 57319 кг потери равны 0799 кг
Количество резиновой смеси (кг) для наружного слоя рукавов с учетом операционных потерь при расходе в 552 миллиона погонных метров составил 316401 кг.
Рассчитываем количество полиэфирной нити (кг) для нитяной навивки рукавов с учетом операционных потерь. Общий расход пряжи на 1 тысячу погонных метров равен 25 кг. Операционные потери представлены в таблице 11.
Таблица 11 - Количество потерь по операциям для нитяной навивки
А) На операции ОТК потери составили 02%. С учетом этого количество нитяной навивк (кг) составило:
Потери составили 0005 кг
Б) На операции Вырезка дефектных мест потери равны 05%. С учетом этого количество нитяной навивки (кг) составило:
Потери составили 0013 кг
В) На операции Вулканизация потери составили 02%. С учетом этого количество нитяной навивки (кг) составило:
Г) Количество нитяной навивки (кг) с учетом межоперационных потерь а это 25 % составило:
Потери составили 0065 кг
В итоге количество нитяной навивки для резиновых рукавов составляет: 2588 кг потери равны 0088 кг
Количество нитяной навивки (кг) для резиновых рукавов с учетом операционных потерь при расходе в 552 миллиона погонных метров составил 14286 кг.
Рассчитываем количество погонных метров с учетом операционных потерь. Общий расход составляет 552 миллиона погонных метров. Потери представлены в таблице 12.
Таблица 12 - Количество потерь по операциям
А) На операции ОТК потери составили 02%. С учетом этого количество погонных метров составило:
Потери составили 11063 пм
Б) На операции Вырезка дефектных мест потери равны 05%. С учетом этого количество погонных метров составило:
Потери составили 27795 пм
В) На операции Вулканизация потери составили 02%. С учетом этого количество погонных метров составило:
Потери составили 11140 пм
Г) Количество погонных метров с учетом межоперационных потерь а это 05 % составило:
Потери составили 27990
В итоге количество погонных метров резиновых рукавов составляет: 5597988 потери равны 77988 пм.
Полученные данные занесены в сводную таблицу 13.
Таблица 13 - Сводная таблица материального баланса
Норма чистого расхода на единицу изделия кг
Норма расхода с учетом потерь на единицу изделия кг
Расчет по организации производства
1 Режим работы производства
– годовая производительность 552 миллионов погонных метров;
– производство трехсменное 8-ми часовой рабочий день.
Режим работы производства вычисляется по формуле:
=365–календарный фонд времени
=118число праздничных дней в году
=40– продолжительность рабочей недели в часах
=3– число смен работы производства
2 Расчет количества оборудования.
Исходными данными для технологического расчета являются: материальный баланс технологическая схема производства эффективный фонд времени работы оборудования производительность данного оборудования.
Количество необходимого оборудования определяется по формуле:
Где Фэ - эффективный фонд работы оборудования: ;
Фн - номинальный фонд времени работы оборудования;
- суммарное время в году затраченное на текущий средний капитальный ремонт и простои.
На каждом этапе технологического процесса производства представляется соответствующая величина годового расхода с учетом безвозвратных потерь и данных из рассчитанного материального баланса.
)Рассчитываем необходимое количество червячных машин МЧХ 90:
Производительность для червячной машины МЧХ 90:
Выбираем МЧХ 90 в количестве 2 штук.
Целью теплового расчета является определение тепловой энергии необходимой для процесса изготовления резинового рукава и определение электромощности потребляемой экструдером из электросети.
Уравнение теплового баланса червячной машины имеет вид:
где Qмех- количество тепла которое выделяется за счет деформации материала; Qпв - количество тепла подводимое или отводимое в данную зону червячной машины; Qмат - количества теплоты отводимое перерабатываемым материалом; Qпот - потери теплоты в окружающую среду.
где N - мощность расходуемая в данную зону кВт;
где G - производительность червячной машины кгс;
См - удельная теплоемкость смеси кДжкг*град;
t2t1 - конечная и начальная температуры смеси °С.
Где F - площадь излучения м²;
С - коэффициент излучения кВт(м²град³);
Тст - температура поверхности излучения данной зоны К;
Тср - температура окружающей среды К.
