Разработка техпроцесса изготовления шестерни

_Записка_нов_Экон (Восстановлен).doc

1 Анализ исходных данных тип производства.
Анализ технологичности конструкции детали 4
1 Количественная оценка технологичности. 4
2 Качественная оценка технологичности. 5
Определение типа производства и метода получения заготовки 7
1 Определение типа производства 7
2 Выбор и расчёт заготовки. 9
3 Маршрутное описание базового технологического процесса. 14
Разработка и обоснование технологического процесса. 16
Расчёт режимов резания. 17
Определение основного технологического времени 22
Техническое нормирование 24
1 Анализ исходных данных.
Деталь типа тело вращения – шестерня предназначена для передачи крутящего момента в коробке передач имеет посадочное отверстие зубчатый венец для зацепления эвольвентные наружные шлицы.
Программа выпуска по заданию составляет 4000 шт.
2 Материал детали – сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71.
Химический состав и механические свойства занесём в таблицу
Таблица - Химический состав стали 20ХН3А.
Фосфор (P) не более
Таблица - Механические свойства стали 20ХН3А
Нормализация 860 °С воздух. Закалка 810 °С масло.
Таблица 1.2 - Технологические свойства стали 20ХН3А
Начала 1220 конца 800. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе 101-300 мм - в яме.
ограниченно свариваемая. РДС АДС под флюсом.
Обрабатываемость резанием
В горячекатаном состоянии при НВ 177 sB = 610 МПа Ks б.ст. = 0.95.
Склонность к отпускной способности
Флокеночувствительность
Анализ технологичности конструкции детали.
1 Количественная оценка технологичности.
1.1 Коэффициент унификации конструктивных элементов.
Qу.э. – число унифицированных конструктивных элементов
Qэ – общее число конструктивных элементов детали.
Qу.э.=10 Qэ=19 Ку.э.= 055 >0.2 – хорошо.
а1=01 – коэффициент весомости (определяется экспертным путём).
1.2 Коэффициент стандартизации конструктивных элементов.
Qс.э. – число стандартизованных конструктивных элементов.
Qс.э.= 10 Qэ=19 Кс.э.= 055 >0.2 – хорошо.
а2=01 – коэффициент весомости (определяется экспертным путём).
1.3 Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей.
Кс.о.п.=Dо.с.Dо.п. где
Dо.с. – число поверхностей обрабатываемых стандартным режущим инструментом.
Dо.п. – число механически обрабатываемых поверхностей.
Dо.с.= 18 Dо.п. =19 Кс.о.п.=094 > 02 – хорошо.
а3=02– коэффициент весомости (определяется экспертным путём).
1.4 Коэффициент обработки поверхностей.
Ко.п.=1 - Dо.п.Dп где
Dп. – общее число поверхностей.
Dо.п.=18 Dп.=19 Ко.п.=1>0.3 – неудовлетворительно.
а4=01 – коэффициент весомости (определяется экспертным путём).
1.5 Коэффициент повторяемости поверхностей.
Dн. – число наименований поверхностей.
Dн. =8 Dп. =19 Кп.п.= 042 0.8 – удовлетворительно.
а5=01 – коэффициент весомости (определяется экспертным путём).
1.7 Коэффициент точности обработки.
Аср.=ΣАi*ni Σni =1175– средний квалитет точности.
А – квалитет обработки
n – число размеров соответствующего квалитета.
IT14 - 8 ;IT9 - 4 ; IT8 - 4;IT6 - 3;
Ктч= 065 0.92 – удовлетворительно;.
а7=02 – коэффициент весомости (определяется экспертным путём).
1.8 Коэффициент шероховатости поверхностей.
Бср.=ΣБi*ni Σni =86 – среднее числовое значение параметра шероховатости.
n – число размеров соответствующей шероховатости.
Ra125 - 12;Ra16 - 2 ; Ra32 - 5 ;
Кш=06 088092 – удовлетворительно.
а8=02 – коэффициент весомости (определяется экспертным путём).
1.9 Комплексный показатель технологичности.
Бк= 014+014+024+012+013+024+024=37>3;
Общая количественная оценка технологичности – удовлетворительно.
2 Качественная оценка технологичности.
Качественные оценки технологичности определяются экспертным путём.