где α - коэффициент теплоотдачи конвекции кВтм²град;
D - средний диаметр корпуса м.
где Св = 419 Кджкг*град - удельная теплоемкость воды;
- перепад температур охлаждающей воды на выходе и входе в зону.
Расчет количества теплоты которое выделается за счет деформации материала:
Qмех=(35+45)*08=316 кВт
Расчет количества тепла которое отводится перерабатываемым материалом:
Qмат = 1013600*143*(45-20)=060 кВт
Расчет потерь тепла в окружающую среду:
Qк = 1*00054*(45-20)=013 кВт
Qпот = 011+013=024 кВт
Расчет количества тепла которое подается в корпус:
Qвп = 062+024-316=-307 кВт
Знак “-” обозначает что тепло необходимо отводить
Расход охлаждающей воды:
G=307419=0488 кгс=176 м³ч
Расчет количества тепла которое выделяется за счет деформации материала:
Qмех = 0526*08=042 кВт.
Qмат = 1013600*143*(60-20)=187 кВт.
Расчет потерь тепла которые идут в окружающую среду:
Qк = 1*0009*(60-20)=0069 кВт
Qпот = 0038+0069=011 кВт
Количество тепла которое подается в корпус:
Qвп = 187 +011-042=156 кВт
Безопасность и вредность производства
Процесс вальцевания осуществляется при температуре валков 40 - 60°С. Выделяются в небольшом количестве вредные вещества а именно хлористый водород сернистый ангидрид которые отрицательно влияют на организм человека: раздражение верхних дыхательных путей и глаз.
Изготовление внутреннего и наружного слоя рукавов производят на червячных машинах МЧХ-90. Здесь опасность представляют вращающиеся части машины а так же выделение ядовитых веществ например сернистого ангидрида.
Главное опасностью в цехе при работе с навивочными агрегатами является возможность механического травматизма от вращающихся частей.
Вулканизация резины осуществляется в вулканизационном котле в данном случае опасными являются такие факторы как выделение токсичных веществ и возможность получения ожогов разной степени механических травм.
1 Опасные и вредные производственные факторы процесса
Опасность механического травмирования при разогреве резиновых смесей на вальцах при загрузке резиновых смесей в специальные загрузочные воронки на червяных машинах МЧХ-90 а так же при работе на оплеточной машине.
Опасность получения термических ожогов разной степени при работе с вулканизационным котлом.
Возможность отравления токсичными газами так как для приготовления эмульсии используются вещества оказывающее токсическое влияние на организм человека при смешении частей ингредиентов. Смешение производят в специальных ваннах в помещении цеха.
Накопление разрядов статического электричества которое может привести к воспламенению резиновой смеси так как на объекте присутствуют вещества с высоким удельным объемом электрического сопротивления.
Возможность возникновения пожарных ситуаций так как на объекте используются пожароопасные вещества например резиновые смеси и бензин для обработки дорнов.
Вредное влияние шума и вибрации при работе электрических двигателей и вращающихся частей оборудования таких как червячные машины МЧХ- 90 навивочные машины и вальцы.
Все основное оборудование расположено в одном помещении многоэтажного здания.
2 Средства индивидуальной защиты
Средства индивидуальной защиты представлены в таблице 14.
Таблица 14 - список средств индивидуальной защиты
Наименование стадии тех.процесса
Профессия работающих на стадии
Разогрев резиновых смесей
Вальцовщик резиновых смесей
Сборка рукавов на агрегате
Машинист оператор навивочного агрегата
Продолжение таблицы 14
Вулканизация рукавов
Разбраковка и упаковка рукавов
Испытатель резиновых изделий
Отправка готовой продукции на склад
Куртка на утепляющей прокладке
Источником шума и вибрации чаще всего являются двигатели оборудования в цехе и вращающиеся части установок таких как валки вальцов и каландров червячные машины оплеточные машины вентиляционные установки.
В соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 допустимый уровень звукового давления при частоте 1000 Гц - 80 ДБ уровень звука 85 дБА.
Для обеспечения параметров шума и вибрации не превышающих нормируемых значений предусмотрено:
- установка оборудования на массивных фундаментах;
- применение резиновых амортизаторов между фундаментами и оборудованием;
- монтаж узлов оборудования;
- ежедневная смазка трущихся частей машин;
- установка кожухов для звукоизоляции приводов машин;
- вентиляционные камеры располагаются в отдельных помещениях.
Фундаменты для шумящих машин устанавливают независимо от фундамента здания и заполняют свободное место войлоком.
Для освещения цеха используется естественное боковое и искусственное общее освещение. СНиП 23-05-95 представлен в таблице 15.
Таблица 15 - Характеристики освещенности
Разряд и подразряд зрительной работы
Освещенность Еn при общем освещении лК
Типы ламп и светильников
Цех изготовления напорных рукавов бездорновым способом
Проектом предусмотрено аварийное освещение для продолжения работы и эвакуации людей.
Аварийное освещение рабочих поверхностей не менее 2 лк внутри зданий и не более 1 лк на открытых площадках.
Аварийное освещение для эвакуации людей по линиям основных проходов на уровне пола и на ступенях лестниц не менее 05 лк в помещениях и 02 лк не открытых площадках.
Для аварийного освещения используется светильник с лампами накаливания типа ПВЛП 2-30. Аварийное освещение включается автоматически питание осуществляется от цеховой подстанции.
4.1 Расчет искусственного освещение
Расчет искусственного освещения производится по методу коэффициентов использования светового потока:
Где Sn - площадь помещения м² (1080 м²)
E - нормированная освещенность лк (200)
К - коэффициент запаса который учитывает снижение освещенности ламп в процессе эксплуатации =13;
Z - поправочный коэффициент светильника =11;
F - световой поток лампы =2180 лм;
- коэффициент использования светового потока =52%
Где H - высота помещения =8м;
Hc - высота свеса =22м
Hp - высота рабочей поверхности =3м
N=(1080*200*13*11)(2180*052)=272 шт.
Для освещения цеха потребуется 272ламп типа ЛБх30 и 136 светильников ПВЛП 2х30.
4.2 Расчет естественного освещения
Определим площадь световых проемов при боковом освещении:
Где Sп - площадь пола м² =1080м²;
Еп - нормируемое значение КЕО % =15;
Кз - коэффициент запаса =16;
- световая характеристика окна =10;
Кзд - коэффициент который учитывает затенения окон противостоящими зданиями =10;
- общий коэффициент светопропускания = 086;
r1 - коэффициент который учитывает отражение света = 3.
4.3 Аварийное освещение
На данном участке предусмотрено аварийное освещение. Для работы освещенность рабочих мест Е = 2лк для эвакуации людей по линиям основных проходов на уровне пола и ступенях лестницы 05 лк. Светильники аварийного освещения типа ПВЛП=2х30 присоединены к батарее V = 36В не зависящей от рабочего освещение.
В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 категория работ III (тяжелая) допустимые параметры микроклимата представлены в таблице 16.
Для поддержания оптимальных параметров микроклимата предусмотрена естественная и механическая вентиляции: естественная вентиляция осуществляется через встроенные вентиляционные шахты на крыше установлены дефлекторы тип ЦАГИ. Механическая вентиляция общая приточная и местная; вытяжная в виде зонтов над вальцами и каландром загрузочной воронкой червячной машины.
Таблица 16 - Характеристики вентиляции
Относительная влажность %
Допустимая на рабочих местах постоянных и непостоянных
Расчет количества воздуха необходимого для удаления избытков тепла для помещения изготовления рукавов:
Где Qизб - количество избыточного тепла выделившегося в помещении кДж;
tув и tп - температура воздуха удаленного из помещения и приточного °С;
Ср - теплоемкость воздуха =12 кДж;
g - плотность приточного воздуха = 024.
Qоб - теплота выделяемая в ходе технологического процесса
Где λ - коэффициент теплоотдачи Вт(м²к) = 734;
F0 - площадь нагретой поверхности оборудования =264 м²;
tн - температура поверхности теплоизоляции = 45°С;
tрз - температура в рабочей зоне помещения = 26°С.