2.1 Обеспечение свободного врезания и выхода режущего инструмента
к1=015 – коэффициент весомости;
2.2 Обеспечение точности (рационального условия базирования) рациональная простановка размеров.
к2=025 – коэффициент весомости;
2.3 Обеспечение достаточно высокого уровня жёсткости детали и режущего инструмента.
к3=01 – коэффициент весомости;
2.4 Обеспечение унификации конструктивных элементов.
к4= 02 – коэффициент весомости;
2.5 Обеспечение удобства для составления программ для станков с ЧПУ.
к5=015 – коэффициент весомости;
2.6 Повышение эффективности использования станков с ЧПУ.
к6=01 – коэффициент весомости;
2.7 Снижение объёма ручных операций и слесарной доработки.
к7=005 – коэффициент весомости;
Общая качественная оценка технологичности – удовлетворительно.
Определение типа производства.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЁТ НОРМ ВРЕМЕНИ.
Предварительный расчёт норм времени ведётся по приближённым формулам [2 прил. 1 стр. 148-149].
Рассчитаем нормы времени по каждому переходу по каждой операции.
Черновая обточка за один проход:
где d – диаметр обработки;
L – длина обработки.
Черновая подрезка торца:
Чистовая подрезка торца:
Чистова обточка по 9-му квалитету:
Шлифование чистовое:
Сверление отверстий:
После определение основного времени определяют штучно-калькуляционное время по формуле:
где jк – коэффициент учитывающий вид станка [2 прил. 1 стр. 148-149].
Все полученные данные занесём в таблицу:
Подрезать торец в размер 9 предварительно
точить поверхность 100 предварительно.
подрезать торец в размер 325 предварительно
Подрезать торец в размер 04 окончательно
Расточить поверхность 144 предварительно.
Фрезеровать зубья m=3 Z=26
Сверлить 2 отверстия 3
Фрезеровать 2 паза в размеры 8 5 2
Шлифовать отверстие 42 окончательно
1 Для выбора и обоснования типа производства составляем таблицу 3.1
Тшт – штучное время на выполнение указанной операции (берётся при рассмотрении базового варианта ТП)
mp – фактически необходимое оборудование
Р – округлённое количество оборудования
з.ф. – коэффициент фактической загрузки оборудования
з.н. - коэффициент нормальной загрузки оборудования
mp=(NТшт)(60Fдз.н.) где
N – количество деталей в партии
Fд=4015 - количество рабочих часов в году
Далее находим коэффициент закрепления операций Кз.о.
В случае когда Кз.о.>40 – единичное производство
Кз.о.40 – мелкосерийное производство
Кз.о.20 - серийное производство
Кз.о.10 – крупносерийное производство
Кз.о.1 – массовое производство.
mp1=(NТшт1)(60Fдз.н.)=(NТшт1)180675=013
mp2=(NТшт2)(60Fдз.н.)=(NТшт2)180675=018
mp3=(NТшт3)(60Fдз.н.)=(NТшт1)180675=031
mp4=(NТшт4)(60Fдз.н.)=(NТшт1)180675=022
mp5=(NТшт5)(60Fдз.н.)=(NТшт2)180675=01
mp6=(NТшт6)(60Fдз.н.)=(NТшт1)180675=005
mp7=(NТшт7)(60Fдз.н.)=(NТшт2)180675=015
mp8=(NТшт8)(60Fдз.н.)=(NТшт1)180675=038
Кз.о.=ΣQΣР=135 – тип производства – серийный.
2 Выбор и расчёт заготовки.
Выбор и методы получения заготовки.
Для данного типа детали (тело вращения) и объёма производства предполагается два способа получения заготовки:
- ковка в закрытыхоткрытых штампах.
Определение параметров заготовки.
Припуски на обработку и допуски размеров на поковки определяются по ГОСТ 7505 – 89. Из вышеупомянутого источника определяем что деталь имеет следующие обозначения:
класс точности – Т3 что соответствует получению заготовки на горячештамповочных прессах в закрытых штампах;
группа стали – М2 что соответствует стали 20ХН3А;
степень сложности заготовки – С2;
разъем плоскости штампа плоский – П;
исходный индекс –12.
В соответствие с этими обозначениями рассчитаем припуски на обработку и допуски размеров (рис. 3.1).