Значение коэффициента теплоотдачи:
Va - скорость движения воздуха в помещении = 04 мс²
Qэ - теплопоступление от электрооборудование:
W - суммарная мощность электродвигателей =175 Вт;
Qэ = 025*175*1000=4375 Вт
Qосв - тепло от источников искусственного освещения:
Где К = 1 для люминесцентных ламп;
Е - нормированная освещенность = 200 мк;
S - площадь помещения = 1080 м²;
g - удельное тепловыделение = 0094 Вт(м²лк).
Qосв = 1*200*1080*0094=20304 Вт
Qр - тепло выделяемое от рабочих:
Где q - тепло выделяемое одним человеком - 29167 кДжч;
n - количество рабочих в смену = 20 человек.
Qизб=13565+4375+20304+5833=44077 Вт
Производительность по воздуху:
L=44077[12*024*(335-26)]=20406 м³ч
Температура воздуха удаленного из помещения:
Где tув - температура воздуха удаленного из помещения;
tрз - температура рабочей зоны = 26°С;
t - градиент температуры по высоте помещения =15 см;
п - расстояние от пола до центров вытяжных проемов = 7 м.
Принимается вентилятор обычного исполнения центробежный Ц4-76.
Определение типа и мощности электродвигателя:
Где Нк - давление МПа =110;
- КПД вентилятора = 102;
- КПД редуктора = 09;
- КПД подшипника = 11.
Выбираем электродвигатель N=13 кВт n=1460 обмин тип А 0272 -4.
6 Электробезопасность
В соответствии с ПУЭ (правила устройства электроустановок) помещения производства рукавов относится к классу П - IIа. Используется электрооборудование герметичное со степенью защиты оболочки JP - 54.
Класс по опасности поражения электрическим током с повышенной опасностью. Безопасное напряжение для ручного 12В и переносного электрооборудования 42В.
Для защиты от электрических травм предусмотрено защитное заземление. Заземляются корпуса электрооборудования распределительные щиты приводы электрических машин оболочки кабелей.
Согласно требованиям ГОСТ 12.1.030-81 сопротивление заземления R34 Ом; корпуса ручного электрооборудования рукоятки изоляционные втулки изготовлены из пластмассы. Для защиты от короткого замыкания предусмотрены автоматы.
Изоляция токопроводящих частей с использованием диэлектрических материалов = 05 Мом.
Сеть трехфазная четырехпроводная с заземленной нейтралью.
7 Статическое электричество.
Заряды статического электричества образуются при обработке резины на вальцах каландре червячной машине при нарезке полос также при работе электротранспортеров. Защита от разрядов статического электричества - заземление аппаратов металлической и неметаллической поверхности оборудования в пределах цеха в двух точках до 100 Ом.
Пол токопроводящий толщиной 3 см.
Все части оборудования где выделяется пыль систематически очищаются от пыли влажной уборкой.
Так как здание согласно правилам устройств электроустановок относится к пожароопасной зоне П - IIa то по устройству молниезащиты здание согласно РД 34.21-122-87 относится к III категории.
Для защиты от заноса высоких потенциалов через наземные (подземные) металлические коммуникации. Все кабельные линии перед вводом в здание заземляют Rj=8 Ом. Для защиты от прямых ударов молнии устанавливается сетчатый молниеотвод. Для защиты от шаровой молнии все наземные и подземные коммуникации заземляются.
Ожидаемое количество поражений молнии в год зданий не оборудованных молнеезащитой определяется по формуле:
Где S и α - длина и ширина м;
n - среднегодовое значение ударов молнии (для Казани n=2) 1кг²год.
Здание делим на две равные части (длина 18 м и ширина 15 м) следовательно 2 молниеотвода. Длина соответственно каждого:
Рисунок 3 - Схема молниезащиты
9 Пожарная профилактика средств тушения
Согласно НПБ 105-05 здание в один этаж относится к пожароопасной категории В III степень огнестойкости здания I. Стены здания выполнены из красного кирпича толщиной 025 м несущие конструкции и перекрытия сборные железобетонные кровля мягкая. Противопожарные стены опираются на фундамент и имеют предел огнестойкости 25 часа настил и перегородки 05 часа.
Все двери выполнены из несгораемого материала пределом огнестройкости 12 часа. Здание имеет 4 эвакуационных выхода. Ширина эвакуационных путей не менее 1 м высота не менее 2 м. Наибольшее расстояние от выхода до рабочего места 40 м.
В случае пожара предусмотрены следующие средства тушения: огнетушители ОУ-2 и ОУ-5 ОХП-10 ОВП-5 ОВП-10 и внутренний пожарный водопровод.
Воду из внутреннего пожарного водопровода отбирают через пожарные краны установленные в здании в легко доступных местах на высоте 135 м от уровня пола снабженные рукавами 10-12 м и бронсбойтом.
Наружный пожарный водопровод расположен по периметру здания на расстоянии 5 м от стены здания и 2 м от дороги к нему присоединены гидранты расстояние между гидрантами 80 м.
Для защиты от распространения пламени в воздуховодах трубопроводах коммуникациях применяются задвижки.
10 Безопасность технологического процесса.
Разогрев резиновой смеси осуществляется на вальцах. Они снабжены устройством аварийной остановки: две штанги расположены параллельно валкам на высоте 1200 метров от уровня пола. При нажатии на штангу концы ее через систему рычагов действуют на выключатели которые прекращают подачу тока в электродвигатель привода. Одновременно включаются электромагнитные тормоза на валу электродвигателя и тормоз зажимает тормозной шкив. При аварийном торможении передний валок отодвигается от заднего увеличивая зазор до 40 мм.
Температура валков примерно 55 °С переднего и примерно 50°С заднего температура поверхности подшипника равная 45 °С контролируется термоэлектрическим термометром типа ТП-20881 регулируется автоматически расходом охлаждающей водой подаваемой во внутреннюю полость валков с помощью регулирующего клапана 25х30 установленного на трубопроводе.
Снятие резиновой смеси с валков вальцов производится в брезентовых рукавицах.
Шприцевание внутреннего слоя рукавов производится на червячной машине МЧХ-90 температура по зонам червячной машины задается и поддерживается термостатом регулируется подачей воды клапаном 25х30 установленного на трубопроводе. Давление внутри червячного пресса = 02 МПа контролируется манометром МПЭ 2.
Червяк может понести повреждение ударом или в результате захвата рук и затягивания в опасную зону. Следовательно для установки машины применяется аварийное отключение принцип действия которого основан на размыкании электрической схемы привода.
В вулканизационном котле АВТМ 15-3000-04 с рабочей температурой 143°С и давлением 03 МПа температура контролируется термоэлектрическим термометром типа ТП-20881 а регулируется подачей пара при помощи клапана 25х30 установленного на трубопроводе. Для защиты котла от роста давления предназначены предохранительные клапаны типа ПП4-4. Котел сварной смонтирован на опорах из которых одна закреплена жестко а другая “плавающая”. Для герметизации предназначена крышка с байонетным затвором и уплотняющей резиновой прокладкой. Днище имеет толщину большую чем другие стены чтобы в случае взрыва вылетела только крышка. Поверхность котла покрыта теплоизолирующим материалом. В котле используется механическое блокирующее устройство оно предотвращает подачу пара при неполном закрытии затвора крышки. После завершения процесса вулканизации и сброса давления вулканизационный котел продувают сжатым воздухом для очистки от вредных веществ.
После продувки воздух выбрасывают в атмосферу на высоту 12 м. Выкатывание и закатывание тележки накрывании и открывании крышки котла выгрузку рукавов производят в брезентовых рукавицах.
В процессе производства рукавов бездорновым способом а именно в процессе их вулканизации выделяются вредные пары элитацетата предельные углеводороды а также SO2 которые удаляются в атмосферу. Воздух от резиновой пыли очищается циклонами и выбрасывается в атмосферу на высоту выше крыши.
Вода использованная для охлаждения оборудования возвращается в систему оборотного водоснабжения так как считается условно чистой. Вода которая использовалась для других целей удаляется в центральные очистные сооружения где осуществляется ее механическая очистка с использованием кварцевых фильтров.
Камско-Волжское Публичное Акционерное Общество “КВАРТ” располагается в промышленном районе имеет как железнодорожные подъездные пути так и автомобильные дороги для ввоза исходного сырья и вывоза готовой продукции с целью последующего распространения ее на территории Татарстана России и Зарубежья.