Радиусы закруглений наружный R = 3..5 мм. Штамповочные уклоны наружных поверхностей - 7°.
Определение припуска на механическую обработку для размера .
Указанный размер получается предварительным растачиванием окончательным растачиванием и внутренним шлифованием.
Элементы припуска мкм
Расчетный припуск 2zmin мкм
Расчетный размер dр мм
Предельные размеры мм
Предельные припуски мкм
Растачивание черновое
Растачивание чистовое
Величины Rz Т r e определяются табличными значениями.
Далее расчёт ведём по следующим формулам:
Далее заполняем графу «Расчётный размер dР» начиная с конечного в данном случае чертёжного размера 44018мм. Далее – по формуле:
Назначаем допуски di на каждую операцию. Данные заносим в таблицу.
Наибольшее значение dmax получается по расчётным размерам округлённым до точности допуска соответствующего перехода.
Наименьшие предельные размеры определяются по формулам:
Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов а максимальные значения – соответственно разности наименьших предельных размеров:
Правильность проведенных расчетов проверяем по формуле:
; - равенства выполняются;
; - равенства выполняются следовательно расчёт проведён правильно.
Рис. 3.1 – Заготовка – поковка
Рис.3.2- Схема припусков
Определим размеры заготовки для проката.
C учётом максимального диаметрального размера 9506 длины детали и ближайшего значения диаметра проката принимаем диаметр проката 110.
Стоимость заготовки из проката ориентировочно может быть определена по формуле:
С=Mз*S-(Mз-Мд)*Sотх руб.
где Mз и Мд – масса заготовки и готовой детали соответственно кг;
S – цена 1 кг металлопроката (сталь легированная - 145 руб.);
Sотх – стоимость 1 кг отходов (стальная стружка – 15-20 руб.).
С=113*145-(113-68)*20=593 р.
Стоимость штампованной заготовки можно определить как:
С=Sз*Мз*Кс*(5000N)015*Км*Кв руб.
где Sз – стоимость 1 кг штамповки принимаемая для штамповок – 270 руб;
Кс – коэффициент сложности; поковки с незначительно меняющимся сечением – 1.1;
Км – коэффициент материала ( легированная – 1.1 1.84);
Кв – коэффициент массы заготовки (до 1 кг – 1.2; до 10 кг – 1.04 до 60 кг – 0.9; до 250 – 0.85).
С=270*94*1(50005000)*15*015*15*104=5485 р.
Экономический эффект (выбранного вида) изготовления заготовки:
Э=( Сз2-Сз1)*N руб.;
где Сз2 и Сз1 стоимость заготовки по первому (более дешевому) и второму варианту соответственно.
Э=(593-5485)*5000=222500 р.
Так как тип производства является серийным то использование штампов в данном типе производства оправданно. Окончательно принимаем заготовку - поковку.
3 Маршрутное описание базового технологического процесса.
Таблица 3.2 – Маршрутное описание ТП
- Отрезать заготовку в размер 38-2
Отрезная пила станочная
0 Токарно-винторезная
- точить 2 торца с переустановкой в размер 325 предварительно
- точить 70 в размер 7 предварительно
- расточить отв. 44 предварительно
Токарно-винторезный 16К20
Резец подрезной Т5К10
Резец проходной упорный Т5К10
Патрон токарный 3-х кулачковый самоцентрирующийся
5 Токарно-винторезная
- точить 96 напроход предварительно;
- точить 58 в размер 04 предварительно;
- точить 69 в размер 25 предварительно
- точить канавку в размер 53.5 7 окончательно.
фрезеровать зубья m=3 z=26
0 Вертикально-сверлильная
- Сверлить 2 отв. 3 по разметке
Вертикально-сверлильный 2А135
5 Горизонтально-фрезерная
- фрезеровать 2 паза в размеры 2 5 8.
Горизонтально-фрезерный 6Р13
0 Химико-термическая обработка
5 Внутришлифовальная
Внуртишлифовальный 3А228
Круг шлифовальный типа ПП
- шлифовать зубья m=3; z=26
Зубошлифовальный 5А525Ф2
Шлифовальный круг профильный
Разработка и обоснование технологического процесса.
1 Проанализировав конструкцию детали на технологичность определив тип производства и выбрав вид получения заготовки разработаем маршрут механической обработки детали.
Технологические базы(пов-ти)
Зубошлифовальный 5А525
Полный маршрут обработки технологические операционные припуски режущий и мерительный инструмент см. технологическую документацию (МК ОК КЭ).
Расчёт режимов резания [8].
Расчет режимов резания можно проводить двумя методами: аналитическим и табличным.
Расчёт произведём аналитическим методом.
Аналитическим методом рассчитаем режимы резания на токарную операцию а именно – точение поверхности диаметром 44 +005мм предварительно (диаметр 45).
В качестве инструмента выбираем токарный проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава Т5К10 габаритными размерами 16x10x100 мм по ГОСТ 18879 – 73.
Определим глубину резания по формуле:
где D = 34 мм – диаметр заготовки
d = 44 мм – диаметр обработанной поверхности.
Подставляя известные величины в формулу получим:
t = (45 – 34) 2 = 5 мм
Принимаем подачу S=0.7 ммоб.
Скорость резания определяется по формуле:
V = Cn (Tm × tx × Sy) × Kn ммин
где Т - среднее значение стойкости мин;
(при одноинструментной обработке Т=60 мин)
t = 5 мм - глубина резания(разбиваем припуск на 2 части – 25 мм и 05 мм);
S=0.7 ммоб – подача;
Значение коэффициентов Cn и показателей степеней выбираем из таблицы справочника.
Получаем: Cn = 340 x = 0.15 y = 0.45 m = 0.2.
Коэффициент Kn определяется по формуле:
Kn = Kmn × Kпn × Kun
где Kmn - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
Kпn - коэффициент учитывающий состояние поверхности;
Kun - коэффициент учитывающий материал инструмента.
Определим коэффициент Kmv по формуле:
где Kr = 1.0 – коэффициент зависящий от группы стали;
sв = 980 МПа – предел прочности для стали 20ХН3А.
Приняв Kпn = 0.8 Kun = 1 nv = 1.75 подставляя известные величины в формулу получим:
Kmn = 1.0 × (750980)1.75 = 1.44
Kv = 1.44 × 0.8 × 1.0 = 1.15
Выбрав значения показателей степеней из таблиц и подставляя их величины в формулу получим:
V = 340 (500.2 × 250.15 × 0.70.45) × 1.15 = 68 ммин
Частоту вращения шпинделя определяем по формуле:
n = 1000×v(p×D) мин-1
где D = 45 мм – обрабатываемый диаметр.
n = 1000×68(p×45) = 502 мин-1
Уточнив по паспорту станка принимаем n=500 мин-1.
Для данной частоты вращения шпинделя уточняем скорость резания по формуле:
V = p×45×5001000 = 68 ммин.
Определим силы резания. Силы резания будут действовать вдоль трех осей координат x y z и называются соответственно Px Py Pz. Наибольшей из них является сила Pz поэтому дальнейший расчет ведем по ней.
Pz = 10×Cp × tx × Sy × nn × Kp Н
где Cp = 200 – коэффициент;
Kp - поправочный коэффициент определяем по формуле:
Kp = Kmp × Kap × Kgp × Klp × Ktp
где Kap - коэффициент зависящий от главного угла в плане;
Kgp - коэффициент зависящий от переднего угла;
Ktp - коэффициент зависящий от радиуса на вершине резца.
Kmp - коэффициент зависящий от материала заготовки определяется как:
Kmp = (sв750)n(1.6.9)
где n =1 – показатель степени.
Kmp = (980750)1 = 0.81
По табл. выбираем:ap = 0.98 ;Kgp = 1.15 ; K Ktp = 0.87.
Kp = 1× 0.98 × 1.15 × 1× 0.87 = 0.81
Подставив все вычисленные значения в формулу получаем:
Pz = 10 × 200 × 0251 × 0.70.75 × 680 × 0.81 = 1132 H.
Определим мощность необходимую для осуществления процесса резания по формуле:
Nрез = Pz × Vд (60×1020) кВт
Nрез = 1132×110(60×1020) = 2.4 кВт
Полученное значение мощности не превышает мощность привода главного движения станка. Процесс резания на данных режимах осуществим.