1 Экономическое обоснование расчетов
1.1 Режим работы напорных рукавов во времени
Существует календарный эффективный и номинальный фонды времени работы оборудования.
Годовой календарный фонд времени равен 365 дням или 365*24=8760 часам.
Номинальный фонд времени при круглосуточной работе с остановками произвосдтва в выходные и праздничные дни при 8-ми часовой рабочей неделе и пяти рабочих днях равен
Где (8+8+7) - три смены;
(52*2) - число выходных дней в году;
- число праздников в году.
Эффективный фонд времени определяется из выражения:
Где Тном - количество часов работы производства в год;
Трем - продолжительность простоя оборудования на ремонт;
2 Экономические расчеты
2.1 Расчет капитальных затрат на оборудование
Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений на оборудование представлен в таблице 17.
Таблица 17 - Расчет капитальных затрат на оборудование и годовые суммы амортизационных отчислений
Амортизационные отчисления
Машина червячная МЧХ - 90
Автоклав вулканизационный
Механизм дукладки рукавов
Станок для резки резины
Охлаждающее устройство к линии АНБР-24-2
Неучтенное оборудование
Расчет капитальных затрат на здания представлены в таблице 18.
Таблица 18 - Стоимость зданий и сооружений и сумма их амортизации
Наименование зданий и сооружений
Сметная стоимость тыс.руб
Сумма амортизации руб
Производственное здание
На основании проведенных расчетов составляется сводная смета затрат представленных в таблице 19.
Таблица 19 - Сводная смета капитальных затрат и структура основных фондов
Элементы основных фондов
Выполняем расчет нормируемых оборотных средств:
ОПФ - сумма основных производственных фондов.
ОС = 012*4022742=482729 руб.
Капитальные вложения составляют:
КВ=ОПФ+ОС=4022742+482729=4505471 руб
3 Расчет численности и фондов зарплаты работающих
3.1 Расчет численности работающих в цеху
Баланс рабочего времени одного рабочего представлен в таблице 20 .
Таблица 20 - Показатели времени одного рабочего
-дневная рабочая неделя 3 смены по 8 часов
Календарный фонд рабочего времени (Тк)
Выходные и праздничные дни
Номинальный фонд рабочего времени
Продолжительность отпуска
Выполнение гособязанностей
Невыходы регламентируемые законом
Эффективный фонд рабочего времени (Тэф)
Результаты расчета численности основных производственных рабочих представлены в таблице 21.
Таблица 21 - Численность основных производственных рабочих
Наименование профессии
Машинист шприцмашины
Оператор тростильного оборудования
Обрезчик-сварщик рукавов
Рассчитываем явочный состав рабочих:
Рсм - сменный состав рабочих;
Рассчитываем списочный состав рабочих:
3.2 Расчет фонда зарплат основных рабочих
Среднюю зарплату одного рабочего определяем по формуле:
Рассчитываем фонд зарплаты основных рабочих:
3.3 Доплаты к тарифному фонду зарплаты
Доплаты до основного фонда зарплаты составляют из доплат премии выплат за переработку норм выработки за работу в вечернюю смену и в праздничные дни.
Определяем величину премии по выражению:
ПРЕМ=02*Зтариф=02*4856768=9713536 руб
Фонд основной зарплаты состоит из тарифного фонда и доплат:
Зосн=4856768+9713536=58281216 руб
Доплата рабочим за время отпуска и выполнение государственных обязанностей:
Зотп=Зосн(ТотпТэф) Зго=Зосн(ТгоТэф)
Зотп=58281216(28224)=7285152 руб
Зго=58281216(2224)=520368 руб
Здоп= 7285152+520368=780552 руб
Годовой фонд зарплаты основных рабочих состоит из основного фонда и дополнительной зарплаты:
Згод=58281216+780552=66086736 руб
Отчисления на ЕСН составляют 26% от годового фонда зарплаты:
Згод(есн)=Згод*026=66086736*026=17182551 руб
Средний объем зарплаты рабочих в месяц:
Згод(ср)=6608673612=5507228 руб
Средняя зарплата одного рабочего в месяц:
Зср.мес=550722837=148844 руб
Зарплата основных производственных рабочих:
В - годовой обхем производства тыс.м².