Полученные данные занесем в таблицу 5.1
Таблица 5.1 – режимы при черновом растачивании
Аналогично рассчитаем режимы при чистовом растачивании 44 под шлифовку.
В качестве инструмента выбираем токарный проходной упорный резец с быстросменной пластиной из твердого сплава Т15К6 габаритными размерами 22x20x100 мм по ГОСТ 18879 – 73.
где D = 45 мм – диаметр заготовки
t = (45 – 44) 2 = 05мм (при чистовом проходе назначаем глубину резания 05 мм)
Принимаем подачу S=0.2 ммоб.
t = 05 мм - глубина резания;
S=0.2 ммоб – подача;
Значение коэффициентов Cn и показателей степеней выбираем из табл.
Получаем: Cn = 140 x = 0.15 y = 0.45 m = 0.2.
Kun - коэффициент учитывающий материал инструмента;
sв = 690 МПа – предел прочности для стали 45.
Kmn = 1.0 × (750690)1.75 = 1.15
Kv = 1.15 × 0.8 × 1.0 = 092
V = 140 (500.2 × 050.15 × 0.20.45) × 092 = 121 ммин
где D = 44 мм – обрабатываемый диаметр.
n = 1000×121(p×44) = 963 мин-1
Уточнив по паспорту станка принимаем n=950 мин-1.
V = p×40×9501000 = 110 ммин.
Полученные данные занесём в таблицу 5.2
Таблица 5.2 – режимы при чистовом растачивании
При фрезеровании деталей с в900 МПа фрезами из быстрорежущих сталей рекомендуемая скорость резания 20ммин подача – 002 ммзуб.
Таким образом число оборотов фрезы находим по формуле:
n = 1000×v(p×D)=100020(250)=25обмин
Минутная подача sмин определяется по формуле:
sмин=snz=0.022580=40мммин.
Сила резании при фрезеровании определяется по формуле:
Хр=086; yр=074; zр=100; qp=-086; D=160мм; B=5мм.
Эффективная мощность при фрезеровании рассчитывается по формуле:
Полученные данные занесём в таблицу 5.3
Таблица 5.3 – режимы при фрезеровании паза
Назначаем режимы резания при сверлении.
По таблицам справочника при 3 определяем s=02 ммоб
V=12.5 ммин n=200 обмин.
Сила резании при сверлении определяется по формуле:
Хр=086; yр=074; zр=100; qp=-086; D=3мм; B=20мм.
Эффективная мощность при сверлении рассчитывается по формуле:
Назначаем режимы резания при зубофрезеровании:
Скорость вращения детали – n1=50 обмин s=3 ммоб заготовки скорость вращения фрезы – n2=125 обмин. Общая скорость резания – 105 ммин.. Эффективная мощность определяется по формуле:
Ср=24 y=10; s=3 ммоб заготовки m=3.
Назначаем режимы резания при шлифовании диаметра 44мм.
Круглое внутреннее с продольной подачей
Примечание: шлифование сталей при скорости круга 30-35 мс.
Назначаем режимы резания при зубошлифовании.
По таблицам справочника при 90 определяем s=015 ммоб
V=165 ммин n=250 обмин. Режим обработки – автоматический.
Определение основного технологического времени
1 Токарная (черновая) операция.
Определим основное технологическое время по формуле:
To = Lр.х.(Sg×ng)×i мин
где Lр.х. – длина рабочего хода определяется как:
y = 2 мм – величина врезания;
D = 0 мм –длина перебега.
Определим основное время на каждом переходе:
- точить 70 в размер 9
Подставляя эти величины в формулу получим:
To = 113 (500×0.7) = 0.1 мин
- точить канавку в размеры 535; 8
To = 101 (250×0.2) = 02мин
- расточить отв.435(+002) напроход
Lр.х. = 365+2+2=405 мм
To = 402 (950×0.2) = 042мин
- точить торец в размер 325(техн)
To = 302 (500×0.2) = 06мин
- точить торец в размеры 04; 58
To = 20 (950×0.2) = 01мин
- точить торец в размер 205; 535
To = 22 (500×0.2) = 022мин
-точить 68 до канавки
To = 93 (950×0.2) = 014мин
- точить торец в размер 315
Lр.х. = 14+2+2=18 мм
To = 18 2 (950×0.2) = 02мин
- точить9506 напроход
Lр.х. = 205+2+2=245 мм
Подставляя эти величины в формул получим:
To = 2452 (950×0.2) = 026мин
- снять 3 фаски 1х45
To = 33 (950×0.2) = 004мин
Общее основное время токарной чистовой операции составит 156 мин.