Зуд=660867362483=2662 рубтыс.м²
Рассчитываем также отчисления на ЕСН на калькуляционную единицу:
Зуд(есн)=66086735*0265000=3436 рубтыс.м²
3.4 Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих
Расчет численности вспомогательных рабочих представлен в таблице 22.
Таблица 22 - Численность вспомогательных рабочих
Наладчик оборудование по производству РТИ
Приемщик сырья полуфабрикатов и готовой продукции
Продолжение таблицы 22
Среднюю зарплату одного вспомогательного рабочего определяют по формуле:
Зср = (4576+4376+4576)3=451 рубчел
Рассчитываем явочный состав вспомогательных рабочих:
Рсп=9*248224=10 чел.
3.5 Доплаты к тарифному фонду зарплаты
ПРЕМ=02*Зтариф=02*798693=159739руб
Зосн=798693+159739=958432 руб
Зотп=958432(28224)=119804 руб
Зго=958432(2224)=8557 руб
Здоп= 119804+8557=128361 руб
Згод=958432+128361=1086793 руб
Згод(есн)=Згод*026=1086793*026=2825662 руб
3.6 Расчет фонда зарплаты ИТР и служащих
Расчет фонда зарплаты ИТР и служащих представлен в таблице 23.
Таблица 23 - Фонд заработной платы ИТР и служащих
Наимен. категорий работающих и должностей
работ. По категориям чел.
Доплата за вредность
Годовой фонд зарплаты руб
Зам. начальника цеха
Отчисления на ЕСН составляет 26% от годового фонда зарплаты:
Рассчитываем среднегодовую зарплату одного списочного рабочего и работающего:
4 Расчет себестоимости продукции
4.1 Расчет норм расхода сырья и материалов
Расчет норм расхода сырья и материалов приведен в таблице 24.
Таблица 24 - Расчет нормы расхода сырья основных материалов и полуфабрикатов на калькуляционную единицу напорных рукавов
Годовая потребность по мат.балансу
Норма расхода на кальк.ед
Резиновая смесь для внутр.слоя
Резиновая смесь для наружного соя
Таблица 25 - Цеховая себестоимость одного полуфабриката внутреннего слоя рукава
МаслоиндустриальноеИ-40А
Продолжение таблицы 25
Парафин нефтяной М.Т
Сера техн-я природная
Техуглерод для произ-ва резин П-234
Пленка полиэтиленовая
Белила цинковые БЦ-1
Каучук СКМС-30 АРКМ-15
Каолин обогащенный КР
Стеарин Технический Т-32
Таблица 26 - цеховая себестоимость одного полуфабриката нар. слоя
Дибутилсебацинат ДБС
Нитрозодифениламин НДФА
Таблица 27 - Плановая себестоимость одного изделия
Масло индустриальное И-20А
Жидкость полиметилсилоксановая ПМС-200
Пакеты ПП для маркировок
Резина марки 9р-443-3
Рещина марки 210-НО-68-1-ХЛ
4.2 Топливо и энергия на технологические затраты
Расчет годового расхода электроэнергии на двигательные и технологические цели приведен в таблице 28.
Таблица 28 - Расход электроэнергии
Наименование силового и технологического оборудования
Потребность эл. энергии
Червячная машина МЧХ-90
Навивочная линия АНБР-24-2
ИТОГО (учтенное оборудование)
Неучтенное оборудование (20% от учтенного оборудования)
Расчет годового расхода электроэнергии на двигательные цели равен:
Где Кспр - коэффициент спроса учитывающий неравномерность работы двигателей и оборудования;
Кэл.сети - коэффициент потерь в электросетях;
Кдв - коэффициент потерь в электродвигателе.
Норму расхода электроэнергии на калькуляционную единицу рассчитываем по формуле:
Пар технологический:
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования приведены в таблице 29.
Таблица 29 - Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
Зарплата вспомогательных рабочих
Отчисления на социальное и медицинское страхование
% от вспомогательных рабочих
Материалы вспомогательные
% от сметной стоимости оборудования
Текущий ремонт оборудования и транспортных средств
Капитальный ремонт оборудования и транспортных средств
Амортизация оборудования и транспортных средств
Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования на единицу готовой продукции:
Цеховые расходы на годовой объем продукции приведены в таблице 30.