3 Сверлильная операция
- сверлить 2 отв. 3 в размер 22 с переустановкой
Lр.х. = 25 + 10 = 35 мм
To = 352(200×0.22) = 1.75 мин.
4 Фрезерная операция.
- фрезеровать 2 паза в размеры 5 2 8 с переустановкой
To = Lр.х.(Sм)×i мин=Lр.х.(Szn)×i мин=78(7540200)=0.96 мин
5 Зубофрезерная операция
То=12 мин=02 нч (определяется по табличным данным исходя из модуля числа зубьев и длинны обработки).
6 Шлифовальная операция.
- шлифовать отв. 44 (+0018;-0008)
где L – длина обработки мм;
h – припуск на шлифование мм;
n – число оборотов заготовки в минуту;
t – поперечная подача круга в направлении нормальном к обрабатываемой поверхности ммдв.ход;
k – 13 – 18 – для окончательного шлифования.
Режимы резания на остальные операции рассчитаем аналогично и результаты занесем в ОК.
Техническое нормирование.
Под техническим нормированием понимается установление норм времени на выполнение отдельной работы или нормы выработки в единицу времени. Под нормой времени понимается время устанавливаемое на выполнение данной операции.
Тшт=То+Твсп + Тоб+Тотд=Топ + Тоб+Тотд.
То - основное время;
Твсп – вспомогательное время;
Твсп= Тус + Тзо + Туп + Тизм;
Тус – время на установку и снятие заготовки;
Тзо – время на закрепление открепление;
Туп – время на приемы управления;
Тизм – время на измерения;
Топ – оперативное время;
Тоб– время на обслуживание отдых;
Ттех=То*tсмТ – время на техническое обслуживание рабочего места;
tсм – время на смену инструмента мин;
Т – стойкость инструмента мин;
Торг=Топ*3%100 – время организационное мин;
Тотд=Топ*6%100 – время на отдых и личные надобности.
Для вычисления распишем токарную операцию остальные вычисляются аналогично.
Для удобства вычислений составим таблицу 7.1.
0 Токарная (чистовая) операция.
Туп=001+004*4=017 мин;
Тизм=027*4+013*5=173 мин;
Топ=156+072++017+173=418 мин;
Ттех=156*(2*2)60=028 мин;
Торг=418*3%=013 мин;
Тотд=418*6%=026 мин;
Тшт=418+028+013+026=485 мин.
Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.1. – 5-е изд. перераб. и доп. –М.: Машиностроение 1978. –728с. ил.
Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.2. – 5-е изд. перераб. и доп. –М.: Машиностроение 1979. –559с. ил.
Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.3. – 5-е изд. перераб. и доп. –М.: Машиностроение 1980. –557. ил.
ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски.
Справочник. Обработка металлов резанием. Под ред. Панова А.А. –М.: Машиностроение 1988. 443с.
Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. Т1Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1985. 656с. ил.
Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. Т2Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1986. 496с. ил.
Справочник инструментальщикаИ.А. Ординарцев Г.В. Филлипов и др.;Под общ. Ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение 1987
Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация планирование и управление предприятием». Сост. Т.В. Янцен.- Ижевск 1994.
Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.

2_Naladka.cdw

относит. система координат
4 N 400 F004000 включение вращения шпинделя
включение рабочей подачи
включение ускоренной подачи
0 X+001600 Z+000100
5 F004000 X+000700 Z+001000
пластина TNMG 160408-48
державка: PTGNR 2525M16X
державка: PTGNL 2525M16X
пластина PNTG 165608-46
Операция - Токарная с ЧПУ
Станок токарный с ЧПУ модели 16К30Ф3C32
ГОСТ 3.1105-84 Форма 8

1_Detal.cdw

Коэффициент смещения
Степень точности по ГОСТ 1643-81
Допуск на радиальное
биение зубчатого венца
Сталь 20ХН3А ГОСТ4543-71