Таблица 30 - Смета цеховых расходов
Содержание цехового персонала
Из расчетов по зарплате
% от сод-мя цех. персонала
Текущий ремонт зданий и сооружении
% от смет. ст-ти зданий
Капитальный ремонт зданий и сооружений
Амортизация зданий и сооружений
% от стоимости зданий
Содержание зданий и сооружений
Охрана труда и техника безопасности
Цеховые расходы на единицу готовой продукции:
Сравнительная калькуляция себестоимости приведена в таблице 31.
Таблица 31 - Сравнительная калькуляция себестоимости напорных рукавов. Плановый годовой выпуск 5520000 п.м.. Калькуляционная единица тысяча погонных метров.
По данным дейст. предп.
Резиновая смесь для внутр. слоя
Резиновая смесь для наруж. слоя.
Продолжение таблицы 31
Расходы на сод-ие и экспл-цию оборуд.
Цеховая себестоимость
Общезаводские расходы
Заводская себестоимость
Внепроизводственные расходы
Полная себестоимость
5 Расчет экономической эффективности производства напорных рукавов
Общая эффективность проектируемого производства определяется по формуле:
где Ц - стоимость годового выпуска продукции в оптовых ценах;
С - себестоимость годового выпуска продукции;
К - капитальные вложения
Годовой экономический эффект определяем по формуле:
где С1 С2 - себестоимость единицы продукции по аналогу и проекту;
К1 К2 - удельные капитальные вложения по аналогу и проекту;
В2 - годовой объем производства по проекту;
Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.
Рост производительности труда:
где ПТ1 ПТ2 - производительность труда одного работающего по аналогу и проекту;
Таблица 32 - Сравнительные технико-экономические показатели производства
Годовой выпуск продукции:
В натуральном выражении
Тыс.руб на тыс. п.м.
Капитальные затраты:
Основные производственные фонды
Нормируемые оборотные средства
Численность работающих:
Продолжение таблицы 32
Производительность труда:
Среднегодовая зарплата:
Себестоимость единицы продукции напорных рукавов
Оптовая цена единицы продукции
Прибыль от напорных рукавов
Срок окупаемости капитальных вложений
Выводы по экономическому обоснованию:
Проведено экономическое обоснование аналога и предложенного проекта. Расчеты показали что в результате реализации проектных предложений:
-заменено устаревшее оборудование МЧХ 90 на более совершенную модель МЧХ 90 с термостатом и фиксированной температурой во всех 4 зонах;
- себестоимость единицы продукции снизилась на 4 %;
- годовой экономический эффект: 4117000 руб.;
- рост производительности труда составил 15%
- срок окупаемости проекта 36 лет.
Полученные технико-экономические данные позволяют сделать вывод об экономической целесообразности данного проекта.
В ходе прохождения преддипломной практики на ПАО «Кварт» были произведены ознакомительные работы по изготовлению резинового рукава для кислородно-дыхательных аппаратов. Более подробно был изучен технологический процесс изготовления его сборки и формование. В ходе практики ознакомился с основным оборудованием и оснасткой применяемыми в изготовлении рукава; изучил основные и вспомогательные материалы.
По результатам дипломного проекта можно сделать следующие выводы:
)проведен анализ базового производства ПАО «Кварт» и современного уровня разработок технологии;
)обоснован выбор нового оборудования с термостатом значительно сокращающий время выполнения данной операции и снижая затраты;
)пооперационно с учетом проектного предложения изложен технологический процесс;
)проведены расчеты материального баланса расчеты количества оборудования тепловой расчет основного оборудования;
)представлены мероприятия обеспечивающие производственную и экологическую безопасность;
)представлено экономическое обоснование производства показавшее снижение себестоимости по сравнению с действующим производством на 4 %.
Материалы представленные в дипломном проекте рекомендуются к использованию на предприятии ПАО «Кварт».

izdelie.cdw

Наружный резиновый слой
Внутренний резиновый слой
ДП-02069639-220301-02-17

oborudov.cdw